DISEÑO DE INTERCAMBIADOR DE CALOR

RESUMEN DE LOS VALORES DE LOS PARAMETROS OBTENIDOS

MANUALMENTE EN EL DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR E-
1704

Los resultados se muestren en la siguiente tabla

Calor total 15256570.8 W

Flujo del refrigerante 362151.9934 (kg/h)

ΔTm 33.2 °C
Área total del intercambiador 430.613 𝑚2

U (original) 120 (W/ 𝑚2 °C)

𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 0.000201062 𝑚2

Número de tubos 356.949 tubos

Numero de tubos por paso 178.475 tubos

Diámetro del haz de tubos 0.5385 𝑚

Espacio entre haz y carcasa 0.072𝑚
Diámetro de carcasa 0.610 m

Tabla: Resumen de los parámetros para el diseño del intercambiador de calor

Velocidad Másica 2255.6967 (kg/s.𝑚2 )

Velocidad Lineal 3.1078 m/s
Número De Prandtl 2.10 x 10−4
Número De Reynolds 1376.20
Densidad del refrigerante 725.808 (kg/ 𝑚3 )
Coeficiente del lado de 17.86 (W/ 𝑚2 °C)
los tubos
Caída De Presión 0.40 kpa

CALCULOS PARA EL LADO DEL TUBO

 Tabla: Resumen de los parámetros en lado de los tubos para el diseño del
intercambiador de calor.

CALCULOS PARA EL LADO DE LA CARCASA

Diámetro de la carcasa 0.6105 m

Espaciamiento de los 1.2211 m

deflectores
Área de flujo cruzado 0.3280 𝑚2

Velocidad Másica 18.2917 (kg/ 𝑚2 s)

Diámetro equivalente 4.6087

Número De Reynolds 1.86 x 10 8

Número De Prandtl 7.56 x 10−4
Caída De Presión 3.1630 kpa

Tabla: resumen de los parámetros en lado de la carcasa para el diseño de intercambiador

de calor

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PARA EL INTERCAMBIADOR DE CALOR

Por la (corriente 1) ingresa aire al proceso. Esta se comprime aproximadamente a 220 kPa
en un compresor centrífugo de una etapa (C-1701) y se calienta a 245ºC utilizando vapor a
alta presión en el intercambiador de calor E-1701. Este aire comprimido caliente se mezcla
con la alimentación de o-xileno que ingresa por la corriente 2, que se ha bombeado
aproximadamente 290 kPa usando la bomba (P-1701A / B) y posteriormente se calienta y
se vaporiza en E-1702 usando vapor a alta presión. La corriente combinada de o-xileno y
aire ingresa al reactor catalítico de lecho fijo(R-1701), a 245ºC y 200 kPa. Por razones de
seguridad, la concentración de o-xileno se mantiene en por debajo del límite explosivo
inferior de 1% en moles. La relación de o-xileno a aire se establece usando un controlador
de relación entre el compresor y la válvula de control en la bomba.
 En el reactor, el o-xileno está sujeto a una variedad de reacciones de oxidación para
producir el producto deseado de PA, subproducto anhídrido Maleico (MA), productos de
combustión y una pequeña cantidad de ácido benzoico. Todas estas reacciones son
altamente exotérmicas, y la temperatura del reactor se controla mediante intercambio de
calor con una corriente de medio refrigerante (Dowtherm A ™) que fluye
simultáneamente a través del lado de la carcasa del reactor. El Dowtherm A circula a
través del reactor en un circuito cerrado por las bombas (P-1702A / B). El calor se elimina
del Dowtherm A en E-1703 vaporizando el agua de alimentación de la caldera (bfw) para
producir vapor a alta presión (hps).

El efluente del reactor (corriente 5) sale del reactor a 353ºC y 130 kPa. La caída de presión
a través del reactor es causada por el flujo de los gases reactivos a través de los tubos
llenos de catalizador. Esta corriente se enfría en una serie de intercambiadores de calor (E-
1704; E-1705; E-1706), en los que la temperatura de la corriente del proceso se reduce a
45ºC y se generan vapor de alta presión (hps) y de baja presión (lps), y se usa agua de
enfriamiento (cw) para el enfriamiento del producto final. El efluente del reactor enfriado
(Corriente 6) es una mezcla de dos fases en este punto, y luego se envía a un conjunto de
condensadores conmutadores (SC-1701A / B / C) para recuperar el PA. Esto se logra al
enfriar y desublimar el PA como un sólido en un condensador usando un refrigerante
amoniaco. Simultáneamente, el PA sólido se derrite.

