Detección de discontinuidades y defectos en el hormigón

mediante técnicas de Ultrasonido

Roble, D
Cátedra de Aplicaciones Industriales del Ultrasonido, Departamento de Electrónica y
Automática, Facultad de Ingeniería Universidad Nacional de San Juan, Capital San Juan,
Av. Libertador Gral. San Martin 1109, J5400ARL - San Juan

Resumen
Este trabajo pretende dejar de manifiesto el procedimiento para la determinación experimental por
medio de técnicas no destructivas de las características de una muestra de hormigón. Este estudio
puede determinar gracias al análisis de una muestra (probeta) las características de toda una
producción de hormigón. Esta determinación es determinante para el correcto desempeño de la
estructura o construcción que se va a llevar adelante con dicho material.

Introducción
Este método de ensayo no destructivo mediante el uso de ultrasonido se
basa en la medición de la propagación del sonido en el medio que constituye la
pieza a analizar y tiene aplicación en todo tipo de materiales.
Sus distintas técnicas permiten su uso en dos campos de ensayos no destructivos:
Control de calidad y Mantenimiento preventivo, siendo en esta última especialidad
muy utilizados en la aeronáutica, construcción, industria y afines por su precisión
para determinar pequeñas fisuras de fatiga en, por ejemplo, trenes de aterrizaje,
largueros principales, blocks de motores, bielas, columnas o vigas estructurales,
postes de alumbrado público, etc. La manifestación de estas y otro tipo de fallas
es la interpretación, generalmente en un osciloscopio, lo cual lo distingue de otros
métodos, ya que no nos presenta un cuadro directo de las fallas, como en el caso
de las películas radiográficas. Esto trae aparejado que los resultados de este
ensayo no constituyan de por si un documento OBJETIVO sino una información
subjetiva, cuya fidelidad no puede comprobarse sin recurrir, a menudo, a otros
medios. Por lo tanto requiere un conocimiento profundo, tanto de las bases del
método como del dominio de la técnica, por parte del operador.

1. El Hormigón
El hormigón o concreto es un material compuesto empleado en
construcción, formado esencialmente por un aglomerante al que se añade
partículas o fragmentos de un agregado, agua y aditivos específicos.
El aglomerante es en la mayoría de las ocasiones cemento (generalmente
cemento Portland) mezclado con una proporción adecuada de agua para que se
produzca una reacción de hidratación. Las partículas de agregados, dependiendo
fundamentalmente de su diámetro medio, son los áridos (que se clasifican
en grava, gravilla y arena).1 La sola mezcla de cemento con arena y agua (sin la
participación de un agregado) se denomina mortero. Existen hormigones que se
producen con otros conglomerantes que no son cemento, como el hormigón
asfáltico que utiliza betún para realizar la mezcla.

1
El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es aglomerante, y que
mezclado con agua, al hidratarse se convierte en una pasta moldeable con
propiedades adherentes, que en pocas horas fragua y se endurece tornándose en
un material de consistencia pétrea. El cemento consiste esencialmente en silicato
cálcico hidratado (S-C-H), este compuesto es el principal responsable de sus
características adhesivas. Se denomina cemento hidráulico cuando el cemento,
resultante de su hidratación, es estable en condiciones de entorno acuosas.
Además, para poder modificar algunas de sus características o comportamiento,
se pueden añadir aditivos y adiciones (en cantidades inferiores al 1 % de la masa
total del hormigón), existiendo una gran variedad de ellos: colorantes,
aceleradores, retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras,
etc.
El concreto convencional, normalmente usado en pavimentos, edificios y otras
estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso volumétrico, masa unitaria)
que varía de 2200 hasta 2400 kg/m³ (137 hasta 150 libras/piés3). La densidad del
concreto varía dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, la cantidad
de aire atrapado (ocluido) o intencionalmente incluido y las cantidades de agua y
cemento. Por otro lado, el tamaño máximo del agregado influye en las cantidades
de agua y cemento. Al reducirse la cantidad de pasta (aumentándose la cantidad
de agregado), se aumenta la densidad. Algunos valores de densidad para el
concreto fresco se presentan en la Tabla 1-1. En el diseño del concreto armado
(reforzado), el peso unitario de la combinación del concreto con la armadura
normalmente se considera 2400 kg/m³ (150 lb/ft³).
Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes existe una
tipología de hormigones. Se considera hormigón pesado aquel que posee una
densidad de más de 3200 kg/m³ debido al empleo de agregados densos
(empleado protección contra las radiaciones), el hormigón normal empleado en
estructuras que posee una densidad de 2200 kg/m³ y el hormigón ligero con
densidades de 1800 kg/m³
La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien
los esfuerzos de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros
tipos de esfuerzos (tracción, flexión, cortante, etc.), por este motivo es habitual
usarlo asociado a ciertas armaduras de acero, recibiendo en este caso la
denominación de hormigón armado, o concreto pre-reforzado en algunos lugares;
comportándose el conjunto muy favorablemente ante las diversas solicitaciones.
Cuando se proyecta una estructura de hormigón armado se establecen las
dimensiones de los elementos, el tipo de hormigón, los aditivos y el acero que hay
que colocar en función de los esfuerzos que deberá soportar y de las condiciones
ambientales a que estará expuesto.

2. Importancia del control sobre la calidad de producción

En el proceso de preparado del material, la mezcla está expuesta a varias
situaciones que pueden potenciar o debilitar al hormigón.
Las principales propiedades generales que afectan al Hormigón Fresco son:
Trabajabilidad

2
Es la facilidad con la que puede distribuirse el Hormigón dentro de los encofrados.
Debe tener la necesaria consistencia, para lo cual afectarán: la cantidad de agua,
la forma y medida de los áridos, la cantidad de Cemento, la existencia de aditivos,
y la presencia de cenizas. También la correspondiente cohesión, que es la
resistencia del material a segregarse.

