UNIVERSIDAD DE NEGOCIOS DE TABASCO.

ADMINISTRACION DE LA CALIDAD.

PROFESOR JUSTINIANO WALL BIGURRA.

ALUMNA JENNIFFER LOPEZ HERNANDEZ.

LIC. ADMINISTRACION Y DIRECCION

EMPRESARIAL.

7MO. CUATRIMESTRE.

28-11-2021.
Herramientas de control de calidad y mejora continua.

El Proceso de mejora continua es un concepto originado a partir de mediados del siglo XX

que pretende introducir mejoras en los productos, servicios y procesos.

El proceso de mejora continua es la forma más efectiva de mejora de la calidad y la eficiencia

en las organizaciones. El éxito de cualquier método que actualmente utilizan las organizaciones
para gestionar aspectos tales como calidad (ISO 9000), medio ambiente (ISO 14000), salud y
seguridad ocupacional (OHSAS 18000), o inocuidad alimentaria (ISO 22000), depende del
compromiso hacia la mejora de todos los niveles, especialmente de la alta dirección, y permite
desarrollar políticas, establecer objetivos y procesos, y tomar las acciones necesarias para
mejorar su rendimiento.

Existen técnicas para el análisis de datos que pueden ser herramientas útiles en un proceso de
Mejora Continua y en la solución de los diversos problemas a que éstas se enfrentan.

1. Histograma:
Un histograma es la representación gráfica en forma de barras, que simboliza la distribución de
un conjunto de datos. Sirven para obtener una "primera vista" general, o panorama, de la
distribución de la población, o de la muestra, respecto a una característica, cuantitativa y
continua.

En un histograma el eje de las   (o abscisas) consiste del rango en el cual se encuentran los
datos. Ahora, las bases de los rectángulos consisten de los intervalos en los cuales agrupamos
dichos datos.
Por otro lado, en el eje de las   (u ordenadas) tenemos más opciones, dependiendo estas
opciones es el tipo de histograma que tenemos.
Los dos tipos principales de histogramas son los siguientes:
 Histograma de frecuencias absolutas. Representa la frecuencia absoluta mediante la
altura de las barras.

 Histograma de frecuencias relativas. Representa la frecuencia relativa mediante la

altura de las barras.

Polígono de frecuencia:

Un polígono de frecuencias da la misma información de un histograma, para esto graficamos

un punto por cada clase del conjunto de datos en donde en la entrada de las abscisas se toma
el valor del punto medio de la clase y en la entrada las ordenadas tendrán en mismo valor que
la altura del rectángulo. Al final, unimos cada punto con su sucesor y su antecesor.
Histograma y polígono de frecuencias acumuladas:

Si se representan las frecuencias acumuladas de una tabla de datos agrupados se obtiene

el histograma de frecuencias acumuladas y su correspondiente polígono.

Histogramas con intervalos de amplitud

diferente:

En este caso, el histograma debería representar la frecuencia de cada intervalo con el área de
la barra y no con su altura. Por lo tanto, calculamos la altura de cada barra de la siguiente
manera

 En donde

  es la altura del intervalo 

  es la frecuencia absoluta o relativa del intervalo, según sea el caso. 
  es la amplitud del intervalo

 La idea del polígono de frecuencias sigue siendo exactamente la misma.

2. Dispersión:

Conocido también como "gráfico de puntos" o "diagrama XY", es una de las siete herramientas
básicas de control de calidad utilizadas en la mejora de procesos y la implementación de
proyectos lean con Six Sigma. Estas incluyen el histograma, el gráfico de Pareto, la hoja de
verificación, el gráfico de control, el diagrama de causa-efecto y el diagrama de flujo.

El diagrama de dispersión se usa comúnmente para mostrar cómo dos variables se relacionan
entre sí. De este modo, permite estudiar las relaciones que existen entre dos factores,
problemas o causas relacionadas con la calidad, o un problema de calidad y su posible causa.
Su objetivo es analizar estas variables para determinar la forma en que se relacionan o qué tan
independientes son una de la otra. Esto se llama correlación y existen tres tipos:

 Correlación positiva. Se da cuando hay una relación proporcional entre

ambas variables; es decir, las dos disminuyen o aumentan a la vez.
 Correlación negativa. Se produce cuando el comportamiento de una
variable es diferente a la otra. Por ejemplo, mientras una aumenta, la otra
disminuye.
 Correlación nula. No existe algún tipo de comportamiento entre ambas
variables. 

