SELECCIÓN DE EQUIPOS

CURSO: EQUIPO Y MAQUINARIA MINERA

Ing. Edwin Bernedo
SELECCIÓN DE EQUIPOS
CURSO: EQUIPO Y MAQUINARIA MINERA
Ing. Edwin Bernedo
SELECCIÓN DE EQUIPOS MINEROS

La selección de equipos mineros es uno de los factores de

mayor importancia en el diseño y producción de minas.
 PROCESOS DE LA MINERIA

• PERFORACION
• VOLADURA
• VENTILACION
• DESATE DE ROCAS SUELTAS
• EXTRACCION /
ACARREO /
TRANSORTE
• SOSTENIMIENTO
• ABASTECIMIENTO DE
AGUA (BOMBEO)
• DRENAJE
• IZAJE
 CONSIDERACION EN SELECCIÓNDE EQUIPOS

Determinar y especificar las condiciones del trabajo a realizar

• Instalaciones,
• Volumen a trasladar,
• Tipo de material a trasladar,
• Capacitación del operador,
• Interacción con otros equipos
 CONSIDERACION EN SELECCIÓNDE EQUIPOS

Factores de Seguridad y salud:

• Leyes,
• Cumplimiento de reglamentos,
• Dispositivos de seguridad:
• Persona: EPP
• Equipo o maquina, señalización, casos emergencia,
extintores, visibilidad del operador
• Instalaciones (diferenciales, termo magnéticos, poza a
tierras)
• Gestión : seguros, póliza, organización.
 CONSIDERACION EN SELECCIÓNDE EQUIPOS

Factores ambientales:)

• Normativa, contaminaciones, impactos, prevención

del medio ambiente, ruido, polvo, gases,
• Consumo de recursos naturales,
• Respuesta a contingencias (kit para derrames de
combustibles/lubricantes
 CONSIDERACION EN SELECCIÓNDE EQUIPOS

Considerar las características técnicas específicas de cada equipo:

• Capacidad,
• Energía utilizada,
• Medidas,
• Versatilidad,
• Marca,
• Velocidades,
• Costos,
• Gastos financieros,
• Rendimiento,
• Maniobrabilidad,
• Disponibilidad mecánica
 CONSIDERACION EN SELECCIÓNDE EQUIPOS

Conocer las especificaciones operativas del trabajo:

• Determinar tamaño del equipo

• Volumen a trasladar. (unidad, flota)
• Tipo de material.
• Altura de banco, anchura.
• Ritmo de producción.
• Ciclo de trabajo.
• Selectividad del material
 CONSIDERACION EN SELECCIÓNDE EQUIPOS

Conocer las especificaciones operativas del trabajo:

Una vez identificado el trabajo a realizar, se deberá contemplar la maquinaria a
utilizar, la etapa de selección de equipos.
Considerar las condiciones de entorno en las cuales se van a desarrollar las
Operaciones.
1. Altitud
2. Temperatura.
3. Precipitaciones.
4. Vientos.
5. Tipo de terreno.
6. Accesibilidad.
7. Infraestructura, sobre todo eléctrica.
8. Disponibilidad de mano de obra.
9. Talleres o bases de distribución.
10. Proximidad de área habitable, limitaciones ambientales.
 CONSIDERACION EN SELECCIÓNDE EQUIPOS

Conocer las especificaciones operativas del trabajo:

Considerar las características del deposito mineral.
Estériles interiores a la mineralización y recubrimiento.
• Potencia
• Naturaleza y grado de consolidación.
• Propiedades geomecánicas.
• Estabilidad de taludes.
• Angulo de los taludes.
Mineralización.
• Tipo y forma.
• Espesores.
• Inclinación.
• Propiedades geomecánicas
• Alterabilidad
 Conocer las especificaciones operativas del trabajo:

Los primeros pueden incluir conceptos, según las maquinas,

como los siguiente:
• Capacidad de producción
• Fuerzas de excavación o arranque
• Esfuerzos de tracción
• Tiempos de ciclos
• Alturas de excavación.
• Altura de descarga o vertido
• Alcance
• Presión sobre el terreno
• Radio de giro
• Velocidad de desplazamiento
• Capacidad para remontar pendientes.
 CONSIDERACION EN SELECCIÓNDE EQUIPOS
Cálculo de los costos de propiedad y operación . C Propiedad: depreciación, intereses, seguros,
impuestos. Costos de operación: costos dela operación y trabajo, costos variables: reparación,
mantenimiento, combustible, energía lubricantes, llantas, etc
 CONSIDERACION EN SELECCIÓNDE EQUIPOS