Homogeneidad
Se dice del material que tiene las mismas propiedades en todos los puntos. En
el Hormigón se consigue mediante un buen amasado y las que afectan
al Hormigón Endurecido:
Densidad
Es la cantidad de peso por unidad de volumen ( densidad=peso/volumen) Variará
con la clase de áridos y con la forma de colocación en obra.
La densidad de los Hormigones Ligeros oscilará entre los 200 y los 1500 kg/m3.
En los Hormigones Ordinarios:
Apisonados: 2000 a 2200 kg/m3
Vibrados: 2300 a 2400 kg/m3
Centrifugados: 2.400 a 2500 kg/m3
Proyectados 2500 a 2600 kg/m3
Los Hormigones Pesados pueden alcanzar los 4000 kg/m3. Este tipo
de Hormigón es el utilizado para construir pantallas de protección contra las
radiaciones.
Resistencia Mecánica
Es la capacidad que tiene el Hormigón para soportar las cargas que se apliquen
sin agrietarse o romperse.
Es diferente según el tipo de esfuerzos de que se trate: su resistencia a la
compresión es unas diez veces mayor que su resistencia a la tracción. Esta baja
resistencia a la tracción es la que llevó a incorporar varillas de
Hierro o Acero al Hormigón, para conformar el Hormigón Armado.
Durabilidad
Es la capacidad para resistir el paso del tiempo.
Porosidad
La porosidad se considera la proporción de huecos respecto de la masa total.
Influye en la resistencia, la densidad, y la permeabilidad del Hormigón.
Permeabilidad
Es la capacidad de un material de ser atravesado por líquidos o gases.
La impermeabilidad del Hormigón es importante para su resistencia a los ataques
químicos. Esta impermeabilidad depende en parte del exceso de agua en el
amasado y del posterior curado del Hormigón.
3. Parámetros que influencia la propagación de las ondas ultrasónicas en el
concreto.

3
Entre los parámetros que tienen influencia sobre la propagación de la onda
ultrasónica se encuentran la falta de homogeneidad del material, influencia que se
ejerce en igual medida en la amplitud de la onda así como en el tiempo de viaje de
la onda. Un modelo de discusión de este parámetro sería admitir el concreto
formado por dos fases principales: una fase inerte formada por el agregado y una
fase activa formada por la pasta de cemento incluso poros, huecos con aire o
agua. Si se admite que los agregados se caracterizan por tener una velocidad de
propagación ( va ) indiferente del tamaño del grano y el cemento más poros y
huecos, una velocidad ( vm ), entonces sumando los volúmenes de las dos fases
en un volumen unitario del hormigón (figura 1) se tiene:

En donde Va es el volumen porcentual de los agregados y Vb la velocidad medida

en el hormigón. De donde

Figura 1.Esquema simplificado del hormigón.

La ecuación muestra que la velocidad Vm para un valor vb medida es mayor
cuando a V y a v son menores. En consecuencia si para dos concretos en los
cuales se mide la misma velocidad de propagación, se caracterizan por
velocidades vm diferentes y por lo tanto resistencias diferentes si el volumen del
agregado o la naturaleza de los agregados son diferentes.

4. Influencia en las condiciones de ensayo

Longitud de la trayectoria del pulso.

4
La longitud de la trayectoria recorrida por el pulso ultrasónico va a depender del
tamaño del agregado utilizado en el diseño de mezcla. En la medida en la que el
tamaño del agregado es mayor, mayor será la distancia que recorre el pulso
ultrasónico, por lo que debe ser mayor la longitud del elemento a ensayar.

Dimensiones del elemento a ensayar

Las dimensiones laterales del elemento a ensayar únicamente tienen influencia en
la transmisión de las ondas ultrasónicas, solo si son menores que la longitud de
onda de las vibraciones del pulso. Entonces se tiene que por ejemplo para pulsos
de 50 kHz el elemento a ensayar debe tener una dimensión mínima lateral de 8
cm.

Contenido de humedad.
Se ha demostrado que el contenido de humedad en el hormigón tiene una
influencia en la velocidad del pulso ultrasónico, esta se incrementa si aumenta el
contenido de humedad. En general se puede decir que la velocidad del pulso
ultrasónico de un hormigón (concreto saturado) puede ser mayor en más de 2%
que la velocidad del pulso en el concreto seco de la misma composición y calidad.

Edad del concreto.

La velocidad del pulso ultrasónico aumenta conforme aumenta la edad del
concreto, ya que también se incrementa la densidad del mismo. Esto se debe a
que, conforme pasa el tiempo, una mayor cantidad de cemento se hidrata, lo que
aumenta la resistencia del concreto, con lo que se hace más fácil el
desplazamiento del pulso ultrasónico.

Relación agua cemento.

La relación agua/cemento, no solamente tienen influencia sobre la resistencia del
hormigón, sino que también afecta la velocidad del pulso ultrasónico. Esto se debe
a que una relación baja implica un peso específico alto en la mezcla, debido a que
al incrementarse la cantidad de cemento se incrementa la densidad, con lo cual se
obtienen menores tiempos de viaje de la onda en el concreto y rápidos desarrollos
de resistencia. Así al aumentarse la relación agua cemento, se tiene una
disminución de la velocidad de pulso ultrasónico, así como de la resistencia a la
compresión del material.

Relación agregado cemento.