Pasos para elaborar un diagrama de dispersión

 Identificar la situación y las variables. Lo primero que deben hacer las

organizaciones es detectar el problema en cuestión. Luego, determinar las
variables que permitan caracterizar la situación.
 Recolectar los datos de las variables. Se recopilan los datos que se
analizarán para verificar la relación entre las variables. Es importante que
estos datos se encuentren dentro del mismo periodo de tiempo.
 Dibujar el plano cartesiano. En el eje X se encuentra la variable
independiente (que no es influenciada por la otra) y en el eje Y se coloca la
 variable dependiente (aquella que se encuentra afectada por la otra
variable).
 Trazar las variables pareadas. Las variables son representadas por
círculos. Si los dos pares de datos tienen el mismo valor, ambos deben ser
dibujados uno al costado del otro o trazar el segundo punto a corta
distancia.
 Analizar los datos. Colocados los datos en el diagrama, se analiza el
diagrama para determinar la correlación que existe entre las variables.
Siempre se debe buscar la causa raíz del problema.

El diagrama de dispersión es una herramienta muy útil con la capacidad de mostrar relaciones
no lineales entre variables, se puede determinar la estrategia a usar para controlar y supervisar
el proceso de manera eficiente, mejorando así la calidad.

3. Estratificación:

La estratificación es una técnica utilizada en combinación con otras herramientas de análisis de

datos. Cuando los datos, de una variedad de fuentes o categorías, han sido agrupados su
significado puede ser imposible de interpretar. Esta herramienta separa los datos para que los
patrones de distribución de dos o más grupos se puedan distinguir.
Así, a cada grupo se le denomina estrato. El objetivo es aislar la causa de un problema,
identificando el grado de influencia de ciertos factores en el resultado de un proceso.

Ventajas
  Muestra gráficamente la distribución de los datos que proceden de fuentes
o condiciones diferentes
Utilidades

 Analizar los datos que provienen de varias fuentes o condiciones, tales

como los turnos, días de la semana, los proveedores, distintas unidades
organizativas o grupos de población.
 Clasificar los datos disponibles por grupos con similares características

La estratificación puede apoyarse en distintas herramientas de calidad, si bien el histograma es

el modo más habitual de presentarla.

4. Hoja  de

verificación:

Una Hoja de Verificación (también llamada «de Control» o «de Chequeo») es un impreso con
formato de tabla o diagrama, destinado a registrar y compilar datos mediante un método
sencillo y sistemático, como la anotación de marcas asociadas a la ocurrencia de determinados
sucesos.

Esta técnica de recogida de datos se prepara de manera que su uso sea fácil e interfiera lo
menos posible con la actividad de quien realiza el registro.
Es un formato construido especialmente para recabar datos de una manera adecuada y
sistemática, de tal manera que su registro sea fácil para analizar la manera en que los
principales factores que intervienen, influyen en una situación o problema específico.

Ventajas de las hojas de verificación:

 Proporciona datos fáciles de comprender.
 Los datos son obtenidos mediante un proceso simple y eficiente que puede ser
aplicado a cualquier área de la organización.
 Reflejan rápidamente las tendencias y patrones subyacentes en los datos.

Utilización:
En la mejora de la calidad, se utiliza tanto en el estudio de los síntomas de un problema, como
en la investigación de las causas o en la recogida y análisis de datos para probar alguna
hipótesis.
También se usa como punto de partida para la elaboración de otras herramientas, como por
ejemplo los Gráficos de Control, diagramas de Pareto e Histogramas.
Kaoru Ishikawa identificó cinco usos para las hojas de control en el control de calidad. Estas
pueden utilizarse para:
 Comprobar la forma de la distribución de probabilidad de un proceso.
 Cuantificar defectos por tipo.
 Cuantificar defectos por ubicación.
 Cuantificar defectos por causa (máquina, trabajador).
 Realizar un seguimiento de la finalización de los pasos en un procedimiento de varios
pasos (como una lista de verificación o checklist).
 La hoja de verificación debe ser visualmente fácil y debe permitir observar la
información de manera sencilla para hacer un primer análisis que permita apreciar la
magnitud y localización de los problemas principales.
 Cada área de la empresa podría diseñar sus formatos de registro de tal forma que
ayude a entender mejor la regularidad estadística de los problemas que tienen. Algunos
de los fallos más comunes pueden ser:
 Accidentes de trabajo.
  Fallos en equipos y mantenimientos.
 Fallos en trámites administrativos.
 Quejas y atención a clientes.
 Razones de incumplimiento de plazos de entrega.
 Absentismo.
 Inspección y supervisión de operaciones.

