CAPITULO I

DEFORMACION PLASTICA – RECOCIDO -

ENVEJECIMIENTO
1. DEFORMACION PLASTICA
1.1. GENERALIDADES.
La deformación plástica en los materiales esta
relacionada con la propiedad de la plasticidad que
tienen los materiales de adquirir deformaciones
permanentes cuando han sido sometidos a cargas
externas deformantes.
La plasticidad a su vez se presenta bajo dos tipos
básicos de deformación.
a) Ductilidad. Cuando con la deformación se puede
producir hilos muy delgados.
b) Maleabilidad. Cuando la con la deformación se
puede producir láminas muy delgadas.
• La plasticidad de los materiales metálicos, están
relacionados con su estructura cristalina y
micrográfica o de grano, enlazamiento atómico
molecular, imperfecciones cristalinas, orientación
de los sistemas cristalográficos, tamaño de
grano, temperatura a la cual se produce la
deformación, entre los principales factores.
• La deformación plástica de los materiales
metálicos, se realiza bajo dos procedimientos:
a) En frío.
b) En Caliente.
Cada una de ellas tiene sus propias condiciones y
características.
1.2. DEFORMACION PLASTICA EN MONOCRISTALES
1.2.1. MECANISMOS DE DEFORMACION.
A) MECANISMO DE DESLIZAMIENTO.
Se produce, cuando por efecto de la tensión de
cizalla crítica en el monocristal parte de la red cristalina
se desplaza de manera paralela respecto a la otra
adyacente, sobre planos y direcciones específicos
(sistemas de deslizamiento, generalmente los de mayor
densidad).
Cuando ocurre este proceso, una dislocación se
mueve causando que se deforme el material, la
dirección en la cual se mueve la dislocación es la
dirección del vector de Burgers, para las dislocaciones
de borde, en las dislocaciones de tornillo, la dislocación
se mueve perpendicular al vector de Burgers y el cristal
se deforma en dirección paralela.
Fig. 1.1 Deslizamiento cristalino
y movimiento de una dislocación
de borde en un monocristal.
• La tensión de cizalla en metales puros
monocristal depende principalmente de:
a) La estructura cristalina.
b) Características de su enlace atómico.
c) La temperatura a la que se deformación y
d) La orientación de los planos de deslizamiento activos
respecto a la tensión de cizalla.
• Luego de la deformación se observan en el
material marcas escalonadas, llamadas bandas
de deslizamiento, que es un conjunto de líneas
de deslizamiento. (Líneas de LEUDERS),
donde el eje del cristal no se deforma.
Fig. 1.2 LINEAS Y BANDAS DE LEUDER PRODUCTO DEL
DESLIZAMIENTO CRISTALINO
RELACION ENTRE LA TENSION UNIAXIAL Y
TENSION DE CORTE EN UN MONOCRISTAL.
ECUACION DE SCHMIDT.
Considerando una tensión uniaxial actuando
sobre un cilindro de metal puro monocristal y la
tensión de cizalla resultante producida sobre un
sistema de deslizamiento en el cilindro puede
derivarse de la siguiente manera.
Fuerza de cizalla Fr
τ  
r Area de cizalla (área del plano de deslizamiento) A