La velocidad del pulso ultrasónico en el agregado, es mayor que la velocidad en el
cemento, así que al aumentar la cantidad de pasta en el volumen de la muestra,
se presenta una importante reducción de la velocidad ultrasónica, sin embargo la
resistencia no se reduce en la misma proporción.

5. Técnicas de medición
Existen varias técnicas para la evaluación de la calidad del hormigón mediante el
método ultrasónico, estas técnicas varían dependiendo de la posición de los
transductores en el elemento a ensayar. Se pueden diferenciar en la figura 2.

5
 Figura 2. Posición de los transductores. Transmisión directa. Transmisión semi
directa. Transmisión indirecta.

Transmisión Directa
Es el método que ofrece la manera más eficiente de controlar el tiempo de viaje de
los pulsos, debido a que ofrece el máximo de sensibilidad al tiempo que se tiene
un recorrido del pulso ultrasónico bien definido, así que se debe utilizar la
transmisión directa siempre que sea posible hacerlo. Este tipo de transmisión es
logrado haciendo partir el pulso longitudinal desde el transductor transmisor hacia
el material de manera que la onda elástica sea propagada en una dirección normal
a la cara del transmisor, ubicándose el receptor igualmente en dirección normal en
la cara opuesta del elemento a ensayar.

Transmisión Semidirecta
En algunas ocasiones es necesario el uso de trayectorias diagonales para el
análisis del concreto, en estos casos se emplea la transmisión semidirecta. Este
tipo de transmisión se realiza ubicando los transductores en superficies contiguas
y perpendiculares del elemento de ensayo. Debe tomarse en cuenta que la
distancia del recorrido será ahora la diagonal medida centro a centro de los
transductores aplicando el Teorema de Pitágoras. Este método ofrece la
desventaja de que la medida del tiempo en elementos pequeños puede estar
influenciada por las capas de hormigón de la superficie, y además es un método
que depende de la forma del elemento de ensayo.

Transmisión indirecta o superficial.

6
De todas las técnicas de medición es la menos recomendable, debido a que
además de su relativa insensibilidad, ofrece medidas de tiempo de viaje que por lo
general están influenciados por la capa de concreto más cercana a la superficie.
Esas capas no son representativas de las condiciones del concreto en estratos
Inferiores. En el método de transmisión indirecta no está bien definida la longitud
de la trayectoria del pulso, y no es recomendable tomar la longitud media de
centro a centro de los transductores. Para determinar la velocidad del pulso es
necesario fijar el transductor emisor e ir desplazando el transductor receptor
sobre la misma superficie en posiciones sucesivas a lo largo de una línea recta la
distancia centra a centro, así como el tiempo de propagación respectivo se obtiene
directamente para cada punto.

De esta manera se puede graficar la distancia contra el tiempo de transito del

pulso, la línea resultante tiene una pendiente cuyo inverso da el valor de la
velocidad promedio con la que se propagan los pulsos en la superficie del
concreto.

Relación entre la velocidad de propagación y la resistencia del concreto.

El hormigón, una vez fraguado, va endureciendo con el tiempo y van a ir
aumentando tanto la resistencia mecánica a compresión y tracción, como la
velocidad de propagación ultrasónica. Sin embargo la relación entre ambas
magnitudes no es lineal, sino que siguen curvas tales como la que se presenta en
la figura 3.

Figura 3. Relación entre la resistencia a la compresión y la velocidad de pulso

ultrasónico; para un hormigón de relación árido/cemento 8.

El aspecto de las curvas será diferente para distintas clases de concreto y vendrá
influido por ciertas características, tales como la relación agua/cemento, la relación
árido/cemento, las condiciones de curado del hormigón, el contenido de humedad,
la granulometría, el tipo de cemento, la presencia o ausencia de aireantes y otros
aditivos, etc.

No existe una fórmula teórica, que permita relacionar directamente entre sí, la
velocidad de propagación y la resistencia. Sin embargo puede determinarse el

7
módulo elástico mediante la expresión (0.14) y tratar posteriormente de relacionar
este módulo con la resistencia a la compresión o flexión.

Donde Ed es el módulo de elasticidad dinámico, w es el peso volumétrico del

concreto seco, g la gravedad, c es la velocidad de pulso ultrasónico y m es el
coeficiente de Poisson. También existen relaciones empíricas para obtener el
módulo dinámico a partir de la velocidad de pulso, cuando no se cuenta con el
valor del coeficiente de Poisson (6), a saber:

La relación entre el módulo dinámico, el coeficiente Poisson y la resistencia del

hormigón, es uno de los aspectos de mayor interés en lo que se refiere a las
medidas dinámicas, debido a que condiciona la posibilidad de determinar la
resistencia mecánica en función de ensayos no destructivos.

La expresión de L’Hermite, permite relacionar el módulo de elasticidad dinámico

(Ed), con la resistencia a la compresión (R). Como vemos en la siguiente
ecuación.

En donde el valor de la constante K puede deducirse rompiendo probetas, pero si

esto no es posible, puede emplearse el valor medio de 22000.

6. Elementos
Probeta de hormigón.
Se observa una foto (figura 4)con probetas de hormigón destinadas a distintos
estudios.

Figura 4. Probetas de hormigón comunmente usadas.