Pasos para elaborar una hoja de verificación:

1. Determinar claramente el proceso sujeto a observación.

Los integrantes deben enfocar su atención hacia el análisis de las características del proceso,
además deben tener claras las partes del proceso a observar para no perderse por las ramas.
Es necesario también evaluar los objetivos y  propósitos que se persiguen. A partir de ello, se
define el tipo de datos o información que se requiere.
2. Definir el período de tiempo durante el cual serán recolectados los datos.
Esto puede variar de horas a semanas. Además deben ser períodos realistas y que de verdad
aporten información.
3. Diseñar una forma que sea clara y fácil de usar.
Asegúrate de que todas las columnas estén claramente descritas y de que haya suficiente
espacio para registrar los datos. Esta herramienta busca quitar problemas y que tengamos un
formato claro y fácil de usar. Así que no hacen falta florituras ni colorines, mientras más básico,
mejor.
Cada hoja de verificación debe llevar la información completa sobre el origen de  la
información: Fecha, turno, maquina, personal, proceso, quién toma los datos, etc.
Constantemente se debe buscar mejorar los formatos de registro de información para que no
pierdan su utilidad.
Para este diseño, existen muchísimas herramientas ofimáticas: Excel, Word, Libre Office,
Google Sheets, etc.
4. Obtener los datos de una manera consistente y honesta.
Asegúrate de que se dedique el tiempo necesario para esta actividad. El encargado o
encargada de recopilar los datos, debe tomarse su tiempo, a veces hay procesos que son un
poco repetitivos y tediosos y pueden llegar a cansar. Imagina si esta persona pone las
«rayitas» en donde buenamente le parece porque tiene que ir a tomar un café. Esto ni es serio
ni nos va a dar buenos resultados.

 
Tipos de hojas de verificación o de chequeo

Existe un número ilimitado de formatos para una Hoja, puesto que el usuario puede
desarrollarlas basado en los datos requeridos para resolver un problema o actuar sobre un
área de mejora y puede ser creativo e inventar su propia Hoja si las existentes no se adecuan a
sus necesidades. No obstante existen ciertos usos comunes que se pueden resumir en los
siguientes 3:

1. Hoja para registro de datos.

2. Hoja de localización.
3. Hoja de lista de chequeo.

5. Gráficas de control:
Una de las herramientas de análisis y solución de problemas es la gráfica de control. Es un
diagrama que muestra los valores producto de la medición de una característica de
calidad, ubicados en una serie cronológica. En él establecemos una línea central o valor
nominal, que suele ser el objetivo del proceso o el promedio histórico, junto a uno o más límites
de control, tanto superior como inferior, usados para determinar cuándo es necesario analizar
una eventualidad.
Tenemos varios beneficios definidos.
  Análisis de proceso: Puede que nunca se haya hecho un control
estadístico de proceso. Un análisis con gráfico de control donde estableces
los límites de control, te permitirá analizar ese proceso y determinar qué es
lo normal en él, cuando algo no está bien, o si ha mejorado o empeorado a
través del tiempo. Un proceso analizado con esta herramienta, es un
proceso controlado, que es precisamente el segundo beneficio.
 Control de proceso: Conoces el comportamiento del proceso. ¿Es
estable?, ¿se mantiene? ¿qué tan frecuente se sale de control? Esto te
permite intervenir sobre el proceso para mejorarlo. Este, a continuación es
el tercer beneficio.
 Mejoramiento del proceso: No basta analizar y controlar un proceso. Es
necesario mejorarlo. Con el diagrama de Shewhart identificamos dónde se
generaron las fallas y tenemos datos de entrada para hacer análisis de
causas en aras de plantear soluciones a las fallas.

Tipos de gráficos de control

La característica de calidad a medir determina el tipo de diagrama de control. Inicialmente

encontramos dos clasificaciones:

Gráfica de control por variables:

La característica de calidad que se mide es una variable continúa (peso, pulgadas,

temperatura, etc.). Si ese es el caso, podemos encontrar gráficos basados en la tendencia
central y en el rango.