Fr  F0 cos   r  F0 cos  F
 0 cos  cos    cos  cos 
A 0 / cos  A 0
Fig. 1.3 (a) Se produce un esfuerzo de corte resultante en un
sistema de deslizamiento. (b) El movimiento de las dislocaciones
en el sistema de deslizamiento deforma al material.
• PROBLEMA.
• Calcule la tensión de cizalla resultante sobre el
sistema de deslizamiento (1 1 1) [0 ̅1 1] en un
mono cristal de plata FCC si se aplican 13,7 Mpa
en la dirección de la normal [0 0 1] de una celdilla
unidad.
B) MECANISMO DE MACLAJE.
En el mecanismo de deformación plástica
por maclaje, una parte de la red se deforma
formando una imagen especular de la red no
deformada vecina a ella, el plano de simetría
entre las partes deformadas y no deformadas de
la red metálica (plano de maclado) tiene una
dirección específica, donde los átomos se mueven
distancias proporcionales a su distancia del plano
de maclado, el eje del cristal se deforma,
cambiando la orientación de la red, de modo que
pueden obtenerse nuevos sistemas de
deslizamiento favorables a la tensión de cizalla y
permitir deslizamientos adicionales. Este
mecanismo sólo involucra una pequeña fracción
del volumen total del cristal
Fig. 1.4. ESQUEMA DE L MECANISMO DE DEFORMACION PLASTICA
POR MACLADO DE LA RED CRISTALINA.
Fig. 1.5. Esquema de un sistema
de maclaje en una red FCC
1.3 DEFORMACION PLASTICA EN POLICRISTALES
• Los materiales policristalinos, estas constituidos
por granos, los cuales tienen los mismos cristales
pero estos tienen diferentes orientaciones, la
gran mayoría de materiales metálicos son
policristalinos, los cuales son de la mas amplia
aplicación en la solución de los problemas de
ingeniería. Por lo tanto en la obtención de estos
materiales se tiene que tener cuidado en la
evolución que tienen sus granos en cuanto a su
forma, tamaño (índice), orientación, impurezas ya
que de estos dependen las propiedades de los
materiales, los cuales a su vez están sujetos a la
acción de los agentes externos que actúan sobre
estos.
 Cristales

Limite de grano Grano

Fig. 5.11. FORMACION DE UN POLICRISTAL

• Las propiedades mecánicas están estrechamente
ligadas al tamaño de grano (Ecuación de Hall-
Petch)
• La ecuación de Hall – Petch relaciona el tamaño
de grano con el esfuerzo de fluencia del material.
• σ f = Y0 + K d -1/2

σ f = Esfuerzo de fluencia
Y0 , K = constantes del metal.
d = diámetro promedio de los granos
• PROBLEMA.
• Una aleación de cobre y zinc tiene las propiedades
siguientes:
Diámetro de granos (mm) Esfuerzo de fluencia
(Mpa)
0,015 170
0,025 158
0,035 151
0,050 145