8
Descripción del instrumental
El generador de pulsos induce al transmisor de pulsos el cual excita al cristal del
cabezal, este corto pulso eléctrico normalmente tiene un voltaje pico de cientos de
voltios. El mismo generador también activa la base de tiempos horizontal en el
osciloscopio por medio de un circuito de tiempo de retardo. La deflexión vertical
del osciloscopio (TCR, Tubo de rayo catódicos) se alimenta con un amplificador y
un rectificador de pulsos recibidos desde la pieza. La longitud de la medición que
se observa en la pantalla puede variar alterando la velocidad de la base de tiempo.
Las deflexiones verticales se producen cada vez que el cabezal está sujeto a una
tensión eléctrica propia de la recepción. Cuando se opera con cabezales de doble
cristal el transmisor se encuentra separado del receptor, por lo tanto estos ambos
cristales poseen cables y conexiones diferentes. En estos casos los equipos
poseen circuitos de protección que aseguran que los altos voltajes del transmisor
no dañen al receptor. Se observa lo mencionado en la figura 5.

Figura 5. Diagrama del equipo

Hoy en día los equipos diseñados son cada vez más livianos y compactos, esto es
favorable para la utilización en campo. A su vez la construcción modular permite
intercambiar cabezales con distintos equipos y pantallas de visualización, así
como la utilización de múltiples cabezales. Las siguientes figuras presentan
distintas configuraciones de instrumentos de ultrasonido. Recopile algunas fotos
de instrumentos usados en distintas aplicaciones, los cuales se detallan en las
figura 6, figura 7 , figura 8, figura 9 y figura 10.

9
 Figura 6 Medición de espesores

Figura 7. Detección de laminación en materiales compuestos.

Figura 8. Equipos portátiles con medición de espesores

Figura 9. Equipos con osciloscopio incorporado

10
 Figura 10. Equipo automático controlado por computadora.
Un diagrama simplificado detalla el diagrama en bloque de alguno de los sistemas
típicos comerciales se muestra en la figura 11, en donde sistema puede ser
dividido en cuatro partes principales: generador de disparo, base de tiempos con
retraso de referencia, amplificador receptor y el oscilador contador de pulso.
Cualquier aparato disponible en el mercado sigue el mismo principio de
funcionamiento.

Figura 11 . Diagrama de un equipo comercial típico.

La capacitancia del transductor transmisor es cargada con un potencial elevado de
tensión. Esta capacitancia es luego descargada a través del generador de disparo,
el cual produce un pulso con una frecuencia de recurrencia que depende del
instrumento. La descarga de la capacitancia, causa la excitación del transmisor lo
que produce un tren de vibraciones elásticas longitudinales, que oscilan en su
propia frecuencia natural y que son introducidas en el material a ensayar. Al
mismo tiempo que el transmisor es excitado, el pulso dispara la base de tiempos
con retraso. Esto genera un pulso “re-set” para las décadas y un pulso “start” para
la compuerta de control biestable. Se tiene un pequeño retraso en el tiempo,
11
típicamente de tres micro segundos, entre el pulso aplicado al transductor
transmisor y la señal de salida del transductor receptor, cuando los dos
transductor están en contacto directo entre sí. Este retraso ocurre, mientras el
impulso pasa través de las caras de metal de los traductores, el acoplante y el
material transductor. Para eliminar este retraso, la longitud del pulso “re-set” se
igualan al retraso y las decenas son llevadas a 0 para el período de retraso.
Después de la transmisión a través del material bajo estudio, el pulso ultrasónico
es convertido en una señal eléctrica, en el transductor receptor. La señal recibida
es amplificada y modelada para producir un pulso “stop” discreto y creciente, el
cual es coincidente con la llegada del frente de ondas principal de la señal
recibida. 10 Mhz de pulso de conteo, son derivados de 10 Mhz de un oscilador de
cristal de cuarzo de onda senoidal. Después de la conversión a onda cuadrada,
los impulso de tiempos son aplicados, vía un switch de rango, a un lado de la
compuerta. Los pulsos de 10 Mhz son también aplicados al divisor de decenas
para producir pulso de conteo de 1 Mhz. Un circuito biestable es utilizado para
controlar la compuerta. Cuando el pulso “start” es recibido la compuerta se abre, y
el pulso de conteo pasa través de la compuerta, hacia las unidades contadoras de
decenas. La compuerta se cierra cuando el pulso “Stop” del amplificador receptor,
es aplicado al otro lado de la compuerta de control biestable. El indicador
numérico mantiene la cuenta, hasta que el pulso “reset” es aplicado.

Transductores ultrasónicos
El transductor es el medio por el cual la energía eléctrica se convierte en energía
mecánica (ondas sonoras) o viceversa. Opera debido al efecto piezoeléctrico, el
cual consiste en que ciertos cristales cuando se tensionan, se polarizan
eléctricamente y generan voltaje eléctrico entre las superficies opuestas. Esto es
reversible en el sentido de que al aplicar un voltaje a través las caras de un cristal,
se produce una deformación del mismo. Este efecto microscópico se origina por
las propiedades de simetría de algunos cristales Se han visto a lo largo del curso
de la asignatura varios transductores de diferentes frecuencias y diámetros y con
el fin de establecer la frecuencia y diámetro óptimos para la inspección ultrasónica
del nuestro material de interés en este caso el hormigón .Algunos transductores
quedan citados a continuación en la siguiente tabla 1 con sus respectivas
características de diámetro y frecuencia central.

Tabla 1. Ejemplo de transductores

12
Algunos transductores se observan en la figura 12.

Figura 12. Transductores

Se recomienda el empleo de un medio acoplante. el cual es utilizado para mejorar
la transmisión de ondas ultrasónicas entre el transductor y la probeta de hormigón.
Una presentación comercial de este producto se observa en la siguiente foto –
figura 13.

.
Figura 13. Acoplante

13
7. Procedimiento para el examinen de la pieza en estudio
Para la caracterización simple utilizar el equipo de ultrasonido, tal como se refleja
en el esquema de la Figura 14.

