OBTENCIÓN DE ÁCIDO LEVULÍNICO A PARTIR DE LA EXTRACCIÓN DE ALMIDÓN DE LA

CASCARA DE PLÁTANO.

Laura F. Cárdenas M. Código: 315506 - Leidy J. Valencia M. Código: 315570

Universidad Nacional de Colombia sede Manizales

Departamento de Ingeniería química
Ingeniería de procesos I

Resumen

En el presente trabajo se detallan las diferentes metodologías y procesos de transformación de la cáscara de plátano
con el fin de obtener un producto de valor agregado, en este caso el trabajo irá centrado a la producción de ácido
levulínico a partir de la extracción de almidón de la cáscara de plátano como materia prima. Se hace un análisis, de los
costos, cosecha, recolección y producción final de esta materia prima, así como el análisis de rentabilidad económica,
ambiental, técnica y de mano de obra para una planta de aprovechamiento de este residuo agroindustrial, además de
esto se analizó la productividad y el rendimiento de glucosa obtenida en la sacarificación con un resultado favorable
para el proceso.

Palabras clave. Residuo, pretratamiento, transformación, ácido levulínico.

Introducción

Una de las fuentes que generan mayor cantidad de residuos en el país es la industria agrícola, de la que provienen
raíces, tallos, hojas o cualquier otra parte de la planta que no son utilizados; la mayoría de estos subproductos son
provenientes del cultivo del arroz, café, banano, plátano, entre otros que se convierten en desechos debido a que no se
les da una adecuada utilización. En la actualidad, los residuos que son generados en las actividades agrícolas, se
descomponen y se adhieren al suelo reparando las propiedades del mismo, además parte de estos residuos son
utilizados en la ganadería como parte de abono, o se eliminan para que no interfieran con las labores agrícolas. Por lo
tanto el presente proyecto de investigación está enfocado en la utilización de residuos orgánicos que se generan en la
producción del plátano, en este caso en busca del mayor beneficio para la cáscara de este, esto debido a que solo se
cosecha el racimo, quedando una gran parte de la plantación como desperdicio, y generando así una gran problemática
ambiental ya que no son procesados o reciclados adecuadamente por la falta de conocimiento sobre el tratamiento de
este tipo de recursos [1].

En algunas ocasiones la cáscara de plátano se destina a la elaboración de alimento para el ganado, como materia prima
para la elaboración de harina o muchas veces es considerado material de desecho sin ningún uso; sin embargo, las
cáscaras de plátano poseen un gran potencial como fuente para la obtención de pectina, celulosa, Hemicelulosa y
almidón.

Antecedentes

En la actualidad se han buscado diversas formas para el aprovechamiento de los residuos agroindustriales producidos
por los cultivos de plátano, estos se han realizado con el fin de darle un valor agregado a la cáscara de plátano. La
recopilación de los diversos aprovechamientos y tratamientos dados a los residuos del cultivo de plátano tienen como
objetivo ofrecer un acercamiento a las aplicaciones que esta materia prima puede tener. En ese sentido, se considera la
investigación para el aprovechamiento de esta materia prima y teniendo diversas etapas en las que se han producido
cambios tanto en los problemas de investigación planteados como en la metodología utilizada.
En el año 2017, Ana Haro y Angélica Borja realizaron una investigación para el aprovechamiento o tratamiento que
se le brinda a los residuos orgánicos generados en el cultivo del plátano para ser utilizados como materia prima para
extraer de ellos la celulosa y el almidón para la elaboración de materiales plásticos biodegradables con el fin de
impulsar el desarrollo económico de la matriz productiva y reducir los niveles de contaminación generada por la
acumulación de los desechos plásticos que, en su extenso ciclo de degradación, desprenden sustancias tóxicas al
ecosistema [2].
La investigación realizada por Valentina Ramos y Antonio Aguilera en 2014 informa acerca de una alternativa para el
aprovechamiento de la cáscara de plátano para la extracción de pectinas útiles en la industria alimentaria , para ello
se utilizaron cáscaras de plátano verdes y maduras, frescas y deshidratadas. Se hizo uso de ácido clorhídrico y ácido
cítrico, filtración con diversos materiales, secados en cápsulas de aluminio y porcelana además del uso de diversos
tiempos y temperaturas de extracción para la obtención de la fibra [3].
Posterior a esto, un estudio realizado en la Universidad Nacional sede Palmira, brinda información para la obtención
de harina a partir de la cáscara de plátano debido a que esta tiene un alto contenido de antioxidantes, almidón,
minerales y algunas vitaminas que le permiten ser una opción en la alimentación humana. Así, el procedimiento
realizado a la cáscara de plátano inicio con un lavado de la materia prima, tratamiento térmico de deshidratación, una
molienda, un tamizado y posterior empacado de la harina [4].
También, en 2013, Miguel Alarcón realizó estudios para utilizar la cáscara de plátano como materia prima para la
obtención de fibra dietaría aplicada a productos cárnicos. Para esto, el procedimiento realizado consistió en lavado
de la materia prima, molienda en húmedo, proceso de arrastre de almidón por filtración, secado en secador de aire
forzado y molienda de material seco en un molino de martillos [5].
Finalmente, Mayra Gonzales en 2017 expuso su investigación sobre uno de los estudios que son llevados a cabo con
mayor regularidad, el cual es el aprovechamiento de la cáscara de plátano para la obtención de azúcares
fermentables y posterior obtención de bioetanol sintetizado a partir de un proceso de fermentación anaeróbico de las
moléculas de glucosa presentes en la biomasa de la materia orgánica de la cascara de plátano; así como de la
transformación en azúcar del almidón. Esto se logró a través de una serie de pruebas experimentales basadas en el
método científico, en las cuales variables de control tales como el pH, °Brix y la temperatura se fueron alterando para
obtener un bioetanol de pureza mayor a 95% de alcohol. Entre los procedimientos utilizados se encontraron la
hidrólisis ácida, fermentación anaeróbica y destilación fraccionada, expuestos en investigaciones anteriores. De esta
forma se puede plasmar gradualmente el avance de conversión de los azucares contenidos en la cáscara de plátano en
alcohol durante los procesos de hidrólisis y fermentación [6].
Estos estudios establecen los diversos pretratamientos y aprovechamientos que se le dan a un residuo agroindustrial,
todos centrados y/o encaminados al control y disminución del impacto ambiental causados en el país por su mala
disposición final.