Balances de energía en las tres secciones

 Q 1=F∗Cp1 (T 1−T 2)

Q1=291400∗1.1118(353−287)

Kj
Q 1=21382582
h

 Q 2=Cp2 (T 2−T 3)

Q2=291400∗0.9852(287−202)

Kj
Q 2=21382582
h

 Q 3=Cp3 (T 3−T 4 )

Q3=291400∗0.8476(202−165)

Kj
Q 3=9138653.68
h

Calor total calculado

Q T =Q 1+ Q 2+Q 3

Q T =15256570.8W
Calculo del flujo del amoniaco
QT
w c=
C p (t ws−t we )
W

15256570.8
w c=
4.37058(−35.3−(−70))
kg
w c =362151.9934
h

Cálculo de las temperaturas intermedias

Q1 w c∗C p (t ws−t 1 )W
=
QT wc ∗C p (t ws−t we )
W

Despejando t 1

t 1=48.8092

Q 3 wc∗C p (t 2−t we )W
=
Q T wc ∗C p (t ws−t we )
W

Despejando t 2

t 2=64.2263

Cálculo de las áreas del intercambiador

U 1∗A 1∗( T 1−t ws ) −( T 2 −t 1 )

Q 1=
( T 1−t ws )
ln
[ ( T 2−t 1 ) ]
Despejando las A1 y reemplazando los valores
A1=127.5254 m2

U 2∗A 2∗( t 1−t 2 )

Q 2=
( T 2−t 2 )
ln
[ ( T 2−t 1 ) ]
Despejando las A2 y reemplazando los valores

A2=218.5685m 2

U 3∗A 3∗( T 3−t 2 )−( T 4 −t we )

Q 3=
( T 3 −t2 )
ln
[ ( T 4 −t we ) ]
Despejando las A3 y reemplazando los

A3 =84.5196 m2

Calculo del área total

At = A1 + A2 + A3

At =430.6134

Calculamos el área del tubo

A=π D1 L

A=3.1416∗0.008∗15

A=1.2064 m2
Calculamos el diámetro del haz de tubos

N t n1
Db =d 0 ( ) 1

k1

Db =20 ¿

Db =538.5300
Calculamos el coeficiente de película para el lado de los tubos
Determinando la temperatura media de la mezcla

T 1+T 2
T m=
2

T m=259 ° C

Determinando el área transversal del tubo

Atr =π∗D2i

Atr =3.1416∗0.0082

Atr =0. 00020106 m2

Determinando el número de tubos por paso

n ° tubos
n ° tubos por paso=
2
n ° tubos por paso=178.475
Determinando el área total para el flujo
n ° tubos por paso
At =
A tr

178.475
At =
0.00020106

At =0.0359 m 2

Determinando la velocidad másica de la mezcla en los tubos

mmezcla
Gm =
At
291400
3600
Gm =
0.0359
kg
G m =2255.6967
s∗m 2

Determinando la velocidad de la mezcla en los tubos

Gm
v=
ρ
m
v=3.1078
s
Determinando el número de Reynolds
ρ∗d 0∗v
Re =
µ
Re =1376.20

Determinando el número de Prandtl

µ∗C p
Pr =
k

Pr =2.10∗10−4

Determinando el número de Nusset

1
h s∗d e µ 1
N u= = j h∗ℜ∗Pr 3 ( ) 4
k µw

N u=2.04 x 10−1

Coeficiente de película en el lado de los tubos,

h s∗d e
N u=
k
Despejando h s
N u∗k
h s=
de
W
h s=17.86
m2 ° C
Determinando la caída de presión para el lado de los tubos

8∗j f∗L µ −m

∆ P=
( [
1.5+ N t 2.5+
d0 ( )
+
µw ])
∗ρ∗v 2

2
Determinando el factor de fricción
0.00032
Por lo tanto
∆ P=0.40 Kpa

Calculamos el coeficiente de película para el lado de la carcasa

Calculamos el espaciamiento entre deflectores
Bs= Ds∗0.2

Bs=610.530∗0.2
Bs=1.2211 m

Calculamos la distancia de centro a centro en los tubos

Pt =1.25∗D i

Pt =1.25∗0.008

Pt =0.01 m

Calculamos el área transversal de flujo

(Pt −d 0 ) D s BS
A s=
Pt

A s=0.3280 m 2

Calculamos la velocidad másica

m carcasa
Gs =
As
6
Gs =
0.3280
kg
G s =18.2917
m2∗s
CALCULAMOS EL DIAMETRO EQUIVALENTE
1.1 2
d e= (P −0.917 d 20 )
d0 t

1.1
d e= ( 0.328 02−0.917∗0.25 62 )
0.256
d e =4.6087 m

Calculamos el número de Reynolds

G s∗d e
Re =
µ

Re =1.86∗105

Calculamos el número de Prandtl

µ∗C p
Pr =
k

Pr =7.56∗10−4
Determinando el factor de transferencia de calor
Factor de transferencia de calor, Jh
0.0045

Determinando el número de Nusset

1
h s∗d e µ 1
N u= = j h∗ℜ∗Pr 3 ( ) 4
k µw

N u=76.3

POR LO TANTO
Coeficiente de película en el lado de la carcasa,
h s∗d e
N u=
k
Despejando h s
N u∗k
h s=
de
W
h s=764
m2 ° C
Determinando la caída de presión para el lado de la carcasa

Ds L ρ∗µ 2s µ 1
∆ P s=8 j f
( )( )( )( )
de Bs 2 µw
4

Factor de fricción, jf
0.00038
velocidad en la lado de la carcasa, µs
Gs
µs=
ρ
m
µs=10.5276
s
Por lo tanto
Caída de presión en el lado de la carcasa, ΔP
∆ P s=3.1630 Kpa