Figura 14.Esquema del método de medida mediante ultrasonidos.

Medida de la velocidad de la onda longitudinal

Existen diversas técnicas para medir las constantes elásticas de los sólidos. Una
de estas técnicas consiste en estudiar la velocidad de propagación de ondas
acústicas dentro del sólido (que viene determinada por las constantes elásticas del
sólido). La figura 14. muestra esquemáticamente el método experimental que
puede ser utilizado para realizar las medidas. Mediante un generador de señales
se produce un pulso eléctrico. A continuación, un cristal piezoeléctrico convierte
esta señal eléctrica en una señal acústica. Los pulsos que se utilizan tienen
frecuencias superiores al umbral de detección del oído humano por lo que reciben
el nombre de ultrasonidos. El cristal se acopla al sólido que se desea estudiar, de
forma que la señal acústica pasa a propagarse a través del mismo. Para que la
transmisión de la onda sea lo más efectiva posible, se utiliza una sustancia de
acople entre el piezoeléctrico y la muestra. La señal atraviesa el sólido y se refleja
parcialmente en su superficie, volviendo a la posición del piezoeléctrico y
generando una señal eléctrica. Posteriormente el pulso acústico se refleja
parcialmente en la superficie del sólido y se va atenuando a medida que viaja a
través del mismo. Estas señales son recogidas por un equipo de detección que
permite observar en pantalla los impulsos correspondientes a los “ecos” del pulso
inicial. Para poder determinar las constantes elásticas es necesario medir la
velocidad de propagación de las ondas longitudinales y transversales. La
velocidad puede ser medida determinando el tiempo de vuelo de la onda a través
del espesor de la muestra. La velocidad es la distancia recorrida por la onda (que
se corresponde al espesor) dividido por el tiempo que tarda la onda en recorrer
esa distancia. En este método el mismo transductor envía la onda y la recibe. Para
14
este caso aparecen una serie de reflexiones, para lo cual se utiliza la medición del
tiempo de retardo entre las reflexiones adyacentes. Como se puede ver en el
esquema de la Figura 15 la onda ultrasónica recorre una distancia igual a dos
veces el espesor de la muestra. Por tanto, la velocidad es igual a dos veces el
espesor dividido por el tiempo:
CL

Donde:
CL Velocidad de la onda ultrasónica longitudinal
d espesor del material
t Tiempo que tarda en recorrer la onda el espesor “e”.

Figura 15. Recorrido de la Onda Ultrasónica

Cuando este esquema experimental es implementado, se observa en la pantalla
del instrumental utilizado , una señal. Es un gráfico en el que en el eje de abscisas
se encuentra la distancia recorrida por la onda y en el eje de ordenadas
corresponde a la amplitud. En ella se deben ver siempre al menos dos reflexiones
características. Una inicial debida a la superficie sobre la que se apoya el
transductor y otra debida a la reflexión de la onda en la superficie posterior.
En vista de que el espesor del material es un dato conocido, se debe realizar el
ajuste del equipo para conocer el tiempo empleado por la onda en hacer el
recorrido de dicho espesor, y esto será mostrado en la pantalla del equipo. El
procedimiento que se seguiría para determinar la velocidad ultrasónica de la onda
es el siguiente:
1. Preparar la muestra. Se debe comprobar la condición superficial de la probeta
para evitar mediciones confusas (suciedad, polco, nivel de rugosidad). Se debe
colocar la misma sobre una superficie fija y totalmente plana.
2. Medida del espesor de la probeta: Dado que el camino acústico que recorre la
onda es uno de los datos necesarios para realizar la estimación de velocidad de la
onda ultrasónica longitudinal, se requiere de un calibre para medir el espesor de la
probeta y tomar nota de este valor, así mismo este dato debe ser comprobado en
diferentes punto de la placa a inspecciones, para así también evitar errores por
imperfecciones en el proceso de fabricación de la muestra.
3. Encender el equipo y conexionado. En esta fase es necesario verificar las
conexiones y los cables, así como la buena alimentación del equipo.

15
4. Seleccionar en el equipo ultrasónico la frecuencia del transductor utilizado o la
que más se aproxime, para ampliar el sistema de filtro del equipo. Ya que el
equipo dispone de un controlador para abrir el paso del espectro de frecuencias
característicos del transductor, es necesario para una óptima visualización
seleccionar un intervalo frecuencial en el equipo que se ajuste a la frecuencia del
transductor empleado para la inspección.
5. Medio acoplante. Aplicar una pequeña cantidad de acoplante en la zona que se
va a inspeccionar para poder colocar el transductor a la superficie del material. El
líquido acoplante no debe ser dañino para el material
6. Colocar el transductor sobre la probeta y presionarlo ligeramente para que no
se mueva durante la inspección y para que la onda se transmita al material con
mayor facilidad y precisión.
7. Ajustar el control de retardo de forma que el pulso de salida del transductor
quede fuera de la pantalla en la medida de lo posible.
8. Se varía la ganancia para ajustar la amplitud del primer eco de reflexión al 80%
de la pantalla, con esto se aprovecha de observar la atenuación de la señal.
9. Introducir el valor de la distancia recorrida por la onda en esa primera reflexión y
variar la velocidad ultrasónica hasta ubicar el eco de reflexión sobre el valor de la
distancia introducido en el eje de abscisas.
10. Introducir el valor de la distancia recorrida por la onda en esa primera reflexión
y variar la velocidad ultrasónica hasta ubicar el eco de reflexión sobre el valor de la
distancia introducido en el eje de abscisas.
Este procedimiento debe realizarse varias veces para disminuir el error
experimental. El valor de velocidad correspondiente vendrá dado por el promedio
de las velocidades medidas.
Se puede realizar la misma operación con los distintos tipos de transductores. Se
debe tener cuidado al cambiar de transductor para no dañarlo con golpes, roces,
etc. Los transductores se limpian con un paño y se guardan en su caja
correspondiente recubierta con un material esponjoso.
Cada vez que se cambia de transductor, hay que volver a ajustar la frecuencia
correspondiente en el equipo y realizar el proceso de calibración nuevamente.