• Determine lo siguiente:
a) Las constantes de la ecuación de Hall Petch
b) El tamaño de grano requerido para obtener una
resistencia de 200 Mpa.
• Una forma de controlar las propiedades de un
material es controlando el tamaño de grano, dado
que si se reduce el tamaño de estos su número se
incrementa y aumenta la cantidad de fronteras de
grano, por lo que durante un deslizamiento,
cualquier dislocación se moverá solamente una
distancia corta, antes de encontrar una frontera de
grano, incrementado así la resistencia del metal.
• El método ASTM (Norma E112 indica los
procedimientos para determinar el índice – tamaño
de grano de aleaciones metálicas)
• Fig. 5.20. EFECTO DEL TAMAÑO DE GRANO EN EL ESFUERZO
DE CEDENCIA DEL ACERO A TEMPERATURA AMBIENTE
• PROBLEMA.
• La microfotografía de la figura tiene un aumento x 400 y
dimensiones de 120 x 90 mm, determine el indice de
grano de microfotografía.
1.3.1. DEFORMACION PLASTICA EN LOS
MATERIALES METALICOS.
• Los metales en forma general se pueden deformar
plásticamente:
a) En frío. Cuando el material se deforma
plásticamente, a condiciones de temperatura
ambiente.
b) En caliente. Cuando el material se deforma a
condiciones de temperatura elevada, sobre la
temperatura de recristalización
1.4. DEFORMACION EN FRIO.
• Cuando aplicamos a un material metálico un
esfuerzo superior al limite elástico a baja
temperatura (temperatura ambiente) el material
adquiere una deformación remanente e
incrementa su límite elástico, por lo que hemos
endurecido al metal por trabajo enfrío. La
respuesta del metal al trabajo en frío esta dado
por el coeficiente de endurecimiento por
deformación, el cual es la pendiente de la
porción de la curva Esfuerzo real - deformación
real, donde si se usa una escala logarítmica
estará dado por.
•
•  = K n o bien ln = ln K + n ln
• K = , cuando  = 1.
COEFICIENTES DE ENDURECIMIENTO POR DEFORMACION DE
METALES Y ALEACIONES TIPICAS
 1.4.1 MECANISMO DE ENDURECIMIENTO POR
DEFORMACION
• Se endurece un metal por deformación cuando se incrementa
el número de dislocaciones , por lo general un metal en
estado normal de suministro, la densidad de dislocaciones es
de aproximadamente de 106 cm por cm3 de metal, estas
pueden incrementarse hasta cerca de 1012 cm por cm3 de
metal luego de un proceso de deformación plástica. Este
mecanismo consiste en aplicar al metal, un esfuerzo superior
al límite elástico, donde las dislocaciones empiezan a
deslizarse, sobre su plano de deslizamiento hasta encontrar
un obstáculo que sujeta los extremos de la dislocación, si se
continua aplicando esfuerzo la dislocación se arqueará por el
centro produciendo un lazo, que cuando finalmente se toca
así misma creará una nueva dislocación a lo que se le
denomina Fuente de Frank – Read.
Mecanismo de la fuente de Frank –Read para generar dislocaciones, (a) la dislocación esta sujeta por sus extremos por
defectos de la red. (b) Conforme se sigue moviendo la dislocación se arque a y finalmente se tuerce sobre si misma ( c )
Finalmente se forma un lazo de dislocación (d) Se crea una dislocación nueva (g) Microfotografía electrónica de una
fuente Frank - Read (30 000 aumentos.)
Desarrollo de l endurecimiento por deformación partiendo del diagrama esfuerzo-deformación: (a) Cuando
el material es sometido a un esfuerzo que excede el límite elástico. (b) El material tiene un límite elástico y
resistencia a la tensión mas alto, pero menor ductilidad, ( c ) Repitiendo este procedimiento , la resistencia
se irá incrementando y la ductilidad se reducirá hasta que el material se vuelve muy frágil.
 1.4.2. PROCEDIMIENTOS TECNOLOGICOS
USADOS EN LA DEFORMACION EN FRIO
a) Laminado.
b) Rolado.
c) Forjado.
d) Trefilado.
e) Extrusionado.
f) Embutido.
g) Estirado.
h) Doblado (plegado).
i) Estampado
Procedimientos tecnológicos de Deformación plástica: (a) Laminado (b) forjado
(c) trefilado (d) Extrusión (e) Embutido ( f) estirado (g) doblado.
PROCESO DE LAMINADO

• LAMINADO EN FRIO LAMINADO EN CALIENTE

PROCESO DE ROLADO EN FRIO
PROCESO DE FORJADO
PROCESO DE TREFILADO
PROCESO DE EXTRUSION
PROCESO DE EMBUTIDO
PROCESO DE ESTIRADO
• En trabajo en frio modifica las propiedades en general de
los materiales, sobre todo de los metálicos, este trabajo
en frío lo podemos cuantificar mediante la estricción.
Relacionada con la sección del material deformado. Se
expresa mediante la siguiente ecuación.