La cadena productiva del plátano ha tenido un papel importante durante mucho tiempo puesto que es un sector
tradicional de la economía colombiana campesina que representa la subsistencia para pequeños productores, además
de ser un cultivo con alta dispersión geográfica y de gran importancia socioeconómica desde el punto de vista de
seguridad alimentaria y de generación de empleo.
Por lo general, la producción nacional de plátano se destina para el consumo interno en fresco, exportación y una muy
pequeña proporción se destina como materia prima para la industria nacional [7].
Para el año 2018, Uganda fue el primer productor de plátano a nivel mundial mientras que Colombia se ubicó, luego
de Camerún y Ghana, como el 4 productor de plátano con una producción de 3.908.986 ton. Las principales zonas
productoras de plátano en Colombia son las zonas de Urabá y noreste de Antioquia, zona centro, zona de los llanos
orientales y zona sur del cauca [8].
El total de hectáreas sembradas en Colombia para ese mismo año fue de 418.349 con una producción de 4.307.509
Ton y un rendimiento de 10.3 Ton/ha, siendo Antioquia el principal departamento productor de plátano con un total de
42.400 hectáreas [9].

Ruta de transformación

La cáscara de plátano al ser un material amiláceo posee características que pueden ser aprovechadas para la
producción de productos químicos de gran demanda e interés comercial. En este trabajo se busca obtener, a partir de
este residuo agrícola, como producto principal el ácido levulínico para aplicaciones tanto en la industria de
hidrocarburos como en la industria cosmética y alimentaria.

La transformación de esta materia prima se lleva a cabo mediante una serie de operaciones fisicoquímicas que se
nombraran a continuación:
1. Secado de la materia prima para retirar el exceso de humedad.
2. Molienda de la materia prima hasta la obtención de un polvo fino, con características de harina.
3. Gelatinización de la harina obtenida mediante adición de agua y calentamiento.
4. Licuefacción del almidón para la obtención de oligosacáridos.
5. Sacarificación de las dextrinas para la producción de glucosa.
6. Deshidratación de la glucosa hacia 5-hidroximetilfurfural (HMF).
7. Rehidratación del HMF para la producción de ácido levulínico y ácido fórmico.
8. Separación del producto de interés, ácido levulínico.

Tratamiento preliminar
El objetivo del tratamiento preliminar es maximizar la accesibilidad a los azúcares, minimizar la degradación de los
carbohidratos y la formación de subproductos.
Uno de los principales problemas en el pretratamiento de los materiales de origen vegetal, es la gran diferencia en sus
estructuras y composiciones. Éstas, dependen no solamente de la especie de la planta, sino también de la edad del
cultivo. La selección de una técnica de pretratamiento en particular depende tanto del tipo de biomasa y sus
propiedades (ANEXO 2) como de los métodos de hidrólisis.
A continuación, se hará una comparación entre las diferentes alternativas que nos presenta la literatura para el
tratamiento de materias primas amiláceas y se hará un posterior análisis sobre la ruta escogida para la simulación de
nuestro proceso.

Tabla # 1. Rutas para la etapa de licuefacción.