Medición de la atenuación
Existen dos magnitudes importantes que caracterizan la propagación ultrasónica
en un material. La primera es la velocidad de la onda ya sea de fase o de grupo, y
la segunda es la atenuación, que manifiesta la pérdida de amplitud de la onda a su
paso a través del material. En este caso se cumple una ley del tipo:

Donde:

A y Ao: amplitudes final e inicial de una onda que atraviesa un material de longitud
l, α es el coeficiente de atenuación, que caracteriza acústicamente al material
(además de la velocidad).

16
Es importante señalar, cual es el mecanismo de atenuación en un material. Si se
asume que se excita con un palpador de ondas planas dentro de un material,
entonces el coeficiente α dependerá de los mecanismos de pérdida acústica que
pueden existir en el mismo y que pueden tener un gran número de orígenes. En la
práctica los palpadores presentan un patrón de radiación tal, que es una
aproximación mala considerarlos como productores de ondas planas. Por tanto el
mecanismo de atenuación geométrico no dependerá del material y podremos
afirmar que se cumple la siguiente relación: Las unidades de atenuación se dan en
dB por unidad de longitud. En muchos casos se expresa una dependencia
adicional con la frecuencia.
Longitud de onda y detección de defectos
En un ensayo de ultrasonido en usuario tiene que decidir qué frecuencia utilizar y,
como ya sabemos, un cambio en la frecuencia de la onda produce un cambio en la
longitud de onda del sonido, ya que la velocidad es constante. Por otro lado, la
longitud de onda del ultrasonido utilizado tiene un efecto significante en la
probabilidad de detectar discontinuidades. Una regla general es que una
discontinuidad debe tener un largo de, por lo menos, la mitad de la longitud de
onda para tener una probabilidad razonable de ser detectada.
La sensibilidad y la resolución son dos términos comúnmente utilizados en la
inspección con ultrasonido. Sensibilidad es la capacidad de localizar pequeñas
discontinuidades en el ensayo, esta, generalmente, se incrementa al incrementar
la frecuencia (disminuye la longitud de onda). Resolución es la capacidad del
sistema de detectar fisuras que se encuentran muy próximas o muy cerca de los
bordes, este parámetro también aumenta cuando se incrementa la frecuencia.
Pero el aumentar la frecuencia puede afectar la capacidad del instrumento de
forma adversa debido a que las ondas de sonido tienden a dispersarse en
materiales con estructura de granos gruesos como las piezas fundidas. A su vez,
dicho aumento de frecuencia genera una reducción en el poder de penetración de
la medición. Por lo tanto para seleccionar una óptima frecuencia de inspección se
deben hacer un balance entre los resultados favorable y los desfavorables de la
selección, antes de seleccionar dicha frecuencia se deben tener en cuenta el
tamaño de grano, el espesor de la pieza, el tipo de discontinuidad, tamaño y
probable localización. Cabe destacar que hay otros parámetros que también
influyen en la capacidad del equipo, estos son: la longitud del pulso aplicado, el
tipo y voltaje aplicado al cristal, las propiedades del cristal, el material y el diámetro
del cabezal, el circuito de procesamiento de datos del instrumento.

8. Representación de los datos

Los datos obtenidos por el equipo de ultrasonido pueden ser visualizados en
diferentes formatos. A continuación se presentarán los tres más conocidos en la
aplicación en END, la representación tipo A, la Representación Tipo B y la
Representación Tipo C. Los equipos más modernos pueden presentar las tres
inspecciones simultáneamente.

Representación Tipo A

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Esta representación muestra la cantidad de energía recibida como función del
tiempo. Las cantidades relativas de energía son presentadas en el eje vertical
mientras que el tiempo transcurrido es presentado en el eje horizontal. En este
sistema el tamaño relativo de la discontinuidad puede ser estimado comparando la
amplitud de la señal hallada con la obtenida mediante la implementación de un
patrón. En la figura 16 se puede observar la representación mencionada. Se
presentan las diferentes lecturas superpuestas que se obtendrían al escanear la
pieza de izquierda a derecha.

Figura 16. Representación tipo A

Cuando el cabezal se encuentra en el extremo izquierdo en el display se divisarán

los pulsos IP (Correspondiente al rebote en la superficie del material) en el tiempo
cero y el pulso A, correspondiente a revote en la superficie A. A medida que el
cabezal se mueve hacia la derecha desaparecerá el pulso A y aparecerá el pulso
BW (corresponde a la superficie inferior) más alejado en el visor debido a que la
onda tuvo que recorrer mayor distancia hasta dicha superficie. Cuando el
cabezal se encuentre en la misma vertical que la discontinuidad B aparecerá el
pulso B en conjunto con el IP y el BW (y a una distancia proporcional a esta
última), esto se debe a que parte del pulso enviado se refleja en la discontinuidad
y parte en la superficie inferior. Finalmente, cuando el cabezal pase por encima de
la discontinuidad C, aparecerá el pulso correspondiente a dicha discontinuidad y
desaparecerá el correspondiente a la discontinuidad B. La siguiente imagen, figura
17, presenta una serie de posibilidades de visualización según las
discontinuidades encontradas.