 Gráfica : Qué tanto se están alejando las mediciones de la tendencia

central, que en este caso es la media o promedio. Por ejemplo un nuevo
trabajador o nuevos instrumentos de trabajo harán que las mediciones se
alejen más de línea central.
 Gráfica R: Qué tanta ganancia o pérdida de uniformidad hay en la
dispersión de un proceso dentro de una muestra. En otras palabras, el
rango es la resta del valor más grande con el valor más pequeño de una
muestra, lo que nos permite determinar la variabilidad. El valor resultante es
 plasmado en un gráfico de control para ser comparado con el rango de otra
serie de muestras. Con esto logramos ver si hay presencia de uniformidad
en los puntos ubicados o si no, para intervenir.
 Gráfica  -R: Utilizamos ambos tipos de gráficas cuando se miden la
relación de las especificaciones de calidad con la tendencia central y la
dispersión. En este sentido, ubicamos una gráfica ligeramente encima de la
otra y analizamos el comportamiento de cada punto.

Gráfica de control por atributos:

Piensa en una característica de calidad basada en atributos como el cumplimiento con respecto
a una especificación. Lo hacemos con variables discretas. De aquí se derivan cuatro tipos de
gráficos:

 Gráfico p: En él medimos el porcentaje de defectos por muestra. Por

ejemplo si tenemos una muestra de 100 productos y 10 de ellos tienen al
menos un defecto, hay una fracción defectuosa de 0,1. Este valor se ubica
en el gráfico sobre el eje y.
 Gráfico np: A diferencia de p, este valor no es una fracción. Es el número
de unidades defectuosas en una muestra. Si es una muestra de 100
productos, 10 de ellos tienen al menos un defecto, 10 será el valor a ubicar
en el gráfico sobre el eje y.
 Gráfico c: Es el número de defectos por unidad de producción durante un
período de muestreo. En este caso, los defectos por producto se cuentan, y
establecemos un valor para definir a partir de cuántos defectos una unidad
es defectuosa. Por ejemplo, el número de zonas desgastadas que tenga
una chaqueta de cuero, si la chaqueta tiene más de 5 zonas desgastadas,
se considera una unidad no conforme.
 Gráfico u: Similar a p pero parte del gráfico c. En él medimos el porcentaje
de defectos en una unidad durante un periodo de muestreo.
6. Diagrama causa – efecto:

 Los diagramas de Causa-Efecto son también conocidos como de Ishikawa o de Espina de Pez
(por la forma en que se muestran) y fueron creados por Kaoru Ishikawa. Su principal función es
la de identificar los factores potenciales que contribuyen a un problema, para después
desarrollar acciones para mitigarlos o eliminarlos completamente.
Esta herramienta nos ofrece una forma sistemática de generar y clasificar hipótesis que nos
permiten centrarnos en las causas potenciales de un efecto que queremos estudiar, y no en
sus síntomas. Es útil al tratar de resolver problemas complicados, ya que pueden revelar
relaciones ocultas entre las posibles causas, permitiendo un análisis más global.
Utilizar un diagrama en formato de Mapa Mental, nos facilita el análisis de un problema,
ayudándonos a reflexionar sobre sus posibles causas, acumulando conocimientos existentes
del mismo y agrupando las causas en categorías generales.

Establecemos un método de siete pasos:

1) Establecer el problema:
El primer paso es definir el problema de la forma más concreta posible. Problemas mal
definidos nos llevarán a causas raíces erróneas que no solucionarán nuestro problema.
Siempre que sea posible, anotaremos cuál es el problema, cuándo y dónde ocurre y quién está
involucrado.
Todo el grupo ha de estar de acuerdo en la definición de problema antes de empezar.
Para poder apreciar distintos puntos de vista de la situación, podemos recurrir a la
herramienta CATWOE, acrónimo en inglés para Clientes, Actores, Procesos, Visión, Propietario
y Entorno.
El problema se enuncia a la derecha del diagrama. Bien en un papel o en el sistema
informático que elijas.
2) Convenir las categorías de las causas:
Las categorías, o ramas, en las que se dividen las causas dependen del contexto, por lo que
los miembros del grupo pueden agregar o desechar categorías hasta sentirse cómodos con las
que sean más relevantes para ellos.
Algunas normalmente utilizadas son:
. Las 4M: Máquinas/Equipos, Métodos, Materiales y Mano de obra
. Las 6M: Máquinas, Métodos, Materiales, Medidas, Mano de obra y Medio ambiente
. Las 4P: Políticas, Procedimientos, Productos y Personas
. Las 8P: Precio, Promoción, Personas, Procesos, Políticas, Procedimientos, Producto y Planta
(sitio donde se desarrolla la actividad)
. El marco 7S de McKinsey: Estrategia, Estructura, Sistemas, Valores compartidos,
Habilidades, Estilo y Personas
. Las 4P del marketing: Lugar, Precio, Producto y Promoción
Colocaremos el nombre de cada categoría en la parte superior o inferior de cada línea. Existe
la posibilidad de empezar el diagrama de Ishikawa realizando un Brainstoming para, después,
agrupar esas causas y crear nuestras propias categorías.
De la misma forma, puede ofrecerse el diagrama a un amplio grupo de personas publicando el
mismo en un lugar controlado pero abierto, de forma que, todo el que desee, lo vaya
completando.
3) Aportar ideas de posibles causas raíces:
Utilizaremos el Brainstoming para descubrir todas las causas raíz posible en cada categoría.
Cuantas más causas posibles, más probabilidad habrá de no pasar por alto las relevantes.
Es posible que una causa puede pertenecer a más de una categoría, en ese caso la
añadiremos a tantas categorías como sea necesario. Idealmente tendremos, al menos, cuatro
posibles causas en cada rama.
En caso de que el diagrama se haga muy complejo puede dividirse en sub-causas.
4) Reconocer las ‘no-causas’:
De entre todas las causas que hemos desarrollado, haremos un primer filtro de aquellas que, a
simple vista y por nuestra experiencia, vemos que no tienen una influencia real en nuestro
problema.
Esta ‘no-causa’ nunca se elimina del diagrama, si no que, simplemente, se deja señalada como
‘no-causa’. Al no eliminarla, siempre podemos volver a ella de forma fácil y utilizar su
información en el futuro.
En estos casos, se establece la norma de que todo el equipo ha de estar de acuerdo con la
eliminación. Si hay una persona que no lo esté, la causa debe permanecer ‘activa’.
5) Analizar el diagrama:
En cada rama utilizamos la técnica de los 5 ¿Por qué? para llegar, lo más profundamente
posible, a la causa raíz de esa rama. Si el diagrama no tiene un flujo lógico, habrá que realizar
los cambios necesarios.
Debemos asegurarnos de que una causa en el diagrama realmente lo es, por lo que habrá
causas que requieran de cierta investigación antes de calificarlas como tal.
6) Establecer las estrategias:
En el caso de que se establezca que hay más de una causa raíz, podemos utilizar el Análisis
de Pareto o plantear una Matriz Prioridad-Impacto para decidir cuál de ellas abordamos
primero.
Las estrategias que adoptemos eliminaran, o al menos minimizaran, el efecto negativo de las
causas sobre el problema y derivarán en planes de acción concretos con responsables y
fechas de implementación.
Si los cambios requieren una gestión avanzada, podemos guiarnos utilizando los modelos de
cambio de Lewin o de Kotter.
Elección de causas
Si las causas son obvias y no necesitan de investigación ni análisis profundo, podemos elegir
sobre qué causas trabajar primero más fácilmente. Os proponemos dos formas:
1. Cada miembro del equipo vota tres causas, la causa con más votos es la que se lleva a cabo
en primer lugar. La segunda con más votos, en segundo lugar y así consecutivamente…
2. Cada idea recibe dos índices de cada miembro del equipo, uno de probabilidad y otro de
facilidad de ser resuelto. Los índices de ‘probabilidad’ serán:
. Muy probable (3)
. Algo probable (2)
. Nada probable (1)
Los índices de ‘facilidad de ser resuelto’ serán:
. Muy fácil (3)
. Fácil (2)
. Difícil (1)
La combinación de ambos índices, nos da como resultado un número. Actuaremos primero
sobre los que tengan el número más alto, en este caso el 33, algo muy probable y que se
soluciona fácilmente. Dejaremos el 11, algo nada probable y difícil de solucionar, para lo último.
7) Validación:
Una vez implementadas las soluciones, debemos asegurar que el problema ha desaparecido.
De no ser así, las causas raíces no fueron identificadas correctamente y deberemos volver a
nuestro diagrama.