LICUEFACCIÓN ó DETOXIFICACIÓN
Alfa-amilasa BAN 120-L alfa-amilasa OPTIMAX L-1000

Reactor Condiciones Reactor Condiciones

*pH: 6.2 *pH: 4.37

*Temperatura: 85°C
CSTR *Velocidad de agitación:
60 r.p.m
Datos tomados de [10],[11],[12],[14].
*Temperatura: 58.9°C
CSTR *Velocidad de agitación:
200 r.p.m
*Tiempo de residencia: 2 horas.
*Actividad enzimática
específica: 1000 ASPU/g
[FICHA TECNICA]

Tabla # 2. Rutas para la etapa de sacarificación.

HIDRÓLISIS ENZIMÁTICA (SACARIFICACIÓN)
Amiloglucosidasa AMG OPTIDEX L-400 AMG/ PROMOZYME
Reactor Condiciones Reactor Condiciones

*pH: 4.37 *Relación enzimas 1 :1

*Temperatura: 58.9°C *pH: 4.2
CSTR *Velocidad de agitación: CSTR *Temperatura: 60°C
200 r.p.m *Velocidad de agitación:
*Tiempo de residencia: 5 30 r.p.m
horas. *Tiempo de reacción: 30 minutos.
*Actividad enzimática
especifica: 350 GAU/g
[FICHA TECNICA]
Datos tomados de [10],[12],[14].

Tabla # 3. Rutas para la reacción final.

REACCIÓN FINAL (Rehidratación de HMF)
Catalizador Reactor Condiciones
No catalizada HCl PFTR CSTR Condiciones Condiciones
del PFR del CSTR

*Energía de *Energía de *Rendimiento hacia *Rendimiento *140-180 °C *Temperatura

activación: activación: ácido levulínico de hacia ácido *HCl 0.1M entre 195-215
89 kJ/mol 95 kJ/mol 57% a 149°C. levulínico del 46% *Tiempo de °C
*Concentración *Concentración *Tiempo de a 160°C residencia: *HCl 0.1M
de ácido de ácido residencia de bajos *Tiempo de 500 minutos *Tiempo de
levulínico del levulínico del *Caída de presión en residencia altos. residencia: 15-
0.5% 4-16% el reactor *Mezcla 30 minutos.
*Mezcla no ideal. homogenizada.
*Menor *Baja formación
descomposición del de compuestos no
HMF deseados
Datos tomados de [21], [22].
Para seleccionar la ruta de procesamiento se tomaron como criterios base la acción enzimática sobre los sustratos y su
transformación hacia los productos de interés e igualmente se tuvieron en cuenta condiciones de operación.

 La enzima seleccionada para la etapa de licuefacción fue la enzima alfa-amilasa OPTIMAX L-1000 ya que
esta presenta temperaturas de operación y pH más bajos representando menos costos operacionales para la
adecuación de las condiciones óptimas de operación de la enzima.
El reactor usado para esta etapa es el CSTR agitado ya que mejora la homogeneidad de la mezcla viscosa y
favorece la formación del complejo enzima-sustrato haciendo que se dé una conversión adecuada del almidón
en oligosacáridos.
 Para la etapa de sacarificación se eligió como enzima la Amiloglucosidasa AMG OPTIDEX L-400 a pesar de
presentar velocidad de agitación y tiempo de residencia más alto puesto que el uso de 2 enzimas incrementa
los costos de operación e igualmente hacia el final de la reacción de puede producir la repolimerización de
dextrosas. El tipo de reactor usado en esta etapa también será el CSTR agitado por las mismas consideraciones
nombradas anteriormente.
 La reacción final donde se obtiene ácido levulínico y ácido fórmico será realiza en un reactor continuo PFR ya
que según lo reportado por [22] en su estudio son los que presentan mayor rendimiento de ácido levulínico a
bajas temperaturas entre (140 -160 ° C) y tiempos de residencia prolongados (más de 100 minutos) que son
fundamentales para alcanzar el máximo rendimiento de ácido levulínico.
Tabla # 4. Separación del producto
SEPARACIÓN DEL PRODUCTO
Columna de extracción vapor – líquido

 Las instalaciones sencillas.

 Posibilidad de separar componentes sensibles al calor sin
necesidad de realizar una destilación a vacío.
 Selectividad del disolvente para componentes de naturaleza
química similar permite separaciones de grupos de
componentes imposibles de lograr basándose sólo en el
punto de ebullición.
 Madurez tecnológica de las columnas de extracción.

Datos tomados de [17].

a- Licuefacción o detoxificación

En esta etapa de reacción se presenta la degradación del almidón gelatinizado por acción enzimática donde se
considera el rompimiento de los enlaces del almidón por medio de una endo-amilasa que catalizan la hidrólisis de
enlaces glucosídicos ramificados (1,6-α-D) en la amilopectina y endo-(1,4-α-D) en la amilosa para producir cadenas
de oligosacáridos lineales de menor tamaño con terminales no reductoras, compuestos mayoritariamente por dextrinas,
maltotriosa y maltosa [12]. La cinética considerada para la reacción de esta etapa es una cinética tipo Michaelis-
Menten reportada por [12] y es descrita en el anexo 3.