Cálculo de los costos de propiedad y operación:

• Costo de Propiedad: amortización, depreciación,

intereses, seguros e impuestos.
• Costos de operación: costos de la operación y trabajo,:
mano de obra, energía, repuestos,.
• Costos variables: reparación, mantenimiento,
combustible, lubricantes, llantas, etc.
• Precio de adquisición y valor residual.
 CONSIDERACION EN SELECCIÓNDE EQUIPOS

Cálculo de los costos de propiedad y operación:

❑ Maquinaria básica
❑ Accesorios y componentes
❑ Transporte y montajes.
 CONSIDERACION EN SELECCIÓNDE EQUIPOS

Gestión:

• Estandarización de equipos:
• Marca de equipo, vehículo,
• Repuestos.
• Capacitación de mecánicos y electricistas
• Mantenimiento: Taller, mano de obra, capacitación
• Servicios de mantenimiento: proveedor
• Resultados anteriores,
• Apoyo logístico.
• Organización del trabajo.
 CONSIDERACION EN SELECCIÓNDE EQUIPOS

Criterios de servicios.
Los criterios de servicios deben tener en cuenta:
• La maquinaria auxiliar que se requiere.
• Los repuestos necesarios en almacén.
• La frecuencia de servicio que se precisa.
• La posibilidad de realizar el mantenimiento en campo o taller
• La dotación de herramientas del taller.
• Las instalaciones auxiliares que se requieran
• La estandarización de componentes.
 CONSIDERACION EN SELECCIÓNDE EQUIPOS

FACTORES QUE AFECTAN EL RENDIMIENTO.

1. Iluminación.
2. Visibilidad.
3. Ventilación.
4. Condiciones del área de carguío.
5. Condiciones del área de descarga.
6. Factor humano.
7. Granulometría del mineral a cargar.
8. Perdidas de potencia, m.s.n.m. Temperatura..
 CONSIDERACION EN SELECCIÓNDE EQUIPOS

CICLO DELMOVIMIENTO
El ciclo productivo de cualquier trabajo de movimiento de
material, puede ser dividido en cinco componentes:

a. Carga
b. Transporte
c. Descarga
d. Retorno, ubicación
e. Demora

Cada uno de estos componentes consume un cierto

porcentaje de tiempo del ciclo total. Los factores que afecten
a los mismos, determinaran el tiempo de cada componente.
 CONSIDERACION EN SELECCIÓNDE EQUIPOS

FACTORES DECARGA

a. Dimensión y tipo del equipo de carguío

b. Tipo y condición del material a cargarse
c. Capacidad de la unidad.
d. Habilidad del operador de la carga.
 CONSIDERACION EN SELECCIÓNDE EQUIPOS

FACTORES DETRANSPORTE
a. Distancia de transporte
b. Condición del camino de transporte
c. Pendientes
d. Factores diversos que afecten la velocidad del
transporte
 CONSIDERACION EN SELECCIÓNDE EQUIPOS

FACTORES DEDESCARGA

a. Destino del material.

b. Condición del área de descarga.
c. Tipo y maniobrabilidad de la unidad de transporte.
d. Tipo y condición del materia.
 CONSIDERACION EN SELECCIÓNDE EQUIPOS

FACTORES DERETORNO

a. Distancia de retorno
b. Condición del camino de transporte
c. Pendientes
d. Factores diversos que afectan la velocidad del
retorno.
 CONSIDERACION EN SELECCIÓNDE EQUIPOS

FACTORES DEUBICACION

a. Maniobrabilidad de la unidad.
b. Área de maniobras disponible.
c. Tipo de equipo de carguío.
d. Ubicación del equipo de carguío.
 CONSIDERACION EN SELECCIÓNDE EQUIPOS

FACTORES DEDEMORA

a. Tiempo consumido en la espera por la unidad de carguío.

b. Tiempo consumido en la espera de descargar en el destino.