18
 Figura 17. Posibles discontinuidades.

Representación Tipo B
La representación tipo B queda plasmada en la figura 18 y se ve que la misma
genera un perfil correspondiente a la sección transversal de la pieza que se está
analizando. El tiempo de “viaje” de la onda (o su equivalente en profundidad) es
visualizado en el eje vertical mientras que la posición del cabezal es representada
en el eje horizontal.

Figura 18. B scan

La línea A se produce cuando el cabezal pasa por encima de la zona de reducción
de espesor. Cuando el cabezal se mueve hacia la derecha van surgiendo
sucesivamente las líneas BW, B, y C. La línea IP se encuentra en todo el recorrido
debido al rebote de la onda en la superficie de la pieza.
Una limitación de esta visualización fallas cercanas a las superficies pueden ser
enmascaradas por esta última.

Representación Tipo C

19
 La representación tipo C presenta una vista del plano analizado de la pieza. Estas
visualizaciones son producidas por sistemas de escáner automáticos como
escaneos por inmersión controlados por computadora. La amplitud de la señal de
la onda es censada a intervalos regulares al mismo tiempo que el cabezal es
desplazado por toda la superficie a analizar. Dicha amplitud es presentada
utilizando una escala de grises o de colores en cada posición proveyendo una
imagen del las características reflejadas. Ver Figura 19

Figura 19. C Scan

9. Detección de defectos
Procedimiento de transmisión
Este procedimiento evalúa la parte del ultrasonido que se ha transmitido a través
de la pieza a ensayar. A un lado de la pieza se aplica el emisor y al otro el
receptor, como se ve en la figura 20. En presencia de un defecto la intensidad
sonora en el receptor disminuye a causa de la reflexión parcial o se hace nula en
caso de reflexión total. Lo mismo da que se emplee sonido continuo o impulsos de
sonido para el ensayo ya que el emisor y el receptor se encuentran separados
entre sí. En este ensayo no se puede determinar la profundidad a la que se
encuentra localizado el defecto de la pieza. Es necesaria una exacta alineación
entre el emisor y el receptor.

Figura 20. Modo transmisión

20
Procedimiento Pulso-Eco
Este procedimiento utiliza la porción reflejada del sonido para evaluar los defectos.
El cabezal piezoeléctrico funciona tanto como emisor como receptor. Como la
energía recibida es mucho más débil que a emitida, aquí no puede operarse
sobre la base de sonido continuo, se emplean exclusivamente impulsos de sonido.
Un impulso eléctrico de cortísima duración genera una análoga onda ultrasónica,
inmediatamente después, mientras aún se está propagando la onda el mismo
oscilador está listo para la recepción. La onda penetra el material hasta que,
como resultado de una superficie limite, tiene lugar una reflexión total o parcial. Si
la superficie reflectante se encuentra perpendicular a la dirección de propagación
de la onda, esta se refleja en su dirección primitiva y, al cabo de un tiempo llega
de vuelta al oscilador siendo reconvertida en un impulso eléctrico. Pero no toda la
energía que regresa es reconvertida, sino que en la interfaz entre el cabezal y la
superficie de la pieza tiene lugar una nueva reflexión, por lo que una parte menor
del sonido vuelve a atravesar la pieza por segunda vez y así sucesivamente. Se
esquematiza en la figura 21.

Figura 21. Visualización en procedimiento pulso - eco.

Debe tenerse en cuenta que no solamente las superficies límites generan ecos
múltiples sino que también los defectos lo hacen. Puesto que se puede medir el
tiempo de recorrido y se conoce la velocidad del sonido en el medio ensayado
este método permite establecer la distancia que existe entre el cabezal y las
superficies reflectantes, sean estas superficies de la pieza o discontinuidades
internas. Por eso este método es muy utilizado, a la vez que solo existe una
superficie de acoplamiento por lo que resulta mucho más sencillo mantener
constante el acoplamiento. Ver las figuras 22 y 23.

21
 Figura 22. Visualización en procedimiento pulso / eco
con fisura en el material.

Figura 23. .Distintas posibilidades de visualización en

procedimiento pulso - eco.

Método de Resonancia.
Este método se basa en la medida de la frecuencia de resonancia por reflexión
(formación de ondas estacionarias) y se emplea principalmente para medición de
espesores en piezas de superficies paralelas. Si en una muestra de superficies
paralelas de determinado espesor “e”, se propaga un haz ultrasónico de excitación
continua y de amplio espectro de frecuencias, las correspondientes oscilaciones

22
cuya semilongitud de onda sea un submúltiplo del espesor de la muestra, se
reforzarán al superponerse en fase, debilitándose las restantes, dando lugar a un
fenómeno de resonancia, es decir, a la formación de ondas estacionarias. En
consecuencia, las oscilaciones características se podrán definir por el número de
semilongitudes de onda contenidas en el espesor de la pieza; por ejemplo, la
oscilación característica fundamental o primera, como la correspondiente a una
semilongitud de onda por espesor (parte a de la siguiente figura) y la oscilación
característica de orden n, como la correspondiente a n semilongitudes de onda
(por ejemplo, de orden 2 y 3, siguiente figura 24).

