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Cem 184391
Cem 184391
MONTERREY
PRESENTA
RESUMEN
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTOS
RESUMEN
CAPÍTULO l. INTRODUCCIÓN.
4.8.1.1 Boquillas térmicas para puntos de inyección (HT, EG, SE, MP,
ST Y CS) ..•.................................................................................................. 96
4.8.1.2 Boquillas de punto de inyección con válvula (VG Y VX) ......•...• 99
4.8.2 Configuraciones típicas ................................................................. 100
4.8.3 Solicitud de cotización de un sistema de colada caliente ............. 104
4.8.3.1 Sistema completo........................................................................ 104
4.8.3.2 Sistema de distribuidor............................................................. . 104
4.8.3.3 ¿Cómo ordenar un sistema de colada caliente? ........................ 104
4.8.3.4 Consideraciones para el diseño de moldes apilados .................. 106
4.8.3.5 Requerimientos de la máquina.................................................. 107
4.8.3.6 Conversiones del sistema de colada caliente..........................•... 107
4.8.3.7 Modificaciones de las cavidades........•.•...................................... 108
4.9 Aceros para la fabricación de moldes ............................................. . 109
4.9.1 Los distintos tipos de acero para moldes más utilizados ............. 113
4.9.1.1 Aceros para cementación ........................................................... 113
4.9.1.2 Aceros bonificados para empleo en el estado de suministro.
(pretemplados) .......................................................................................... 114
4.9.1.3 Aceros de temple total ......................•......................................... 115
4.9.1.4 Aceros resistentes a la corrosión ............................................... . 116
4.9.1.5 Aceros para herramientas pulvimetalúrgicos........................... 117
4.9.2 Me'tales no ferrosos ........................................................................ 117
4.9.2.1 Cobre y sus aleaciones.....•.......................................................... 117
4.9.2.1.1 Cobre berilio........................................................................... . 118
4.9.2.1.2 Aleaciones Am peo (bronce)...•........•...••.............•..................... 119
4.9.2.2 Cinc y sus aleaciones ................................................................... 120
4.9.2.3 Al um1n10. . y sus a 1eac1ones . .•..•.......••.•...••....••..........................•..... 121
4.10 Tratamiento térmico de los aceros para moldes ........................... 122
4.10.1 N ormaliz.ado................................................................................ . 122
4.10.2 Rec~ido...................................................................................... . 122
4.10.3 Relevado de esfuerzos ...............•......•........................................... 123
. .,
4.10.4 A uste nt7.3.CIOD ••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 123
4.10.5 Tem piado..................................................................................... 124
4.10.6 Revenido...................................................................................... . 125
. , .
4.11 T ratam1entos termoqu1m1cos........................................................ . 125
4.11.1 Cementado.................................................................................. . 126
4.11.2 Nitrurado.................................................................................... . 126
, .
4.12 Recubrimientos e1ectroq u1m1cos .................................................. . 126
4.12.1 Cromo duro ................................................................................. . 126
4.12.2 Níquel electroless ......................................................................... 127
4.13 Salidas de gas ................................................................................. . 127
IX
CAPÍTULO 6. CONCLUSIONES.
6.1 Conclusiones . .................................................................................... 160
,
BIBLIOGRA.FIA ...................................................................................... 162
X
FIGURAS.
Figura 4.1 Sistema de colada aislada ............................................................................. 61
Figura 4.2 Colada aislada modificada ............................................................................ 62
Figura 4.3 Molde de colada caliente .............................................................................. 63
Figura 4.4 Posiciones y vestigios de los puntos de inyección......................................... 65
Figura 4.5 Sistema de punto de inyección térmico ......................................................... 69
Figura 4.6 Sistema de punto de inyección con válvula ................................................... 70
Figura 4.7 HT-D (Hot Tip Gating) ................................................................................. 71
Figura 4.8 HT-T (Hot Tip Gating) ................................................................................. 71
Figura 4.9 MP (Muhi Pro be Gating) .............................................................................. 72
Figura 4.1 O EG (Edge Gating) ......................................................................................... 72
Figura 4.11 SE (Sealed Edge Gating) .............................................................................. 73
Figura 4.12 VG (Valve Gating) ....................................................................................... 73
Figura 4.13 VG (Valve Gating) ....................................................................................... 74
Figura 4.14 VX (Valve Gating) ....................................................................................... 74
Figura 4.15 VX (Valve Gating) ....................................................................................... 75
Figura 4.16 TS (Thermal Sprue Gating) .......................................................................... 75
Figura 4.17 TS (Thermal Sprue Gating) .......................................................................... 76
Figura 4.18 HT-D 250 (Hot Tip Gating) .......................................................................... 76
Figura 4.19 HT-T 250 (Hot Tip Gating) .......................................................................... 76
Figura 4.20 HT-X 250 (Hot Tip Gating) .......................................................................... 77
Figura 4.21 VG 500 (Valve Gating) ................................................................................ 77
Figura 4.22 VX 500 (Valve Gating) ................................................................................ 77
Figura 4.23 HT-D 500 (Hot Tip Gating) .......................................................................... 78
Figura 4.24 HT-T 500 (Hot Tip Gating) .......................................................................... 78
Figura 4.25 Resistencia del punto de inyección............................................................... 80
Figura 4.26 Enfriamiento del punto de inyección............................................................. 80
Figura 4.27 Insertos del punto de inyección..................................................................... 81
Figura 4.28 Perímetro de sellado de la boquilla............................................................... 82
Figura 4.29 Dimensión "L" Boquillas EG/SE .................................................................. 83
Figura 4.30 Dimensión "L" Boquillas VX/TS ................................................................. 83
Figura 4.31 Punto de inyección lateral. ............................................................................ 84
Figura 4.32 Placas aislantes ............................................................................................. 86
Figura 4.33 Conexiones de Servicio ................................................................................ 87
Figura 4.34 Numeración de las cavidades........................................................................ 87
Figura 4.35 Tipos de conectores...................................................................................... 89
Figura 4.36 Conectores para energía y termopares ........................................................... 89
Figura 4.37 Asignación de terminales para conector estándar de 24 terminales ................ 89
XI
GRÁFICAS.
CUADROS
TABLAS.
Tabla 4.4 Números de acabado para las superficies de los moldes .................................. 53
Tabla 4.5 Diferentes Normas para el tamaño de grano .................................................... 54
Tabla 4.6 Comparación de las superficies de acabado de los moldes ............................... 55
Tabla 4.7 Aceros para cementación .............................................................................. 114
Tabla 4.8 Aceros bonificados ....................................................................................... 115
Tabla 4.9 Aceros de temple total. ................................................................................. 116
Tabla 4.1 O Aceros Resistentes a la corrosión................................................................ 117
Tabla 4.11 Aleaciones de cobre berilio ......................................................................... 119
Tabla 4.12 Aleaciones de bronce Ampco ...................................................................... 120
Tabla 4.13 Aleaciones de cinc ...................................................................................... 12 l
Tabla 4.14 Profundidades de las salidas de gas para diferentes resinas .......................... 129
Tabla 4.15 Temperatura de procesado y de molde para los materiales plásticos............ 137
Tabla 4.16 Contracciones de plásticos más utilizados ................................................... 139
Tabla 4.17 Tolerancias dimensionales para piezas moldeadas con plásticos .................. 148
DIAGRAMAS
Diagrama 4.1 Metodología para el diseño de moldes de colada caliente ........................ 152
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN.
1.1 ANTECEDENTES.
En la época actual resultaría dificil imaginar que alguno de los sectores de nuestra vida
cotidiana, pudiera prescindir de los plásticos. Sólo basta con observar a nuestro alrededor y
analizar cuantos objetos son de plástico para visualizar la importancia económica que
tienen estos materiales. Dicha importancia se refleja en los índices de crecimiento que,
mantenidos a lo largo de algunos años desde principios de siglo, superan a casi todas las
demás actividades industriales y grupos de materiales.
Con cerca de 3900 empresas en el sector de transformación del plástico, que generan
l 91,983 puestos de trabajo, la industria del plástico aprovecha las fortalezas de México en
la cadena petroquímica --el sector industrial más grande de la economía mexicana-.
transformando cerca de tres millones de toneladas de materiales plásticos al año. La mayor
parte de las empresas se ubica en la categoría de microempresas (2. 785) , aunque la mayor
porción de la producción y el empleo en la industria se concentra en el segmento de
establecimientos medianos y grandes. que en total son 443.
JUGUETES 2% ¡
MUEBLES 6%
ENVASE 40%
USO INDUSTRIAL 13%
CONSTRUCCION 14%
CONSUMO 17%
· - - -- --·-·---- - - - - --
Desde comienzos de la década de los noventa el sector registró fuertes tasas de crecimiento
( cercanas al 11 % anual promedio), lo que elevó sensiblemente el consumo de materiales
plásticos en el país. Con la crisis del 1995. la situación cambió sensiblemente generando un
profundo tropiezo en la estructura industrial. A partir de 1996, con la recuperación de los
niveles de crecimiento. la industria del plástico nuevamente vio crecer sus indicadores y el
consumo de resinas se multiplicó hasta ubicar a México en el segundo lugar en cuanto a
consumo per cápita de materiales plásticos (de acuerdo con la Asociación Nacional de
3
México
Tabla 1.2 La industria del plástico
Establecimientos y empleo
1995 - 1999
[Fuente: SIEM]
La importación de máquinas de inyección durante los noventa, según lo muestran las cifras
de la Subsecretaría de Negociaciones Internacionales de SECOFI. alcanzó un valor total de
1506 millones de dólares. Para el presente año, la dinámica se mantiene, pues las
importaciones en el primer semestre alcanzaron la cifra de 62 millones de dólares.
El moldeo por soplado es el proceso que registra el segundo mayor valor de importaciones
de equipo, pues entre 1990 y 1999 ingresaron a México máquinas sopladoras por valor de
559 millones de dólares y en el primer trimestre del 2000 por valor de 28 millones de
dólares.
En cuanto a máquinas extrusoras, las importaciones en los noventa tuvieron un valor de 368
millones de dólares y entre enero marzo de 2000 ingresaron equipos por valor de 20
millones de dólares.
toneladas, 43% del total. Las importaciones de productos plásticos fueron de 1 922 000
toneladas en 1998 y las exportaciones de 612 000 toneladas.
México
Tabla 1.3 Comercio exterior de materias plásticas y sus manufacturas
(Capítulo 39) • 1990 - 2000 (millones de US$)
[Fuente: SECOFI (Subsecretaría de Negociaciones Internacionales)]
Las importaciones por su parte, que fueron de 9,229 millones de dólares en 1999,
totaliz.aron para la década una cifra de 49 994 millones de dólares. Esta dinámica se ha
mantenido en el presente año, con importaciones por valor de 2,404 millones y
exportaciones por valor de 735 millones durante el primer trimestre.
Otros 11%
Construcción 7%
En\0Se y Empaque 38%
Juguetes 17%
De acuerdo con datos de Bancomext. las actividades de maquila representan buena parte
del comercio exterior de manufacturas de plástico en México. En 1998, la maquila
representó 66% de las exportaciones (1,263 millones de dólares) y 65% de las
importaciones (3,825 millones de dólares).
Esto da idea de las enormes posibilidades que tienen los transformadores mexicanos del
plástico en el mediano plazo. Sustituir buena parte de las importaciones de manufacturas
plásticas realizadas por la industria maquiladora, se convierte en un poderoso motor para el
desarrollo de la industria. La fuerte industria petroquímica mexicana, junto con un sector
transformador que se moderniza aceleradamente es la combinación perfecta para afrontar
este reto.
1997 - 1998
(millones de dólares)
[Fuente: Bancomext]
El moldeo por inyección, es un proceso intermitente para producir piezas de plástico que
consiste básicamente en: un sistema de fusión y mezclado de la resina, diseñado para
expulsarla a alta presión una vez que se encuentra en estado liquido: un molde de acero
cuya cavidad tiene la forma exterior de la pieza deseada y un corazón que va a ocupar dicho
espacio además de un sistema de cierre de molde que evita que éste se abra.
Esto ha originado, que los industriales mexicanos del ramo de los plásticos, busquen en el
extranjero la manufactura de estas herranúentas, que desafortunadamente en México, son
muy pocas las compañías que tienen la capacidad e infraestructura tecnológica, para
fabricar este tipo de moldes.
Estos moldes llamados "moldes de colada caliente" son redituables pues operan de forma
automática y no producen desperdicios, sin embargo sus costos de fabricación son
elevados, por lo que implica que las compañías gasten enormes cantidades de dinero para
adquirirlos en países como Estados Unidos, Alemania, Italia, Japón, Suiza, Portugal y
Canadá principalmente.
Por otro lado muchos sectores industriales están demandando piezas cada vez más
pequeñas, hasta el punto que hoy ya se habla del moldeo por inyección en miniatura o
núcromoldeo. Este término todavía tiene un significado subjetivo. Piezas de 15 gramos se
consideran grandes frente otras que apenas llegan a un gramo de peso.
Este último rango de peso puede caer dentro del concepto de los productos
núcromoldeados, pero se podría poner en duda ante productos como los piñones de ciertos
motores de etapas que pesan únicamente 0.08 gr. La verdad es que todos los días los
moldeadores del sector de micromoldeados tienen que pensar en sistemas cada vez más
pequeños. Y a la vez, en muchas áreas de la producción se están presentando oportunidades
para ingresar al moldeo en miniatura, como ocurre con los electrodomésticos, juguetes,
equipo médico, computación, electrónica y diversos mercados industriales.
9
No tendría sentido moler mazarotas cuyo peso sea superior al del producto en cada ciclo, y
mezclarlas con material virgen en una operación de carácter secundario. Los sistemas de
colada caliente permiten inyectar solamente la cantidad de material que se requiere dentro
de las cavidades.
Por otro lado, al emplearlos se puede reducir el tiempo de los ciclos de moldeado,
resultando en un ahorro neto importante en los costos de producción.
Existe, por lo tanto, suficiente justificación para pensar que los moldes dedicados al moldeo
de partes en miniatura deben operar con sistemas de colada caliente.
1.3 OBJETIVOS.
1.4 ALCANCES.
• Es conveniente aclarar que para una mejor comprensión de esta metodología, el lector
cuente con conocimientos básicos sobre el diseño de moldes de plástico y del proceso
de inyección en general.
En el capítulo 2 se aborda el tema de los moldes de colada caliente, que por su estructura,
son mucho más caros que los moldes de colada fría, pero además nos ofrecen una serie de
ventajas sobre los de colada fría que es necesario evaluar cuidadosamente, este capítulo
nos ayuda a tomar la decisión de elegir entre colada fría o caliente, justificando esta
decisión desde el punto de vista técnico y económico.
En el capítulo 3 una vez aprobado el proyecto del molde de colada caliente el siguiente
paso es definir los requerimientos respecto al producto, los cuales van a depender
principalmente de las características mismas de la pieza como pueden ser: localización y
vestigio del punto de inyección, tipo de resina, requerimientos de cambio de color y peso de
la pieza. Esto aunado a una serie de puntos que deben considerarse como parte de un
proyecto global y que se resumen en una hoja de especificaciones para nuevos productos.
