31.

65 - Procesos de Manufactura II

Monografı́a 2021
Estudio de la estructura de un lanzador

Fiandrino, Dario - 57243

Marticorena, Tomas - 57194

Fecha de entrega: 03/11/2021

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Índice
1. Resumen 2

2. Introducción 3

3. Desarrollo 6
3.1. Lanzadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.1.1. SpaceX - Falcon 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.1.2. ESA - Ariane 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.1.3. ESA - Vega . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.2. Métodos de Manufactura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2.1. Manufactura Aditiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2.2. Friction Stir Welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.2.3. Paneles Sandwich de polı́meros reforzados con fibra de carbono (CFRP) y
núcleo Honeycomb de aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.2.4. Bobinado de filamento de carbono/epoxy monolı́tico . . . . . . . . . . . . . . . 16

4. Conclusiones 18

Bibliografı́a 19

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1. Resumen
El objetivo de este trabajo es estudiar las estructuras de los lanzadores espaciales a partir de sus
procesos de manufactura. Con esto en mente, se introduce el trabajo a través de un marco histórico
de la industria y la escala de los desarrollos en la misma. Esto implica trazar una lı́nea de tiempo
desde los orı́genes de la industria en los años 50, acompañado por las bases de los cohetes diseñados
hoy en dı́a provenientes de proyectos como el ”Bumper Project.o el ”Navaho Cruise Missile”, hasta
la actualidad en la cual se compite por desarrollar y fomentar hasta el turismo espacial.
Una vez adentrados en el marco teórico del proyecto, se comienza por definir a un lanzador
como un vehı́culo tal que pueda trasladar una determinada carga, de manera segura y controlada,
desde un punto de la superficie terrestre hacia una determinada órbita. Luego, se prosigue a dividir
su estructura en dos secciones principales sumadas a la etapa o módulo de carga del lanzador. La
primera corresponde al sistema de navegación requerido para el despegue y la puesta en órbita del
cohete, mientras que la segunda es la que se encarga de trasladar al cohete una vez se encuentre en
el espacio.
A raı́z de esta definición se presentan 3 casos concretos de lanzadores actuales. Comenzando por el
Falcon 9 de Space Exploration Technologies Corp. (SpaceX), luego el Ariane 5 de la Agencia Espacial
Europea (ESA) y el Vega, un modelo de menor tamaño que los primeros, también de la ESA. Se
describen las etapas presentes en cada uno acorde a la definición previamente dada, añadiendo por
sobre estas las correspondientes a cada lanzador particular. Además, se indican los métodos y/o
materiales de los que se componen los mismos, para reflejar conocer los métodos de manufactura que
se aplican a la industria.
Entre los procesos destacados se describen la manufactura aditiva, particularmente 2 métodos:
el Electric Beam Melting (EBM) y el Direct Metal Laser Sintering. Se continua con el proceso de
soldadura por fricción Friction Stir Welding, luego los paneles Sandwich de polı́meros reforzados con
fibras o laminas de carbono y núcleo Honeycomb de aluminio y finalmente el bobinado de filamento
de carbono/epoxy monolı́tico. En todos los casos se describen los métodos y se tratan ejemplos
concretos de aplicación de los mismos en los diferentes lanzadores presentados.
Finalmente, a raı́z de la investigación realizada, es posible concluir que gran parte del ágil desarro-
llo de la industria aeroespacial es debido a los nuevos procesos de manufactura existentes. Estos han
permitido aplicar materiales con mejores propiedades y menores costos promoviendo el crecimiento
del área. Además, el hecho de que los distintos modelos apliquen métodos similares es un reflejo de
la ardua competitividad en el mercado y la dedicación al desarrollo de nuevas tecnologı́as dentro del
mismo.