A0  Af
% trabajo en frío  100
A0
Donde :
A 0  Area de la sec ción inicial
A f  Area de la sec ción final
EFECTO DE L TRABAJO EN FRIO SOBRE LAS PROPIEDADES
MECANICAS DEL COBRE
 1.4.3. CARACTERISTICAS DEL TRABAJO EN FRIO
• Existen ventajas y limitaciones del endurecimiento por
deformación plástica en frío.
a) Simultáneamente se puede endurecer el metal y producir
la forma final deseada.
b) Mediante este proceso es posible obtener tolerancias
dimensionales y terminados superficiales excelentes.
c) Este procedimiento es económico para producir grandes
cantidades de piezas pequeñas, que no requiere de
fuerzas elevadas y equipo de conformado costoso.
d) Algunos metales como el Mg (HCP) a temperatura
ambiente son frágiles por lo que solo es posible realizar
un reducido % de trabajo en frío.
e) Con el trabajo en frío la ductilidad, la conductividad
eléctrica y la resistencia a la corrosión disminuyen.
f) Los esfuerzos residuales y el comportamiento
anisotrópicos adecuadamente controlados pueden ser
beneficiosos.
g) Algunos procedimientos por deformación solo pueden
efectuarse por trabajo en frío, como el trefilado de
alambres, conformado de perfiles estructurales.
• Estructura granular fibrosa de un acero de bajo carbono, producida
por trabajo en frío: (a) 10% de trabajo en frío, (b) 30 % de trabajo en
frío, (c) 60% de trabajo en frío, (d) 90% de trabajo en frío (X250)
1.4.4. RECOCIDO CONTRA ACRITUD
• Los metales que han sido deformados en frío
adquieren acritud (aumento de dureza), para
contrarrestar esto se hace un recocido contra acritud,
que consiste en un calentamiento a una temperatura
ligeramente superior entre 1/3 a ½ Tf (temperatura
de fusión), de acuerdo al tipo de metal. Por un
tiempo adecuado, seguido de un enfriamiento al aire
o dentro del horno si se quiere evitar oxidación en el
acero, esto es muy aplicado en aceros de bajo
contenido de carbono.
• En el recocido contra acritud podemos distinguir
cuatro fases que se producen durante este
tratamiento térmico.
1. Trabajo en frío. Consiste en deformar el metal a
temperaturas relativamente bajas (temperatura ambiente),
produciéndose un aumento significativo de las
dislocaciones, y con un notable incremento de dureza;
por lo que para eliminar estas tensiones internas y la
dureza innecesaria se efectúa el recocido Contra Acritud.
2. Recuperación. Es la etapa más sutil del recocido,
ocurre entre 100 y 250 ºC, en la cual no se presenta
ningún cambio micro estructural notable pero la movilidad
atómica es suficiente para disminuir la concentración de
defectos puntuales, permitiendo que las dislocaciones se
muevan a posiciones de mas baja energía, hay una
pequeña disminución de dureza y un aumento significativo
de la conductividad eléctrica del material.
3. Recristalización. Esta se produce entre 1/3 a 1/2
de la temperatura de fusión (la temperatura precisa de
recristalización dependerá ligeramente del % de
trabajo en frío), donde la movilidad atómica es
suficiente como para afectar las propiedades
mecánicas del material; el resultado micro estructural
se llama recristalización y ocurre debido a que en la
microestructura trabajada en frío aparecen nuevos
granos con un eje común, libre de esfuerzos,
agrupados en zonas de alta energía, los cuales
crecen juntos hasta que constituyen toda la nueva
microestructura, libre de tensiones internas. La
disminución de dureza debido al recocido es
significativa y se recuperan las demás propiedades.
4. Crecimiento de grano. Los nuevos granos de
la microestructura aumentarán de tamaño
(coalesce) por el nivel de temperatura y por el
tiempo de calentamiento a que es expuesto el
material, el cual debe ser cuidadosamente
controlado, esta nueva microestructura contiene
una gran concentración de fronteras de grano,
esta etapa de crecimiento de grano produce poco
ablandamiento adicional al material.
RECOCIDO CONTRA ACRITUD DE UN ACERO
(a) Efecto del trabajo en frío sobre las propiedades de una aleación de Cobre con 35 % de
Zn (latón) (b) Efecto de la temperatura de recocido contra acritud sobre el mismo latón
con 75 % de trabajo en frío.
Efecto de la temperatura de recocido sobre la microestructura de metales trabajados en frío:
(a) Trabajado en frío, (b) Después de la recuperación , (c) Después de la recristalización , (d)
Después del crecimiento de grano o coalescencia.
 1.5. DEFORMACION EN CALIENTE
• Cuando se realiza este tipo de deformación, al metal se lo
calienta hasta una temperatura ligeramente superior a la de
recristalización, con el fin de que luego de terminado el
proceso el metal quede sin endurecimiento o con acritud.
• Uno de los procedimientos tecnológicos para producir
elementos en estado sólido mediante deformación plástica
sin endurecimiento en caliente es la forja.