En el capítulo 4 se describen los puntos más importantes para el diseño del molde de
inyección, este capítulo inicia con una definición de molde, acompañado de las
clasificaciones de los moldes y de infonnación relativa a los diferentes aspectos que se
tienen que considerar para la fabricación de este tipo de herramientas.
A continuación se hace una evaluación de los diferentes tipos de colada caliente que se
pueden utilizar, seguido de una revisión general de los puntos a considerar para el diseño
como son: aceros para moldes, sistemas de refrigeración, sistemas de expulsión etc.
En este capítulo 5 se presentan los dibujos correspondientes al diseño del molde para el
producto "Vaso Fiesta" propuesto.
Cuando se tiene que elegir el tipo de sistema de colada del molde (fría ó caliente) para un
determinado producto, tenemos 2 opciones para justificar la mejor elección: la técnica y la
económica, la técnica, es cuando con este tipo de colada podemos moldear detenninado
tipo de piezas debido principalmente al tamaño y/o al tipo de resina, además del económico
que generalmente se asocia a un número elevado de piezas a producir.
Los numerosos beneficios que nos brindan el moldear con un sistema de colada caliente
sobre un sistema de colada fría lo podemos notar desde los ahorros que se pueden obtener
durante la etapa de moldeo hasta la reducción de la contaminación al medio ambiente. A
continuación mencionaré algunos de los ahorros más importantes.
La mayor porción del ciclo de moldeo para una parte de plástico es el tiempo de
enfriamiento, que es la cantidad de tiempo que requiere el plástico inyectado para
solidificarse antes de que el molde abra y la parte sea expulsada.
En un molde de colada fría la sección de pared más gruesa es la de los canales de inyección
(mazarota) y el ciclo de moldeo tiene que esperar hasta que la colada haya solidificado para
poder ser expulsada.
La reducción del peso total de inyección (piezas y mazarota), significa también que el
tiempo de inyección ha sido reducido, ya que no tenemos que llenar la colada.
• Ahorro de energía:
El uso de un sistema de colada caliente elimina el uso del molino y el extractor de colada,
los cuales requieren energía para operar.
12
Mientras que en el molde de colada fría la resina fluye (en cada ciclo) por el sistema de
alimentación, enfriándose el plástico que está en contacto con las paredes del molde y
obstruyendo el flujo de éste, requiriendo de mayor presión de inyección.
El sistema de colada caliente ofrece un flujo balanceado a todas las cavidades del molde
(flujo balanceado significa: que la resina es transportada a cada cavidad con la misma
presión y temperatura) resultando en un peso de la pieza consistente de cavidad a cavidad.
El flujo balanceado ofrece menos piezas rechazadas.
La reducción del tamaño de tiro permite que la máquina tenga una unidad de inyección
pequeña al igual que el husillo. Maquinaria pequeña reduce la inversión de capital,
resultando ya sea en un costo menor por piez.a o más ganancias.
• Fácil automatización.
Ya que como no existe mazarota, no hay interferencia si se utiliza algún robot o mecanismo
automático.
13
Este es el punto crítico donde el sistema de colada fría no tiene nada que hacer frente a un
sistema de colada caliente. Esta justificación la puedo resunúr en 3 puntos.
• Piezas de gran tamaño y peso. Debido al recorrido que hace el flujo de plástico y al
rápido enfriamiento de éste, es muy dificil que con un molde de colada fría lográramos
llenar un molde de grandes dimensiones y peso. Esto no es un problema para un
sistema de colada caliente, ya que se coloca un manifold con una serie de
subdistribuidores que permiten el llenado completo de la cavidad.
• Piezas de poco peso. Retomando algunos conceptos del capítulo 1, no tiene caso el
moldeo de piezas de poco peso 0.5 gr a 5 gr (por ejemplo), donde el peso de la
mazarota es superior al del producto obtenido. Utilizando un sistema de colada caliente
inyectamos exclusivamente el peso deseado sin desperdicio alguno.
• Piezas de plástico que por estética, el punto de inyección deba ser lo mínimo posible, en
este punto los sistemas de colada caliente con válvula es la solución.
En los casos anteriores la decisión por el tipo de sistema a utilizar no tiene vuelta de hoja,
hay que utilizar un sistema de colada caliente.
Como lo mencioné en la sección 2.1 los beneficios al moldear con un sistema de colada
caliente son inmediatos, y para validarlo en la siguiente tabla podemos visualizar la
comparación de un sistema de colada fría contra un sistema de colada caliente. Aquí nos
damos cuenta que con la eliminación de la mazarota, mano de obra y productividad
podemos justificar la inversión de un molde de colada caliente, ya que su amortización se
realiz.a en un tiempo razonable, considerando que un molde clase 1O1 puede tener una vida
media de 1O años ó más.
14
BALANCE BALANCE
Desde que nace la idea de un nuevo producto de plástico, pasando por la fabricación del
molde, la inyección y la venta del producto en el mercado, se desarrollan una serie de
actividades durante un tiempo que será determinado por cada una de las diferentes etapas.
Este tiempo llamado '"time to market" puede reducirse de manera significativa utilizando
tecnologías computacionales (CAD, CAM, CAE, RAPID PROTOTYPING, ETC.) de una
fonna sistemática., logrando que las compañías sean más competitivas al llevar su producto
al mercado más rápido que otras.
A continuación menciono los puntos de mayor importancia que hay que tener en
consideración para producir un producto nuevo utilizando estas tecnologías y así poder
llegar más rápido al mercado.
3. Una vez que se tiene el dibujo de producto se puede fabricar un prototipo aplicando la
tecnología de RAPID PROTOTYPING, este prototipo es de suma importancia ya que
nos sirve para evaluar la funcionalidad de éste, aún sin tener que fabricar el molde.
Dice un conocido refrán que una imagen vale más que mil palabras, pues entonces un
prototipo valdría un millón por todos los beneficios que nos brinda. A continuación
menciono algunas de las ventajas que nos ofrece el poder tener un prototipo antes de
fabricar la herramienta.
Un adelanto que se tiene con esta tecnología con respecto a los prototipos que se
utiliz.aban anteriormente ( fabricados en madera, resinas, metal, etc.) es que se tiene la
base de datos de la geometría con que fue diseñado dicho prototipo, sirviendo
posteriormente para la fabricación de los componentes del molde mediante la
tecnología de manufactura asistida por computadora CAM.
5. Existe una nueva tecnología de reciente desarrollo (CAE) que nos va a ayudar a
realizar una serie de simulaciones con objeto de poder analizar diferentes aspectos que
ocurren durante el proceso de moldeo y que principalmente son los siguientes puntos.
Estos pasos los podemos resumir en el siguiente cuadro (3.1 ), el cual nos muestra el orden
como van aplicándose cada una de las herramientas antes mencionadas.
18
+
DISEÑO DEL PRODUCTO (CAD)
+
DISEÑO DEL MOLDE (CAD)
Cuadro 3.1 Desarrollo del producto y del molde utiliz.ando tecnologías computacionales.
Por lo regular el diseño del producto está siempre precedido de un estudio general. La
información que se obtiene de este estudio preliminar se registra en una hoja de
especificaciones para nuevos productos, en el cual los datos y características del producto
están perfectamente definidos y aceptados por las partes involucradas.
Algunos de los puntos a considerar en el diseño preliminar son los siguientes puntos.
• Tipo de resina.
• Colores
• Tipo de superficie del molde.
• Número de cavidades.
• Grabados ó leyendas etc.
19
PROYECTO: FECHA:
COMPONENTES:
• (UNO)
• (DOS)
• (TRES)
MATERIA PRIMA:
• (POLIETILENO ALTA DENSIDAD)
• (POLIPROPILENO)
• (NYLON)
• (POLIESTIRENO)
• (ABS)
• (ETC.)
COLORES
• (CRISTAL)
• (NEGRO)
• (ETC.)
GRABADOS O LEYENDAS
• (LOGO DE LA EMPRESA)
• (RECICLAJE)
• (NO. DE CAVID AD)
• (PAÍS DE ORIGEN)
20
PROYECTO: FECHA:
ESPECIFICACIONES DE LA SUPERFICIE:
• SUPERFICIE EXTERIOR PULIDA, PULIDA A ESPEJO.
• SUPERFICIE FOTOGRABADA.
• SUPERFICIE COMBINADA (PULIDA A ESPEJO Y FOTOGRABADA)
• SUPERFICIE MATIZADA (SANO BLAST)
'\
REQUERIMIENTOS GENERALES DEL MOLDE: ·\
' \\
,
'r, !
-, .'
• MOLDE DE BAJA, MEDIA O ALTA PRODUCCIÓN. . :-/
-, .
• SE REQUIERE UNA FAMILIA DE MOLDES ~~~':·~/
21
PROYECTO: FECHA:
ASPECTOS LEGALES:
• DEBEN INDICARSE LAS REGULACIONES DE SEGURIDAD
• PATENTES
• CUMPLIR CON LAS NORMAS DEL PAIS EN CUESTIÓN
APROBACIÓN
Existen diferentes criterios para la clasificación de los moldes para plástico, por lo que
mencionaré los más importantes:
• Moldes de inyección.
• Moldes de colada caliente. En este tipo de moldes no hay desperdicio alguno, ya que el
material se mantiene fundido durante todo el ciclo de moldeo.
23
La norma DIN E 16750 "Moldes de inyección para materiales plásticos" contiene una
división de los moldes según el siguiente esquema:
• Molde estándar (molde de dos placas). Este es el tipo de molde más sencillo, existe
solamente un plano de partición, el movimiento de apertura del molde es en una sola
dirección y la expulsión de la pieza es a través de pernos botadores. Se utiliza para
piezas sencillas que no tienen negativos.
• Molde de tres placas. Este tipo de moldes tiene la característica de que el molde durante
el recorrido de apertura tiene 2 etapas de expulsión, la primera a través de una placa
flotante que expulsa a las piezas moldeadas sujetas al corazón, y la segunda cuando se
expulsa la maz.a.rota, a este tipo de molde también se le conoce como molde de doble
botado.
• Molde de pisos (ST ACKMOLD). Este tipo de molde se utiliza para producir grandes
cantidades de piezas, consiste en aprovechar la inyección central para inyectar piezas
tanto del lado fijo del molde, así como de la parte móvil del molde, la fabricación de
este tipo de moldes es cara y dificil. La fabricación óptima de piezas en moldes de pisos
sólo es posible utilizando la técnica de canal caliente.
• Moldes de colada caliente. Los sistemas de canal caliente se utilizan para inyección "sin
colada" de piezas terrnoplásticas. Pero también se pueden aplicar como canal caliente
parcial (lubridos), o sea, con subdistribuidores, aprovechando las ventajas de éstos. Con
una ejecución correcta, los sistemas de canal caliente presentan una menor pérdida de
24
presión respecto a moldes comparables con sistemas de colada fría. De esta fonna, con
sistemas de canal caliente se pueden inyectar piezas extremadamente grandes como, por
ejemplo, parachoques para automóviles.
Los diferentes sistemas de canal caliente no son necesariamente adecuados de forma similar
para todos los tipos de termoplásticos, aún cuando así se diga a menudo. Como criterio
especial debería utiliz.arse el tratamiento delicado del material. Esto obliga a aplicar
principios de construcción complejos en el aspecto térmico. En este sentido, los moldes de
canal caliente son más complicados y, frecuentemente, también más propensos a las averías
que los moldes convencionales. Por lo demás, para estos moldes se han de aplicar de forma
amplia las normas de la mecánica de precisión.
4.1.4.1 Clasificación de los moldes de inyección para máquinas de basta 400 ton.
Req uerirnientos:
Descripción: molde de producción media, este es el tipo de molde más común a precios
razonables.
Requerimientos:
Descripción: molde de baja producción, este es el tipo de molde más común a precios
razonables.
Requerimientos:
26
Descripción: Utilizado principalmente para prototipos, este tipo de molde deberá fabricarse
de la forma más económica posible.
Requerimientos:
Requerimientos:
Requerimientos:
Descripción: molde de producción media, este es el tipo de molde más común a precios
razonables.
Requerimientos:
Descripción: Utilizado principalmente para prototipos, este tipo de molde deberá fabricarse
de la forma más económica posible.
Requerimientos:
Puede ser fabricado en aceros para cementación o en aleaciones de eme (zamac y/o
kirksite).
28
No es necesario saber los detalles exactos de la construcción para comprar una casa
correctamente, o todas los procesos de manufactura usadas para producir un automóvil
para conseguir un "buen carro"; ni debe ser usted un experto en la fabricación de moldes
para comprar un molde correctamente. En los tres casos, sin embargo, un buen
conocimiento general de los artículos que usted compra consigue que usted reciba lo
apropiado por lo que está pagando.
La compra de un molde que se cotizó muy por abajo que las otras cotizaciones pueden ser
un mal negocio. Como en cualquier empresa, el fabricante de moldes espera recibir un
beneficio razonable por la fabricación de una herramienta. Cuando el fabricante ve que
cotizó muy por debajo del tiempo real, buscará la forma de compensar este presupuesto
erróneo, incidiendo directamente sobre la calidad e invariablemente, habrá retraso sobre la
entrega del molde.
Si busca un precio muy bajo, puede comprar un molde que requerirá ciclos más largos de
moldeo, operaciones secundarias como rebabeo, un molde que no trabaje de forma
automática, grandes volúmenes de desperdicio, pérdida de ventas por un molde que no
funcione correctamente, necesitará mantenimiento continuo, el acero seguramente será de
baja calidad, una vida más corta del molde y lo más importante, la incapacidad de acceder a
los grandes mercados debido a problemas de calidad de las piezas.
El costo de los moldes es elevado (en algunos casos llega a costar más que la máquina de
inyección) y por tal motivo debe tenerse en cuenta algunas consideraciones para comprar
un buen molde en calidad y en tiempo de entrega. Esta sección pretende ser una guía para
comprender los procedimientos nonnales utilizados para comprar moldes.
Las especificaciones de molde pueden estar en forma de una carta (tipo check list); o, en el
interés de ahorrar tiempo y asegurar que esa información es la misma usada por ambos
(cliente/proveedor), se puede utilizar una hoja estándar de especificaciones de molde. Un
ejemplo se muestra en la siguiente tabla.
29
Mientras que el precio es siempre un factor importante, no debería ser el único punto para
elegir al fabricante del molde para un proyecto particular. Los siguientes factores pueden
considerarse también para la elección.
• Tiempo de entrega.
• Cooperación.
Está dispuesto el fabricante del molde a hacer equipo con todas las partes involucradas para
II 11
la terminación exitosa de un proyecto, o tiene una actitud de lo torna o lo deja •
• Experiencia.
Posee el fabricante la experiencia y equipo necesario para la fabricación del tipo de molde
que le está solicitando, existen algunas compañías que se han especializado en la
construcción de diferentes tipos de moldes, ya sea en tamaño, precisión (tolerancias
cerradas), moldes desenroscables, moldes de soplo etc. No espere a que un fabricante de
moldes para macetas pueda fabricarle un molde para instrumental médico.