7. 5´s:
5S es una herramienta de gestión visual fundamental dentro de Lean Manufacturing, y utilizada
habitualmente como punto de partida para introducir la mejora continua en la empresa. Su
misión es optimizar el estado del entorno de trabajo, facilitar la labor de los empleados y
potenciar su capacidad para la detección de problemas. Con su implementación conseguimos
mejorar la productividad del proceso y aumentar la calidad.

Disponer de un puesto de trabajo ordenado, limpio y bien organizado, es clave para atajar las
pérdidas de tiempo-desplazamientos innecesarios, reducir los defectos en piezas, ahorrar en
mantenimiento y aumentar la seguridad. Ayuda a que el personal de planta esté motivado y
trabaje en las mejores condiciones.

La metodología “cinco eses” fue desarrollada en Japón y cada una de las “S” hace referencia a
una acción a realizar para implantar este método: Clasificación, Organización, Limpieza,
Estandarizar y Seguir Mejorando.
Hay que tener en cuenta que esta es una actividad que depende de la participación de todo el
personal de la empresa. Se debe de concienciar a los diferentes empleados de que van a ser
capaces de mejorar su ambiente de trabajo.
El primer paso es realizar un “taller 5S piloto”, en una parte de la planta donde se hayan
detectado problemas organizativos y de orden. Esta iniciativa estará compuesta por un grupo
reducido de personas (de 3 a 5), formado por el/los operarios implicados en el proceso, el
responsable de mejora continua y otros mandos intermedios que pudieran contribuir. Una vez
designado este grupo, la implantación comienza por la primera “S” y avanza hasta completar la
quinta mediante el siguiente proceso:

1ª S – CLASIFICACIÓN (SEIRI)

Consiste en identificar y clasificar los materiales indispensables para la ejecución del proceso.

El resto, se considerará material innecesario y por lo tanto se eliminará o separará. A partir de
ese momento, se realizará un inventario estándar de cada puesto de trabajo.

De esta forma, el trabajador dispone de las herramientas que realmente necesita y ya no

existirán otros elementos que puedan dificultar su trabajo.

2ª S – ORGANIZACIÓN (SEITON)
En segundo lugar, se procede a ordenar los materiales indispensables, facilitando las tareas de
encontrar, usar y reponer estos útiles.

Con ello se consigue eliminar tiempos no productivos asociados a la búsqueda de materiales y

desplazamientos innecesarios. Se debe marcar la ubicación de cada material, componente o
herramienta, para ello nos servimos de etiquetas, moldes, dibujos, señales, etc.

3ª S – LIMPIEZA (SEISO)

Es indispensable localizar y eliminar la suciedad del puesto de trabajo, así como su correcto

mantenimiento. Disponer de un estándar adecuado de limpieza y organización repercute
directamente en la motivación del personal, además de reducir en gran medida los accidentes y
lesiones.

4ª S – ESTANDARIZAR (SEIKETSU)

El proceso de estandarizar trata de distinguir fácilmente una situación “normal” de una

“anormal”, es decir, el personal debe ser capaz de discernir cuando las tres eses anteriores se
están aplicando correctamente y cuando no.

Es imprescindible que todo el personal de planta disponga de la formación adecuada para

identificar este tipo de situaciones. De esta forma, el personal se siente más valorado y
aumenta su motivación. A su vez, los operarios son más polivalentes y son capaces de detectar
pequeños fallos en su puesto, que a posteriori pudieran desencadenar problemas más graves.

5ª S – SEGUIR MEJORANDO (SHITSUKE)

Las 5S no tienen un fin definido. Es un ciclo que se repite continuamente y en el que se debe
de disponer de una disciplina para mantener un puesto de trabajo ordenado y limpio.

El éxito en la implantación de las 5S, genera un espacio de trabajo mucho más agradable, se
reducen stocks, accidentes y se aumenta la productividad y satisfacción del personal de la
empresa. Por ello la prioridad es mantener esta disciplina de una forma rigurosa y constante.
8. Kaizen:

El concepto de Kaizen puede visualizarse como una sombrilla que cubre todas éstas técnicas
administrativas japonesas que tanto renombre han alcanzado a nivel mundial.

