Reporte 3

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD ZACATENCO
INGENIERÍA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

CONTROL DE MÁQUINAS Y PROCESOS ELÉCTRICOS
REPORTE No. 3 “Renovación tecnológica PLC”
GRUPO: 8AM4
EQUIPO 1
INTEGRANTES: BOLETA
INTEGRANTE 1 0000000000
FECHA DE ENTREGA:
miércoles, 6 de octubre de 2021
Índice
1. Objetivo
2. Introducción teórica
2.1. Definición de PLC
2.2. Clasificaciones de PLC
2.3. Estructura de un PLC
2.4. Fabricantes de PLC
2.5. Lenguajes de programación
2.6. Modo de funcionamiento
2.7. Ciclo scan
2.8. Ejecución de programa(lectura)
2.9. Direccionamiento de un PLC(entradas, salidas, marcas de memoria)
2.10. Simatic S7-1200(1214 AC/DC/RLY)
2.11. Conexiones eléctricas con CadeSimu
2.12. Entradas, salidas y alimentación
2.13. Programación de PLC
2.14. Software de programación(TIA Portal)
2.15. Comandos de programación
2.16. Contactos NA y NC, bobina normal
2.17. Contacto P y N
2.18. Bobina Set y Reset
2.19. Timmers TON, TOF, TONR, TP
2.20. HMI Basic Panel
3. Desarrollo
3.1. Arranque y paro de un motor
3.2. Arranque y paro desde 2 estaciones
3.3. Auto-enclavamiento
3.4. Arranque, paro e inv. de giro pasando por paro
3.5. Arranque y paro con un solo botón
3.6. Arranque y paro con protección al arranque
3.7. Arranque temporizado de un motor
3.8. LIFO temporizado
3.9. Demostración de Timmers(TON, TOF, TONR, TP, Comparadores aritméticos)
3.10. Demostración de flancos(comandos de flanco positivo y negativo)
3.11. Demostración de comando Set y Reset(prioridad al paro y prioridad al arranque)
3.12. Demostración de comandos bobina y contactos
3.13. Integración de HMI
3.14. Semáforo
3.15. Arranque y paro con HMI y arranque y paro con un solo botón con HMI
4. Resultados(Análisis)
4.1 Arranque y paro de un motor
4.2 Arranque y paro desde 2 estaciones
4.3 Auto-enclavamiento
4.4 Arranque, paro e inv. de giro pasando por paro
4.5 Arranque y paro con un solo botón
4.6 Arranque y paro con protección al arranque
4.7 Arranque temporizado de un motor
4.8 LIFO temporizado
4.9 Demostración de Timmers(TON, TOF, TONR, TP, Comparadores aritméticos)
4.10 Demostración de flancos(comandos de flanco positivo y negativo)
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4.11 Demostración de comando Set y Reset(prioridad al paro y prioridad al arranque)
4.12 Demostración de comandos bobina y contactos
4.13 Integración de HMI
4.14 Semáforo
4.15 Arranque y paro con HMI y arranque y paro con un solo botón con HMI
5. Conclusiones
6. Bibliografía
7. Anexos
1.0 Objetivo General