Un experimentado comprador de moldes puede identificar algunos puntos clave que le será
de importancia para evaluar al fabricante de moldes, como pueden ser los siguientes.
• Aspecto General de las Instalaciones (adentro y afuera): Las condiciones del taller
tienden a reflejar la actitud general de trabajo de la administración y de los trabajadores.
2. El precio total.
Para asegurar que el proyecto del molde se temúne dentro de la fecha compromiso, es
conveniente solicitar al fabricante de moldes (desde el inicio del proyecto) una
calendariz.ación de las actividades que va a realiz.ar para poder dar seguimiento al avance
del molde (se pueden utilizar algunos paquetes como PROJECT, TIMELINE, etc.).
El cuadro siguiente es un ejemplo donde observamos las actividades a realiz.ar y las fechas
compromiso que se tienen que respetar para este seguimiento, que consiste en visitar al
fabricante y verificar que el avance coincida con lo programado, si no se da este
seguimiento, se corre el riesgo de no recibir en el tiempo programado el molde.
Cuando un molde se cotiz.a correctamente por lo regular sé lograr cumplir con 2 puntos
importantes.
1. Debe de cumplir con todos las especificaciones descritas en el convenio (tipo de acero,
tratamiento térmico, pulido o textura, portamolde y accesorios estandarizados, precisión
en el maquinado de los componentes, calidad, tiempo de entrega etc.)
De no ser así, una cotiz.ación abajo del precio promedio, la exigencia en calidad y en el
control de las especificaciones (incluyendo el tiempo de entrega) se pueden desvanecer. Ya
que el fabricante de moldes al darse cuenta de su error en la cotiz.ación durante la
fabricación del molde tratará de compensar este en la calidad del acero, pulido o textura
deficiente, mala calidad de los componentes, y atraso en el tiempo de entrega Por lo que
tendrá que realizar otros trabajos no contemplados para mantener su taller en operación, de
todo lo anterior se deduce que la cotiz.ación de un molde es de suma importancia para llevar
a buen termino un proyecto.
Para los compradores de moldes que buscan ofertas por lo regular se cumple la regla "Los
compradores que buscan barato reciben lo que pagan; moldes de corta duración y baja
calidad".
"Cuando usted paga de más, pierde un poco de dinero solamente, cuando usted paga muy
poco puede perderlo todo, porque lo que compró es incapaz de hacer las cosas para lo que
se compró".
Por lo tanto los objetivos de un procedimiento para estimar los costos de molde deben ser:
El costo del molde puede calcularse de dos maneras diferentes, sobre la base de los datos de
fabricación planificada o con base en un procedimiento de pronóstico.
35
Este primer procedimiento asigna un costo a cada una de las operaciones de trabajo y a los
materiales utilizados, incluyendo servicios externos que se tengan que contratar. La
exactitud de este procedimiento es alta pero tiene algunas desventajas y dificultades.
Este método consume cierta cantidad de tiempo y requiere del conocimiento detallado de
costos y tiempo de fabricación. Aparte este método puede aplicarse únicamente después de
que el diseño preliminar del molde ha finalizado.
Una base para estimar los costos de moldes de inyección por este método puede ser una
hoja de calculo como la mostrada a continuación ésta puede utilizarse para la compilación
de los datos, facilitando él calculo de los costos.
Una propuesta, para facilitar la estimación, consiste en dividir el cálculo total del costo en
cuatro partes, agrupados con relación a sus funciones correspondientes.
Los costos se detenninan para cada grupo y se agregan al costo total. El trabajo sistemático
y planificado sobre los grupos individuales y la estructura aditiva reduce el riesgo de un
error y su efecto sobre los costos totales.
Este grupo abarca todas las partes que conforman el producto son esencialmente el alma del
molde, el costo y tiempo de fabricación de las unidades dependerán en gran medida de:
• La geometría de la pieza.
Esta parte representa la parte medular de la estimación de los costos de las unidades, ya que
dependiendo de la precisión y dureza requerida dependeremos del proceso de manufactura
a utilizar (fresado o torneado convencional, fresado o torneado CNC, rectificado,
rectificado vertical etc.)
Los portamoldes son componentes funcionales básicos, ya que sirven para alojar las
unidades (cavidades, corazones, etc.), el sistema de expulsión y guiado (pernos guía, bujes,
pernos recuperadores etc.), el sistema de inyección (boquilla para colada fría y hot runner
para colada caliente), así como también nos sirve para fijarse a la máquina.
Los portamoldes deben fabricarse con una alta calidad (acero y precisión), ya que cualquier
irregularidad en la fabricación del portamolde se verá reflejado en la calidad del producto
final, aún cuando las unidades (cavidades y corazones) estén en perfecto estado.
Existen una gran cantidad de empresas dentro de la industria de fabricación de moldes que
han desarrollado sistemas estandamados de portamoldes y accesorios para moldes los
cuales nos brindan una excelente a)'Uda, ya que podemos adquirir el portamolde de acuerdo
a catálogos que nos proporcionan los fabricantes reduciendo considerablemente el tiempo
estimado de fabricación del molde, ya que es posible encontrar portamoldes de entrega
inmediata.
Para efecto de estimación de costos, se puede adicionar el costo del portamolde en la tabla
ó en el otro caso estimar la construcción de este en el taller considerando placa por placa
con todos los detalles que le corresponde (barrenos de fijación, refrigeración, expulsores
etc.).
37
Este grupo incluye los elementos de expulsión (botadores, mangas, pernos recuperadores),
guiado (pernos y bujes guía, pernos de registro, bujes embalados), boquilla de inyección,
interlocks, anillo centrador, conexiones para refrigeración, tornillería de fijación, o· rings,
resortes, etc.
La mayoría de estos accesorios se encuentran en los catálogos que nos proporcionan los
diferentes fabricantes y se recomienda comprarlos de línea, ya que la mayor parte de estos
se encuentran disponibles y de entrega inmediata.
Este grupo incluye todos elementos especiales que son necesarios para el funcionamiento
del molde y entre los cuales podemos destacar los sig.: Sistemas de canal caliente ó hot
runner, caja de conectores eléctricos, termopares, resistencias de calentamiento, placas de
aislamiento ténnico (todo lo anterior para el caso de moldes de colada caliente), pistones
neumáticos e hidráulicos para el sistema de expulsión, cremalleras para desenrosque
automático, sensores de proximidad, insertos fechadores y de reciclaje, candados para el
desmoldeo de placa flotante ó moldes de doble botado, etc.
Estos accesorios, al igual que los anteriores se pueden comprar de catálogo, y anexar su
costo en la tabla correspondiente.
Como se mencionó al principio este método sirve únicamente cuando ya existen dibujos
preliminares del molde y tiene la cualidad de que es confiable y además de que con la
ayuda de la tabla de cotización de molde podemos reducir el tiempo de estimación de
costos.
.....
00
39
El segundo método estima el costo del molde sobre la base de la comparación del costo de
otro molde con características similares al que se quiere cotizar. Algunas de éstas
características que se toman en cuenta para realizar la comparación son:
• Número de cavidades
Este punto nos indica el proceso a utilizar, por ejemplo: si la geometría es redonda el
proceso principal para la fabricación va a ser el tomo, y para geometría cuadrada,
rectangular, oval, etc. el proceso principal a utilizar será el fresado.
• Tipo de inyección.
• Pulido y textura.
Si el acabado de las piezas debe ser a espejo y/o lleva alguna textura, debe tenerse en
cuenta, ya que estos procesos por ser especiales tienen un costo considerable.
Este método (así como el anterior tiene sus ventajas y desventajas), una de sus ventajas
principales es la rapidez para realizar una cotización, no es necesario tener dibujos
preliminares, no es necesario tener un conocimiento profundo de la fabricación de moldes y
como desventaja es que este método no es tan preciso como el método anterior. Para
compensar esta incertidumbre sé adiciona al costo del molde un factor de seguridad por los
puntos no considerados.
Considerando desde el punto de vista puramente tecnológico, hay que valorar como
máxima ventaja de la inyección el hecho de que la pieza inyectada queda detenninada por
un molde en todas sus superficies, en cuanto a forma y dimensiones (NET SHAPE).
• Geometría
Es fundamental analizar el diseño de la pieza para determinar si puede ó no ser moldeada,
que pueda ser extraída del molde, y que sus dimensiones son las adecuadas para que el
material pueda llenar perfectamente toda la cavidad.
El diseñador debe simplificar al máximo el diseño, sin que afecte a las características
exigidas a la pieza, y no sólo por razones económicas, sino también para facilitar su
manejo y simplificar el ciclo de moldeo, además debe estar familiarizado con las
propiedades de los materiales y las características requeridas en las piezas en función del
uso a que se destinarán.
41
• Sección de pared.
Tanto el diseño como la sección de pared contribuyen a marcas de flujo, que deben
controlarse para conseguir los mejores resultados en las piezas inyectadas.
• Radios.
Para conseguir una buena fluidez del material en el molde se necesitan radios en las
esquinas, evitando siempre que sea posible, los cantos vivos.
• Conicidad.
En el diseño de piezas inyectadas hay que pensar que en todas las superficies situadas en la
dirección de movimiento de apertura y cierre del molde han de realizarse con una
determinada inclinación para facilitar el desmoldeo. En el proyecto, esta conicidad se
situará en el lado de la pieza más conveniente para que al ser extraída quede adherida a una
u otra parte del molde, según convenga. El valor adecuado oscila entre 3/4 y 1º, es decir,
del 1.2 nun. A 1. 7mm. por 100 mm. de la altura de la pieza.
Al fijar la conicidad de desmoldeo hay que tener en cuenta la contracción, según el tipo de
material. La contracción es mayor cuanto mayores sean las dimensiones de la pieza, y debe
ser compensado con mayor conicidad. Quiere decir esto que sí, por ejemplo, para una pieza
de 60 nun. de diámetro necesitarnos una conicidad de 1º, para dimensiones superiores (120
nun.) podríamos necesitar una conicidad de 2 o 3 veces mayor.
• Orificios.
Con el fin de conseguir la máxima resistencia alrededor de los orificios, cualquiera que sea
su forma, el material deberá fluir en una sola dirección, para evitar las lineas de soldadura.
Con éste fin se colocará la entrada en el lugar más adecuado.
42
Con el fin de evitar rupturas, los orificios deben rodearse del material y grosor suficiente.
Los pernos para los orificios pasantes pueden hacer tope en el centro o soportarse en cada
extremo penetrando en el corazón del molde.
• Inserciones metálicas.
El empleo de inserciones metálicas u otros materiales (tales como vidrio, fibra vulcanizada,
cerámica cementada con fibra de vidrio, etc.) está ampliamente difundido para la obtención
de anclajes, rodamientos, ejes, secciones roscadas, terminales, articulaciones, mirillas, etc.
Para retener el inserto en el lugar adecuado durante el moldeo, sé pueden utilizar vástagos
interiores o sujetar la inserción exteriormente.
• Resaltes y refuerzos.
De forma similar a lo indicado al hablar de orificios, hay que prever la aparición de líneas o
señ.ales de flujo alrededor de los relieves o refuerzos. Los resaltes deben eliminarse siempre
que sea posible y, en todo caso, hacerlos factibles para el moldeo.
• Grabados y estampaciones.
Los rótulos deberán estar perfectamente redondeados y pulidos para evitar agarres en el
molde.
Estos dos conceptos están íntimamente ligados entre sí. El precio de un molde dependerá
de su complejidad y tamaño, y esto, a su vez, será consecuencia de la cantidad de piezas
requeridas, exigencias técnicas de construcción, tolerancias y grado de automatización.
43
Considerando la idea básica del proceso de inyección lo más natural será concebir el molde
lo más automático posible para abreviar el ciclo de moldeo. Sin embargo, existen casos en
que, por razones de economía, es necesario la simplificación del molde, aunque
posteriormente se necesite realiz.a.r algunos trabajos posteriores sobre la pieza, tales como
barrenos, roscas, etc.
El fabricante busca un acero que no tenga defectos, fácil de mecanizar y pulir, estable
durante el tratamiento térmico y que sea adecuado para realiz.a.r si se requiere un
mecanizado por electroerosión y fotograbado.
El costo del mecanizado alcanza 1/3 del costo total de la fabricación del molde. Por tanto,
una mecanizabilidad buena y uniforme es de vital importancia.
Frecuentemente el pulido alcanza del 5% al 15% del costo total del molde. No es
sorprendente puesto que es un proceso largo y costoso.
Una vez realizado el desbaste, el molde deberá normaliz.a.rse a fin de II1.lilll111ZaT los
problemas de distorsión. De éste modo, las tensiones creados por las operaciones de
mecanizado desaparecen. Cualquier tipo de distorsión quedará eliminada con el
mecanizado de acabado.
Es cierto que, algunos cambios dimensionales son inevitables durante el temple. Pero
también es cierto que es posible limitar y controlar en cierta medida estos cambios. Por
ejemplo, mediante un calentamiento lento y uniforme hasta alcanzar la temperatura de
austeniz.ación.
44
• Fotograbado.
Los moldes para plásticos con una superficie texturiz.ada se han convertido en algo muy
usual. El texturizado mediante fotograbado se utiliza frecuentemente como acabado de
moldes en lugar de pulido.
Los resultados obtenidos con el fotograbado no dependen tan sólo de la técnica utilizada y
del material del molde. La forma en que ha sido tratada la herramienta durante su
fabricación es también de gran importancia. Por tanto deben tenerse en cuenta los
siguientes parámetros:
• Las superficies electroerosionadas deben ser siempre rectificadas o pulidas puesto que
de lo contrario la capa templada de la superficie causaría, debido a la electroerosión, un
mal resultado en el fotograbado.
• Resistencia a la compresión.
• Resistencia a la corrosión.
Las superficies del molde no deben deteriorarse durante la producción, si se deben fabricar
piezas con un alto nivel y con una calidad uniforme. La corrosión, con el consecuente
riesgo de pérdida de eficiencia en la producción, puede producirse de distintos modos:
• Conductividad térmica.
Pero una buena resistencia a la corrosión tiene mayor importancia cuando se desea una
producción elevada y uniforme. Esto tiene un efecto benéfico en las propiedades de
transferencia de calor, resultantes en los canales de refrigeración. La utilización de un acero
para moldes inoxidable es frecuentemente la respuesta
• Tenacidad.
La aparición y desarrollo de grietas es uno de los peores problemas que pueden ocurrirle a
un molde. Figuras complicadas, radios pequeños, esquinas agudas, paredes finas y cambios
severos de sección son en la actualidad, denominadores comunes. La tenacidad es por tanto,
una de las propiedades más importantes que debe poseer un acero para moldes.
47
Propiedades.
Cada tipo de material plástico tiene sus características particulares, tanto en lo que se
refiere a las que poseen una vez transformadas, como a las relativas a sus condiciones de
procesado. El conocimiento de ellas, no sólo es necesario al moldeador que va a inyectar la
pieza, sino también al diseñador del molde. En general, hay que tener en cuenta que la
elección del material requiere estudio de los puntos favorables y desfavorables de cada uno
de ellos, en función del fin a que va destinado el producto final, algunas de las
características a considerar son las siguientes.