MANTENIMIENTO

El Mantenimiento puede ser definido como el conjunto de acciones

destinadas a mantener o reacondicionar un componente, equipo o sistema,
en un estado en el cual sus funciones pueden ser cumplidas. Entendiendo
como función cualquier actividad que un componente, equipo o sistema
desempeña, bajo el punto de vista operacional.
Las palabras Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (CDM), forman
parte de la cotidianidad del mantenimiento. Si se analiza la definición
moderna de mantenimiento, se verifica que la misión de este es “garantizar” la
disponibilidad de la función de los equipos e instalaciones, de tal modo que
permita atender a un proceso de producción o de servicio con calidad,
confiabilidad, seguridad, preservación del medio ambiente y costo adecuado.
TIPOS DE MANTENIMIENTO

Se pueden considerar diferentes tipos

de Mantenimiento, estos son:
✓ Mantenimiento Correctivo.
✓ Mantenimiento Preventivo.
✓ Mantenimiento Preventivo Directo.
✓ Mantenimiento Sistemático.
✓ Mantenimiento de Ronda.
✓ Mantenimiento Condicional o
Predictivo.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo, denominado

también mantenimiento accidental o de
operación hasta la falla, consiste en
reparar las averías a medida que se
producen con la intervención necesaria
para reparar el defecto o la falla ocurrida.
El principal inconveniente de este tipo de
mantenimiento, es que el operador
detecta la avería cuando se necesita que
el equipo funcione, ya sea al ponerlo en
marcha o durante su utilización
causando pérdidas por la paralización de
la producción.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
CARACTERISTICAS

✓ Requiere de un área de mantenimiento con

bajo
nivel de organización.
✓ Los encargado de informar de las averías
producidas son los operadores y los
encargados de realizar las reparaciones son
el personal de mantenimiento. Es una
intervención rápida, inmediatamente después
de ocurrida la avería.
✓ Causa una discontinuidad en los flujos de
producción y logísticos.
✓ Incrementa los costos de mantenimiento
porque a los costos de reparación se suman
los costos de la producción no efectuada.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es un sistema que permite detectar y corregir las posibles fallas antes que
estas se produzcan y evitar su reparación después que éstas se han
producido, lo que se puede sintetizar con la expresión:
𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑜 ≈ 𝐷𝑒𝑡𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑜𝑧

Este mantenimiento disminuye las fallas fortuitas que causan situaciones de

emergencias y así permite un mayor tiempo de operación forma continua. Se
aplica por etapas, pero aún cuando se aplique con la mayor sofisticación y
cuidado no se logra eliminar todas las fallas fortuitas produciéndose siempre
una cantidad de ellas que se consideran residuales y se producen en forma
aleatoria. La primera etapa es el denominado Mantenimiento Preventivo
Directo o simplemente Mantenimiento Preventivo y la segunda es el
Mantenimiento Sistemático.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DIRECTO

Para el mantenimiento preventivo directo se requiere conocer con detalle las

características, funcionamiento de la máquina, y sus fallas:
✓ Fallas por degradación, o pérdida de eficiencia.
✓ Fallas catalépticas o catastróficas.
CONFIABILIDAD

La confiabilidad puede ser definida como

la “confianza” que se tiene de que un
componente, equipo o sistema
desempeñe su función básica, durante
un período de tiempo preestablecido,
bajo condiciones estándares de
operación. Otra definición importante de
confiabilidad es; probabilidad de que un
ítem pueda desempeñar su función
requerida durante un intervalo de
tiempo establecido y bajo condiciones de
uso definidas.
CONFIABILID
AD
La Confiabilidad es la probabilidad de que las instalaciones, máquinas o
equipos, se desempeñen satisfactoriamente sin fallar, durante un período
determinado, bajo condiciones específicas, por lo que puede variar entre 0
(que indica la certeza de falla)y 1 (que indica la certeza de buen desempeño).
La probabilidad de falla está necesariamente unida a la fiabilidad. El análisis
de fallas suministra otra medida del desempeño de los sistemas, con el Tiempo
Promedio entre Fallas (MTBF) definido como.

𝑁𝑟𝑜. 𝑑𝑒 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑁𝑟𝑜. 𝑑𝑒 𝑃𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠
MANTENIBILIDAD

La Mantenibilidad, es la probabilidad de que una máquina, equipo o un sistema

pueda ser reparado a una condición especificada en un período de tiempo
dado, con la condición que su mantenimiento se realice de acuerdo con
metodologías y recursos predeterminados. La Mantenibilidad es la cualidad
que caracteriza a una máquina, equipo o sistema en cuanto a su facilidad para
realizarle mantenimiento. Depende de su diseño y se expresa en términos de
frecuencia, duración y costo. Se asocia al Tiempo Promedio para Reparar
(MTTR), que es: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝑁𝑟𝑜. 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠
=
DISPONIBILIDAD
La disponibilidad es la proporción de tiempo durante la cual un sistema o
equipo estuvo en
condiciones de ser usado. La disponibilidad depende de:
✓ La frecuencia de las fallas.
✓ El tiempo que nos demande reanudar el servicio.
La Disponibilidad se puede calcula mediante la siguiente relación:
(𝐻𝐿 − 𝑃𝑃 −
𝐴 = 100 𝑃𝑅)
𝐻
∗
Donde: 𝐿
𝐻𝐿: Horas Laborables o Programadas de la Empresa.
𝑃 𝑃 : Horas de Paradas Programadas para Mantenimientos Preventivos, incluyendo las
reparaciones programadas u Overhauls.
𝑃𝑅: Horas de Paradas por Reparaciones o Mantenimientos No Programadas.
DISPONIBILIDAD