Aprender sobre el entorno de Programación de Siemens Tia Portal para hacer la actualización
tecnológica de los programas realizados anteriormente con los diagramas de Control.
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1.1 Objetivos Particulares
- Conocer la gama de PLC’s de Siemens como lo son LOGO, S7-1200, S7-1500 sus partes y algunos
de sus complementos.
- Reconocer el entorno de Tia Portal para configurar los proyectos
- Uso de Timmers como TON, TOF, TONR, flanco positivo, flanco negativo, set, reset, bloques de
funciones,etc.
- Desarrollar la lógica de programación necesaria para implementar la actualización tecnológica.
2.0 Introducción teórica
2.1 Definición de PLC
El PLC también conocido como “Controlador Lógico Programable” se trata de una computadora
utilizada en la automatización industrial para automatizar procesos electromecánicos tales como el
control de la maquinaria. De acuerdo a la NEMA (Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos) nos
da la siguiente definición de PLC:
“Instrumento electrónico, que utiliza memoria programable para guardar instrucciones
sobre la implementación de determinadas funciones, como operaciones lógicas, secuencias de
4
acciones, especificaciones temporales, contadores y cálculos para el control mediante módulos de
E/S analógicos o digitales sobre diferentes tipos de máquinas y de procesos”.
Ilustración 1:PLC's
El campo de aplicación de los PLCs es muy diverso e incluye diversos tipos de industrias (ej.
automoción, aeroespacial, construcción, etc.), así como de maquinaria. A diferencia de las
computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de entrada y de
salida, amplios rangos de temperatura, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al
impacto. Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentran que, gracias a ellos, es posible
realizar operaciones en tiempo real, debido a su disminuido tiempo de reacción. Son dispositivos que
se adaptan fácilmente a nuevas tareas debido a su flexibilidad a la hora de programarlos, reduciendo
así los costos adicionales a la hora de elaborar proyectos.
Desde el comienzo de la industrialización, el hombre ha buscado cómo hacer que los trabajos se
realicen de la forma más ágil y menos tediosa para el operador en cuestión. Los PLCs han sido un
mecanismo clave en este proceso puesto que permiten, entre otras cosas, que ciertas tareas se realicen
de forma más rápida y que el hombre evite su aparición en trabajos peligrosos tanto como para él,
como para su entorno más próximo. El desarrollo de los PLCs fue dirigido originalmente por los
requerimientos de los fabricantes de automóviles a finales de los años 60, la industria necesitaba cada
vez más un sistema de control económico, robusto, flexible y fácilmente modificable. Así, en 1968
aparecieron los primeros autómatas programables (APIs o PLCs). La compañía americana Bedford
Associates sugirió así un Controlador Modular Digital (MODICON).
2.2 Clasificaciones de PLC
Debido a la gran gama de PLC, se pueden clasificar en las siguientes categorías
· PLC Nano: También se les suele llamar micro PLC o relevadores inteligentes. Es una
familia de módulos lógicos para pequeñas tareas de control, manejan un conjunto
reducido de I/0.
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· PLC Compacto: Estos PLC tienen incorporado la fuente de alimentación, CPU y
modulos de I/0 en un solo modulo principal y permiten manejar desde unas pocas I/O
hasta varios cientos, su tamaño es superioir a los Nano PLC y soportan una gran variedad
de módulos especiales.
· PLC Modular: Es el tipo de PLC también conocido como PLC montado en Rack, es más
potente y tiene más funciones que los PLC compactos, su estructura es ampliamente
configurable, con un gran número de I/0, puede soportar programas más grandes, guardar
más datos y operar bajo modo multi tarea. En este PLC cada componente debe ser
adquirido por componentes, ya que se arma a las necesidades del proceso.
· PLC montado en Rack: Prácticamente tienen las mismas capacidades y funciones que el
PLC modular. Sin embargo, existen algunas diferencias en el bus o en el rack dónde se
colocan los módulos del PLC. El rack contiene ranuras para los módulos y un sistema de
bus integrado para intercambiar información entre los diferentes módulos. La mayoría de
los módulos PLC no tienen sus propias cajas, disponen solamente de un panel frontal con
una interfaz HMI. La ventaja principal es que pueden permitir un intercambio más rápido
de los datos entre los módulos y el tiempo de reacción por parte de los módulos es menor.
· PLC con panel Operador y controlador lógico programable (OPLC): posee una
interfaz HMI para su funcionamiento y una monitorización de los procesos automáticos y
las máquinas. La HMI consiste principalmente en un monitor y un teclado o una pantalla
táctil. El monitor puede ser bien de tipo texto o gráfico. La ventaja principal de este
sistema respecto a un PLC con un panel operador aparte es que no es necesario programar
el panel de forma separada. Toda la programación se realiza por medio de una
herramienta software,
· Ordenador Industrial: son aquellos que combinan un PC normal y un PLC en un único
sistema. La parte de PLC puede estar basada en hardware (PLC de tipo slot) o basadas en
un PLC con software virtual (PLC de tipo software). Los ordenadores industriales que se
utilizan son de tamaño medio y tienen una gran cantidad de aplicaciones en la
automatización donde se requiere un control rápido de los procesos.
· PLC de tipo ranura: se trata de una tarjeta especial, que posee todas las funciones de
cualquier CPU de un PLC normal. Se sitúa en el (en una ranura vacía de la placa base),
que permite intercambiar directamente la información entre las aplicaciones. La ranura de
la tarjeta del PLC tiene por lo menos un canal de comunicación para conectar con el bus
de campo.
· PLC de tipo software: se trata de un PLC virtual, que trabaja en un ordenador personal.
Para controlar las máquinas o procesos se utilizan los puertos de comunicación del PC
(Ethernet, COM) o unas tarjetas especiales del tipo del bus del sistema.
2.3 Estructura de un PLC
Un controlador lógico programable esta constituido por un conjunto de tarjetas o circuitos impresos,
sobre los cuales están ubicados componentes electrónicos. El controlador programable tiene la
estructura típica de muchos sistemas controlables. Los PLC vienen en una variedad de tamaños y
capacidades diferentes, pero todos incluyen los siguientes 6 sistemas esenciales:
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Procesador(CPU): Es el encargado de dirigir y coordinar la operación de un PLC, está basada en los
microprocesadores, permite utilizar aritmética y operaciones lógicas para realizar distintas funciones.
En su interior posee un mecanismo llamado Watchdog, el cual monitorea el estado de vida del
procesador completo.
Periferia I/O: Es la interfaz entre el procesador y las señales eléctricas que provienen de o envían
hacia el mundo exterior. La mayoría de los PLC viene con periferia integrada, y es posible expandir la
cantidad de módulos de periferia simplemente agregándolos, según se necesite.
Áreas de memoria: Es la parte encargada de almacenar el programa y todos los cálculos intermedios u
operaciones que se ejecuten en el PLC. Según el tipo puede ser volátil o no volátil, se pueden
clasificar en los siguientes 3 grupos (aunque existen excepciones)
Memorias de Carga: es el área de memoria donde se carga el programa del PLC y estados iniciales de
variables o periferia, y no puede ser sobrescrita por ningún otro dispositivo que no sea el equipo de
programación. Es un área no volátil, y de sólo lectura.
Memoria de trabajo: Es el área del PLC donde se ejecuta el programa. En el arranque el procesador
copia el contenido de la memoria de carga en un área definida de la memoria de trabajo, y almacena
todos los estados, cálculos intermedios y valores de variables aquí. Es un área volátil, de
lectura/escritura.
Memoria Remanente: Es un área de memoria pequeña, donde se pueden definir algunas variables para
almacenar sus estados aún cuando el PLC se reinicie. Es muy útil para almacenar valores de
parámetros, o reanudar un proceso crítico sin reiniciarlo completamente. Es no volátil, de
lectura/escritura.
Bus de comunicación: Según los requerimientos de la aplicación, un PLC puede tener uno o más
puertos de comunicación para establecer conexión con numerosos dispositivos avanzados, entre ellos
paneles HMI (Human-Machine Interface), variadores de frecuencia, sensores complejos, entre otros.
2.4 Fabricantes de PLC

1. ABB 12. Honeywell
2. Siemens 13. Bosch
3. Allen-Bradley 14. Festo
4. Omron 15. XINJE
5. Mitsubishi 16. FATEK
6. General Electric 17. SETEX
7. Panasonic 18. Keyence
8. Eaton 19. Beckhoff
9. Delta 20. Unitronics
10. Schneider 21. Wago
11. Hitachi
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2.5 Lenguajes de programación
Son los sistemas de símbolos, reglas, códigos y caracteres creados en los controladores lógicos
programables, con la finalidad de establecer una comunicación entre las máquinas y los usuarios que
permita girar instrucciones para el buen funcionamiento de un proceso determinado, con la finalidad
de crear instrucciones secuenciales que el CPU del PLC traduce en salidas digitales que energizan y
controlan máquinas específicas o procesos complejos.
A través de esta vía se efectúa la transferencia de datos. Este mecanismo también es conocido en la
ingeniería como protocolo de comunicación. Existen 5 tipos principales que están divididos en
categorías de alto y bajo nivel.
Los de nivel bajo son los lenguajes estándar que compilan directamente con el microprocesador, son
lenguajes más antiguos y complejos que describen todas las instrucciones que se desean ejecutar,
mientras que los de nivel alto son la evolución de los anteriores, están dotados de una interfaz gráfica
que facilita su programación pero que también la limita a sus parámetros preestablecidos.
Lenguajes de nivel bajo:
● Lista de instrucciones (IL o STL)

● Texto estructurado
Lenguajes de nivel alto:
● Diagrama de escalera, Ladder o de contacto (LD)