• Elasticidad .
• Temperatura de uso .
• Resistencia a la llama .
• Resistencia al impacto .
• Estabilidad dimensional.
• Transparencia.
• Color.
• Resistencia mecánica .
• Propiedades eléctricas .
• Resistencia a la abrasión .
• Resistencia a las radiaciones .
• Resistencia a la humedad .
• Resistencia a agentes químicos .
• Permeabilidad .
• Resistencia a medios ambientales .
• Olor y sabor.
• Fluencia.
• Limitaciones de diseño .
• Precio .
Una vez elegido el material, será necesario conocer el resto de sus características técnicas
para conseguir un perfecto diseño del molde, facilitar el procesado y realizar éste en las
condiciones adecuadas para conseguir las mejores características de la pieza en uso:
48
• Densidad
• Cristalinidad
• Peso molecular
• Comportamiento reológico
• Aditivos
• Temperaturas de transformación
• Presiones de procesado
• Propiedades térmicas
• Contracción de moldeo y postmoldeo.
• Facilidad de compresión en estado fundido.
• Contracciones y tolerancias.
• Conductividad térmica.
Todos los materiales plásticos son malos conductores del calor, y por ello, el diseño de las
máquinas debe hacerse de forma que realicen una plastificación del material en capas
delgadas y durante un tiempo que permita la perfecta fluidez del mismo.
Por el mismo motivo, pero en sentido inverso, los moldes deben diseñarse de forma que la
disipación del calor del material, ya moldeado, se realice lo más rápidamente posible, sin
perjuicio de sus formas ni propiedades.
• Capacidad térmica.
Si comparamos con los metales, los materiales plásticos tienen una capacidad térmica
bastante alta (0.35 para poliestireno, 0.55 para polietileno ). El calor especifico tiende a
disminuir cuando la temperatura aumenta, pero los polímeros cristalinos, o parcialmente
cristalinos, tienen también un calor latente de fusión bastante apreciable. La capacidad
calorífica de los materiales cristalinos será, pues, mucho mayor que la de los polímeros
amorfos. Estos valores nos servirán para calcular el tiempo de enfriamiento necesario para
una pieza determinada.
• Expansión térmica.
Los materiales plásticos tienen un coeficiente de expansión térmica bastante alto. Debido a
esta característica, los moldes deben diseñarse con las tolerancias núnimas. La adición de
cargas puede reducir estos valores.
• Degradación térmica.
La resistencia al calor, de los polímeros, depende de las fuerzas de enlace entre los
carbonos. El polietileno, que es uno de los polímeros orgánicos más estables en ausencia
de oxígeno, sin embargo, se oxida rápidamente en presencia del aire.
49
Como en las máquinas de inyección hay, generalmente, atrapada muy pequeña cantidad de
aire en las zonas de calentamiento, el polietileno puede permanecer en ellas durante
bastante tiempo sin que se produzca degradación.
Ahora bien, si el material caliente se inyecta en un molde en el que queda atrapado el aire a
presión, se produce una compresión adiabática del mismo, que da lugar a un aumento
localizado de la temperatura, produciéndose además una oxidación rápida en el polímero,
que perjudica considerablemente a la pieza moldeada. Estos problemas de degradación
térmica se acentúan en otros tipos de polímeros, ta1es como Nylon y PVC.
• Comportamiento reológico.
Las propiedades de flujo del materia] son de gran importancia para el diseño del molde, ya
que la viscosidad normal de trabajo oscila entre 500 y 10.000 Poises
Diseño Preliminar.
Es buena práctica pedir un esquema preliminar del molde mientras está siendo diseñado,
con el fin de evitar demoras por detalles no considerados, el esquema debe revisarse
cuidadosamente por los departamentos involucrados y devuelto oportunamente con
sugerencias o comentarios. Algunas cuestiones que usted debería considerar durante la
revisión del esquema preliminar son:
• Diseño final.
Tan pronto como el diseño del molde esté completo, dos copias del diseño deben de
enviarse al comprador del molde, uno para sus archivos, y el otro para ser retomado al
fabricante del molde con las firmas de aprobación. Una relación de puntos a revisar nos
puede ser de utilidad para comprobar que no falte nada, como se muestra a continuación:
• Diseño de conjunto de molde, con las vistas necesarias para mostrar su funcionamiento
en cuanto al sistema de inyección, enfriamiento, expulsión y refrigeración.
• Dibujo pieza por pieza de todos los mecanismos y elementos del molde.
• Lista de partes con: Cantidades, descripción, dimensiones (largo, ancho y alto) del
acero. Tipo de acero, en el caso de partes estándar o comerciales anotar número de
catálogo y nombre de la casa comercial que lo vende.
• Salidas de gas.
En el caso de moldes de colada caliente revisar que el hot runner sea el adecuado para el
plástico en cuestión, así como para garantizar el llenado de todas las cavidades.
Sin pretender desalentar la innovación del diseño del producto, debemos indicar, que el
diseño del producto tiene una relación directa con el costo del molde. Algunos factores
importantes que afectan son:
Una de las causas más comunes que ocasiona incrementos en el costo de los moldes es el
de proporcionarle al fabricante de moldes dibujos de producto confusos e incompletos,
lineas faltantes, vistas fuera de escala etc. Normalmente, el fabricante considerará ésta
situación y se protegerá (por lo que pudiera modificarse) cotizando con un mayor precio.
• Piezas roscadas.
Generalmente los moldes desenroscables son más caros que los de expulsión normal, esto
es por los mecanismos que utiliza para desmoldar las piezas, ya sean con cremallera ó
engrane motriz que transmite el movimiento a los engranes satélites durante la apertura de
la máquina. Además de que fabricar este tipo de moldes requiere de personal altamente
calificado para ajustar este tipo de moldes.
• Textura de acabado.
Otro método común para el grabado de las cavidades es el del fotograbado, llamado
también texturizado. Generalmente la mayoría de los plásticos requieren de Yiº hasta 2º de
salida para el desmoldeo de la pieza. Un molde con la textura sobre las paredes laterales
requerirá un grado adicional de salida para cada 0.001" de profundidad del texturizado.
Muchos patrones de textura se encuentran disponibles en el mercado.
ser cuidadosamente analizada por el fabricante del molde y el comprador para detenninar
si la dimensión puede darse con condiciones de moldeo, esto es posible, ya que existen
muchas variables durante el proceso de inyección que pueden influir en las dimensiones
finales del producto.
Esto hace posible que el molde pueda fabricarse con un pequeño porcentaje de tolerancia,
que va a depender de las características de la pieza de plástico.
Aunque este sistema a ayudado a reducir mal entendidos entre el comprador y el fabricante
del molde, la práctica común ha mostrado que la brecha entre los diferentes niveles de
números aún es demasiado grande. La tabla nos muestra una relación de los números SPI-
SPE sugeridos.
Recordemos que el proceso de moldeo por inyección consiste esencialmente en: calentar el
material termoplástico que viene en forma de polvo o gránulos para transformarlo en una
masa " plástica " en un cilindro apropiado llamado " cilindro de plastificación " y así
inyectarlo en la cavidad del molde, del cual tomará la forma.
Debido a que el molde es mantenido a una temperatura inferior al punto de fusión del
material plástico, después de que éste es inyectado se solidifica con rapidez. En este
momento el proceso del ciclo se ha completado y se expulsa la pieza moldeada.
• Base. Cuya función es la de sostener a las unidades de inyección y cierre del molde, así
cómo a los tanques de almacenamiento de aceite del sistema hidráulico.
a) Abrir y cerrar las mitades del molde, de tal forma que las proteja, haciendo que antes
de que cierre el molde y antes de abrirse actúe el sistema a baja presión y baja
velocidad.
b) Inyectar el material fundido dentro del molde a alta velocidad y presión, por medio de
un movimiento axial del husillo y sostener la presión sobre el material para
compactarlo.
c) Dosificar la cantidad necesaria de material para el siguiente ciclo de trabajo, por medio
de la rotación del husillo.
57
Las características técnicas de una máquina de moldeo por inyección se dan enseguida
junto con una breve explicación.
Es la relación entre la longitud (útil) del husillo (L) y su diámetro externo (D).
Es la máxima presión específica que se aplica sobre el material termoplástico para ser
inyectado en el molde.
• Potencia del motor hidráulico (o eléctrico) que acciona el husillo (HP o KW).
Son las dimensiones externas de las platinas portamoldes. Sirve para definir las
dimensiones máximas del molde.
Indica el espesor mínimo y máximo del molde que puede montarse en las platinas de la
máquina.
La colada aislada fue el primer sistema de colada caliente con el fin de eliminar la colada
en cada ciclo de inyección. Este tipo de colada consiste en que durante el inicio de moldeo
se forme una capa fría alrededor del canal de inyección con el fin de aislar el núcleo del
canal y por ahí poder inyectar el plástico fundido manteniéndolo caliente gracias a esta capa
61
RESINA FUNDIDA
'
CAVIDAD
1
'¡
Este sistema se desarrolló para sustituir al anterior, ya que tiene la ventaja de que los
canales de inyección son calentados internamente a través de resistencias tipo cartuchos.
62
Debido al diseño de éste sistema (las resistencias están inmersas en el plástico), existen
demasiadas zonas de obstrucción a lo largo del flujo por lo que las caídas de presión del
flujo son inherentes. Algunas de las desventajas de este sistema eran (ya casi no se usan).
Cilindro de la válvula
Pistón de válvula
Empaqug ce la velvula
Resistencia tipo banda
Vástago de ta válvula
Aislador de aire
Sprue bushing
Cavidad Aislador
Aislador centre/
Eüquil/a Resisrencie del
manifold
Enfr;e-niento
Manifold
Guia Pía
• Material y aditivos.
El siguiente paso se basa en el material y los aditivos que se van a moldear. Algunas
boquillas han sido diseñadas para materiales amorfos y otras para materiales cristalinos.
También debe tomarse en cuenta las consideraciones de los materiales filamentosos,
sensibles a la temperatura y abrasivos.
Este punto es debe tenerse en cuenta, porque cuando se hace un cambio de color por
ejemplo del negro al blanco las pie.zas saldrán manchadas por un buen tiempo, esto se evita
con una selección adecuada de la boquilla.
se debe tomar es en que lugar se debe situar el punto de inyección, y que tipo de marca
(vestigio) del punto de inyección es aceptable. En la siguiente ilustración se indica donde
pueden ser utilizados los métodos convencionales de inyección y las marcas típicas
producidas por el punto de inyección.
Para determinar la localización optima de los puntos de inyección, también se debe tener en
cuenta el llenado de la cavidad. En algunas aplicaciones (geometría irregular) se
recomienda realizar un análisis de llenado de la cavidad para predecir los efectos de la
posición del punto de inyección.
Dentro ele un
canal de colada
fria
HT
HT MP VG vx TS/CS
Lacio ele la
pina
~VG
SE
• vx
gB/CS
Marcas típicas del punto de inyección
HT MP VG vx TS es
-
· vóstogo - vástago · vástago anular - doble vóslogo - vástago del · pequeño vástago
reducido reducido anular bebedero del bebedero
- vástogo anular 15 mm)
Los puntos de in7ección SE y EG proclucen marcas de dimensiones reducidas debido al
punto de inyeccion en el lado ele la pieza, similares a un punto de inyección con túnel o
submarino.
El tipo de resina también determina el método de inyección que debe ser utilizado. La
familia de la resina (cristalina o amorfa) y sus características (sensibilidad al calor y al
corte) limitarán aún más la elección de la boquilla.
En las siguientes tablas se indica la compatibilidad del método de inyección con el material
seleccionado. Las tablas también toman en cuenta factores tales como la abrasividad de la
resina, y si una boquilla especifica es apropiada para cambios frecuentes de color.
SERIE
750
ABS e A . A A e o e A • Recomendado
cAPeAAA.eOeA
A Requiere revisión
O-----+---+---+---+------+---+----+--------il Ü No se recomienda
PCeooeeoeA A Torpedo
PEIAOOAAOAA e Amorfo
PETG A A A e e o • A SC Cristalino
PMMA e A A e e o • A
PPO e A A a e o • A
PS•••A•o•A
PSU A O O A A . O ~ A
TPEJPUR l -fl. Ü Ü Ü ~ Ü Ü A
--+---+---+---+---+---'--+---+------1
PVC ~ Ü () i!l,. ~ Ü ~ A
SAN • ~ !:l. • • Ü • A
::::::=~==:::::;::==:::;:::==;::=:::::::::::===;:==:::::;::==:
:1:1:1:1:1:121:1:1
LCP o o/l. A A tJJ& ~ e
o o • •
PA&/6 A ll A A A e
PBT
PET
A
A •
• • •
A A
A.
A
A
A
e
e
POM
•o o •• •
PPS
o
A
A
A A
A
A A
e
e
Cuadro 4.2 Compatibilidad del método de inyección con el material Serie 750.
[Fuente: Manual de diseño de colada caliente HUSKY]
67
SERIE
1250
MP
llJI
EG
I l'l!I! el
~1 JJlD' lo o'~Jo ~;
SE VG
,'
VX
~~
¡:.,
TS
~ ~
ABS
CAP
~
A •• o
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A
!),.
A
•• ••
A
A
•
8.
O
Recomendado
Requiere revisión
PC o o • • o A T
No se recomienda
Torpedo
PEI o o A o A A ~ A- · - A Amorfo
•• •• oo •o •o
-- --- --
PETG A !l. A C Cristalino
PMMA A A A se Semicristalino
PPO A
PS •A
•o o• • oo
o A
A •• •• A
A
PSU A A A A A
TPE/PUR o o o A o o o A
PVC o o A A o A A A
SAN A. A
•• •• o A
PE'•
P P1e • e
1 •e1e 1 AO
• A 1 •O1 •s c 1sc1
LCP o o A A A A o e
PA 6,1i A
PBT o
A
o
A
A
o o e
o o e•• ••
PET A A
POM A o
PPS o o A A A A o e
A o o e
A •• •• •
o e
Cuadro 4.3 Compatibilidad del método de inyección con el material Serie 1250
[Fuente: Manual de diseño de colada caliente HUSKY]
68
-.
SERIE 1250 MP EO SE VG vx TS es
Después de que haya sido elegida la boquilla, el siguiente paso es diseñar el alojamiento,
dentro del molde, así como el espaciamiento entre cavidades.
69
SISTEMAS DI PUNTO DI
INTECOON TUMICO
Colefoctor del di t-
Albergue de la boquilla tri bu idor
Respaldo ois.lonte de lo
boquilla
Canal de Rujo
Aislador de posición del
distribuidor
Canal de olombrodo - - - - - ,
Perno guío
Aislador de lo boquilla
Una inyección con válvula se basa en una varilla que interrumpe mecánicamente el flujo de
la resina a través del punto de inyección.