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2. Introducción
El desarrollo de la industria aeroespacial tiene sus orı́genes en la década del 50 y principios de los
60. Los primeros lanzadores se inspiraron en el diseño de los misiles balı́sticos desarrollados con fines
bélicos. Los primeros prototipos fueron desarrollados en USA, Rusia y Alemania, siendo los primeros
2 grandes protagonistas en el desarrollo exponencial que se dio años mas tarde.
Concluida la 2da guerra mundial, se dio un éxodo de cientı́ficos alemanes tanto a USA como a
Rusia. Con ellos, se traslado el conocimiento utilizado en la creación del ”Vergeltungswaffen-2.o V-2
alemán. Este cohete fue originalmente diseñado y utilizado como un arma balı́stica de largo alcance,
sin embargo, una vez concluida la guerra y al caer en mano de los aliados, fue el punto de partida en el
desarrollo aeroespacial venidero. En Estados Unidos, el desarrollo se dio en el marco de 2 proyectos.
Por un lado, el ”Bumper Project”que buscaba desarrollar cohetes sonda de modo de estudiar las
limitaciones de los cohetes de 2 etapas y alta velocidad. Por otro, el ”Navaho Cruise Missile”que
buscaba desarrollar misiles de crucero capaces de alcanzar velocidades de Mach 3. Ambos proyectos
en conjunto, sentaron las bases que luego utilizarı́an proyectos puramente aeroespaciales como el
ATLAS, el Titan o el cohete utilizado para poner en orbita el Explorer 1 (primer satélite artificial
norteamericano). La Unión Soviética, siguió un camino similar, de la mano de los proyectos de misiles
ICBM (misiles intercontinentales de armamento nuclear), desarrollo los primeros prototipos que luego
se convertirı́an en el cohete R-7 Semyorka”. El hecho de que fuesen misiles que transportaban material
nuclear, le dio una robustez mayor que los norteamericanos, dándoles una importante ventaja al
momento de transferir estos esfuerzos bélicos a la investigación aeroespacial.
De la mano de un cohete derivado del R-7 Semyorka”, la Unión Soviética puso en orbita al primer
satélite artificial de la historia en 1957, el famoso ”Sputnik”. Luego en 1961, otra variante de estos
misiles conocida como ”Vostok”fue la encargada de llevar a Yuri Gagarin al espacio. Este ultimo, ya
constaba de 3 partes a diferencia de los primeros R-7 que eran de 2. Es aquı́ que ya se vieron los
primeros atisbos de evolución, al ser el cohete Vostok de una estructura mas liviana al implementar
piezas de metal corrugado en los intercambiadores de calor del motor y una mayor cantidad de piezas
de aluminio aleado reemplazando algunas piezas de fundición usadas anteriormente.

Figura 1: Cohete Vostok y sus partes [6]

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La velocidad de progreso de los Soviéticos genero una crisis en los norteamericanos, que no
perdieron el tiempo y pusieron sus manos a la obra. Aproximadamente 4 meses después de que se
pusiera en orbita el Sputnik, USA lanzarı́a su primer satélite, el ya mencionado .Explorer 1.a bordo
del cohete ”Juno 1”. Este contaba con la novedad de estar formado por 4 etapas y que utilizaba
el primer motor Rocketdyne de una larga serie. Este estaba principalmente construido en acero y
contaba con una doble pared donde circulaba liquido refrigerante. Una versión mas refinada de los
mismos se utilizarı́a en los cohetes Atlas, Titan y Delta.
No mucho tiempo después, Kennedy anunciarı́a al mundo la intención de enviar astronautas
americanos a la luna, lo cual implicarı́a un avance inmenso en el desarrollo humano. Con este fin en
mente, se desarrollo el programa Apolo y la construcción del cohete Saturno V (el mas grande creado
por el hombre aun en la actualidad como se observa en la figura 2).

Figura 2: Imagen comparativa de diversos cohetes [13]

Esto tuvo importantes implicancias tecnológicas, especialmente en lo que a materiales respecta.

Si bien ya se habı́a innovado durante las misiones Gemini, el Saturno V contó con una gama de
materiales de lo mas variada. Desde aleaciones de aluminio, titanio y acero, hasta corcho, espumas
de poliuretano y velcro [14]. En la figura 3, se puede observar un desglose de los materiales utilizados
en la construcción del Saturno V.
Con el fin de la guerra frı́a, también se dio el fin de la carrera espacial. Si bien se dieron enormes
avances durante estas décadas, el clamor popular por la investigación aeroespacial se aplaco. No fue
hasta principios de milenio que el furor desatado por el desarrollo de los polı́meros y las técnicas de
manufactura aditiva, dieron un fuerte impulso al generar una nueva gama de oportunidades para la
industria.
En los últimos años, a nivel mundial hubo un fuerte crecimiento del interés por la investigación
aeroespacial. De la mano de fuertes inversiones, empresas como SpaceX, Blue Origin, Virgin galactic,
entre otras, se han encargado de desarrollar nuevas tecnologı́as, haciendo uso de nuevos métodos
de producción o refinando métodos ya existentes para conseguir materiales y piezas cada vez mas
versátiles.
El desarrollo de estas nuevas tecnologı́as o refinación de tecnologı́as preexistentes, han permitido