AlmidónGelatinizado → Dextrinas+ Maltotriosa+ Maltosa (1)

Para este trabajo no se considera la formación de maltotriosa ni de maltosa.

b- Hidrolisis enzimática o Sacarificación

Para materiales amiláceos se utiliza la glucoamilasa, por la cual, la hidrólisis enzimática completa del almidón
produce D – Glucosa con altos rendimientos. La glucoamilasa actúa catalizando la reacción de hidrólisis de cadenas
de polisacáridos rompiendo los enlaces 1,4-alfa-D-glucosa que son encontrados de forma residual en las cadenas
después que estás fuesen digeridas por alfa y beta amilasas. El producto obtenido luego del tratamiento con esta
exoenzima, es la glucosa en su gran mayoría [18]. La cinética de la reacción de sacarificación es tipo Michaelis-
Menten descrita por [12] y es descrita en el anexo 3 donde no se considerarán productos de formación adicionales.

Dextrinas →Glucosa (2)

c- Reacción final
En la reacción final se hará uso de HCl como catalizador para las reacciones de deshidratación de glucosa y
rehidratación de HMF [21]. En este trabajo no se considera la formación de productos de degradación.

Glucosa → Fructosa → HMF → Ácido Levulínico+ Ácido Fórmico (3)

d- Separación de producto: Para separar el producto de interés será usada una columna de extracción vapor –
líquido como la esquematizada en la figura #2.

Figura # 1. Esquema columna de extracción vapor - líquido

Equilibrios fásicos.

Gráfica # 1. Diagrama ternario T-xy para el ácido levulínico y ácido fórmico.

En la gráfica # 1 se observa el equilibrio del ácido levulínico y el ácido fórmico, los cuales son los productos que se
esperan obtener al finalizar la transformación de la cáscara de plátano a partir de pretratamientos físicos y químicos y
se encuentran en las fases vapor - líquido, el diagrama fue analizado para varias temperaturas y se fijó la presión. Así,
se observa que la región termodinámicamente inestable es la sombreada, y los estados representados allí no son de
equilibrio, debido a esto se sobreentiende que el sistema en ese caso se separa en las dos fases mencionadas, por lo
que suele indicarse a esta región como `líquido-gas'.

Ubicación

Para el caso en estudio se considerará el departamento de Caldas que para el 2018 presentó una producción de plátano
de 284.543 ton siendo la producción del residuo agroindustrial aproximadamente de 8.526 toneladas. Además, cuenta
con municipios estratégicamente ubicados por debajo de los 2000 msnm y con una temperatura promedio entre 17 y
35°C que los hace aptos para el cultivo de plátano [7] entre los cuales se encuentran Palestina, Chinchiná, Neira,
Manizales, Salamina, Anserma, Viterbo, Victoria, Belalcázar, Pensilvania, Pácora y San José [18]. La ubicación de la
planta de procesamiento de la cascara de plátano se propone sea ubicada en la ciudad de Manizales de acuerdo a un
estudio previamente realizado por Duque S. 2014.

Impacto.

El ácido levulínico es una plataforma muy versátil para la obtención de productos químicos y materiales derivados
directamente de biomasa. Se usa como precursor para: Aditivos de combustibles, disolventes, polímeros y
plastificantes, resinas y recubrimientos, agroquímicos, productos farmacéuticos, Cuidado personal, Sabores y
fragancias [19].

El objetivo de producción de ácido levulínico en este trabajo es impactar el sector de cosméticos y el sector
farmacéutico, dada su aplicabilidad.
En el sector cosmetológico el ácido levulínico es utilizado en cosméticos orgánicos y naturales para perfumes,
acondicionadores de piel y reguladores de pH. Y en el sector farmacéutico, se usa en medicamentos antiinflamatorios,
agentes antialérgicos, suplementos minerales y parches transdérmicos.

Estos sectores son elegidos debido a la demanda que tienen en el mercado y así con la reutilización de este desecho
agroindustrial generar un impacto ambiental realmente positivo debido a que la cáscara no se tendrá como desecho
sino como materia prima para la elaboración de un nuevo producto. Ya que, luego de utilizada la pulpa de plátano, la
cáscara es desechada en gran cantidad y solo pequeñas porciones son utilizadas para la fabricación de compostajes y
alimentación animal, el resto de residuos no es recolectado lo que genera serios problemas medio ambientales y la
pérdida de sus potenciales usos por la alta probabilidad de que estos subproductos se contaminen con otros desechos
sólidos.

Igualmente, las plantaciones de plátano en Colombia representan el sustento de gran cantidad de familias por lo que al
aumentar y potencializar los usos de la cáscara en productos de interés y con un mayor valor agregado, así se verán
directamente beneficiadas las zonas productoras donde se haría necesario incrementar cultivos y mano de obra para la
generación de materias primas aptas. Conllevando todo esto al aumento progresivo de la generación de empleos tanto
directos como indirectos en la cadena productiva del plátano y siendo superiores a los reportados para años anteriores,
con respecto a esto, se plantea la tabla #6.