● Diagrama de bloques (SFD)
● Diagrama de funciones secuenciales (SFC)
2.6 Modo de funcionamiento
La función de un PLC es detectar diversos tipos de señales del proceso, y elaborar y enviar acciones
de acuerdo con lo que se ha programado, estos tienen una secuencia básica de operación que consiste
en:
1. Lectura de señales desde la interfaz de entradas

2. Procesado del programa para obtención de las señales de control
3. Escritura de señales en la interfaz de salida
Además, recibe su configuración de los operadores según las necesidades de control, registro,
monitoreo, etc. del proyecto que se está desarrollando. y da reporte a los mismos, aceptando
modificaciones de programación según la marca y lenguaje que se esté utilizando para su operación
cuando son necesarias.
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2.7 Ciclo scan
El ciclo de SCAN es una secuencia de operaciones que se realiza de manera repetitiva una vez que se
da inicio al proceso. Al tiempo total en que se tarda en ejecutar todas estas operaciones se le llama
Ciclo de SCAN.
Las operaciones que se realizan están clasificadas en:
1. Lectura de estado de entradas:
Aquí es donde los estados de las entradas son leídas y procesadas, guardándose su estado en un área
llamada imagen de proceso. Esto asegura que los valores de las entradas serán coherentes cuando se
ejecute el programa de usuario
2. Ejecución de programa de usuario:
En este paso el programa de usuario ejecuta de forma secuencial las líneas de programa con sus
instrucciones escribiendo el resultado de esta lógica en las salidas de la imagen de proceso.
3. Actualización del estado de las salidas
Finalmente, el resultado de las salidas almacenadas en la imagen de proceso se escribe en las salidas
físicas
El tiempo de SCAN normalmente oscila entre 1 y 100 milisegundos dependiendo de el número de

entradas y salidas involucradas, así como la longitud del programa del usuario y el número de
periféricos conectados al autómata
2.8 Ejecución de programa (lectura)
La ejecución del programa inicia cuando se da la lectura de las señales, como en la etapa de lectura de
datos el PLC ya sabe que entradas están activas y apagadas, el PLC es capaz de decidir qué salidas
corresponden basándose en el estado de la primera salida, este además guarda los resultados de la
acción ejecutada para ser utilizados en la etapa de la actualización del estado de las salidas.
Ser capaz de hacer esto depende de dos cosas de vital importancia: recopilar enormes cantidades de
datos y la capacidad de analizar y actuar sobre la información que proporciona los datos, esto es
importante ya que, en todos los sectores de manufactura, también existe la presión para fabricar
productos de mayor calidad y ser capaz de producir esos productos con una mayor flexibilidad, a
menudo con niveles sin precedentes de personalización.
2.9 Direccionamiento de un PLC(entradas, salidas, marcas de memoria)

STEP 7 Basic facilita la programación simbólica. Los nombres simbólicos o "variables" se crean para
las direcciones de los datos, ya sea como variables PLC asignadas a direcciones de memoria y E/S o
como variables locales utilizadas dentro de un bloque lógico. Para utilizar estas variables en el
programa de usuario basta con introducir el nombre de la variable para el parámetro de la instrucción.
Para una mejor comprensión de cómo la CPU estructura y direcciona las áreas de memoria, los
siguientes párrafos explican el direccionamiento "absoluto" referenciado por las variables PLC.
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La CPU ofrece distintas áreas de memoria, incluyendo entradas (I), salidas (Q), marcas (M), bloque
de datos (DB) y memoria temporal o local (L). El programa de usuario accede a (lee de y escribe en)
los datos almacenados en estas áreas de memoria. Cada posición de memoria tiene una dirección
unívoca. El programa de usuario utiliza estas direcciones para acceder a la información de la posición
de memoria.
Área de memoria Descripción
I La CPU copia el estado de las entradas físicas en la memoria I al

Memoria imagen comienzo del ciclo. Para el acceso inmediato o forzado permanente de las
de proceso de las entradas físicas es preciso añadir ":P" a la dirección o variable (p. ej.
entradas "Start:P" o I0.3:P).
Q La CPU copia el estado de la memoria Q en las salidas físicas al comienzo

Memoria imagen del ciclo. Para el acceso inmediato o forzado permanente de las salidas
de proceso de las físicas es preciso añadir ":P" a la dirección o variable (p. ej. "Stop:P" o
salidas Q0.3:P).
M El programa de usuario lee y escribe los datos almacenados en la memoria

Área de marcas M. Cualquier bloque lógico puede acceder a la memoria M. Es posible
configurar direcciones en la memoria M para conservar los valores de los
datos tras desconectar y volver a conectar la alimentación.
L Cada vez que se llama un bloque lógico, la CPU asigna la memoria

Memoria temporal temporal o local (L) que debe utilizarse durante la ejecución del bloque.
Cuando finaliza la ejecución del bloque lógico, la CPU reasigna la
memoria local para la ejecución
de otros bloques lógicos.
DB Los bloques de datos se utilizan para almacenar diferentes tipos de datos,