El Kaizen explica por qué en el Japón, las compañías no pueden seguir siendo las mismas
durante mucho tiempo.

Esta percepción, es la diferencia de cómo se entiende el cambio en Japón y en Occidente.

A diferencia de las prácticas occidentales, el Kaizen está orientado a las personas y dirigido a
los esfuerzos de las mismas. Así mismo el Kaizen resalta la importancia de los procesos ya que
estos deben ser mejorados antes de que se produzcan los resultados finales.
El Kaizen está basado en la Cultura de la Calidad
Total (TQC) que tiene como filosofía la Calidad como la base para la satisfacción del cliente.

La Misión organizacional en el KAIZEN es:

“Nuestra misión es mejorar continuamente nuestros productos y servicios para satisfacer las
necesidades de nuestros clientes, permitiéndonos prosperar como empresa y proveer un
retomo razonable de inversiones a nuestros accionistas".

Definición de calidad en el kaizen

"La propiedad o conjunto de propiedades inherentes a una cosa, que permite apreciarla como
igual, mejor o peor que las restantes de su especie".

La calidad viene siendo pues, la característica que permite distinguir y apreciar determinado
producto para decidir entre la conveniencia o inconveniencia de su uso.

La calidad distingue también a quienes producen un artículo o proporcionan un servicio, ya que

establece la diferencia entre lo bueno y lo malo, entre lo apropiado y lo que no lo es, según
sean nuestras necesidades y/o expectativas.
¿Qué es TQC?

Es una filosofía que orienta la forma como una empresa hace negocios.
Es un proceso de cambio continuo, visualizando la efectividad de la organización.
Es un proceso participativo en donde los involucrados tienen las condiciones para desarrollar
sus potenciales con SINERGISMO (objetivo común).

La visión organizacional en el KAIZEN es una visión de futuro, que da poder, debe ser:
 Formulada por líderes.
 Coherente y convincente.
 Compartida y aceptada.
 Positiva y alentadora.
 Amplia y detallada.
KAIZEN
KAI = Cambio
ZEN = Bueno (para mejor)

Concepto de kaizen:
Supone que nuestra forma de vida merece ser mejorada constantemente.
Forma de pensar y estrategias de desarrollo orientadas hacia procesos para asegurar el
mejoramiento continuo, involucrando a gente en todos los niveles jerárquicos de la
organización.
Pequeños mejoramientos todos los días, pueden conducir a la organización a competir en un
mercado global.

Mensaje del kaizen

Hacerlo mejor, fabricarlo mejor, mejorarlo aun si no está roto ni defectuoso, porque si no lo
hacemos, no podemos competir con aquellos que si lo hacen.
Los cinco pasos del kaizen:
El movimiento de los cinco pasos del Kaizen, también conocido como 5’S, toma su nombre de
cinco palabras japonesas: Seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke.
  Seire: Organización: Cada cosa en su lugar y un lugar para cada cosa.
 Seiton: Reducir búsquedas: Facilitar el movimiento de las cosas, servicios y personas.
 Seiso: Limpieza: Cuando todo está limpio, todo está ordenado y se simplifican los
procedimientos.
 Seiketsu: Estandarización y simplificación de procesos: Mantener el orden,
organización y limpieza en el ambiente y las personas.
 shitsuke: Disciplina y buenos hábitos de trabajo: Basados en el respeto a las reglas y a
las personas (compañeros de trabajo y clientes).

Beneficios del kaizen:

Son múltiples los beneficios que se logran al aplicar una estrategia de Kaizen dentro de la
organización, ya que esta filosofía de mejoramiento continuo permite alcanzar una mayor
productividad y calidad, sin efectuar una inversión considerable de capital. Por otra parte, el
Kaizen también es un enfoque humanista, ya que está basado en la creencia de que todo ser
humano puede contribuir a mejorar su lugar de trabajo.

9. Poka Yoke:
El Poka-Yoke es una técnica de mejora continua que tiene dos objetivos fundamentales: por un
lado, evitar errores inadvertidos en los procesos de producción y logísticos y, por el otro,
corregir las ineficiencias en el supuesto de que lleguen a producirse.

En la actualidad, la omnicanalidad ha obligado a las empresas a preparar y entregar en el

menor tiempo posible un número muy elevado de pedidos diarios. En este escenario, los
responsables de los almacenes se esfuerzan en eliminar posibles fallos que suponen demoras
y pérdida de confianza de los clientes.