Interconexión poro
montaje de lo placa de
Calefactor del
cavidades
distribuidor
Albergue de lo boquilla
Pisrón
Punla de lo boquilla
Canal de Rujo
Placa de respaldo
Distribuidor
del distribuidor
Perno de
Buje del perno guía alineamiento
Placo del distribuidor
• Boquilla HT 750 (Husky). Esta boquilla utiliza una punta reemplazable para suministrar
calor al punto de inyección, y puede ser utilizada con la mayoría de los materiales
amorfos y cristalinos. Un aislador opcional para la punta reduce la burbuja de plástico
alrededor de la misma, mejorando los cambios de color y el procesamiento de los
materiales sensibles al calor.
muy estrecha. o para puntos de inyección múltiples en una misma pieza. Al agrupar las
sondas de punta caliente en un sólo albergue se reduce el tamaño total del molde y el
inventario de plástico fundido en el manifold.
Estos se utilizan para inyectar en la pared lateral de una pieza. A medida que el molde se
abre. se corta el punto de inyección dejando una marca similar a la que deja un punto de
inyección submarina en un sistema de colada fría.
Pueden inyectarse varias piezas con la misma boquilla (dos para la serie 750 y cuatro para
la serie 250).
La calidad del vestigio del punto de inyección depende del tamaño del orificio y del sello
de la boquilla en la cavidad. Deben seguirse las recomendaciones para el posicionamiento
del punto de inyección. que se dan en la siguiente sección "Normas de diseño".
• Boquilla EG 750/EG 1250 (Husky). Una burbuja de plástico que rodea la punta. provee
aislamiento térmico adecuado en el punto de inyección. La boquilla EG (punto de
inyección lateral) es más apta para materiales no sensibles al calor y para aplicaciones
sin cambios frecuentes de color.
Este método de inyección. utiliza una varilla accionada neumáticamente para cerrar
mecánicamente el punto de inyección. El control mecánico del punto de inyección provee
una ventana operativa más amplia y una calidad del vestigio del punto de inyección más
constante que la del punto de inyección térmico, y elimina la posibilidad de la formación de
filamentos. El punto de inyección con válvula deja un pequeño vestigio anular en la
superficie de la pieza, haciendo de éste tipo de inyección un método ideal para piezas en las
que es sumamente importante la calidad (estética) del punto de inyección.
El punto de inyección con válvula permite diámetros del punto de inyección mucho
mayores. minimizando así las tensiones generadas por el moldeo y facilitando el llenado.
Este método también se recomienda para procesar hules termoplásticos y materiales que
contienen espumantes.
• VX 750 (Husky). La punta de la boquilla del punto de inyección con válvula de la serie
VX se extiende hasta la superficie de moldeo, entregando más calor a la zona
inmediatamente próxima al punto de inyección. Esto hace que esta boquilla sea
apropiada para procesar materiales cristalinos que solidifican rápidamente. La boquilla
de acero templado también hace ésta serie muy resistente a los materiales abrasivos. La
punta VX 750 está disponible con diámetros del punto de inyección de hasta mm.
(0.157").
El punto de inyección de bebedero térmico utiliza una boquilla de flujo abierto con un
punto de inyección grande. El diseño sin restricciones, es ideal para el llenado de piezas
grandes y para materiales abrasivos. Debido al vestigio pequeño que se produce, esta
boquilla es la más apropiada para puntos de inyección en la superficie no visible de la
pieza, o dentro de subcanales de inyección.
• Boquilla TS 750 (Husky). La serie de puntos de inyección estilo TS utiliza una punta
de acero templado que se extiende hasta la superficie de moldeo. Un cono invertido en
la boquilla, una considerable longitud de apoyo y el enfriamiento del bebedero causan
que el material se rompa en el punto de conicidad. Esta boquilla no se recomienda para
materiales filamentosos o hules termoplásticos.
SERIE 500
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Figura 4.22 VX 500 (Valve Gating)
[Fuente: Manual de diseño de colada caliente HUSKY]
78
Para maximiz.ar la integridad y la vida de la zona del punto de inyección, existen varios
factores que se deben tener en cuenta durante las etapas de diseño y fabricación.
Se debe tener cuidado al diseñar los puntos de inyección en zonas dentro de recesos, tales
como depresiones. En los casos en los que se utilizan hoyuelos, asegúrese de que los radios
sean lo suficientemente grandes como para evitar secciones extensas de poco espesor.
Generahnente, un acero para herramientas endurecido, tal como 49-51 Re AISI Hl3/DIN
1.2344, provee una adecuada combinación de dureza y ductilidad.
Para aplicaciones de inyección con válvula con cierres cónicos para la varilla de la válvula,
no se recomiendan materiales más blandos, tales como las aleaciones de cobre o los aceros
pre-endurecidos como AISI P20/DIN 1.2330, por su baja dureza.
Tampoco son recomendables aquellos materiales cuya dureza sea superior a 53 Re, tales
como AISI 440/DIN 1.4125 o AISI 420/DIN 1.2083, ya que tienden a ser muy quebradizos.
También es una buena práctica maquinar el agujero del punto de inyección después del
endurecimiento para evitar que se tome quebradizo el canto filoso del agujero de inyección,
causado por un templado rápido.
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Enfriamiento
Los insertos en el punto de inyección proporcionan el método más eficaz para enfriar la
zona de inyección, ya que permiten el enfriamiento alrededor de toda la circunferencia. Los
insertos del punto de inyección deben estar conectados a un circuito de enfriamiento
independiente del de enfriamiento de la placa, a fin de lograr un control óptimo.
Los insertos del punto de inyección tienen la ventaja de que permiten reemplazar la zona de
inyección en caso de desgaste del punto de inyección.
El inserto del punto de inyección debe estar asegurado a la cavidad, ya sea mediante un
tomillo de montaje o una placa soporte. Esto asegura que el inserto permanezca en la
cavidad cuando se desacopla el sistema de canal caliente.
A fin de proveer en el pozo frío una superficie duradera para el perímetro de sellado de la
boquilla, se recomienda utilizar, como mínimo, una dureza superficial de 49 Re. En los
casos en el que el pozo frío se maquine en un material más blando (por ejemplo BeCu), la
zona de sellado debe endurecerse mediante un proceso de cromado electrolítico, y después
maquinarse hasta lograr la dimensión especificada.
82
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erímetro de ,ellaclo
La dimensión " L " define la distancia entre la superficie del distribuidor y la superficie de
moldeo, en la línea central del punto de inyección. Esta dimensión determina la longitud
del albergue de la boquilla que será utilizada. Se necesita tanto para las cotizaciones como
para las especificaciones de diseño. En los siguientes diagramas se explica cómo se
determina ésta dimensión para cada tipo de boquilla.
83
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Placo del di slribu idor
BOQUILLAS VX Y TS
Dimensión "L" normal Superficie de moldeo con contorno
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lado apuesto a la superficie de mol-
deo. La gran pérdida de color obsta-
culizará la función de la boquilla.
A fin de cortar efectivamente el punto de inyección, éste debe ser situado en una sección
lateral de la pieza relativamente recta, con un ángulo de inclinación de entre 2 y 3º.
También, es importante situar el punto de inyección a una distancia núnima de dos
diámetros del punto de inyección, por debajo de cualquier radio. Si no se cumple ésta
condición, el resultado será un gran vástago del punto de inyección, causado por la fuerza
de tiro sobre el material solidificado en la superficie de inyección.
El punto de inyección debe estar situado en una posición que resulte opuesta a la superficie
de moldeo, para evitar flujos turbulentos en la cavidad, y para asegurar que el material del
punto de inyección solidificado se vuelva a fundir.
El espesor de la pared de la pieza en el punto de inyección debe ser mayor que la superficie
de inyección y que el diámetro del punto de inyección, para evitar que el material
solidificado obstruya el punto de inyección una vez que se ha desganchado. Si el punto de
inyección está situado en el lado opuesto a una nervadura de refuerzo, la mayor contracción
puede quitar el material solidificado de la zona del punto de inyección, produciendo un
vástago aún mayor.
Para evitar que se dafie el molde, se requiere un espesor mínimo de acero entre la parte
inferior del pozo frío y la línea de separación del molde. Esto puede restringir el uso de la
inyección lateral en aquellas aplicaciones en que las piezas tengan poca profundidad.
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mínimo
Para lograr un punto de inyección de óptima calidad, con un sistema de inyección con
válvula, las varillas de las válvulas deben responder rápidamente a las señales de
apertura/cierre. A fin de evitar que las varillas de las válvulas se muevan con lentitud, es
necesario que se tengan en cuenta los siguientes puntos antes de la instalación:
• El aprovisionamiento de aire debe ser limpio y seco, con una presión de entre 550 y 830
kPa (80 y 120 psi).
• Para activar las varillas de las válvulas se requiere una válvula solenoide de cuatro vías.
• Se deben instalar válvulas de escape de acción rápida en ambas lineas neumáticas para
aumentar la velocidad de apertura y cierre de las varillas.
• No se recomiendan los acoples rápidos para las lineas neumáticas, ya que podrían
causar restricciones de flujo.
La cantidad y el tamaño de los pernos de interconexión debe calcularse como para resistir
el esfuerzo de rotura de la máquina de moldeo por inyección. La posición de los pernos
debe ser tal que la carga de la fuerza sea pareja.
Los pernos guía se utilizan para alinear el sistema de canal caliente con el molde. Así se
contribuye con la alineación antes del acople de cualquiera de los perímetros críticos de
sellado, evitando posibles daños. Los sistemas de colada caliente completos incluyen los
bujes correspondientes para los pernos guía.
A fin de evitar la pérdida de calor de las placas del molde hacia las platinas de la máquina,
se recomiendan las placas aislantes opcionales para aquellas aplicaciones en las que los
moldes operen con líquido de enfriamiento cuya temperatura es mayor que 65ºC (150ºF).
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Pernos de interconexión Placa aislantes
Un sistema de colada caliente requiere una cantidad de conexiones de servicio, tales como
las eléctricas para los calefactores, las de agua para el enfriamiento de la placa y las de aire
para la operación de los puntos de inyección con válvulas. Las posiciones para éstas
conexiones son flexibles, pero según indica la experiencia en los dibujos esquemáticos
dados más abajo se indican las posiciones recomendadas.
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Para el montaje del molde, se recomienda el atornillado directo. En este método se utilizan
tornillos que pasan directamente a través de los agujeros de la placa de respaldo del
distribuidor hasta los agujeros roscados en las platinas.
Cada distribuidor del sistema de colada caliente fue diseñado para suministrar la potencia
requerida para la aplicación específica. Para determinar la potencia correcta del calefactor,
se debe especificar la tensión de alimentación disponible. Si no se especifica la tensión, la
potencia de los calefactores se calcula para 240V.
Esto es muy importante, ya que se puede producir una significante caída de la potencia si
no se compensa una tensión inferior. Por ejemplo, un calefactor de 20 ohm tiene una
potencia de 2,880W con 240V, y sólo de 2,163W con 208V, representando una pérdida de
aproximadamente 25%.
Al establecer una norma para el cable de la colada y para los conectores eléctricos, se
permite un futuro intercambio de sistemas de colada caliente y de controladores de
temperatura. Se han desarrollado las siguientes normas, partiendo de capacidades típicas de
los controladores, para sistemas de entre 2 y 64 boquillas.
Existen conectores con abraz.aderas laterales o en los extremos. Debe especificarse una
preferencia junto con el sistema.
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Conector con obrozoderos laterales Conector con obrozoderos en los extremos
Las cantidades y el tipo de conectores indicados más abajo son típicos para las aplicaciones
aquí mencionadas.
2-8 boquillas
Las aplicaciones de hasta 8 boquillas normalmente utilizan dos conectores de 24
terminales: Uno para la energía y otro para los termopares.
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12-16 boquillas
Las aplicaciones de este rango utilizan los siguientes conectores, según se ilustra.
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ZONA N2 1DEL DISTRIBUIOOR 3 4
ZONA N!! 2 DEL DISTRIBUIDOR 5 6
TERMINAL
CALEFACTOR DEL BEBEDERO 1 9
ZONA N2 1DEL DISTRIBUIDOR 2 10
ZONA N2 2 DEL DISTRIBUIDOR 3 11
ZONA N9 3 DEL DISTRIBUIDOR 4 12
ZONA N2 4 DEL DISTRIBUIDOR 5 13
ZONA Nº 5 DEL DISTRIBUIDOR 6 14
UBRE 7 15
LIBRE 8 16
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1 BOQUILLA N2 2 2 1 10
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BOQUILLA N2 7 7 15
BOQUILLA N2 8 8 16
BOQUILLA N2 9 17 25
BOQUIUA N2 10 18 26
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1 BOQUIUA N2 15
BOQUILLA N2 16
24-64 boquillas
Este grupo de apl icac iones utilizo los conectore$ indicados o conti nuación . Solamente
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Defin ición: 1P • 1 coneclor de energ ía
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ZONA N2 2 DEL DISTRIBUIDOR 5 6
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ZONA N2 l DEL DISTRIBUIDOR 2 10
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ZONA N2 5 DEL DISTRIBUIDOR 6 14
UBRE 7 15
UBRE 8 16
TERMINAL
BOOUlllA N2 l Al Bl
BOOUlllA N2 2 A2 82
A
La boquilla de la máquina debe corresponder con el canal de flujo del buje del bebedero
para evitar pérdidas de presión y formación de puntos muertos. A fin de crear un sello
fuerte, libre de fugas, los radios de la boquilla de la máquina y del buje del bebedero
también deben coincidir.
94
A fin de optimizar el rendimiento del sistema de canal caliente, el orificio del buje del
bebedero debe tener el mismo tamaño que el del canal de flujo del bebedero principal
(figura inferior). Frecuentemente, las máquinas de moldeo por inyección se proveen con
orificios de boquilla pequeños, los cuales son típicos para aplicaciones de canal de colada
fría. Cuando se incrementa el diámetro de la boquilla se reduce la pérdida de presión, tanto
durante la inyección cómo durante la descompresión. Asegúrese de que la fuerza del carro
sea suficiente para la superficie proyectada del orificio.
En cada ciclo de molde se requiere la descompresión del material de los canales del sistema
de canal caliente. Esto ayuda a controlar de la formación de puntos de inyección altos y de
la filamentación, en aplicaciones de punto caliente. La magnitud de la descompresión
depende del material dentro de los canales de flujo.
Los filtros del plástico fundido generalmente se utilizan para eliminar los contaminantes del
flujo del plástico. Sin embargo, estos filtros crean una pérdida de presión y pueden inhibir
la capacidad para descomprimir el material en el distribuidor. Como resultado, para
aplicaciones de piezas pequeñas, en las que la descompresión es de importancia crítica para
95
producir un vástago uniforme del punto de inyección, no se recomienda utilizar filtros del
plástico fundido.
Para iniciar con el diseño de molde de colada caliente es necesario que se tenga la siguiente
información.
• Plástico a inyectar.
Por ejemplo, generalmente se recomienda una mayor distancia entre filas y columnas, para
permitir que los soportes de sostén sean maquinados en la placa del distribuidor.