Tabla # 5. Empleo en la producción del plátano.

Año Área Empleos directos Empleos indirectos Empleos totales
2014 396.624 277.637 713.923 991.560
2015 426.247 298.373 767.245 1.065.618
2016 441.998 309.399 795.596 1.104.995
2017 463.547 324.483 834.385 1.158.868
2018 440.186 308.130 792.335 1.100.465
Datos tomados de [8].

Metodología.

Diagrama de bloques del proceso para la obtención de ácido levulínico a partir de la cáscara de plátano.

Selección de la
Secado Molienda Gelatinización
materia prima

Deshidratación Rehidratación
Licuefacción Sacarificación
de glucosa de HMF

Obtención de
ácido levulínico
y ácido fórmico
Figura # 2. Diagrama de bloques del proceso

Luego del acopio de la materia prima en la planta de procesamiento, se iniciará la transformación de este residuo con
un volumen de 2 ton/día que serán pretratadas para la obtención del producto deseado. Este proceso se describe a
continuación:

Secado: El proceso general de secado consiste en la remoción de un líquido de un material (en este caso agua presente
en la cáscara de plátano) por la acción de un flujo calor, llevándose a cabo una evaporación de la sustancia no deseada.
Se puede realizar en un secador tipo túnel o en un secador por aireación forzada. Este procedimiento es llevado a cabo
en un secador de túnel, el cual tiene como variables de diseño: T 1 = 20 °C, Cpa = 1.007 kJ/K, Ma = 500 kg/h, Φ1 =
79%, ρa = 1.09 kg/m3, Área requerida = 0.0212 m2, mevap = 63.96 kg/h, Pv = 585 mmHg.
Molienda: Consiste en una combinación de desfibrado y molienda que permite reducir el tamaño de las partículas
reduciendo la cristalinidad de la celulosa y/o almidón aumentando la superficie específica y la densidad aparente.
Existen diferentes tipos de maquinaria para realizar las tareas de molienda, entre las cuales se encuentran los molinos
de esferas o bolas y los molinos de martillos que operan con una potencia de 8.6383 kW. La materia prima ingresa al
molino con un tamaño de partícula de 3 cm, el cual se desea que al salir de este no supere los 6 µm. Las condiciones
se escogieron con el fin de obtener una harina de cáscara de plátano lo más homogénea y fina posible.
Para el procesamiento de este material amiláceo la obtención de glucosa está dada por los procesos de licuefacción,
gelatinización y sacarificación detallados a continuación:
Gelatinizado: En este proceso los gránulos de almidón que son insolubles en agua fría debido a que su estructura es
altamente organizada, se deben calentar para empezar un proceso lento de absorción de agua en las zonas
intermicelares amorfas que son menos organizadas haciendo que se hinchen los gránulos hasta su máxima capacidad
de retención de agua y puedan romperse parcialmente para liberar las amilosas y las amilopectinas que hacen factible
el ataque enzimático. Esta etapa es realizada con un calentamiento gradual de 18ºC a 121ºC a una velocidad de 0.6
ºC/min en un reactor CSTR con agitación controlada y, una vez alcanzados los 90ºC, la temperatura es mantenida por
15 minutos. [18]
Licuefacción: Luego de la gelatinización se agrega la enzima α-amilasa para lograr la relación enzima/sustrato, así la
temperatura es disminuida a 85ºC. Se agregan 0.025 mL de solución buffer por gramo de cáscara de plátano para
adaptar el pH y 1.25x10-3 mL de alfa amilasa por gramo de plátano son agregados manteniendo la temperatura por 1.8
horas. El suministro de calor se utiliza para facilitar el rompimiento de las cadenas de amilosa y amilopectina
liberando la glucosa. La relevancia de la utilización de enzimas radica en su selectividad para producir glucosa sin
contaminar el medio como lo hace el ácido. En este reactor CSTR ocurre con la cinética de Michaelis-Menten donde
km = 0.156, kg/L, Vmax=0.00044 kg/L*min indicando la concentración de dextrina a la salida del reactor [18].
Hidrólisis enzimática o sacarificación: En la etapa de sacarificación la glucoamilasa separa la amilosa de las cadenas
de amilopectina, interactúa con el almidón no tratado por la alfa amilasa y permite la reacción de la maltosa,
maltriosas y dextrinas para la producción de glucosa. Finalmente, la temperatura se disminuye a 60ºC, con pH entre
3.8 y 4.5 para agregar 1x10-3 mL de glucoamilasa por gramo de cáscara de plátano en el reactor CSTR, manteniendo la
temperatura por 2 horas para asegurar una hidrolisis satisfactoria [18].
Deshidratación de hexosas a HMF: La deshidratación de glucosa se llevó a cabo en un reactor PFR entre 180-200 °
C en HCl 0.1 M con una concentración inicial de glucosa del 10% en peso y un tiempo de reacción corto (menos de 1
minuto) para mejorar el rendimiento de HMF. La glucosa sufre una reacción que consisten en un paso de
deshidratación para producir HMF (Reacción 1). Esta reacción es de primer orden con respecto a la glucosa [21].