Bloque de datos incluyendo el estado intermedio de una operación u otra información de
control, parámetros de FBs, así como estructuras de datos requeridas para
numerosas instrucciones, p. ej. temporizadores y contadores. Es posible
determinar que un bloque de datos sea de lectura/escritura o de sólo
lectura. A los bloques de datos se puede acceder en formato de bits, bytes,
palabras o palabras dobles.
Los accesos tanto de lectura como de escritura están permitidos para los
bloques de datos de lectura/escritura. A los bloques de datos de sólo
lectura se permiten sólo los accesos de lectura.
Tanto si se utiliza una variable (p. ej. "Start" o "Stop") como si utilizara una dirección absoluta (p. ej.
"I0.3" o "Q1.7"), una referencia a las áreas de memoria de las entradas (I) o salidas (Q) accede a la
memoria imagen de proceso, y no a la salida física. Para el acceso inmediato o el forzado permanente
de la entrada o salida física (de periferia) en el programa de usuario es preciso añadir ":P" a la
referencia (p. ej. "Stop:P" o "Q0.3:P").
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2.10 Simatic S7-1200(1214 AC/DC/RLY)
El controlador lógico programable (PLC) S7-1200 ofrece la flexibilidad y capacidad de controlar una
gran variedad de dispositivos para las distintas tareas de automatización. Gracias a su diseño
compacto, configuración flexible y amplio juego de instrucciones, el S71200 es idóneo para
controlar una gran variedad de aplicaciones. La CPU incorpora un microprocesador, una fuente de
alimentación integrada, así como circuitos de entrada y salida en una carcasa compacta,
conformando así un potente PLC. Una vez cargado el programa en la CPU, ésta contiene la lógica
necesaria para vigilar y controlar los dispositivos de la aplicación. La CPU vigila las entradas y
cambia el estado de las salidas según la lógica del programa de usuario, que puede incluir lógica
booleana, instrucciones de contaje y temporización, funciones matemáticas complejas, así como
comunicación con otros dispositivos inteligentes.
Numerosas funciones de seguridad protegen el acceso tanto a la CPU como al programa de control:
● Toda CPU ofrece protección por contraseña que permite configurar el acceso a sus funciones.
● Es posible utilizar la "protección de know-
how" para ocultar el código de un bloque
específico.
1.Conector de corriente
2.Conectores extraíbles para el
cableado de usuario (detrás de las tapas)
3.Ranura para Memory Card (debajo de
la tapa superior)
4.LEDs de estado para las E/S integradas
5.Conector PROFINET (en el lado
inferior de la CPU) Los diferentes
modelos de CPUs ofrecen una gran
variedad de funciones y prestaciones
que permiten crear soluciones efectivas
destinadas a numerosas aplicaciones.
11
Datos técnicos de la CPU 1214C
2.11 Conexiones eléctricas con Cade Simu
+Conexiones del PLC
12
2.12 Entradas, salidas y alimentación
Diagramas de cableado de la CPU 1214C.
1. Alimentación de sensores 24 V DC
Para una inmunidad a interferencias adicional, conecte "M" a masa incluso si no se utiliza la
alimentación de sensores.
2. Para entradas en sumidero, conecte "-" a "M" (como se indica).Para entradas en fuente,
conecte "+" a "M".
Nota 1: Los conectores X11 deben ser de oro. Consulte el anexo C, Repuestos, para ver la referencia.
Nota 2: El borne L1 o N (L2) se puede conectar a una fuente de tensión de hasta 240 V AC. El borne
se puede considerar L2 y no es necesario que esté puesto a tierra. No se necesita polarización para los
bornes L1 y N (L2).
Nota 3: consulte Configuración de dispositivos para obtener información acerca del puerto Ethernet
de la CPU.
Tabla: Asignación de pines de conectores para CPU 1214C AC/DC/relé (6ES7 214-1BG40-0XB0).
PIN X10 X11 X12
1 L1 / 120-240 V AC 2M 1L
2 N / 120-240 V AC AI 0 DQ a.0
3 AI 1 DQ a.1
Tierra funcional
4 Salida sensor L+ / 24 V - DQ a.2

DC
5 Salida sensor M / 24 V - DQ a.3
13
DC
6 1M - DQ a.4
7 DI a.0 - 2L
8 DI a.1 - DQ a.5
9 DI a.2 - DQ a.6
10 DI a.3 - DQ a.7
11 DI a.4 - DQ b.0
12 DI a.5 - DQ b.1
13 DI a.6 - -
14 - -
DI a.7
15 DI b.0 - -
16 DI b.1 - -
17 DI b.2 - -
18 DI b.3 - -
19 DI b.4 - -
20 DI b.5 - -
2.13 Programación de PLC
2.14 Software de programación(TIA Portal)

El paquete completo para tu solución de automatización optimiza tus procesos de ingeniería
Con TIA Portal no solo integras el software básico (STEP 7, WinCC, SINAMICS Startdrive,
SIMOCODE ES y SIMOTION SCOUT TIA), sino también nuevas las funcionalidades, como
multiusuarios y la administración de energía en una sola interfaz.
Aspectos destacados
Más que la suma de sus partes: Los componentes individuales del paquete completo de software están
muy vinculados. Como resultado, TIA Portal ofrece una variedad de funciones que vinculan la
automatización y la digitalización de una manera que es eficaz y, más importante, gestionable.
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2.15 Comandos de programación
Este quinto tipo de lenguaje, al igual que el anterior, se trata de un lenguaje de texto, en este caso,
similar a un ensamblador. Está mucho más
utilizado en Europa y se trata de un tipo conveniente para programas de poca extensión.
Una de las principales características es que todos los operadores trabajan con un registro especial,
denominado acumulador (LD, ST). La estructura de este tipo de lenguajes puede observarse a
continuación:
Imagen 7: Estructura de una orden en programación IL/STL.
Además, para el OS STEP 7, desarrollado por Siemens, este lenguaje se denomina STL (Lista de
Instrucciones – una lista de reglas e instrucciones). A continuación se presenta un extracto de un
programa escrito con este tipo de lenguaje:
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Imagen 8: Extracto de programa escrito en programación IL/STL
2.16 Contactos NA y NC, bobina normal

Un contacto es un elemento eléctrico que permite abrir y cerrar un circuito con el fin de
impedir o permitir el paso de la corriente.
Las salidas en un programa son equivalentes a las cargas (bobinas de relés, contactos, lámparas, etc.)
en un circuito eléctrico
2.17 Contacto P y N
El contacto P u operador de escaneo para señales positivas es una instrucción que determina si hay
algún cambio de 0 a 1 en el estado de la señal de un operador específico. La instrucción compara el
estado de la señal actual con el estado de la señal que previamente fue guardada. Si la instrucción
detecta un cambio en el resultado de la operación lógica de 0 a 1 entonces será positivo.
El contacto N u operador de escaneo para señales negativas es una instrucción que determina si hay
cambios de 1 a 0 en el estado de la señal de un operador específico. La instrucción compara el actual
estado de la señal del operador 1 con el estado de la señal que previamente se guardó en el operador 2.
Si la instrucción detecta un cambio en el resultado de la operación lógica de 1 a 0 donde es negativo.
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2.18 Bobina Set y Reset
Se puede usar la salida de ajuste (SET) como instrucción para ajustar el estado de la señal de un
operador específico a “1”. Si la señal fluctúa el operador será ajustado a “1”. Si el resultado de la
operación lógica de la salida es “0”, el estado de la señal del operador queda sin cambio.
Se puede usar la salida de reinicio (RESET) como instrucción para reiniciar el estado de la señal de un
operador específico a “0”. Si la señal fluctúa en el operador específico se ajustará a “0”. Si el
resultado de la operación lógica de la entrada es “0” el estado de la señal del operador permanecerá
sin cambios.
2.19 Timmers TON, TOF, TONR, TP
TON:
La instrucción "Retardo al conectar" retarda un flanco de señal ascendente por el tiempo PT. La
instrucción se inicia cuando el resultado lógico (RLO) del parámetro IN cambia de "0" a "1" (flanco
de señal ascendente). Cuando se inicia la instrucción, se empieza a contar el tiempo programado PT.
Una vez transcurrido el tiempo PT, el parámetro Q lleva el estado lógico "1". El operando del
parámetro Q permanecerá activado mientras la entrada de arranque “IN” siga a "1". Cuando el estado
lógico de la entrada de arranque cambia de "1" a "0", se desactiva el parámetro Q. La función de
temporización se reinicia al detectar un nuevo flanco de señal ascendente en la entrada de arranque.
El valor de tiempo actual se puede consultar en la salida ET. Este valor de tiempo empieza a partir de
T#0s y termina al alcanzarse el valor del tiempo PT. Una vez alcanzado este tiempo PT y si el estado
lógico de la entrada IN es "0", se desactiva la salida ET.
En la lógica del programa, la instrucción "Retardo al conectar" se debe llamar con la instrucción
"Llamar bloque" (CALL).
A cada llamada de la instrucción "Retardo al conectar" debe asignársele un temporizador CEI, en el