Estos soportes resisten deflexiones en el molde, ayudando como soporte auxiliar para la
placa de cavidades.
El diseño de las cavidades debe tener en consideración todas y cada una de las dimensiones
proporcionadas por el proveedor del sistema de colada caliente, ya que de estas distancias
nosotros podremos dimensionar la cavidad sin que exista alguna intersección entre cavidad
y cavidad.
4.8.1.1 Boquillas térmicas para puntos de inyección (HT, EG, SE, MP, ST Y CS).
Zona B
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CR
Zona A
Para situar las conexiones del calefactor del distribuidor, tanto el CC como el CR no puede
ser menor que el valor indicado en la siguiente tabla. El espaciamiento esta limitado en la
otra dirección por las dimensiones de las boquillas cuando éstas están colocadas en forma
adyacente. Los detalles del bebedero los observamos en el siguiente diagrama, además de
las distancias para los espaciamientos de las series 750 y 1250.
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El espaciamiento de las boquillas para puntos de inyección con válvulas esta limitado en la
zona A por buje del bebedero del lado de la inyección en el distribuidor, y en la zona B por
las dimensiones fisicas de los cilindros.
La proximidad de las boquillas del aislador de posición del bebedero del buje/distribuidor
se indica como un radio (R), ya que las boquillas pueden estar situadas en cualquier lugar
de la circunferencia. Para situar las conexiones del calefactor del distribuidor, tanto el CC
como el CR no puede ser menor que el valor indicado en la siguiente tabla. El
establecimiento está limitado en la otra dirección por las dimensiones de las boquillas
cuando estas están colocadas en forma adyacente.
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Figura 4.49 El espaciamiento de las boquillas para puntos de inyección con válvulas.
[Fuente: Manual de diseño de colada caliente HUSKY]
Estas configuraciones se aplican tanto para aplicaciones de una sola planilla como para la
de moldes apilados.
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8:12 6:16
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Los sistemas de colada caliente pueden ser adquiridos en dos configuraciones: un sistema
completo o un sistema de distribuidor.
Una vez que se determinó la configuración deseada del sistema de colada caliente, la
información puede ser reswnida en una " Planilla de solicitud de cotización de un sistema
de colada caliente". En la siguiente página encontrará una copia de esta planilla.
Cada sistema de canal caliente se diseña para satisfacer los requerimientos de la aplicación
seleccionada, para hacer la solicitud de un sistema se requiere la siguiente información.
• Un formulario de información de diseño con todos los datos (ver la página siguiente).
TRAZADO
PRECIO DEL SISTEMA OE COLADA CAUENTE
A: Sis!. distribuidor
B: Sist completo _ _ _ _ _ _ _
C: Subsiguiente
Repuestos
D:
ENTREGA semanas
E:
F: ~--·-·-·-·-·-···-·-·-·-·-·-·- PRECIO DEL CONTROLADOR
G: REQUERIDO D ZONAS_
SERIE 9000 900'.) D
Gabinete:
Otro:
PRECIO
Un molde aplicado produce prácticamente el doble de la cantidad de piezas que los moldes
de una sola plantilla, debido al uso de dos plantillas de moldeo. Hay tres secciones dentro
del molde; una fija y dos móviles. La máquina de moldeado inyecta dentro de una
extensión del bebedero, el cual conduce el plástico al sistema de colada caliente en la
sección central.
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Figura 4.54 Detalle del sistema de colada caliente en los moldes apilados.
[Fuente: Manual de diseño de colada caliente HUSKY]
107
Una máquina de moldeado por inyección debe cumplir con varios criterios a fin de
funcionar satisfactoriamente con un molde apilado. Son necesarios los siguientes
elementos:
• Boquilla con cierre: Una boquilla con cierre en la unidad de inyección evita el goteo
durante la apertura del molde, después de que se retira la extensión del bebedero.
• Reducción del ciclo: La eliminación o reducción del canal de colada fría acorta los
tiempos de inyección y de recuperación. Típicamente, las secciones con los espesores
más gruesos se encuentran en el canal de colada fría, y eliminándolas se reduce el
tiempo de enfriamiento. El ahorro de tiempo durante el ciclo también surge del menor
requerimiento para la carrera de la unidad de cierre, debido a que ya no existe la
necesidad de quitar el canal de colada fría.
• Ahorro de material: En las aplicaciones en las que la molienda esté limitada, el ahorro
de material debido a la eliminación del canal de colada fría es importante.
108
• Presión de inyección reducida: Los sistemas de colada caliente funcionan con pérdidas
de presión menores que las de los de canal de colada fría, ya que el canal no se
solidifica. Esto permite un llenado de cavidades más sencillo y reduce las tensiones
generadas por el moldeo, mejorando la calidad de la pieza.
Existen algunas zonas que deben ser consideradas cuando se adopte un molde ya existente.
Cuando se convierte un molde de canal de colada fría, se debe modificar la cavidad, para
ser cambiada a la boquilla del sistema de colada caliente. El primer punto a tener en
consideración es, si la boquilla cabe dentro de la cavidad existente, con suficiente espacio y
capacidad de enfriamiento. Si se tienen dudas sobre estas zonas, quizás sea necesario contar
con nuevas cavidades.
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En situaciones en que se presentan dificultades para instalar los detalles del punto de
inyección, o donde el enfriamiento no sea suficiente, existe la alternativa de instalar un
inserto en el punto de inyección. Éste inserto permitirá la instalación de un enfriamiento
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o in
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Cavidad modificada
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lnMrto de punto de inyecci6n ya
agregado
Estos moldes se fabrican actualmente en aceros y metales no ferrosos. Los factores que más
importantes en la selección del acero ideal para fabricar un molde de inyección para
plástico son los siguientes:
El tipo de plástico que se va a moldear será el primer factor a considerar para la selección
del material del molde, ciertos tipos de plástico emiten corrosión durante el proceso de
inyección, un ejemplo de ello es el ácido hidroclórico producido por el PVC, existen
algunos aditivos que son abrasivos y que dañan la superficie del molde por ejemplo
plásticos con carga de fibra de vidrio, plásticos de ingeniería etc.
Para largas series de producción será necesario la utilización de aceros de temple total de la
más alta calidad, donde la resistencia al desgaste sea una de las características más
importante.
d) Costo.
Otros factores que influyen en la selección del acero y que están relacionados con los
anteriores son:
e) Resistencia a la compresión.
f) Resistencia al desgaste.
g) Resistencia a la corrosión.
Como se comentó anterionnente algunos tipos de plásticos emiten gases durante el proceso
de inyección, los cuales empiezan a causar corrosión en la superficie de las cavidades y
corazones del molde. El medio de enfriamiento del molde puede ser también corrosivo
(agua con cierta cantidad de minerales) lo que ocasiona que se vayan obstruyendo los
canales de refrigeración y por consecuencia pérdida en la eficiencia de la refrigeración del
molde. Si la operación del molde se realiz.a en un una atmósfera húmeda o corrosiva o bien
un prolongado ahnacenamiento puede ocasionar daños en la superficie debido al agua,
condensación y eventualmente oxido en las cavidades.
h) Conductividad térmica.
i) Tenacidad.
La aparición y el desarrollo de grietas es uno de los peores problemas que puede ocurrirle a
un molde. Figuras complicadas, radios pequeños, esquinas agudas, paredes delgadas,
cambios bruscos de sección, no realizar un relevado de esfuerzos previo al tratamiento
térmico, tratamiento térmico y revenido defectuoso, son algunos de los motivos de la
aparición de grietas.
Algunos factores que se consideran desde el punto de vista de la fabricación del molde son:
k) Maquinabilidad.
El costo de maquinado de un molde alcanza 1/3 del costo total de la fabricación del molde.
Por tanto un acero con una maquinabilidad buena y uniforme es de vital importancia para
no exceder el tiempo programado de maquinado total del molde.
La mayoría de los aceros de temple total para moldes se suministran en estado recocido
requiriendo un nivel de maquinado mínimo en comparación con aceros pretemplados donde
112
el material ya cuenta con cierta dureza. los aceros inoxidables en estado recocido también
presentan ligera dificultad al maquinado debido al alto contenido de cromo en su
composición química
Son aplicaciones típicas de este proceso los accesorios para interiores de automóviles,
computadoras, cámaras fotográficas, electrodomésticos etc. En los últimos años el
fotograbado ha aumentado en popularidad, siendo un método practico para dar una
superficie atractiva a distintos productos. Por lo anterior es conveniente elegir el acero
adecuado si se requiere de pulir o fotograbar el molde.
Los aceros más convenientes para fotograbarse son: aceros pretemplados (P-20, 4 l 40T)
Aceros de temple total para moldes (01, Al, S7, H-12, H-13) aceros inoxidables (420, 414,
4 l O) cobre berilio, duraluminio etc. El acero 420 es uno de los mejores aceros para pulirse a
espejo. Algunas recomendaciones que debemos tener en cuenta para el fotograbado de un
molde son:
• Todos los componentes a fotograbarse deben de ser del mismo tipo de material, para
evitar discontinuidades en la textura del dibujo.
En algunos casos puede ser necesario soldar la herramienta (por reparación, modificación,
mal maquinado, desgaste, etc.). La soldadura siempre afecta la estructura del material en las
cercanías de la parte soldada. Se recomienda utilizar soldadura lo más semejante en
composición química al metal base con el fin de evitar marcas (de la unión de la soldadura)
en el producto moldeado.
m) Disponibilidad en el mercado.
113
De forma breve podemos decir que el fabricante del molde es él quien debe de solucionar el
problema de maximizar la vida del molde y el rendimiento de la herramienta, dicho en otras
palabras: que el molde consiga obtener el menor costo posible por pieza fabricada.
Estos aceros, tal como se SUIIllI11Stran, pueden elaborarse con relativa facilidad y
económicamente por arranque de viruta. La desventaja de estos aceros es su reducida
resistencia a la abrasión y la deficiente calidad de la superficie de los moldes (este tipo de
acero no es recomendable para pulir a espejo) por lo que, a menudo, hace necesario un
posterior tratamiento superficial (cromo duro, nitruración).
Por el pobre contenido de carbono (C<0.3%) este tipo de aceros no puede templarse, pero
puede endurecerse por el proceso de cementación, durante el proceso de cementación,
(temperatura de tratamiento entre 900ºC y lOOOºC) el carbono se difunde en la superficie
de la pieza. La profundidad de la cementación depende de la temperatura y de la duración
del proceso.
El bonificado es un tratamiento ténnico para conseguir aceros de alta tenacidad con una
resistencia mecánica detenninada.
Una de las ventajas que nos brinda estos aceros, es que puede pulirse y fotograbarse.
Además este tipo de acero se puede utilizar como placas para portamoldes dando
excelentes resultados cuando se combina con cavidades y corazones fabricados en acero de
temple total.
115
Para conseguir una estructura homogénea, incluso en grandes secciones, se utilizan aceros
para temple integral, cuya dureza, resistencia y tenacidad se pueden adaptar
individualmente a las necesidades por medio del proceso de revenido. A través de la
temperatura de revenido se pueden influir estas propiedades de forma óptima. Los aceros de
temple integral han dado buenos resultados para moldes de inyección de plásticos con
efectos abrasivos (por ejemplo fibra de vidrio).
Existe un tipo de molde donde todos sus componentes son templados (placas, cavidades y
corazones) y por lo tanto el maquinado posterior al tratamiento térmico debe de realizarse
además de los procesos anteriormente descritos en éste párrafo, de un rectificado vertical
(iig grinder) para el alojamiento de bujes, pernos y cavidades, este tipo de moldes es de los
más caros, pero también de los más duraderos.
Para la mayoría de las aplicaciones, los aceros para herramientas pulvimetalúrgicos ofrecen
ventajas sobre los aceros para herramientas convencionales. Como resultado de la
pronunciada segregación de lingote, los aceros para herramienta convencionales
frecuentemente contienen una microestructura burda no uniforme acompañadas por bajas
propiedades transversales y problemas con el control de tamaño de grano y unifonnidad de
dureza en el tratamiento ténnico.
Este tipo de aceros empieza a utilizarse en el mercado nacional con buenos resultados pero
su costo es elevado, comparado con los aceros tradicionales.
Las propiedades mecánicas del cobre no son como las del acero pero se han desarrollado
aleaciones de cobre que proporcionan propiedades suficientes para utilizarlas en la
fabricación de moldes de inyección.
Esta alta conductividad ténnica proporciona una rápida disipación de calor en el molde
teniendo como consecuencia un mejor control de la contracción y del pandeamiento de las
piezas moldeadas. Su dureza nos brinda una adecuada resistencia al desgaste y su facilidad
de maquinado
Una desventaja que se tiene con estos metales es que el berilio es tóxico y en la fabricación
de algunos recipientes que se utilizan para la industria alimenticia esta prohibido su
utilización.
119
. . -
-- ---·· -
Co!Ni/Fe 0.6%
- -
max 1
Pb 0.20 - 0.6 %
Cu el resto 1
e 17000 Be 1.60 - 1.79 %
Co!Ni 0.200/o-
min.
Co!Ni/Fe 0.6% rnax
8415 130 128 1170-1380 35-41
l
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El tennino bronce se aplicó originalmente a las aleaciones cobre-estaño; sin embargo, ahora
el tennino se emplea para designar cualquier aleación de cobre, con excepción de las de
cobre-cinc (latón), que contienen hasta aproximadamente 12% del elemento principal de
aleación.
Las aleaciones de bronce que nos interesan son sobre todo aleaciones de cobre como
elemento principal y elementos de aleación tales como Ni, Cr, Si, Fe.
Estas aleaciones de cobre nos brindan una excelente variedad de propiedades requeridas por
los moldes de plástico como excelente conductividad ténnica, dureza y resistencia a la
corrosión y al desgaste como ahernativas al cobre-berilio.
Estas aleaciones no son tóxicas y pueden utilizarse para moldear cualquier tipo de
polímero.
.,
1
r
Cr 0.4
AMPC0940 Cu 96.4 Excelente conductividad ténnica Cavidades y coramnes para
Ni 2.5 res is tente a la corrosión y al moldes, boquillas de inyección y
Si 0.7 des_ga~te, dureza moderada sistemas de colada caliente '
~
Cr 0.4
AMPC097 Cu -98.5 - -- - ---·-
Extremadamente alta _Insertos para moldes _ - - ,
Cr 1.0 - --·---- conductividad
Otros 0.5 max.
- ----
--- --
térmica --·--
res is tente
-----
a la corrosión y desgaste.
--
. -l
AMPCO 18 Cu 85.7 Excelente capacidad_ antifriccion Placas de desgaste, botadores í1
Al I0.5 Resistente a la abrasión,
- ------· - --- - -· -
Los moldes de cinc y de sus aleaciones se obtienen generalmente por fundición, resultando
particularmente ventajosa su baja temperatura de aplicación (punto de fusión)
aproximadamente 390ºC; temperatura de colada, 41 O a 450ºC).