Figura 24. Frecuencia fundamental y armónicos en

ensayo por resonancia.
10. Conclusiones
Como conclusiones se debe destacar como primer punto fundamental, que el
empleo del Ultrasonido para aplicaciones Industriales, como en el caso abordado,
el estudio de la resistencia de materiales, vigas, columnas y estructuras en general
empleados en la construcción, posee las siguientes ventajas frente a otros
estudios

• Alto poder de penetración, lo que permite la detección de defectos

profundos en la parte.
• De alta sensibilidad, que permite la detección de defectos extremadamente
pequeñas.
• Sólo una superficie tiene que ser accesible.
• Mayor precisión que otros métodos no destructivos en la determinación de
la profundidad de defectos internos y el espesor de las piezas con
superficies paralelas.
• Algunos capacidad de estimar el tamaño, la orientación, forma y naturaleza
de los defectos.
• No es peligroso para las operaciones o personal cercano, y no tiene ningún
efecto sobre el equipo y los materiales en los alrededores.
• Ser capaces de funcionar portátil o altamente automatizado.

Estas características se fortalecen en la medida que se tenga una profunda

consideración en los siguientes puntos

• Funcionamiento manual requiere una cuidadosa atención por técnicos

experimentados

23
 • Se requiere conocimiento técnico extenso para el desarrollo de los
procedimientos de inspección.
• Las piezas que son ásperas, de forma irregular, muy pequeña o delgada, o
no homogénea son difíciles de inspeccionar.
• La superficie debe ser preparada por la limpieza y la eliminación de
escamas sueltas, pintura, etc. a pesar de que la pintura se adhiere
correctamente a la superficie no tiene que ser eliminado.
• Se necesitan acopladores para proporcionar una transferencia eficaz de la
energía de ondas ultrasónicas entre los transductores y las partes que se
inspecciona menos que se utilice una técnica sin contacto. Técnicas sin
contacto incluyen láser y transductores acústicos electromagnéticos.
• Inspección de los Elementos ha de ser resistente al agua, cuando el uso de
acopladores a base de agua que no contienen inhibidores de la herrumbre.

11. Normas
Organización Internacional de Normalización

• ISO 7963, Ensayos no destructivos - Ensayo de ultrasonido - Especificación

para bloque de calibración N º 2
• ISO/DIS 11666, ensayo no destructivo de soldaduras - Los ensayos por
ultrasonidos de uniones soldadas - Niveles de aceptación
• ISO/DIS 17640, ensayo no destructivo de soldaduras - Los ensayos por
ultrasonidos de uniones soldadas
• ISO 22825, la prueba no destructivo de soldaduras - Las pruebas por
ultrasonido - Pruebas de soldaduras en aceros austeníticos y aleaciones a
base de níquel
Comité Europeo de Normalización
• EN 583, Ensayos no destructivos - Examen por ultrasonidos
• EN 1330-4 Ensayos no destructivos - Terminología - Parte 4: Términos
utilizados en las pruebas de ultrasonidos
• EN 1712, Ensayos no destructivos de soldaduras - Los ensayos por
ultrasonidos de uniones soldadas - Niveles de aceptación
• EN 1713, Ensayos no destructivos de soldaduras - Las pruebas por
ultrasonido - Caracterización de las indicaciones en las soldaduras
• EN 1714, Ensayos no destructivos de soldaduras - Los ensayos por
ultrasonidos de uniones soldadas
• EN 12223, Ensayos no destructivos - Examen por ultrasonidos -
Especificación para bloque de calibración N º 1 se sustituye por la norma
ISO 2400:2012 "Ensayos no destructivos - Ensayo de ultrasonido -
Especificación para bloque de calibración N º 1"
• EN 12668-1, Ensayos no destructivos - Caracterización y verificación del
equipo de examen ultrasónico - Parte 1: Instrumentos
24
 • EN 12668-2, Ensayos no destructivos - Caracterización y verificación del
equipo de examen ultrasónico - Parte 2: Las sondas
• EN 12668-3, Ensayos no destructivos - Caracterización y verificación del
equipo de examen ultrasónico - Parte 3: Equipo combinado
• EN 12680, Fundador - Examen por ultrasonidos
• EN 14127, Ensayos no destructivos - medición de espesores por
ultrasonidos

12. Referencias
• Apuntes de la Asignatura “Aplicaciones Industriales del Ultrasonido” – Ing.
Ángel Veca.
• http://www.ndt-
ed.org/EducationResources/CommunityCollege/Ultrasonics/cc_ut_index.ht
m
• Ultrasonic Non Destructive Testing - Advanced Concepts and Applications
(National Instruments). (Turorial).
• Automatic Inspection of Welded Pipes with Ultrasound. (Turorial).
• Ultrasonic Reference Blocks. (Catálogo de productos)
• Harisonic Ultrasonic Transducer Catalog.
• Wikipedia
• http://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/35207/PROYECTO%20DEFINIT
IVO.pdf?sequence=1
• Ensayos no destructivos aplicados en Aeronáutica – Fuerza Aerea
• Fernández Hatre, Alfonso “Ensayos no destructivos por ultrasonidos”,
editado por Instituto de Desarrollo Económico del Principado de Asturias,
1.994.
• UNE EN 1097-2:2.010, Ensayos para determinar las propiedades
mecánicas y físicas de los áridos. Parte 2: Métodos para la determinación
de la resistencia a la fragmentación.
• UNE EN 934-6:2.002, Aditivos para hormigones, morteros y pastas. Parte 6:
Toma de muestras, control y evaluación de la conformidad.
• UNE EN 12390-8:2.009, Ensayos de hormigón endurecido. Parte 8:
Profundidad de penetración de agua bajo presión.
• UNE EN 12350-2:2.009, Ensayos de hormigón fresco. Parte 2: Ensayo de
asentamiento.
• www.ob-ultrasound.net/sokolov.html
• www.controls.com
• www.geophysical.com

25