No se incluyen las horas de paradas causadas por huelgas, o suspensión de la

producción por caída de la demanda. Se considera que la disponibilidad debe
ser mayor a 85%.También se define una disponibilidad que depende sólo del
diseño del equipo denominada Disponibilidad Inherente (𝐴𝑖) que se expresa
como:

𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐴𝑖 =
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
DISPONIBILIDAD MECANICA (DM)
Es el índice que evalúa la eficiencia de mantenimiento, muestra el
porcentaje del tiempo programado que el equipo esta disponible para ser
usado. Su calculo se realiza con la formula siguiente:

𝐻𝑃 − (𝑀𝑃 +
𝐷𝑀 𝑅𝑀𝐸) 𝐻 ∗100
=
𝑃
UTILIZACION NETA DEL EQUIPO (UE)

Es el índice que muestra la eficiencia con que se usan los equipos, es decir,
el porcentaje del tiempo programado que el equipo es aprovechado en las
operaciones, su formula es la siguiente:

𝐻𝑃 − ( 𝑀 𝑃 + 𝑅 𝑀 𝐸 + 𝐷𝐹 + 𝐷𝑂
𝑈𝐸 + 𝑂𝐷) ∗100
𝐻
=
𝑃
TERMINOLOGIA
1. HORAS PROGRAMADAS (HP): Son las horas totales de equipo requeridas en las
operaciones durante un periodo determinado, esta en función de los planes de
producción y a numero de guardias normales de trabajo que opera el equipo. En el caso
de paralizaciones en las horas programadas no se considera las horas atribuibles a esta
por huelgas, paros, etc.
2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP): Son las horas empleadas en realizar el
mantenimiento programado de acuerdo a las especificaciones del equipo y sus
componentes, también se incluye reparaciones mayores programadas (over haul).
3. REPARACIONES MECANICAS ELECTRICAS (RME): Son las horas empleadas en
realizar el mantenimiento correctivo (no programado) por fallas y/o deficiencias
mecánicas eléctricas del equipo, por ejemplo:
- Roturas de mangueras
- Cambio y/o reparación de llantas.
TERMINOLOGIA
4. DEMORAS FIJAS (DF): Son las horas que se dejan de trabajar por:
- Inspección del equipo por parte del operador.
- Refrigerio.
- Traslado del personal al lugar del trabajo o viceversa.
5. DEMORAS OPERACIONALES (DO): Son las horas que se dejan de trabajar durante
las
operaciones por las siguientes razones:
- Ausencia del operador, cambio de guardia.
- Parada o traslado del equipo por disparo, falta de equipo auxiliar.
- Accidentes, derrumbes, incendios, etc.
6. OTRAS DEMORAS (OD): Son las horas que se dejan de trabajar por problemas que
no
son atribuibles al equipo ni a operaciones.
- Falta de energía eléctrica, neumática y/o agua.
- Charlas de seguridad, capacitación.
- Falta de repuestos y/o personal de otras áreas para efectuar determinada labo
r
.
EJERCICIO 1
Se desea saber la Utilización del Equipo (UE) , la Disponibilidad Mecánica (DM) y las Horas
Trabajadas (HT) de un determinado equipo en el mes de julio, tome en cuenta que durante
el julio; se hizo un Over Haul que demoro todo un día, las reparaciones preventivas
demoran 30 minutos diariamente, el equipo se malogro 4 veces; 3 por roturas de
mangueras que demoraron 45 minutos cada una y 1 por cambio de llantas que demoro 1.5
horas, por otro lado el refrigerio le toma al operador 1 hora todos los días, y el traslado del
operador al lugar de trabajo es 20 minutos. También es importante señalar que el equipo
sufrió un daño producto de un incidente que trajo como consecuencia la pérdida del faro
posterior, la reparación demoro 1.2 horas, esto fue motivo por el cual el operador recibió
una retroalimentación que le tomo toda una guardia.
Tomar en cuenta que un mes tiene 30 días y se espera que el equipo trabaje 9 horas por
guardia.
Nota: Cada día tiene dos guardias de 12 horas.