• 1.5.1 FORJA.
• La forja es una deformación violenta de los metales, a una
determinada forma, los que son puestos previamente a
temperaturas superiores a la de recristalización. A esta
temperatura, no sólo pueden darse a los metales grandes
deformaciones con pequeños esfuerzos, sino que la
magnitud de los cambios microestructurales de la
deformación es eliminada sin que se produzca acritud.
• La propiedad primordial que debe tener un metal para poder
someterlo a forja es la plasticidad
a) TEMPERATURA DE FORJA.
Cada metal o aleación tiene una temperatura mínima
de forja, que coincide con la de recristalización y de
la que en ningún momento durante el tratamiento o
proceso de deformación se debe descender; si se
forjase a temperaturas inferiores a la de
recristalización se produce acritud. Tampoco debe
calentarse a temperaturas demasiado elevadas,
porque se corre el riesgo de fundir las impurezas
localizadas en los bordes de grano, que cuando se
enfrían, quedan en forma de láminas frágiles, sin
cohesión con los granos (metal quemado). Para
cada metal o aleación hay un intervalo de
temperaturas, cuya máxima no debe sobrepasarse ni
descender de la mínima.
b) MEJORAS EN LA ESTRUCTURA MICROGRAFICA QUE
PRODUCE LA FORJA.
• Las mejoras que produce la forja en las características de los
metales afectan a su microestructura, o sea, a su grano y a su
macro estructura, o sea a su fibra; pero no varía su constitución
como ocurría con los tratamientos térmicos.
• La forja realizada a golpes y a temperaturas adecuadas produce el
afinamiento del grano de las aleaciones, por trituración del mismo y
reconstrucción inmediata en tamaño más pequeño, este
afinamiento es tanto mayor, cuanto más baja sea la temperatura de
forja, siempre que no descienda de la de recristalización y cuanto
más enérgico sea el golpeteo del material.
• Si en lugar de forjar a golpes se forja en prensas, se obtiene
mejoras de la macroestructura, pero no el afinamiento del grano.
Además en este caso se deforma más el núcleo que la zona
superficial.
• El afinamiento de grano produce mejora en las propiedades
mecánicas del material.
• Los golpes fuertes y espaciados afectan el núcleo del material y los
golpes suaves y rápidos afectan la zona superficial.
c) MEJORAS EN LA ESTRUCTURA MACROGRAFICA QUE PRODUCE
LA FORJA.
• También la macroestructura de los metales, sobre todo si son muy
defectuosos y contienen muchas impurezas, resulta favorablemente
afectada por la forja,
• Como la forja produce un aplastamiento de la masa del metal, las
cavidades que contiene, como sopladuras, por defecto de solidificación,
quedan aplastadas, y si sus paredes están limpias y no oxidadas, al
ponerse en contacto íntimo a elevadas temperaturas estas se sueldan y
desaparecen las sopladuras.
• Las segregaciones y dendritas, por efecto combinado de la alta
temperatura y de la forja, resultan disminuidas, mejorando la
homogeneidad del metal.
• Las impurezas e inclusiones que tenga el metal, si son plásticas se alargan
en el sentido de la forja, formando la fibra.
• La formación de la fibra resulta beneficiosa para la resistencia mecánica
del metal, en la misma dirección de la fibra, puesto que en la sección
perpendicular del metal a esta dirección habrá un porcentaje de impurezas
inferior al que había antes de formarse la fibra. En cambio las propiedades
mecánicas empeoran en sentido transversal a la fibra, porque en las
secciones que coinciden con las fibras el porcentaje de impurezas es
superior al que había antes de la forja. De manera que si los metales
contienen muchas impurezas, deberá orientarse la fibra de manera que
coincida con la dirección de los máximos esfuerzos.
 • (a) (b) (c)