Esta temperatura pennite emplear, además de los modelos de acero, también los de madera
o yeso, siendo estos últimos de fabricación sencilla y rápida. Además, es preciso efectuar
un trabajo posterior, como ajustar el plano de partición del molde, colocar pernos y bujes
guía, maquinar colada y puntos de inyección y finahnente colocarle sistema de expulsión y
placas soporte para fijarse a la máquina.
121
En algunos casos es posible obtener un buen pulido. pero este dependerá de la pureza del
material y de la habilidad del fundidor, para evitar porosidad durante el vaciado.
Las dos aleaciones de cinc más utilizadas para fabricar moldes para plástico son conocidas
por sus nombres comerciales como Zamac y Kirksite.
Dentro de las aleaciones de Zamac las más utilizadas para fabricar moldes son: Zarnac-3
(ASTM AG40A, SAE 903) y Zamac-5 (ASTM AC41A, SAE 925). Ambas contienen
aproximadamente 4% de aluminio y 0.04% de magnesio. El Zamac-5 con 1% de cobre es
un poco más duro y tiene una capacidad mejor para poder fundirse.
Este tipo de moldes es de los más económicos que se pueden conseguir, pero como se
comento anteriormente la vida del molde es muy corta.
Las ventajas particulares del aluminio son su reducido peso específico, alta conductibilidad
ténnica, su buena estabilidad dimensional (mínima deformación antes y después del
maquinado), su fácil mecanización y su resistencia a la corrosión. Son más favorables en la
fabricación de moldes las aleaciones de aluminio templadas por precipitación, que se
desarrollaron como aleaciones maleables y de fundición; éstas alcanzan resistencias de
hasta de 50 kp/mm2.
Las resistencias máximas se consiguen con las aleaciones endurecibles AlCuNi, AlCuMg y
AlMgSi, cuya temperatura permanente de trabajo se sitúa por debajo de los l 20ºC. En la
construcción de moldes con aleaciones de aluminio hay que tener en cuenta el pequeño
módulo de elasticidad en comparación con el acero, la elevada dilatación ténnica y la alta
sensibilidad a la entalladura. Deben evitarse los cantos agudos. Las superficies de las zonas
sometidas a mayores esfuerzos deben pulirse cuidadosamente.
Con unas cuantas excepciones, los aceros para moldes deben ser tratados térmicamente
para desarrolJar combinaciones especificas de resistencia al desgaste, resistencia a la
deformación o ruptura bajo altas cargas. Sólo los aceros pretemplados (bonificados) son
suministrados por el proveedor con tratamiento térnúco incluido, sin embargo la mayoría
de los aceros para moldes tiene un tratamiento térmico de relevado de esfuerzos posterior al
maquinado de desbaste y previo al tratamiento térmico final.
Los proveedores de acero para moldes proporcionan información más especifica sobre las
características del tratamiento térmico de sus aceros. Algunos de los tratamientos térmicos
más utilizados en los aceros para moldes son los siguientes.
4.10.1 NORMALIZADO.
4.10.2 RECOCIDO.
Usualmente los aceros para moldes son recibidos por parte del proveedor en condición
recocida. Esta condición permite que el acero sea fácilmente maquinado y tratado
térmicamente. Sin embargo si son sometidos a conformado en caliente o en frío,
generalmente deben ser recocidos otra vez antes de operaciones subsecuentes.
123
Si una herramienta tiene que ser de nuevo endurecida. primero debe ser recocida
completamente. Este procedimiento es importante con los aceros con contenidos de
aleaciones altos de otra fonna, ocurre un crecimiento de grano irregular y resultará un
tamaño de grano mezclado.
4.10.4 AUSTENIZACIÓN.
Al momento de templar, si el centro de una herramienta esta más frío que el exterior, puede
dar como resultado una fractura en las esquinas, particularmente con aceros de temple al
agua.
4.10.5 TEMPLADO.
La temperatura del baño debe ser cercana a la temperatura a la cual la martensita empieza a
formarse durante enfriamiento (Ms), usualmente alrededor de 31 ºC arriba de Ms. El tiempo
en el baño debe ser justo el suficiente para que la temperatura se iguale en todas las piezas
de trabajo, las cuales luego son enfriadas en aire hasta la temperatura ambiente antes del
revenido.
125
4.10.6 REVENIDO.
El revenido modifica las propiedades de los aceros endurecidos por templado para producir
una combinación más deseable de resistencia mecánica, dureza y tenacidad que la obtenida
en el acero templado. La estructura templada del acero es una mezcla heterogénea de
austenita retenida, martensita y carburos. Puede ser necesario más de un ciclo de revenido
para producir una estructura óptima.
En los aceros de alta aleación, una pequeña cantidad de martensita es formada a partir de
austenita retenida durante el enfriamiento desde el primer ciclo de revenido. Es conveniente
aplicar doble revenido para asegurar la transformación completa de austenita retenida y
para revenir la martensita recién formada. Para algunos tipos de acero para moldes, es
conveniente solicitar hasta triple revenido.
El enfriamiento después del revenido debe ser relativamente lento para impedir el
desarrollo de esfuerzos residuales en el acero. El aire tranquilo enfría a una rapidez
satisfactoria. Las herramientas templadas, calentadas muy rápidamente pueden desarrollar
grietas.
Otros tratamientos de gran importancia, son los procesos termoquírnicos, de los cuales el
cementado y nitrurado son los más utiliz.ados en la fabricación de moldes. Todos estos
elementos ceden a las piezas elementos: nitrógeno en el nitrurado y carbono en el
cementado, estos elementos se difunden en la superficie del acero y fonnan, según la
aplicación, duras capas de compuestos nitruros.
En el caso del carbono, éste se sitúa como parte de la estructura molecular del acero. Como
último paso de la cementación debe realizarse el templado, que consiste en un enfriamiento
rápido, para mantener al carbono en solución. Como meta, un tratamiento termoquírnico se
tiene el de lograr una superficie dura, resistente al desgaste y a la abrasión manteniendo un
núcleo tenaz.
126
4.11.1 CEMENTADO.
La función de un medio carburante es suministrar carbono a la superficie del acero, que éste
sea absorbido y que difunda hacia su interior. Tal proceso permite el uso de aceros
económicos pero que, por sus altos contenidos de carbono en superficie sean susceptibles,
por temple, de tener una superficie endurecida a la vez de presentar un núcleo blando, más
resistente al impacto.
4.11.2 NITRURADO.
El único inconveniente de este proceso es que la capa endurecida tiene poca profundidad, y
con la continua presión de inyección, puede haber compactaciones en la superficie del
molde.
• Dureza. Su alto factor de durez.a de 800 Vickers excede la durez.a de muchos aceros y es
independiente del espesor.
• Baja fricción. El cromo tiene bajo coeficiente de fricción y su baja afinidad con otros
materiales, resulta en un incremento en la eficiencia de operación por un núnimo de
fricción.
Este tipo de recubrimiento nos brinda una amplia gama de ventajas cómo son:
• Resistencia a la corrosión. Esta es una de las principales razones por las que el níquel
electroless es especificado para combatir la corrosión de plásticos que emiten vapores
durante el moldeo.
• Recubrimiento duro. Con una durez.a de superficie de 500-650 Vickers (44 a 62ºRc.) El
níquel electroless ofrece una excelente protección contra el desgaste y la abrasión de
ciertas resinas. Se pueden aplicar capas de níquel de 5 a 100 micras, aplicado sobre
distintos metales aceros bonificados, pretemplados, inoxidables cobre y sus aleaciones
etc.
Antes de comenz.ar el proceso de inyección y una vez cerrado el molde, las cavidades del
mismo están, lógicamente llenas de aire. Al inyectar el material, parte del aire puede quedar
atrapado en alguna zona de la cavidad, impidiendo que el material llene la totalidad de la
misma y obteniendo piezas con zonas con líneas de soldadura, quemaduras, rechupes, y
paralelamente ocasionando un ciclo más largo de lo normal.
Por regla general el material inyectado a altas presiones, comprime el aire ocluido en los
puntos más alejados de la entrada a la cavidad, sufriendo una compresión adiabática que da
lugar a un aumento de la temperatura y que ocasiona señales de quemaduras sobre la
superficie de la piez.a moldeada.
128
Las salidas de gas suelen ser unas pequeñas ranuras sobre la superficie de partición del
molde, o sobre las superficies de los corazones, pernos de expulsión, etc. El escape del aire,
o gases, desde el molde cerrado, es fundamental para poder obtener piezas en buen estado.
La posición correcta de las salidas de gas es de vital importancia, ya que una salida de gas
situada en un lugar no adecuado, puede ser cerrado por el flujo de plástico, antes de que el
aire haya sido expulsado.
En términos generales, podemos indicar que las salidas de gas se deben colocar en los
puntos más alejados de la entrada a las cavidades, es decir en aquellas zonas donde se
reúnan los distintos frentes de flujo. La eliminación del aire permite una mejor soldadura de
los frentes convergentes de flujo, teniendo como resultado piezas con excelente acabado y
mejores propiedades mecánicas.
Oetail X
RESINA PROFUNDIDAD
(pulgadas)
ABS 0.001 O - 0.0015
ACETAL 0.0005 - 0.001 O
ACRILICO 0.0015 - 0.0020
ACETATO DE CELULOSA, CAB 0.0010 - 0.0015
ACETATO VINIL DE ETILENO 0.0010 - 0.0015
ION O MERO 0.0005 - 0.0010
NYLON 0.0003 - 0.0005
PPO/PS NOR YL 0.0010 - 0.0020
POLI CARBONATO 0.0015 - 0.0025
PET, PBT, POLIESTERS 0.0005 - 0.0007
POLIETILSULFONA 0.001 O - 0.0020
POLIETILENO 0.0005 - 0.0012
POLIPROPILENO 0.0005 - 0.0012
POLIESTIRENO 0.0007 - 0.0010
POLIESTIRENO (IMPACTO) 0.0008 - 0.0012
PVC (RIGIDO) 0.0006 - 0.0010
PVC (FLEXIBLE) 0.0005 - 0.0007
POLIURETANO 0.0004 - 0.0008
SAN 0.001 O - 0.0015
ELASTOMERO 0.007
El principio básico del moldeo por inyección es que el material entra caliente en la cavidad
del molde y debe enfriarse rápidamente, a una temperatura tal que solidifique y mantenga la
forma que ha adquirido dentro de la cavidad. La temperatura del molde es tan importante
que precisamente es ella la que rige una gran parte del ciclo de moldeo.
Cuanto más caliente fluya el material, mayor será el tiempo de enfriamiento requerido para
que la piez.a solidifique y pueda ser desmoldada. Por otra parte, si el enfriamiento es
enérgico, puede ocurrir la solidificación antes del llenado total de la cavidad. Es pues,
necesario un equilibrio justo entre ambos extremos, para obtener un ciclo óptimo de
inyección.
130
La duración del ciclo de moldeo es siempre demasiado breve para que el calor del material
pueda ser dispersado por simple condición a través de la masa metálica del molde. El calor,
al no poder ser dispersado con suficiente rapidez, se acumula en el molde, retardando el
intercambio térmico entre éste y el material, e impidiendo, por consiguiente, el
enfriamiento y endurecimiento de los objetos moldeados.
Por este motivo, es necesario refrigerar los moldes mediante circulación de agua a través de
canales practicados, por la regla general, tanto en cavidades como corazones.
La disposición de los canales de refrigeración debe de hacerse de una forma que la
absorción del calor del molde sea uniforme y, generalmente, la colocación de otras partes
del molde, tales como espigas de extracción, etc., deben estar supeditadas a ellos.
Depende de:
• La masa de la pieza o piezas que se van a moldear
Es dificil dar reglas concretas para cada tipo de molde, por lo que solamente podremos
indicar algunas normas generales que, con ligeras variantes, serán fáciles de aplicar a
cualquier problema de refrigeración.
2) Los circuitos de refrigeración deben ser cortos, a fin de que la diferencia de temperatura
entre la entrada y la salida del medio refrigerante sea de 3 a 5 º C.
Este sistema de enfriamiento, con canales paralelos a través del molde. sólo debería
emplearse en moldes para piezas rectangulares (fig. 4.59), inyectadas desde un lado.
La entrada del agente moderador se colocará también cerca del punto de colada. Las piezas
rectangulares con entrada de colada en el centro también cerca del punto de colada. Las
piezas rectangulares con entrada de colada en el centro se refrigeran también mejor con su
sistema en espiral. No obstante, habría que hacer bastante mayor el molde para enfriar
suficientemente las esquinas de las piezas. Por razones de costo no se realiza en este caso
el enfriamiento con disposición en espiral.
Para el enfriamiento de núcleos en moldes múltiples han dado buenos resultados los
sistemas representados en las figuras( 4.64 y 4.65). De acuerdo con su constitución., se les
designa como enfriamiento en serie o enfriamiento en paralelo. En el enfriamiento en
serie, los distintos núcleos son recorridos sucesivamente por el líquido disminuyendo la
temperatura con la longitud del recorrido, no se obtiene un enfriamiento uniforme de los
diversos núcleos ni, por tanto, de las piezas. En los moldes múltiples provistos de este
sistema de enfriamiento, la calidad de las piez.as es variable. Para evitar este inconveniente
se emplea el enfriamiento en paralelo.
Se debe tener cuidado cuando se diseñan los canales de refrigeración de que estos no pasen
muy cerca de las cavidades, ya que al existir una pared delgada entre ellos existe el riesgo
de que ocurran fisuras durante el tratamiento térmico.
133
Fig. 4.58 Disposición rectilínea de los canales de refrigeración poco apropiado para piezas
redondas.
[Fuente: Moldes para Inyección de Plásticos Menges-Mohren]
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4.15 CONTRACCIÓN.
Al diseñar un objeto de plástico hay que considerar 2 tipos de contracción, una contracción
inicial (llamada "de moldeo"), que tiene lugar mientras se enfría la pieza en el molde, y otra
llamada contracción postmoldeo, que ocurre durante las 24 horas siguientes al moldeo de la
pieza. Los valores de ambas dependen no sólo del tipo de material sino también de las
características:
La consecuencia es que las dimensiones de las piezas son menores que las correspondientes
del molde. Se denomina contracción, la diferencia porcentual entre las dimensiones del
molde y la de las piezas a la temperatura ambiente. O dicho de otra manera son las
dimensiones a las cuales se fabricaran cavidades y corazones de tal forma que al finalizar el
proceso las piezas tengan la forma y dimensiones requeridas.
El esquema de la piez.a moldeada con sus dimensiones principales y con las características
del material utilizado, servía cómo referencia para proceder a la comparación de las
dimensiones de la piez.a con la correspondiente dimensión del molde para calcular los
diferentes porcentajes de contracción.
A continuación se muestra una tabla con los porcentajes de contracción de plásticos más
utilizados.
Los moldeadores expertos saben que es posible, aunque en proporción limitada, cambiar la
contracción de una pieza modificado oportunamente las condiciones de moldeo (por
ejemplo, el valor y duración de la presión de sostenimiento, la temperatura del molde, etc.).
• Forma de espesor de la pieza por moldear con relación a las características del material
plástico y eventuales dificultades para el llenado, salida de gases.