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Figura 3: Materiales que componı́an al Saturno V [14]

un cambio de paradigma en la fabricación de piezas, al lograr obtener geometrı́as mas complicadas,

livianas y sin perder la resistencia requerida para su correcto funcionamiento. En el presente trabajo,
se estudian estos distintos procesos, aplicados puntualmente a la fabricación de todas las piezas que
conforman el lanzador. Al ser este un conjunto fundamental en la industria, se han desarrollado
múltiples formas de conformar cada una de sus piezas y haciendo uso de diversos materiales.
Debido a que cada fabricante tiene un método propio, se toman un par de ejemplos implemen-
tados actualmente de modo de realizar una comparativa de los métodos y ver el gran abanico de
posibilidades existentes.

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3. Desarrollo
3.1. Lanzadores
Se define por lanzador a un vehı́culo de caracterı́sticas aeroespaciales capaz de trasladar a una
determinada carga, habitualmente satélites, desde un punto en la superficie terrestre hacia una deter-
minada órbita. Este consta, usualmente, de por lo menos 2 secciones bien marcadas que lo conforman
en su totalidad:

La etapa principal, se compone por los motores que se utilizan desde el despegue hasta la
salida de la órbita terrestre y los tanques de los propelentes a utilizar en esta etapa. Se trata
del módulo de mayor de tamaño y peso dentro del lanzador.

La etapa secundaria, consta de el o los motores a utilizar en una vez en órbita junto a sus
tanques de propelentes. Se trata de una etapa de menor tamaño a la primera y un motor
adaptado a los desafı́os que presenta el ambiente espacial.

La etapa de carga o fairing en inglés. Se trata del espacio destinado al cargamento o personas
que suele estar incluido en la segunda etapa ya que depende de la misma.

3.1.1. SpaceX - Falcon 9

Uno de los lanzadores más conocidos hasta el momento es el Falcon 9 desarrollado por la empresa
Space Exploration Technologies Corp. (Space X). Este modelo lleva realizados 125 lanzamientos, 85
aterrizajes y 67 cohetes que lograron ser reutilizados. Se trata de una lanzador de 2 etapas cuyo
objetivo es el transporte de personas al igual que carga. Su caracterı́stica más destacable es la ya
mencionada capacidad de reutilizar la etapa principal del cohete, lo cual produce un enorme beneficio
en términos económicos. Esta caracterı́stica ha sido fundamental al momento de reducir los costos
de acceso al espacio y por ende potenciar el desarrollo del rubro.
Prosiguiendo a las caracterı́sticas de la nave en sı́, consta de una altura de 70m, un diámetro de
3,7m, una masa total de aproximadamente 550 toneladas y una capacidad de carga de 22,800 kg a
la orbita baja de la Tierra.[16]. En la figura 4 se presenta la división previamente establecida:

La etapa principal, que en este caso particular, también involucra el sistema de aterrizaje. Los
tanques de propelentes son de una aleación litio-aluminio, un material más ligero y resistente
que el aluminio convencional. Estos son fabricados por Space X al soldar las laminas en estado
sólido por fricción mediante el método ”Friction Stir Welding”, el cual desarrollaremos más
adelante. Además, las piernas de aterrizaje son de fibra de carbono con un honeycomb de
aluminio, otro proceso que también se desarrollará posteriormente. [1].

Una interetapa en la cual se realiza la conexión entre las divisiones de la nave y, posteriormen-
te, la separación a través de dispositivos neumáticos. Además, contiene al motor de la etapa
secundaria. Esta es una estructura compuesta creada de laminas de carbono y un núcleo de
honeycomb de aluminio.[16].

Una segunda etapa, definida únicamente por los tanques de propelentes de la etapa secundaria.
Al igual que la etapa principal, los tanques son de una aleación de litio-aluminio.[1]

La etapa de carga, que esta hecha de un material compuesto de carbono.[16]

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Figura 4: Distribución del Falcon 9 [15]

3.1.2. ESA - Ariane 5

Otro caso de interés se presenta por la Agencia Espacial Europea (ESA, por sus siglas en inglés)
con el lanzador Ariane 5. Este lanzador es de gran tamaño, teniendo 50m de alto, un diámetro de
5,4m, una masa total de 780 toneladas y una capacidad de carga de 20 toneladas.[4]. Este modelo
presenta una división en mayor detalle al observar la figura 5:

Etapa de núcleo principal criogénica. Este consta del motor de despegue principal y sus tanques
de propelentes, compuestos por una aleación de aluminio.