C 6 H 12 O 6 H C6 H 6 O 3 +3 H 2 O (4)
→

Rehidratación de HMF: El proceso de rehidratación de HMF es llevado a cabo en un reactor PFR a temperaturas
entre 140-160 °C y tiempos de residencia más largos que la etapa anterior (mayores a 100 minutos) para que se vea
favorecido el rendimiento hacia acido levulínico. Generándose así la adición de una molécula de agua al enlace
olefínico C2-C-3 del anillo de furano para conducir a la formación un intermedio tricarbonilo inestable que se
descompone posteriormente en ácido levulínico y ácido fórmico (HCOOH) [22].

C 6 H 6 O 3 +2 H 2 O H +¿ C 5 H 8 O 3 + HCOOH ¿ (5)
→
HMF AL AF

Separación: Esta etapa es realizada en una columna de extracción liquido-vapor donde se separa el producto deseado
(ácido levulínico) por la corriente de fondos con una alta pureza y el ácido fórmico saldrá casi en su totalidad por la
corriente de cima, esto debido a su gran diferencia de volatibilidades (factor decisivo para las condiciones de
operación de una columna extractora).
Punto de ebullición del ácido fórmico: 100.8 °C
Punto de ebullición del ácido levulínico: 245 °C
Modelación y simulación con un diagrama de flujo detallado con los equipos a utilizar.
El modelamiento matemático (ANEXO 4) fue desarrollado en el software Matlab para los equipos del pretratamiento
de la materia prima (cáscara de plátano) donde se tiene la molienda de la cáscara para la obtención de la harina de esta,
posterior a esto, la harina ingresa a un reactor CSTR agitado en el cual ocurre la gelatinización del almidón donde se
obtiene mayor concentración de este siendo igual a 893.9 mg/mL operando con un tiempo de residencia de 22 min,
esta concentración de almidón ingresa al reactor CSTR en el que es llevada a cabo la licuefacción con un tiempo de
residencia de 1.8 horas, con el fin de obtener la dextrina con una concentración de 1311 mg/mL la cual será
transformada en el reactor donde se lleva a cabo la hidrólisis enzimática o sacarificación en un tiempo de 2 horas, para
finalmente obtener una concentración de glucosa igual a 1764 mg/mL.
La potencia requerida para los agitadores fue tomada de información suministrada por Pauline M. Doran en su libro
Bioprocess Engineering Principles [23], allí se informa que para reactores de volumen pequeño (< 0.1 m 3) la potencia
requerida este alrededor de 10 kW/m 3 y para volúmenes mayores de 100m 3 la potencia requerida es 1-2 kW/m 3. Por
ende, se asumirá de acuerdo al volumen de nuestros 3 reactores una potencia de 10 kW/m 3 para cada uno.

FEED

MOLI NO ALF A-AMI

GLUCOAMI

IC-2 LICUEFAC IC-3

GELATIN SACARIF
IC-1

GLUCOSA
ALMIDON ENFRIAM DEXTRINA ENFRIAM2
HARI NA-C CALENTAM

Figura # 3. Diagrama de flujo del modelamiento matemático

En la figura # 4. se observan los equipos utilizados en el modelamiento que fueron mencionados anteriormente,
molino, Reactor en el que ocurre la gelatinización, el reactor en el que ocurre la licuefacción y por último el reactor
que es el equipo en el que ocurre la sacarificación para la posterior obtención de la glucosa.

Resultados y discusiones

A partir del modelamiento matemático realizado para el análisis del comportamiento cinético de las reacciones
empleadas en la obtención de ácido levulínico se obtienen los resultados presentes en las siguientes gráficas:

Gráfica # 2. Comportamiento de la cinética de reacción Gráfica # 3. Comportamiento de la cinética de reacción

para la gelatinización de la licuefacción
 Gráfica # 4. Comportamiento de la cinética de reacción de la sacarificación.

Donde la gráfica # 2 representa la gelatinización del almidón a partir de una cinética de primer orden, en la cual según
lo reportado por Duque S. 2014 se logra gelatinizar cerca del 93% de la cantidad inicial. Para el caso de esta
simulación se usó inicialmente una concentración de almidón de 0.0726 kg/L la cual luego de estar en calentamiento y
agitación por 22 minutos llego al valor de 0.8939 kg/L.
En la gráfica # 3 se representa la licuefacción donde el flujo de alimentación es el obtenido al final de la operación de
gelatinización. En esta etapa se presenta un comportamiento cinético del tipo cinética de Michaelis-Menten
correspondiente a la actividad de la enzima alfa-amilasa que se encarga de la transformación del almidón gelatinizado
hacia hexosas que en su gran mayoría son dextrinas que forman parte esencial de la plataforma de transformación
hacia la obtención de glucosa. Se puede observar que la formación de dextrinas se estabiliza en un tiempo de
residencia alrededor de los 120 minutos donde se obtiene una concentración de 1.311 kg/L siendo este el punto de
partida para la sacarificación. Según el estudio de [14], la conversión obtenida de dextrinas es de 96%. Sin embargo,
en este estudio se obtuvo una conversión aproximada del 68% que puede ser notoriamente más baja al no tener en
consideración de otros productos subproductos generados por la enzima.