Soldadura de una cavidad o sopladura en un metal, por forja: (a) Estado inicial, (b)
Aplastamiento por la forja, (c)Soldadura de las caras por la recristalización y crecimiento
de grano en la forja.
d) CARACTERISTICAS QUE DEBE TENER UN METAL PARA
SER FORJABLE.
• En general, todos los metales y sus aleaciones son más o
menos forjables, puesto que la propiedad primordial que debe
reunir un material para poder someterlo a forja es la
plasticidad, que es una propiedad típicamente metálica.
• Las aleaciones que contengan compuestos químicos que no
son plásticos serán medianamente forjables si la proporción de
estos es pequeña y no forjables si es grande.
• A veces, una aleación contiene elementos no forjables a la
temperatura ambiente, como ocurre en el acero compuesto de
ferrita y perlita (aceros hipoeutectoides) o por perlita y
cementita (aceros hipereutectoides). Como la cementita es un
compuesto químico (C Fe3), no es plástica y no es forjable, y
tampoco lo es la perlita. Sin embargo, a la temperatura de
forja, los constituyentes citados (ferrita, perlita y cementita) se
transforman en austenita, que es perfectamente forjable.
• En cambio, las fundiciones que son aleaciones hierro –carbono
de mas del 1,76 % de C, quedan formadas a la temperatura de
forja por austenita y cementita y por lo tanto no son forjables,
• FORJA CON EL USO DE PRENSAS Y MATRICES

• FORJA MEDIANTE MARTILLEO

•
2. ENVEJECIMIENTO DE LAS ALECIONES.