Dos módulos de propelentes sólidos compuestos por una carcasa de acero inoxidable.

Una interetapa que funciona a partir de pirotécnicos y se encuentra hecha de paneles sandwich
compuestos por un polı́mero reforzado con fibra de carbono y un núcleo honeycomb de aluminio,
metodologı́a que se abordará más adelante.

Una etapa criogenica superior que contiene al motor de la etapa secundaria, el cual será utilizado
para trasladarse en el espacio, y sus respectivos tanques de propelentes construidos de una
aleación de aluminio.

La bahı́a de equipamiento del vehı́culo, cuya estructura se encuentra hecha de paneles sandwich
compuestos por un polı́mero reforzado con fibra de carbono y un núcleo honeycomb de aluminio.

Sus respectivos adaptadores que constan de un con de polı́mero reforzado con fibra de carbono
monolı́tico y una membrana de fibra de vidrio.

Módulo de separación del sistema de carga compuesto de paneles sandwich de polı́meros refor-
zados con fibra de carbono y núcleo Honeycomb de aluminio

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Módulo de carga dividido en dos partes para su posterior separación. Este, al igual que otras
piezas mencionadas, se encuentra fabricado de paneles sandwich de polı́meros reforzados con
fibra de carbono y núcleo Honeycomb de aluminio al cual se le agrega una protección acústica
de espuma de polietileno. El mismo es producido por RUAG Space, uno de los lı́deres mundiales
en la producción de estos módulos de materiales compuestos. [3]

Figura 5: Distribución del Ariane 5 [3]

3.1.3. ESA - Vega

Finalmente, el último caso de estudio se trata del lanzador Vega, también de la Agencia Espacial
Europea. Este se caracteriza por ser un lanzador de medianos a pequeños satélites en contraste con
los dos casos ya mencionados de elevadas capacidad de carga. Se trata de un cohete de 4 etapas, cuya
capacidad de carga es de 1500 kg a una misión de 700 km de órbita circular, es de 29,9m de altura,
3,025m de diámetro y tiene una masa total de 137 toneladas.[5] Al acudir a la figura 6, se observan:

Las 3 primeras etapas, cuentan con un motor y sus respectivos tanques de propelentes. Estas se
encuentran distribuidas de menor a mayor según el valor de impulso especı́fico del motor de la
etapa. Sus estructuras se encuentran conformadas por un compuesto bobinado de filamento de
carbono/epoxy monolı́tico recubierto por un material compuesto de etileno, propileno y dieno
de alta calidad (EPDM).

La 4 etapa contiene al motor principal, y por ende el de mayor impulso especı́fico. Esta se
compone por una carcasa cilı́ndrica de aluminio, una estructura de soporte y 4 tanques de
titanio para los propelentes.

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La etapa de carga, al igual que en el Ariane 5, se encuentra dividida en dos partes para su
posterior separación y esta fabricada por paneles sandwich de polı́meros reforzados con fibra
de carbono y núcleo Honeycomb de aluminio. [2]

Figura 6: Distribución del Vega [2]

3.2. Métodos de Manufactura

3.2.1. Manufactura Aditiva
La manufactura aditiva es un tipo de manufactura que incluye toda tecnologı́a de fabricación
mediante la cual se logra fabricar una pieza a partir de un modelo digital sin tener que pasar antes por
un modelo geométrico que tenga en cuenta los parámetros propios de la fabricación. Es decir, involucra
aquellas tecnologı́as que partiendo de un modelo generado en cualquier software tipo CAD, logran
obtener una pieza sin tener que considerar las limitantes geométricas que el método de fabricación
tiene. En la industria aeroespacial, este tipo de manufactura se ha vuelto muy popular al lograr
producir piezas con una relación resistencia/peso muy buena. Esto resulta esencial al mejorar la
eficiencia del combustible y el propio rendimiento de las naves.
Originalmente, el beneficio de la manufactura aditiva se encontraba en la facilidad con la que per-
mitı́a generar distintos prototipos para testeo. Durante años, empresas como Boeing o la mismı́sima
NASA, desarrollaron la manufactura aditiva únicamente con este fin. Los desarrollos tecnológicos de
la ultima década permitió que estos procesos trabajen con una mayor gama de materiales a la vez
que refino sus técnicas.
En la actualidad, los 2 métodos mas utilizados en la industria son:

Electric Beam Melting (EBM): Utilizando un halo de electrones concentrado y con una

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atmósfera de vacı́o, se va fundiendo el material de modo de construir ya en su forma final (figura

7).