Finalmente, la gráfica # 4 representa el comportamiento de la etapa de sacarificación donde se da el proceso de

conversión de dextrinas hacia glucosa mediante la adición de la enzima amiloglucosidasa cuya actividad metabólica es
representada por una cinética del tipo Michaelis-Menten donde se evidencia que la producción de glucosa se estabiliza
alrededor de los 100 minutos de reacción obteniéndose así 1.764 kg/L equivalente a una conversión de 1.34% que
comparada con la conversión reportada por [14] es de 94,6% indicando, posiblemente los productos de degradación
que se forman en la deshidratación de glucosa hacia HMF tiene significancia en el proceso.

La productividad del proceso es analizada con respecto a la concentración de glucosa obtenida al finalizar la etapa de
sacarificación y como se muestra en la ecuación 6.

( [ Glut ] −[Glui ]) g/ L (6)

Productividad= ×100
[ Almi ] g/l ×t (min)

Dónde:
[Glut] = Concentración de glucosa en el tiempo elegido para determinar la productividad
[Glui] = Concentración de glucosa antes de empezar la etapa de hidrólisis enzimática (sacarificación).
[Almi] = Concentración inicial de Almidón.
[t] = Tiempo en el cual se calculó la productividad en minuto.

Siendo la productividad igual a:

( [ 1764 ] −[267.3]) g / L
Productividad= ×100
[72.64] g/l× 120(min)

Productividad=17,17 %
Se observa que la productividad de glucosa obtenida en el proceso de tratamiento de la cáscara de plátano es igual a
17,17%, indicando altas productividades como se observa en el trabajo realizado por Montes y Córdoba (2004) donde
se estudió la pulpa de banano verde obteniendo productividades de 12,13% lo cual indica y respalda las condiciones
de proceso utilizadas en el presente estudio, siendo más favorable en términos de productividades, es por esto que se
tiene que el uso de un sustrato susceptible al ataque enzimático incrementa la conversión a azúcares finales, como fue
el uso de alfamilasa y glucoamilsa [12].

[Glut ]g /l (7)
Rendimiento= × 100
[ Alimento]g /l
Donde:
[Glut] = Concentración de glucosa obtenida al finalizar la sacarificación.
Alimento = Es el flujo de alimento que ingresa al iniciar el proceso.

Al analizar el rendimiento para la producción de glucosa se tiene que es igual a:

[1764 ]g /l
Rendimiento= × 100
[1389] g/ l
Rendimiento=¿ 126,99%

Se observa un porcentaje de rendimiento de la glucosa superior al 100% siendo posiblemente debido a la presencia de
impurezas en la materia prima y que finalmente llegaron al proceso de pretratamiento químico.

Conclusiones

Referencias

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Aprovechamiento de residuos de la industria de conservas vegetales- Hidrolisis enzimática.
Centro politécnico superior de ingeniería. ISSN 0213-4306, Nº 12, 1994, págs. 227-240
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materiales plásticos biodegradables.
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Estudio experimental de la obtención de bioetanol a partir de cáscara de plátano en piura, perú. Universidad de
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https://www.cmbe.engr.uga.edu/bche4510/assign/Handouts/Ch%203%20A1%20alpha-amylase%20specs
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Biorrefinerías de ácido levulínico.
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Obtención de 5-hidroxmetilfurfural a partir de glucosa proveniente de licores de corteza de pino y eucalipto,
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Universidad de concepción. Chile. 2007. Tesis de investigación.
[22] Hayes, D. Ross, J.
The Biofine Process: Production of Levulinic Acid, Furfural and Formic Acid from Lignocellulosic Feedstocks
Biofine, 245 Winter Street, Waltham, MA 02154, USA
[23] Doran, P.
Bioprocess Engineering Principles.
ACADEMIC PRESS LIMITED

ANEXOS

ANEXO 1. Logística y abastecimiento

La materia prima será trasladada desde la zona de producción hasta los lugares de acopio proporcionados por las
asociaciones presentes en cada cabecera municipal, en donde serán almacenadas y posteriormente transadas hasta el
centro de procesamiento ubicado en la ciudad de Manizales. Los factores y costos asociados para el acopio y
transporte de la materia prima se muestran en las siguientes tablas.