El Poka-Yoke puede englobar estrategias que perfeccionen y optimicen los procedimientos de

un almacén o una planta de producción como, por ejemplo, las 5S del método Kaizen.
También puede hacer referencia a objetos diseñados específicamente para anticiparse a los
errores humanos como los cables USB, utilizados para transmitir datos y cargar dispositivos.
Estos solo pueden introducirse en el puerto por la cara adecuada pues, de lo contrario, no
cumplirán su función.

¿Cómo aplicar el Poka-Yoke?

La pregunta clave es: ¿cómo adoptar el Poka-Yoke, por ejemplo, en una planta de producción
o en un almacén? Para empezar, lo primero que hay que hacer es identificar y examinar cada
uno de los procesos. En este análisis, se estudia la forma en la que se desarrolla cada
operativa, haciendo especial hincapié en los posibles fallos que se puedan cometer.

A continuación, se escoge el enfoque Poka-Yoke adecuado, es decir, se plantea una solución

que minimice o impida todos los posibles fallos. También se asume que hay errores inevitables
y, para estos casos, se diseña un sistema de detección y reacción, con el fin de reducir su
impacto.
Por último, se hace un seguimiento de la operativa con el objetivo de constatar que el Poka-
Yoke y su implementación han funcionado.

Tipos de Poka-Yoke:

El Poka-Yoke puede clasificarse en cuatro tipos:

 Secuencial. Se basa en preservar un orden o una secuencia de un proceso. Si no se

cumple, no se puede cerrar la tarea y, por tanto, es imposible avanzar hasta el siguiente
proceso.
 Informativo. La información clara, sencilla y directa ayuda a los operarios a realizar las
distintas operativas sin equivocarse.
 Agrupado. Consiste en preparar kits con todos los materiales y piezas necesarias para
llevar a cabo una operación. De esta forma, los operarios no pierden tiempo en ir a
buscar los materiales que necesitan para trabajar porque ya los tienen todos a mano.
  Físico. Son cambios en la usabilidad de ciertos dispositivos con la intención de
prevenir errores. Por ejemplo, las lavadoras o los microondas que utilizamos en casa no
se ponen en funcionamiento hasta que las puertas no estén debidamente cerradas o se
haya seguido una cierta secuencia (elegir temperatura, minutos, programa, etc.).

Con todas estas prácticas lo que se busca verdaderamente es eliminar los errores en las
actividades repetitivas o en aquellos procesos donde los operarios pueden equivocarse por
desconocimiento o despiste. Así, los operarios pueden centrarse en su trabajo, en vez de
malgastar el tiempo en hacer comprobaciones o en corregir las ineficiencias.

10. Mantenimiento Productivo Total:

El Mantenimiento Productivo Total - TPM es un método de gestión empresarial, nacido en

Japón, que identifica y elimina las pérdidas de los procesos, maximiza la utilización de los
activos y garantiza la creación de productos y servicios de alta calidad y a costos competitivos.

El TPM se sustenta en 8 pilares:

Pilar 1: Mejora Focalizada, elimina las grandes pérdidas del proceso productivo.
Pilar 2: Mantenimiento autónomo, hace partícipe al operario en la conservación o
mantenimiento de la máquina donde trabaja de manera que pueda detectar a tiempo las fallas
potenciales.
Pilar 3: Mantenimiento planificado, logra mantener el equipo y el proceso en estado óptimo por
medio de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar continuamente.
Pilar 4: Mejoramiento para la calidad, toma acciones preventivas para obtener un proceso y
equipo cero defectos.
Pilar 5: Control Previo, reduce el deterioro de los equipos y mejora los costos de su
mantenimiento en el momento que se compran y se incorporan al proceso productivo.
Pilar 6: TPM en los departamentos de apoyo, elimina las pérdidas en los procesos
administrativos y aumenta la eficiencia.
Pilar 7: Capacitación de los empleados, a ser posible entre el personal de la propia empresa.
Pilar 8: Seguridad, Higiene y medio ambiente, crea y mantiene un sistema que garantice un
ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación.
 

Bibliografía:

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https://www.mecalux.com.mx/blog/poka-yoke
https://bsginstitute.com/SubArea/Mantenimiento-Productivo-Total-TPM