que se guarden los datos de la instrucción. Un temporizador CEI se puede declarar como se indica a
continuación:
· Declaración de un bloque de datos del tipo TON (p. ej., "TON_DB")
· Declaración como variable local del tipo TON en la sección "Static" de un bloque (p.
ej., #MyTON_TIMER)
TOF:
La instrucción "Retardo al desconectar" retarda un flanco de señal descendente por el tiempo PT. El
operando del parámetro Q se activa cuando el resultado lógico (RLO) del parámetro IN cambia de "0"
a "1" (flanco de señal ascendente). Cuando el estado lógico del parámetro IN cambia nuevamente a
"0", el tiempo programado “PT” deja de contar. El operando del parámetro Q permanece activado
mientras transcurre el tiempo PT. Una vez transcurrido el tiempo PT se inicializa el parámetro Q. Si el
estado lógico del parámetro IN cambia a "1" antes de que transcurra el tiempo PT, se inicializa el
temporizador. El estado lógico del parámetro que permanece a "1".
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El valor actual de tiempo se puede consultar en el parámetro ET. Este valor de tiempo actual empieza
a contar a partir de T#0s y termina al alcanzarse el valor de tiempo PT. Una vez transcurrido el tiempo
PT, el parámetro ET permanece al valor actual hasta que el parámetro IN vuelva a cambiar a "1".
En la lógica del programa, la instrucción "Retardo al desconectar" se debe llamar con la instrucción
"Llamar bloque" (CALL).
A cada llamada de la instrucción "Retardo al desconectar" debe asignársele un temporizador CEI, en

el que se guarden los datos de la instrucción. Un temporizador CEI se puede declarar como se indica a
continuación:
· Declaración de un bloque de datos del tipo TOF (p. ej., "TOF_DB")
· Declaración como variable local del tipo TOF en la sección "Static" de un bloque (p.
ej., #MyTOF_TIMER)
TONR:
La instrucción "Acumulador de tiempo" cuenta durante cuánto tiempo es "1" la señal en la entrada de
la instrucción. La medición de tiempo se inicia cuando el resultado lógico (RLO) cambia de "0" a "1"
(flanco de señal ascendente). Mientras el RLO sea "1", se cuenta el tiempo. Si el RLO cambia a "0",
se detiene la lectura de tiempo. Si el RLO cambia nuevamente a "1", se sigue contando el tiempo. La
consulta de si el estado del temporizador es "1" devuelve el estado lógico "1" si el tiempo contado
supera el tiempo especificado y el RLO a la entrada de la bobina es "1".
El estado actual del temporizador se deposita en el componente de estructura "Q" del temporizador
CEI. El estado del temporizador se consulta con un contacto normalmente abierto para saber si es "1"
o con un contacto normalmente cerrado para saber si es "0".
El estado del temporizador "Q" y el tiempo leído actualmente "ET" se pueden poner a "0" con la
instrucción "Inicializar temporizador".
En el <Operando1> (tiempo) debajo de la instrucción se introduce el tiempo y en el <Operando2>

(temporizador CEI) encima de la instrucción se introduce el temporizador CEI que se arrancará.
La instrucción "Acumulador de tiempo" solo se puede colocar al final del segmento. Dicha
instrucción requiere una operación lógica precedente.
TP:
La instrucción "Arrancar temporizador como impulso" arranca un temporizador CEI como impulso
con un tiempo determinado. El temporizador CEI se inicia cuando el resultado lógico (RLO) cambia
de "0" a "1" (flanco de señal ascendente). El temporizador CEI cuenta el tiempo indicado,
independientemente de cómo evolucione el RLO. La detección de un nuevo flanco de señal
ascendente no influye en el transcurso del temporizador CEI. Mientras el temporizador CEI cuenta el
tiempo, una consulta de si el estado del temporizador es "1" da como resultado "1". Una vez
transcurrido el temporizador CEI, el estado del temporizador devuelve el estado lógico "0".
18
El estado actual del temporizador se deposita en el componente de estructura Q del temporizador CEI.
El estado del temporizador se consulta con un contacto normalmente abierto para saber si es "1" o con
un contacto normalmente cerrado para saber si es "0".
En el <Operando1> (tiempo) debajo de la instrucción se introduce el tiempo de retardo a la

desconexión y en el <Operando2> (temporizador CEI) encima de la instrucción se introduce el
temporizador CEI que se arrancará.
La ejecución de la instrucción "Arrancar temporizador como impulso" solo se puede colocar al final
del segmento. Dicha instrucción requiere una operación lógica precedente.
2.20 HMI Basic Panel
El panel HMI (Human-Machine Interface) es una pantalla en diferentes tamaños, su función

es establecer una comunicación entre el operador y el proceso, este dispositivo se
caracteriza por desplegar de manera gráfica información del proceso y a su vez
proporciona cualidades de manipulación del proceso desde un mismo punto ya que en este
se puede cargar con una gran cantidad de opciones hasta que la memoria lo permita, la
interfaz garantiza conexión gracias a la interfaz de PROFINET y PROFIBUS, capacidad
configuración remota por TIA Portal.
3.0 Desarrollo