• Se entiende por envejecimiento-fenómeno

metalográfico- a las variaciones de las
propiedades de sufren algunas aleaciones
metálicas con el transcurrir del tiempo, sin que
haya un cambio notorio de su microestructura, lo
que a su ves cambia las propiedades físicas y
mecánicas del material envejecido. Entre estas
aleaciones envejecibles tenemos : aleaciones de
Fe, aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre,
aleaciones de magnesio entre otras.
 2.1 TIPOS DE ENVEJECIMIENTO
• Se conocen dos tipos de envejecimiento:
a) Envejecimiento Natural.
b) Envejecimiento artificial.
2.1.1 ENVEJECIMIENTO NATURAL.
Este tipo de envejecimiento, es aquel que se produce
de forma espontánea, a temperatura ambiente y en periodos
relativamente largos, en las aleaciones envejecibles, luego de
haber sido conformados. Por lo que el endurecimiento y
pérdida de tenacidad que experimentan estas aleaciones, al
ser estiradas o laminadas en frío, no alcanzan su valor
máximo al final de la operación, sino que va elevándose
lentamente, alcanzando su valor máximo al cabo de un
tiempo, que pueden ser horas, días, meses o años, por lo que
también se le llama Envejecimiento mecánico.
• El endurecimiento se produce por la precipitación de una
interfase solida o compuestos químicos producidos
durante las operaciones previas realizados sobre la
aleación. Esta precipitación se realiza en los bordes de
grano y luego en la matriz de la aleación, inmovilizando la
microestructura lo que produce el endurecimiento.
• En los aceros, la presencia de oxigeno y de nitrógeno
aumenta la solubilidad del carbono en Feα, favoreciendo
la formación de soluciones sobresaturadas, en
consecuencia los aceros no desgasificados
adecuadamente, están expuestos a volverse duros y
frágiles con el paso del tiempo. Esto quiere decir que los
aceros bien desoxidados tienen un envejecimiento casi
despreciable y los efervescentes envejecen
apreciablemente.
1.2 ENVEJECIMIENTO ARTIFICIAL.
• Es aquel que produce mediante la inducción de la
precipitación de la interfase sólida o compuestos químicos
formados, mediante la realización de un tratamiento térmico
de la aleación, el cual acelera la precipitación en tiempos
relativamente cortos, que son horas (hasta 48 horas)
• NOTA. Toda aleación envejecible antes de ser utilizada en
una aplicación debe ser envejecida, para evitar cualquier
cambio dimensional o de propiedades que pueda ocurrir
luego de la precipitación.
 1.2.1. FASES DEL TRATAMIENTO TERMICO DEL
ENVEJECIMIENTO ARTIFICIAL.
• Las fases de este tratamiento térmico son las siguientes:
a) Calentamiento de sobresaturación de la fase α
(solubilización), a una temperatura ligeramente inferior a la
eutéctica o eutectoide, por un tiempo determinado,
dependiendo del tipo de la aleación.
b) Enfriamiento rápido de temple, en un medio adecuado y
luego reposo por un tiempo determinado.
c) Calentamiento de recocido de precipitación (dilatación de
la matriz) a la temperatura y por un tiempo adecuado, de
acuerdo al tipo de aleación.
d) Enfriamiento en un medio adecuado dependiendo del tipo
de aleación
TEMPERATURAS PARA LOS CICLOS DE ENVEJECIMIENTO
NATURAL Y ARTIFICIAL
 1.2.2. REQUISITOS DE LA ALEACION PARA EL
ENDURECIMIENTO POR ENVEJECIMIENTO
a) El diagrama de fases de la aleación debe desplegar
solución sólida decreciente al disminuir la temperatura,
esto quiere decir que la aleación debe formar una sola
fase al calentarse por arriba de la línea solvus y luego
pasar a una región bifásica al enfriarse.
b) La matriz debe ser relativamente blanda y dúctil, y el
precipitado (compuesto intermetálico) duro y frágil.
c) La aleación debe ser templable. Algunas aleaciones no se
pueden enfriar lo suficientemente rápido para suprimir la
formación del precipitado. El templado puede introducir
esfuerzos residuales que causan la distorsión del
componente, con el fin de minimizar estos esfuerzos las
aleaciones de aluminio se templan en agua caliente
aproximadamente a 80 ºC.
d) Debe formarse un precipitado coherente.
1.2.3. ENDURECIMIENTO POR ENVEJECIMIENTO DE
UNA ALEACION Al – Cu. (4 % )
• El Tratamiento térmico comprende 3 fases.
• 1ª. FASE. Calentamiento de solubilización. Se
calienta la aleación a una temperatura superior a
la de la línea solvus, manteniéndolo el tiempo
suficiente hasta obtener una solución sólida α
homogénea (500 – 548 ºC).
• 2ª. FASE. Templado. Se enfría rápidamente,
donde los átomos no tienen tiempo de difundirse
a sitios de nucleación, no se forma fase θ,
después del templado es una solución
sobresaturada α, que contiene un exceso de
cobre y no es una estructura en equilibrio (meta
estable) .
• Endurecimiento por envejecimiento de una aleación de Aluminio - Cobre
AA 2024 (Dural 4 % Cu)
• 3ª. FASE. Envejecimiento. A la aleación se le
realiza un recocido de precipitación, mediante un
calentamiento a una temperatura menor a la de
solvus (190 ºC), por un tiempo determinado, donde
los átomos adicionales de cobre se difunden y
nuclean apareciendo los precipitados (G.P. I planos
100 y luego G.P. II discoidales), produciéndose el
equilibrio en la estructura α + θ.
• SOBRE ENVEJECIMIENTO. Ocurre cuando los
precipitados y los granos de la matriz coalescen por
efecto de la sobreexposición a una determinada
temperatura de precipitación, donde la aleación
pierde dureza y resistencia mecánica.
Endurecimiento por envejecimiento de una aleación de Aluminio - Cobre
AA 2024 (Dural 4 % Cu)
EVOLUCION ESQUEMATICA DE LA DUREZA Y RESISTENCIA MECANICA DE
UNA ALEACION DE ALUMINIO DE ENDURECIMIENTO ESTRUCTURAL