Direct Metal Laser Sintering (DMLS): partiendo de un polvo metálico, mediante un láser
se va fundiendo el material en los puntos que construyan la pieza con la forma final (figura 8).

Si bien hay múltiples mas en uso y se esta en constante desarrollo de nuevos, estos métodos son
los mas confiables a la hora de fabricar múltiples piezas con buenas tolerancias y manteniendo un
estándar de calidad sostenido.

Figura 7: Electron beam melting [12]

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Figura 8: Direct Metal Laser Sintering

¿Que beneficios trae este tipo de manufactura a la industria? Algunos ya fueron nombrados
como la capacidad de generar prototipos de alta fidelidad para testeo o piezas livianas con buenas
propiedades mecánicas. Otras ventajas residen en la capacidad de generar geometrı́as complicadas,
lo que las volvı́a casi imposibles de fabricar aun con los métodos de control numérico existentes hace
varios años. Esto permitió el desarrollo de estructuras topológicamente mas eficientes sin generar
grandes desperdicios de material. Otra ventaja se encuentra en que la fabricación es a demanda, lo
cual genero una reducción de inventarios debido a que los repuestos se pueden generar en cualquier
momento y lugar. Además, las piezas requieren menos piezas y ensambles debido a la facilidad de
generar estructuras complicadas en una única pieza.
En lo que a materiales respecta, la manufactura aditiva permite trabajar con múltiples y cada
vez son mas, aunque esto trae consigo una serie de problemas. Algunos materiales utilizados en la
industria son:

Titanio Ti64: Quizá el mas usado, debido a la buena relación resistencia/peso que tiene aso-
ciada.

Cromo de cobalto: Muy utilizado debido a su alta resistencia al desgaste y a la corrosión.

Acero inoxidable: Tiene buenas propiedades mecánicas y buena resistencia a la corrosión,

además de tener terminaciones superficiales extremadamente suaves

Inconel 718: Una superlación muy útil al ser muy resistente a la temperatura sin perder sus
propiedades mecánicas.

Aluminio: Muy utilizado en prototipado.

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Si bien, se ve una amplia gama de materiales, las desventajas radican en los costos y la información
disponible. Al ser técnicas muy modernas y complicadas, la generación de los polvos es muy cara
debido a la serie de procesos especiales que el material debe seguir para obtener los mismos. Además,
las piezas de fundición o forja estándar tienen miles de años de pruebas y ensayos de caracterización
que han formado la base de conocimiento que se tiene sobre ellas. Los polvos aun están desarrollando
ese conocimiento, por lo que las piezas deben ser sometidas a múltiples ensayos y testeos para conocer
en profundidad sus propiedades previa a su aplicación. [9]
Como ejemplo, podemos nombrar los motores Rolls Royce (advance 3) que se encuentran en
desarrollo actualmente. Los mismos, buscan mejorar el consumo de combustible al utilizar la mayor
cantidad de piezas fabricadas por manufactura aditiva posibles. SpaceX, por su parte, utiliza los
motores SuperDraco (figura 9) en su aeronave ”Dragon”. Estos motores cuentan con las cámaras
fabricadas mediante el proceso DMLS previamente nombrado.

Figura 9: Motor superdraco [7]

3.2.2. Friction Stir Welding

Este es un proceso desarrollado y patentado por The Welding Institute. Fundamentalmente, se
trata de un proceso de soldadura en estado sólido sin aporte de consumible. Esto se debe a que
funciona a partir de la fricción generada por una herramienta rotante que calienta los átomos del
metal y los hace moverse o difundir. A medida que los metales se deforman, los átomos de ambos
metales en cuestión se unen entre sı́, todo esto sin derretirse ninguno de ellos. [8]
Consta de 4 fases, comenzando por la rotación e introducción de la herramienta en la interfase de
los componentes a unir. Posterior a esto se realiza un precalentamiento al mantener la herramienta
en rotación para generar calor a partir de la fricción. Luego se realiza la soldadura en sı́ al avanzar
la herramienta por la junta, esto ablanda el material a medida que se mueve. Por último se retira la
herramienta y, de ser necesario, se rellena el espacio que deja tras la soldadura, también denominado
”key hole”. [17].