Una de las prácticas mas comunes cuando estudiamos control de motores y útiles en los controles de
equipo industrial, sin duda es el arranque y paro de un motor con solo un botón.
Generalmente cuando nos proponen esta tarea se nos hace sencilla, pero ya en la práctica hacerlo con
lógica de bits en programas escalera no parece ser tan fácil.
Cuando se presiona el botón de arranque, la CPU del PLC recibe un uno lógico de la entrada I0.0.
Esto hace que el contacto I0.0 se cierre. ahora las dos entradas cuentan con un uno lógico por lo
tanto la CPU envía un uno lógico a la salida Q0.0. El contactor del motor está energizado y el motor
arranca.
19
3.2 Arranque y paro desde dos estaciones
A continuación se hace la demostración del funcionamiento del circuito de arranque y paro desde dos
estaciones en donde a través de la simulación es posible activar y desactivar las entradas para
comprobar que se activen.
Dicho circuito activará la salida Q0.0 (KM1) al poner en 1 cualquiera de los dos botones de arranque
y se desactivará al forzar a 0 cualquiera de los dos botones de paro ó al activarse la sobrecarga.
20
3.4 Arranque, paro e inv. de giro pasando por paro
21
Como ya sabemos, de Step 7, existían varios tipos de temporizadores que utilizábamos en función de
nuestras necesidades según el tipo de activación que necesitemos. Es decir, una activación al instante
de ejecutarse el proceso, o una activación después de un tiempo ejecutándose el proceso, etc…
Aunque en este caso utilizamos un temporizador tipo TON ya que lo que se solicitó fue temporizar el
arranque o la conexión del motor y este no sea inmediato al presionar el botón de arranque ya sea por
medida de seguridad o por simple requerimiento de proceso.
Los temporizadores en TIA Portal los seleccionamos del árbol:
La propia imagen lo deja todo claro sobre los tipos de temporizadores:
TP: lo utilizaremos cuando queramos que el tiempo empiece a contar con el primer impulso de
activación de nuestro proceso.
TON: lo utilizaremos cuando queramos realizar una activación después de un tiempo en que el
proceso está en marcha.
TOF: lo utilizaremos cuando queramos realizar una activación después de que un proceso finalice.
22

Existen 4 tipos de timers en ese PLC, en este ejercicio se hará la demostración de ellos junto con los
comparadores aritméticos, se utilizó contacto NO (Normalmente abierto) para el botón de activación.
23
Para el caso de los Timers, en TIA Portal, se pueden crear tantos timers como la memoria del PLC
alcance, ya que el sistema crea la área de memoria para poder alojar en esa área de memoria los datos
necesarios para que funciones este comando. Los timers son guardados con la variable ¨%DB¨.
El Timer On Delay (TON) se componen de 4 partes:

IN:Input
Q:Output
PT:Preset time(ajuste escala de tiempo y definir el tiempo del timer)
ET:Enable Time(valor acomulado)
En el caso de Timmer Off Delay (TOF) se siguen teniendo los mismos 4 parámetros
24
El Timmer Retentivo (TONR) tenemos los 4 parámetros anteriores y adicional se agrega un ¨R¨ de
Reset
El Timer (TP) tenemos los mismos 4 parámetros
Para el caso de los comparadores aritméticos tenemos que son los siguientes:
25
La siguiente simulación del circuito realizado en TIA Portal demuestra en qué consiste el
funcionamiento de los flancos positivos y negativos es decir, un flanco va a permitir que un contacto
se ejecute solo durante un ciclo de SCAN.
Flanco positivos: Al pasar de OFF a ON solo se ejecuta una vez.
Flanco negativo: Al pasar de ON a OFF solo se ejecuta una vez.
En Siemens se necesita asignar una marca auxiliar para ejecutar el flanco, en el ejemplo %M0.0.

El siguiente circuito es la demostración de funcionamiento por medio de la simulación en TIA Portal
de las bobinas Set y Reset, es un circuito sencillo que simplemente nos describe que para una señal set
y reset no necesita de una señal permanente para su funcionamiento, sino que con un pulso sería
suficiente para que cumpla su función. Además que al poner a 1 (SET) y Poner a 0 (RESET) activan
(ponen a 1) o desactivan (ponen a 0) el número indicado de posiciones de memoria (N) a partir de la
dirección indicada (bit). Es posible activar o desactivar un número de entradas y salidas (E/S)
comprendido entre 1 y 255.
26
Durante este curso hemos usado 4 tipos diferentes de contactos, los cuales son:
-Contacto Normalmente Abierto
-Contacto Normalmente Cerrado
-Contacto de Flanco Positivo
-Contacto de Flanco Negativo
Y hemos visto 3 tipos de bobinas:

-Bobina Normal
-Bobina Set
-Bobina Reset

Adicionalmente a desarrollar la lógica de programación ladder, se implementó como componente
adicional algunas interfaces Humano-Máquina (HMI), por lo que se hará mención del proceso para
configurarla. Para agregar la HMI hay dos maneras, desde la vista de proyecto o desde la vista del
portal
En ambas opciones se debe dar click en ¨Add New Device¨, seleccionar ¨HMI¨ y buscar el modelo
que se adapte más a nuestras necesidades y dar en ¨OK¨.
27
Enseguida empezará a cargar el asistente para configurar la HMI y nos aparecerá la sig. ventana, en
donde deberemos de dar en ¨Browse¨ y seleccionar nuestro PLC y dar en ¨Next¨.
Deshabilitamos Header, Alarms. dejamos una sola pantalla y dejamos los botones por default.
28
Y listo tenemos la HMI configurada para empezar a diseñar.
3.14 Semáforo
En el siguiente ejercicio, lo realizamos particularmente basándonos en los temporizadores ya que
aunque se puede llevar a cabo mediantes comparadores lógicos, por lo cual en un mismo segmento se
activarán y controlarán las salidas del semáforo.
La programación seguirá la siguiente secuencia: Cuando el interruptor esté activado, el semáforo debe
funcionar, de manera que estará 5 segundos con la luz verde encendida, posteriormente estará 4
segundos la luz amarilla del semáforo encendida y, por último, se encenderá la luz roja del semáforo
durante 3 segundos.
29
30
4.0 Resultados(Análisis)
En el caso del arranque de un motor y como primer ejercicio dentro del ambiente de TIA Portal, se
tuvo que recordar el control eléctrico de motores el cual estaba comprendido o mejor dicho, dividido
por la parte de control y por la parte de fuerza. Siendo la primera la que se programa dentro del PLC
seleccionado ya que el de fuerza meramente es cableado de acuerdo a la forma de control que se esté
utilizando y como primer punto se agregaron las partes eléctricas y adicional a ello se definieron el
tipo de variables que éstas erán y además de asignar direcciones a las mismas.
4.2 Arranque y paro desde 2 estaciones
La siguiente imagen muestra la representación del circuito con arranque y paro desde dos estaciones
finalmente desarrollado en el programa TIA Portal V13, el cual consta de cinco entradas como lo son:
dos botones de arranque, dos botones de paro y la sobrecarga. También está conformado por una
salida(bobina) y dos enclaves, todos sus elementos etiquetados con sus correspondientes tags.Dicho
circuito activará la salida Q0.0 (KM1) al poner en 1 cualquiera de los dos botones de arranque y se
desactivará al forzar a 0 cualquiera de los dos botones de paro ó al activarse la sobrecarga, como se
describió en el apartado de desarrollo.
31
El funcionamiento consiste en verificar los estados de la s entradas y salidas del
programa asegurando que se encuentren en el estado inicial.
seguido de esto se cambia el estado de la entrada I0.1, logrando energizar la salida
Q0.0 y en paralelo Q0.1.
Al activarse la salida Q0.0 activa en enclavamiento en su entrada.
32
4.4
Arranque, paro e inv. de giro pasando por paro
33
En la imagen anterior se muestra la configuración del inversor de giro pasando por paro para un motor
denominado M1, el cual al accionar M10.1 se mueve hacia la derecha y al accionar 10.2 a la izquierda
En esta imagen se muestra como se realiza la configuración para activar una señal digital mediante un
único botón el cual servirá tanto para el arranque como el paro del motor, esto se puede realizar
mediante el uso de flancos, el cual nos permite activar el botón y evitar un enclavamiento, mediante la
reducción de duración del pulso a un tiempo equivalente a un solo ciclo de trabajo.
34
Para desarrollar este ejercicio se desarrolla una configuración mediante la cual al presionar un botón
arranque un motor y se mantenga en funcionamiento, aunque se deje de presionar el botón, así mismo
mediante otro botón de paro se detiene el motor y se evita que este vuelva a encender mientras
permanezca presionado
Como primer ejercicio con temporizador se tuvo que visualizar el ambiente y donde era que esta
segmento se podía agregar. Aunque para ser sinceros cuando creamos temporizadores en TIA Portal
es todo automático, pero podemos definir sus datos de definición de forma manual.
Nombre del temporizador.
Por defecto TIA Portal te asigna su nombre Standard para los temporizadores IEC.
Afortunadamente podemos colocar en nombre que nosotros creamos conveniente:
Número del DB de instancia donde se guarda el temporizador.
El otro parámetro que podemos modificar manualmente en la definición del temporizador es el

número del bloque de datos donde se va a guardar nuestro temporizador. Por defecto, el número es
automático y, por tanto, TIA Portal va a asignar el siguiente número de DB que no esté utilizado en
nuestro proyecto. Pero, si no lo queremos así, lo cambiaremos a formato “Manual” y le asignaremos
el número que creamos conveniente:
Asignar un tiempo al temporizador.
35
Y por fin llegamos a lo que realmente nos interesa controlar: el tiempo. Una vez insertado el bloque
temporizador en nuestro segmento, automáticamente nos pide un tiempo que asignarle. Dependiendo
de lo que necesitemos controlar, asignaremos más tiempo o menos, en formato de días, horas minutos
o segundos:
La siguiente imagen muestra la simulación del programa LIFO (last in First out) la cual consiste en
controlar dos motores de manera independiente con un temporizador el cual evita arrancar ambos
motores con poca diferencia de tiempo, cuenta con protecciones a sobrecarga y a su vez con el timer
el cual limita su cambio a 15 segundos después de arrancar el motor 1.
36
37
Para el caso del TON en el simulador cambiamos de estado la entrada I0.0 presionando una sola
vez(manteniendo el botón) lo que hace es que va a empezar a contar el tiempo y cuando se cumplen
los 5 seg la bobina se enciende. Si el botón de entrada I0.0 se presiona una vez y se suelta el timer se
reinicia ya que este tipo de timer requiere que siempre este activo el contacto.
Para el caso del TOF en el simulador cambiamos de estado la entrada I0.1 haciendo que el timer
encienda y al momento de dejar de presionar el estado de entrada el timer empieza su conteo de 5seg
para después apagar la salida, por esto es llamado también temporizador a la desconexión.
38
Para el caso de TONR en el simulador cambiamos de estado la entrada I0.2. Este timer a diferencia
del TON nos va a guardar los intervalos de tiempo que nos de el canal de entrada, es decir va a poder
funcionar a pulsos, y cada pulso que yo le de, va a ser el tiempo que le va ir sumando al acomulada
hasta llegar a su total. Con una señal binaria a Reset ¨R¨ es como podemos resetear ese timer.
Para el caso del Timer TP (por pulsos) no necesita un Reset. En este timer una vez que se activa la
entrada la salida se activa aunque se deje de pulsar la activación, el timer finaliza el tiempo
programado con el pulso que le llega.
Adicional en Tia Portal existen los siguientes comparadores aritméticos:
39
La siguiente imagen muestra el circuito final de la demostración de flancos positivo y negativo, en
dicho circuito pudimos concluir que la detección de flancos nos permite saber cuando hay un cambio
de valor en un bit.
Cuando el cambio es de 0 a 1, se detecta flanco positivo.
Cuando el cambio es de 1 a 0 , se detecta flanco negativo.
Una detección de flanco solo está activa en el ciclo que ocurre el cambio.
40
A continuación se observa el circuito concluido de en el programa TIA Portal, del cual se puede
dedujo que como norma general de programación (la cual puede tener excepciones) indicar que las
bobinas SET y RESET deberían ser utilizadas en parejas, es decir, por cada bobina SET en una
posición de memoria debería haber otra bobina RESET sobre esa misma posición de memoria en
alguna parte del programa y viceversa. La operación RESET (poner a 0) se pueden usar para
inicializar temporizadores y contadores.
41
Durante la realización de estos ejercicios se ha demostrado y explicado el funcionamiento de las
bobinas y contactos, por lo que en esta sección se hará mención de cuáles fueron las que usamos en
este curso.