Zonas de Acopios Transporte de la

producción municipales Planta de
materia prima
procesamiento
hasta Manizales

Figura # 1. Diagrama de flujo de la logística de abastecimiento

Tabla #1. Distancias de las veredas hasta la cabecera municipal

Municipio Distancia promedio desde veredas (km)
Palestina 6,1
Chinchiná 8,0
Neira 14,2
Salamina 12,9
Anserma 8,6
Viterbo 6,3
Victoria 17,0
Belalcázar 6,5
Pensilvania 12,9
Pácora 9,8
San José 4,8
Manizales 13,2

Tabla #2. Distancias y estado de las vías hasta Manizales.

Ruta Estado Distancia Notas
aproximada (km)
Palestina – Manizales Pavimentada en su 33
mayoría
Chinchiná – Manizales Pavimentada 22,9 Restricción de peso para vía antigua
(solo se permite camiones sencillos)
Neira – Manizales Pavimentada 18,5 Posibilidad de derrumbes
Salamina - Manizales Pavimentada 70,5
Anserma – Manizales Pavimentada 69,0 Posibilidad de derrumbes y perdida de
banca
Viterbo – Manizales Pavimentada 102
Victoria - Manizales Pavimentada 137
Belalcazar – Manizales Pavimentada 66,4
Pensilvania – Manizales Semi-pavimentada 116
Pácora – Manizales Pavimentada 116
San José - Manizales Semi-pavimentada 66,3

Tabla #3. Costo del transporte desde los municipios productores hasta Manizales
Municipio Costo hasta la cabecera Costo hasta Costo total ($/Ton) Costo por viaje ($)
municipal ($/Ton) Manizales ($/Ton)
Palestina 1,912.12 10,344.23 13,181.35 79,088.08
Chinchiná 2,507.69 7,178.27 10,610.96 68,655.77
Neira 4,451.15 5,799.04 11,175.19 67,051.15
Salamina 4,043.65 22,099.04 27,067.69 162,406.15
Anserma 2,695.77 21,099.04 25,249.62 151,497.69
Viterbo 1,974.81 31,973.08 34,872.88 209,237.31
Victoria 5,328.85 42,944.23 49,198.08 295,188.46
Belalcazar 2,037.50 20,813.85 23,776.35 142,658.08
Pensilvania 4,043.65 36,361.54 41,330.19 247,981.15
Pácora 3,071.92 36,361.54 40,358.46 242,150.77
San José 1,504.62 20,782.50 23,212.12 139,272.69
 Manizales 4,137.69 --- 5,062.69 30,376.15

ANEXO 2. Propiedades de la cáscara de plátano

Tabla #4. Composición química de la cáscara de plátano.

Cáscara de plátano
Humedad 81.60%
Proteína 1.35%
Almidón 5.23%
Amilosa 1.49%
Amilopectina 3.74%
Fibra 5.67%
Celulosa 1.68%
Hemicelulosa 1.08%
Lignina 2.90%
Azúcares 0.71%
Cenizas 1.25%
Grasas 0.49%
Pectina 3.71%

ANEXO 3. Tablas de parámetros cinéticos

Tabla # 5. Cinéticas de reacción empleadas en el pretratamiento de la cáscara de plátano

Operación Tipo de cinética Parámetros cinéticos
Primer orden: 6 1

Gelatinización
r g=K g [ S s ] k g=2.55 x 10
[ ] s−1

K g=k g exp ( −E
R∗T )
g
E g=6.20 x 10 4 [ ] J
mol

Michaelis-Menten: kg
Licuefacción
v max [S]
v max=0.0044 [ L∗min ]
V=
K m +[S ] kg
K m =0.156 [ ]
L

Michaelis-Menten:
Sacarificación v max [S] kg
V=
K m +[S ]
v max=0.03219 [ L∗min ]
kg
K m =0.1428 [ ]
L

ANEXO 4. Modelamiento matemático desarrollado en el software Matlab

Balances de masa.

Los balances de masa fueron realizados según la cinética de Michaelis Menten.

 Almidón que ingresa a la licuefacción para obtener como producto la dextrina.

[ E]endo+[S ]ka , kd [ED ] gel km [D]+[S ]+[E]

↔ →
 d [D ]
=km[ ESgel ]
dt

d [S ]gel
=kd [ ES gel ] −ka [E ]endo [S ]gel
dt

d [E ]endo
=km [ ESgel ]+ kd [ES gel ]−ka[ E] end [S ]gel
dt

d [ES ]gel
=−km [ ES gel ]−kd [ ES gel ] +ka[ E] end [S ] gel
dt

 Dextrina que ingresa a la sacarificación con el fin de obtener como producto la glucosa

[ E]exo+[ D]ka , kd [ED ] gel km [G]+[ D]+[ E]

↔ →

d [G ]
=km[ ED ]
dt

d [D ]
=kd [ ED ] −ka[ E]eXo [D]gel
dt

d [E ]eXo
=km [ ED ] + kd [ED ]−ka[ E]end [ D]gel
dt

d [ED ]
=−km [ ED ] −kd [ ED ] + ka [ E ]eXo [D]
dt