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Figura 10: Fases del FSW [17]

Al analizar la microestructura de la soldadura se distinguen 5 zonas. Describiendo desde afue-

ra hacia adentro segun la figura 11, se comienza por el metal base que no se vio afectado térmica
ni mecánicamente y una zona afectada térmicamente pero sin deformación. Luego aparece una zo-
na afectada termo-mecánicamente donde se denota una rotación de los granos y la presencia de
fenómenos de restauración y recristalización. Prosiguiendo, se observa un núcleo con disolución de
precipitados, grandes deformaciones por las que se produce recristalización y granos pequeños equia-
xiales. Por último, un brazo de flujo que implica una zona recristalizada forjada por el hombro de la
herramienta.

Figura 11: Microestructura de una soldadura FSW [17]

Todo esto trae aparejado un gran número de ventajas en contraste con los métodos de soldadura
convencionales:

La deformación es mı́nima por tratarse de un proceso de soldadura en frı́o

Se pueden soldar materiales que mediante los métodos convencionales no era posible.

Se logran propiedades muy similares a las de los metales unidos

Se minimizan los defectos de soldadura asociados a la solidificación del metal soldado.

Se pueden soldar materiales de grandes espesores en pocas pasadas y se pueden utilizar altas
velocidades de soldadura.

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Se trata de un proceso limpio.

No requiere reparaciones de biselado o chaflanado. [17]

En conclusión, se trata de un método innovador que ha permitido la implementación de nuevos

materiales a la industria aeroespacial. Principalmente el caso de Space X ya presentado, los tanques
de propelentes de sus lanzadores se componen de una aislación de aluminio-litio que fue posible pro-
ducir gracias a esta metodologı́a. Mediante los métodos convencionales esta unión no era fı́sicamente
posible, lo que promueve su desarrollo en la industria.

3.2.3. Paneles Sandwich de polı́meros reforzados con fibra de carbono (CFRP) y núcleo
Honeycomb de aluminio
Como se ha visto en los ejemplos de aplicación, los paneles Sandwich son reiterativos en todas
las estructuras de lanzadores propuestas. Se trata de una estructura que consta de un núcleo, un
adhesivo y dos revestimientos. El núcleo, en este caso, es de aluminio y tiene una estructura de panel
de abeja o Honeycomb. Por otra parte, los revestimientos son de un polı́mero reforzado con fibra o
lamina de carbono.

Figura 12: Estructura de un panel Sandwich

Estos suelen ser costosos de producir pero se utilizan donde sea que se requiera una alta relación
resistencia-peso, sin lugar a dudas es un caso ideal para el rubro en cuestión. Retomando los casos
vistos, especı́ficamente los de fibra, del Ariane 5 se mencionan la interetapa, la bahı́a de equipamiento
del vehı́culo, los módulos de separación del sistema de carga y el módulo de carga. Por otra parte
también cabe destacar que para las piernas de aterrizaje del Falcon 9, también se optó por este tipo
de material.

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Figura 13: Módulo de carga (a la izquierda) y bahı́a de equipamiento (a la derecha) del Ariane 5

Figura 14: Piernas de aterrizaje del Falcon 9

Estos paneles son materiales compuestos cuya resistencia es direccional a diferencia del acero o
aluminio que son isotrópicos. Por otra parte, en el caso de las laminas reforzadas de fibra de carbono
estas poseen fibras bidireccionales lo cual logra propiedades anisótropas. Un caso de ejemplo de esto
es la interetapa del Falcon 9, vista en la figura 15, o el módulo de carga del Vega.