Una vez configurada la HMI podemos empezar a diseñarla con ayuda de la barra lateral derecha y
pudiendo poner animaciones y enlazar con los Tags de los diagramas de escalera
4.14 Semáforo
Si bien este ejercicio se puede realizar de más de una forma. Los parámetros que estipulamos como
equipo era tener dos botones, uno de arranque y uno de paro. El ciclo debía comenzar tras pulsar el
botón de arranque, siguiendo la secuencia preestablecida de un semáforo cualquiera; siendo este un
ciclo repetitivo hasta que se apretara el botón de paro. Siendo la base esta de ejercicios más complejos
o incluso más apegados a la industria ya que esto nos sirve para programar algo tan sencillo como un
ciclo de una banda transportadora o incluso ya de un proceso muy sencillo y que de llevarse a cabo de
manera correcta es un tanto fácil modificar las variables según lo permitido en la parte de fuerza.
42
El siguiente diagrama muestra cómo controlar 4 motores por medio de un HMI el cual a su vez hace
uso de duplicar bloques de comandos para que este sea más fácil de realizar, todos cuentan con su
respectivo botón de paro, botón de arranque y protección a sobrecarga.
43
44
45
46
5.0 Conclusiones
En ese 3er Reporte de Renovación tecnológica se logró apreciar la evolución de la lógica cableada a la
lógica de programación realizada en TIA Portal V16, regularmente se piensa de las herramientas
como los PLC como una simple computadora, a pesar de que representan más que eso, en realidad son
uno de los principales instrumentos con los que cuenta la industria de la manufactura hoy en día para
desarrollar sus tareas de una manera eficiente y segura, es gracias al desarrollo de esta práctica que
nosotros como estudiantes podemos observar de primera mano la manera de operación de estos y
adquirimos la capacidad de desarrollar nuestros propios proyectos, así como poder desempeñar
nuestro conocimiento en la industria.
6.0 Bibliografía
http://www.ieec.uned.es/investigacion/dipseil/pac/archivos/informacion_de_referencia_ise6_1_1.pdf
https://support.industry.siemens.com/cs/mdm/107623221?c=71995742347&lc=es-WW
7.0 Anexos
NOMBRE FIRMA OBSERVACIONES
GERENTES DE PROYECTO
Integrante 1 Las simulaciones cumplieron con las
expectativas de funcionamiento,
logrando los objetivos del cliente.
Integrante 2 Las simulaciones reportadas en el

trabajo anterior demuestran un alto
nivel de entendimiento del
funcionamiento de la herramienta TIA
portal así como de las diversas
configuraciones solicitadas.
SUPERVISORES DE PROYECTO
Integrante 2 Cada simulación que se llevó a cabo
fue debidamente supervisada,
cerciorándose que su programa,
compilación y simulación se llevarán a
cabo de la mejor manera posible.
Integrante 4 En la presente práctica se logró

observar y comprender el entorno de
programación de TIA Portal, lo cual
nos llevó a cumplir los objetivos de
forma correcta en su mayoría.
INGENIERO DE PROYECTO
Integrante 5 Las simulaciones corresponden al
funcionamiento solicitado, dados los
47
diagramas o especificaciones dadas.
48

Reporte 3

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

INGENIERÍA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

REPORTE No. 3 “Renovación tecnológica PLC”

miércoles, 6 de octubre de 2021

1.0 Objetivo General

2.0 Introducción teórica

2.1 Definición de PLC

2.2 Clasificaciones de PLC

Debido a la gran gama de PLC, se pueden clasificar en las siguientes categorías

2.3 Estructura de un PLC

2.4 Fabricantes de PLC

Lenguajes de nivel bajo:

● Lista de instrucciones (IL o STL)

Lenguajes de nivel alto:

● Diagrama de escalera, Ladder o de contacto (LD)

2.6 Modo de funcionamiento

1. Lectura de señales desde la interfaz de entradas

Las operaciones que se realizan están clasificadas en:

1. Lectura de estado de entradas:

2. Ejecución de programa de usuario:

3. Actualización del estado de las salidas

El tiempo de SCAN normalmente oscila entre 1 y 100 milisegundos dependiendo de el número de

2.8 Ejecución de programa (lectura)

2.9 Direccionamiento de un PLC(entradas, salidas, marcas de memoria)

Área de memoria Descripción

I La CPU copia el estado de las entradas físicas en la memoria I al

Q La CPU copia el estado de la memoria Q en las salidas físicas al comienzo

M El programa de usuario lee y escribe los datos almacenados en la memoria

L Cada vez que se llama un bloque lógico, la CPU asigna la memoria

DB Los bloques de datos se utilizan para almacenar diferentes tipos de datos,

+Conexiones del PLC

PIN X10 X11 X12

4 Salida sensor L+ / 24 V - DQ a.2

5 Salida sensor M / 24 V - DQ a.3

2.13 Programación de PLC

2.14 Software de programación(TIA Portal)

utilizado en Europa y se trata de un tipo conveniente para programas de poca extensión.

Imagen 7: Estructura de una orden en programación IL/STL.

2.16 Contactos NA y NC, bobina normal

2.19 Timmers TON, TOF, TONR, TP

A cada llamada de la instrucción "Retardo al conectar" debe asignársele un temporizador CEI, en el

· Declaración de un bloque de datos del tipo TON (p. ej., "TON_DB")

A cada llamada de la instrucción "Retardo al desconectar" debe asignársele un temporizador CEI, en

· Declaración de un bloque de datos del tipo TOF (p. ej., "TOF_DB")

En el <Operando1> (tiempo) debajo de la instrucción se introduce el tiempo y en el <Operando2>

En el <Operando1> (tiempo) debajo de la instrucción se introduce el tiempo de retardo a la

2.20 HMI Basic Panel

El panel HMI (Human-Machine Interface) es una pantalla en diferentes tamaños, su función

3.1 Arranque y paro de un motor

3.4 Arranque, paro e inv. de giro pasando por paro

3.5 Arranque y paro con un solo botón

3.6 Arranque y paro con protección al arranque

Los temporizadores en TIA Portal los seleccionamos del árbol:

La propia imagen lo deja todo claro sobre los tipos de temporizadores:

3.9 Demostración de Timmers(TON, TOF, TONR, TP, Comparadores aritméticos)

El Timer On Delay (TON) se componen de 4 partes:

El Timer (TP) tenemos los mismos 4 parámetros

3.11 Demostración de comando Set y Reset(prioridad al paro y prioridad al arranque)

Y hemos visto 3 tipos de bobinas:

3.13 Integración de HMI

4.2 Arranque y paro desde 2 estaciones

4.5 Arranque y paro con un solo botón

4.6 Arranque y paro con protección al arranque