Figura 15: Interetapa del Falcon 9

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Es notable la cantidad de ventajas que presentan este tipo de materiales, entre las más destaca-
das sus excelentes propiedades de rigidez, resistencia especı́fica frente a cargas de flexión, su buena
resistencia a fatiga y resistencia al impacto.[10]

3.2.4. Bobinado de filamento de carbono/epoxy monolı́tico

El bobinado de filamentos o filament winding se trata de un proceso de manufactura que trabaja
con materiales compuestos. Usualmente se aplica en la manufactura de tanques o tuberı́as. Este
proceso consta de 3 partes. En primer lugar se tiene una bobina de material, este material, mediante
un sistema de poleas, se lo hace pasar a trabes de un baño de resina y luego se lo adhiere al tubo o
tanque que se quiere producir. Es importante recalcar que la fuerza por la que se mueve ese hilo de
material, la genera la propia pieza. Esta esta situada sobre un mandril rotativo. Suele haber también
un sistema de guı́a mediante poleas de modo de variar la orientación con la que se deposita el material
sobre la pieza. Todas estas partes y el proceso en si se pueden observar con mayor detalle en la figura
16.

Figura 16: Proceso de bobinado de filamentos

En la industria aeroespacial, este proceso ha tomado mucha relevancia en los últimos años. Son
múltiples de empresas o agencias que lo utilizan. Principalmente, suele estar orientado a la fabricación
de los tanques de combustible. Estos tienen una serie de ventajas sobre los tanques utilizados en
el pasado. En primer lugar, su peso es menor y su resistencia mayor, pero además, tienen mayor
resistencia a la corrosión y tienen mejor aislacion. En la figura 17 se puede observar uno de estos
tanques.

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Figura 17: Tanque de combustible producido por Filament Winding [11]

En la actualidad, este método es utilizado por la agencia espacial europea para fabricar los tanques
de combustible del cohete Vega. Estos se realizan utilizando fibra de carbono y resina epoxy. Una vez
fabricado, se lo recubre con una capa de EPDM, un polı́mero de caucho. En la industria nacional,
este proceso también se ve presente. La figura 17, de hecho, muestra un tanque fabricado por la
CONAE en conjunto con la universidad nacional de Mar del Plata. Este forma parte del lanzador
nacional ”Tronador”.
En la actualidad, este proceso de manufactura sigue en pleno desarrollo. La búsqueda de poder
utilizarlo para generar geometrı́as mas complejas esta en auge y son muchas las empresas que quieren
desarrollarlo, siendo la japonesa Murata Machinery una de las principales. Además, se esta perfec-
cionando una técnica que permite el trabajo con múltiples filamentos y de materiales distintos, que
podrı́a generar múltiples beneficios en la industria aeroespacial.

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4. Conclusiones
A modo de conclusión es posible indicar que gracias a los desarrollos en los procesos de manu-
factura se ha logrado implementar nuevos materiales en la industria aeroespacial. A raı́z de esto
disminuyen los costos, se incrementan las resistencias de los distintos componentes al mismo tiempo
que se disminuye el peso. Estos dos puntos son fundamentales para la industria y a lo largo de este
trabajo fue posible observar distintos casos concretos de aplicación.
Además, si se analiza desde un punto económico, se puede denotar la similaridad en cuanto
a los componentes a utilizar debido a la competitividad en el mercado actual. Esto aparejado de
un proceso dinámico de globalización, genera el desarrollo a gran velocidad de estas tecnologı́as y
promueve la innovación constante en este tipo de técnicas. La investigación aeroespacial dejo de ser
tema de estado y paso a estar en manos de empresas privadas que aceleraron mediante la inyección
de grandes capitales, los procesos de investigación y desarrollo que hoy en dı́a asombran al mundo.
Los lanzadores, al ser fundamentales, se nutrieron ampliamente por estos cambios de paradigma
y han sido fiel reflejo del cambio. La posibilidad de uso de materiales modernos abrió un mundo
nuevo para la industria, que paso de estructuras mayormente metálicas hacia una mayor parte de
piezas poliméricas, de fibras o de materiales compuestos. Esto trajo consigo múltiples beneficios y se
espera mayores desarrollos en el futuro.

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Bibliografı́a
[1] N. Aeronautics and S. A. (NASA). Spacex crs-6 mission, 2015. URL
https://www.nasa.gov/sites/default/files/files/SpaceXN ASAC RS – 6P ressKit – 2.pdf.

[2] Arianespace. Vega user’s manual, 2014. URL https://www.arianespace.com/wp-content/uploads/201

04A pril – 2014.pdf.

[3] Arianespace. Ariane 5 user’s manual, 2016. URL

https://www.arianespace.com/wp-content/uploads/2011/07/Ariane5U sers –
ManualO ctober2016.pdf.

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