• El análisis del flujo del polímero fündido en la fase de llenado del molde. número y
posición de los puntos de inyección, cálculo del tiempo de enfriamiento de la pieza
moldeada. etc.
Sin embargo. es necesario que todos los parámetros de moldeo. cuando se inicia la
producción, sean ftjados y regulados exactamente con los mismos valores indicados en el
programa de cálculo.
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5: ,·. 11
Una vez inyectada y enfriada la pieza, hay que extraerla del molde. Lo ideal sería que al
abrir el molde. la pieza cayera por gravedad, separándose de la cavidad o del corazón. pero
141
Generalmente, los expulsores se montan en la parte móvil del molde a fin de aprovechar la
carrera de apertura de la máquina de inyección.
En la parte fija, se puede mecaninrr unos agarres o negativos con el fin garantizar de que la
piez:a quede adherida a la parte móvil del molde (donde se encuentra el sistema expulsor).
Otro procedimiento para que la piez:a quede adherida a la parte móvil del molde, consiste en
disminuir la temperatura de enfriamiento en los corazones (respecto a las cavidades) para
que la piez:a al contraerse adherida para su posterior expulsión.
La carrera de los expulsores debe ser lo suficientemente larga para permitir la retirada de la
pieza moldeada de la parte fija del molde. Si este accionamiento mecánico no fuera
suficiente. puede acoplarse sistemas de expulsión., neumáticos, hidráulicos ó combinación
de estos.
Figura 4.67 Corte transversal donde se aprecian las placas expulsoras y los pernos de
retroceso.
[Fuente: Molde de Inyección para Plásticos GASTROW, H]
• Cerca de puntos que opongan una gran resistencia a la extracción. ya que los materiales
termoplásticos son bastante deformables y de resistencia mecánica limitada. Se hace
preciso actuar en las proximidades de los núcleos o entradas que sean relativamente
largos o de poca salida.
• En zonas muy rígidas de las piezas, a fin de evitar deformaciones. Por ello se suelen
colocar los extractores o expulsores frente a las paredes de mayor espesor o zonas con
nervios. Si la pieza es poco rígida, como en el caso de piezas planas, los puntos de
empuje deben ser muy numerosos.
• En zonas donde no importe el acabado superficial o pueda disimularse la marca de los
expulsores.
El sistema está formado por dos placas unidas, alojadas en la parte posterior de la mitad
móvil del molde. En las placas se fijan las espigas extractoras, que pasando a través de los
orificios realizados en el molde llegan a la cavidad.
En el centro de las placas se acopla un eje que sobresale por la parte trasera del molde.
Durante la carrera de apertura, y al final de la núsma, el eje choca contra un tope, de forma
que los extractores detienen su recorrido, mientras que la parte móvil del molde continúa
su retroceso. Las espigas se deslizan sobre sus orificios y expulsan el objeto moldeado.
Los extractores vuelven a su posición original mediante un muelle de retroceso, durante la
carrera de cierre del molde.
El diámetro de las espigas debe ser proporcional a su longitud y al esfuerzo que han de
realizar.
Los orificios para alojar las espigas han de ser ligeramente mayores que el diámetro de
éstas, siendo la tolerancia admisible de 0.50 a O, 1 mm, hasta una distancia de unos dos
centímetros de la cara de la cavidad, a fin de facilitar la alineación y funcionamiento de la
espiga.
143
Cuando se han de utilizar espigas largas y delgadas se suelen reforzar con casquillos
adecuados.
La colocación de las espigas es esencial, ya que por regla general dejan marcas en el objeto
moldeado, que en muchos casos deben eliminarse. También es necesario eliminar toda
posibilidad de deformación del objeto, o que se quede agarrado a la espiga.
Cuando se quiere mantener intacta la superficie del objeto, y su forma lo permite, hay que
colocar las espigas extractoras al ras del macho del molde, de forma que actúen solamente
sobre el borde de la pieza.
La longitud de las espigas ha de ser exacta, ya que tanto por defecto como por exceso, se
producirían marcas que perjudicarían el aspecto de la pieza. El control del recorrido puede
realizarse mediante pernos linútadores.
Este dispositivo se emplea en moldes para objetos de forma tubular. Es parecido al de las
espigas, con la diferencia de que, en el lugar de éstas, las placas móviles están equipadas
con manguitos que se desfuan sobre los vástagos del molde que están fijos en el fondo
posterior.
Para los casquillos extractores es conveniente elegir un acero adecuado, pues están
sometidos a grandes esfuerzos y a un continuo desgaste. Tanto la superficie interior cómo
la exterior han de ser muy duras. El diámetro interior será 0,02-0,04 mm. Más pequeño que
el orificio de la cavidad y esta tolerancia se mantendrá durante una longitud C entre el
núcleo y el casquillo.
El diámetro interior será de 0.4 a 0.8 milímetros mayor que el núcleo, dejando una
tolerancia como se muestra en D. El núcleo A tendrá unas dimensiones tales que la porción
que se extiende dentro del artículo moldeado D será por lo menos de 0,4 mm. De menor
diámetro que la parte más baja. La distancia C debe ser= 1 cm. Más larga que el recorrido
completo del plato extractor. Alrededor del diámetro exterior del casquillo es necesaria una
tolerancia de 0,4 mm. Para facilidad de montaje. En todos los orificios que vayan situados
espigas o casquillos, debe realizarse un chaflán suficientemente grande.
--r- 1
Este sistema pennite la extracción uniforme de objetos moldeados profundos, con fondo
cerrado y paredes delgadas (ejemplo cajas.). La placa se acopla sobre el macho del molde, y
es movida por medio de vástagos fuertes, fijos a la placa del dispositivo extractor o unida a
la parte fija del molde por medio de tirantes.
Cuando el macho del molde está situado en la parte fija, la placa expulsora se tiene que
colar también en ésta parte del molde, y la placa se acciona por tirantes fijos a la parte
posterior del mismo. La placa debe guiarse por tetones robustos y es conveniente limitar al
mínimo su recorrido para evitar que se salga del macho.
Por necesidad o conveniencia del diseño, algunas veces es necesario acoplar, en un mismo
mecanismo, diversos sistemas de extracción, que pueden estar formado de placa y espigas
extractoras o de placa y manguitos extractores.
-
Aire
En la sig. figura está representando este mecanismo que tiene la forma de una válvula con
vástago. Presenta una gran superficie de expulsión y se suele emplear con materiales
flexibles y en moldes con entrada de disco.
El aire comprimido eleva el plato y expulsa la pieza.
Este sistema es muy conveniente en casos en que por causa del diseño se crea un vacío en
la cavidad. Para la extracción se introduce aire a presión por el interior del núcleo que
soporta la pieza.
La válvula se acciona mediante una espiga móvil que va unida a una barra extractora y que
al abrir el molde pennite el paso de aire. Para el retroceso, la válvula se acciona por medio
de un muelle. Este tipo de mecanismo se suele utilizar para plásticos flexibles y para piezas
con superficie de desmoldeo profunda.
147
TYPICAL APPLICATION
Los procesos de moldeo de los materiales plásticos presentan cierta analogía con la
fundición a presión de metales no ferrosos (aluminio, cinc, etc.) en moldes de acero. Es por
lo tanto evidente, la necesidad de adoptar tolerancias más grandes de aquellas que se
obtienen tradicionalmente con máquinas herramientas (fresado, rectificado, torneado,
electroerosión, etc.)
De acuerdo con los principios indicados en la nonna DIN 16901, los diversos materiales
plásticos pueden subdividirse en grupos según sus valores de contracción. La subdivisión
propuesta está en la sig. Tabla ( 4.11 ), ésta deberá considerarse con mucho cuidado, porque
es notorio que la contracción de algunos materiales pueden variar dentro de limites más ó
menos grandes, dependiendo del espesor de la pieza ó por la presencia de aditivos,
colorantes y pigmentos en el plástico.
148
Primer grupo
Materiales con contracción Limites de tolerancia.
menor a 1%
Todos los tennoplásticos Normales. Especiales.
con estructura amorfa.
(tabla de contracciones)
Ejemplos: ABS. PS. CA, ISO ISO
PC, PPO, PVC rígido etc.
PA poliamida
IT 12 IT 11
POM poliacetales
reforzados con fibra de
vidrio
Segundo grupo.
Materiales con contracción Limites de tolerancia
entre 1% y 2%
PA poliamidas y Normales. Especiales.
poliacetales POM
no reforzados
(Espesores hasta 5 mm.)
Po liésteres tennoplásticos ISO ISO
Ejemplos: PBTP. PETB
Poliolefinas PE, PP
IT 14 IT 13
Con carga de asbesto. mica,
etc.
Tercer grupo
Materiales con contracción Limites de tolerancia
entre 2% y 3%
P A po liamidas y Normales. Especiales.
poliacetales POM
no reforzados
(Espesores mayores a
ISO ISO
5 mm.)
Poliolefinas PE, PP
IT 16 IT 15
Sin cargas.
Figura 4.17 Tolerancias dimensionales para piezas moldeadas con materiales plásticos.
[Fuente: Moldes y Máquinas de inyección Bodini-Cacchi]
El primer grupo comprende los materiales de contracción inferior al 1% para los cuales se
pueden adoptar los limites de tolerancia (considerados cómo desviación permisible del
proceso) correspondientes a la norma de calidad ISO IT 12 e IT 11.
149
Estos dos grados de calidad considerados "normal" y "especial" fijan para cada grupo de
dimensiones (de l hasta 500 mm.) La amplitud del campo de tolerancia llamado tolerancia
fundamental ó básica. Será responsabilidad del diseñador del producto fijar la posición
respecto a la línea de cero según la exigencia del diseño.
El segundo grupo comprende los materiales con valores de contracción entre 1% y 2%.
Para estos materiales se pueden adoptar limites de tolerancia correspondientes a las nomias
de calidad ISO IT 14 e IT 13 respectivamente, normales y especiales.
Finalmente, el tercer grupo comprende los materiales de contracción entre 2% y 3%. Los
limites de tolerancia son obviamente más grandes y corresponden a las normas de calidad
ISO IT 16 e IT 15 respectivamente, normales y especiales.
Sin embargo podrá servir como base de discusión entre los interesados. El diagrama de la
siguiente figura representa gráficamente el incremento de la tolerancia al aumentar la
dimensión nominal para las normas de calidad ISO IT 11, IT 13, IT 15 e IT 16.
----
ISO
....,, 4 IT 16
- --
3
- IT 15
1
-
- --
2 .........__.
- - ~
1.5 ~
1 IT 1J
--
-
0.8
0.8
- - -
,,. 0.5
¡¡¡ - ---
DIN 18901
1 0.-1
---- - IT 11
- --
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3 03 -?"
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i 0.2
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0.15 ,. ~
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0.1 r-
0.08
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- -~-
0.08
0.05 .___ ·- -· -· 2 3 4 5 8 10
--
Gráfica 4.1 Tolerancias dimensionales para piezas moldeadas con materiales plásticos.
[Fuente: Moldes y Máquinas de inyección Bodini-Cacchi]
ISO
Hay una particular coincidencia en los limites de tolerancia para las dimensiones de 1 a 50
mm, mientras que para dimensiones mayores de 50 a 160 mm. La misma norma DIN prevé
tolerancias más amplias.
Se podría concluir que para las piezas moldeadas de precisión, las tolerancias más cerradas
obtenibles son las correspondientes a la clase ISO IT 11.
La necesidad de producir piezas de plástico para uso técnico con tolerancias precisas, ha
llevado a los moldeadores a emplear máquinas dotadas con sistemas más sofisticados de
control y regulación del proceso de inyección.
Con una instrumentación apropiada se ha llegado a controlar las presiones dentro del
molde. Un transductor mide la presión que alcanza la masa plástica fundida cuando la
cavidad del molde está completamente llena.
Las normas emitidas por las asociaciones de nonnaliz.ación (ASTM, BSI, DIN, ISO, UNI,
etc.) posibilitan realizar un control de calidad en los materiales y piezas moldeadas que, en
muchos casos deben poseer características que correspondan a las especificaciones ya
definidas por el usuario.
El control de calidad de las piezas moldeadas debe planearse y definirse entre las partes
interesadas antes de iniciar la producción. De esta manera se aclararán y se podrá resolver
problemas relativos a:
151
• Control sistemático del peso de las piezas moldeadas, como índice de uniformidad y
mantenimiento de las condiciones de moldeo.
Todo esto es con objeto de evitar posteriores reclamaciones costosas y quejas sobre la
calidad del producto cuando la producción se ha iniciado ó incluso ya se ha terminado.
El propósito de este diagrama es que el lector visualice de una forma rápida los puntos
importantes que se tienen que considerar. Se ha tratado de ser lo más congruente con la
estructura de la tesis.
En la parte superior del diagrama tenemos el concepto de volumen del pedido, así como
los requerimientos y forma de la pieza., que viene a relacionarse con el capítulo 2 y 3
respectivamente.
El resto del diagrama se enfoca principalmente al capítulo 4 donde aparecen los diferentes
temas tratados, pero lo más resumida posible.
Punto de invección. 1
Punta caliente Lateral Múltiple Válvula Válvula Ténnica
HT EG MP VG vx TS
(hot tip) (edge gating) (multi hot tip) (Valve gating) (Val ve gating) (thennal sprue)
cavidades C-Orat.ones
Sistema de expulsión 1
Botadores Anillo expulsor Aire Sist.:ma combinado
1 Dctenninación de la contracción. 1
1 1
Geometría de la pieza Condiciones de procesamiento
Se propone el diseño de un molde para fabricar el producto "V aso Fiesta" en plástico
poliestireno cristal transparente y al alto brillo, con el fin de ofrecer al mercado un vaso de
plástico de excelente apariencia. La producción estimada es de 500,000 piezas mensuales.
Por las caracteristicas del producto (tipo de plástico. tamaño, número de cavidades. etc.) a
producir este tipo de pieza se puede producir en moldes de colada caliente y fría, por lo
tanto no hay inconveniente entre un sistema y otro.
BALANCE BALANCE
Podemos concluir que la mejor decisión para la elección del tipo de sistema de inyección a
utilizar es de colada caliente, no solamente por la rápida amortización de éste, smo por
otros beneficios como son:
• Vestigio del punto de inyección mínimo.
• Mayor estabilidad del proceso de inyección.
• Fácil automatización
• Cumplimiento con la producción estimada etc.
COMPONENTES:
• (UNO)
• (DOS)
• (TRES)
COLORES
• (CRISTAL)
• (NEGRO)
• (ETC.)
GRABADOS O LEYENDAS
• LOGO PARA ALIMENTOS (LA COPA Y EL TENEDOR)
• (RECICLAJE)
• (NO. DE CAVIDAD)
156
ESPECIFICACIONES DE LA SUPERFICIE:
• SUPERFICIE EXTERIOR PULIDA A ESPEJO.
• SUPERFICIE FOTOGRABADA.
• SUPERFICIE COMBINADA (PULIDA A ESPEJO Y FOTOGRABADA)
• SUPERFICIE MATIZADA (SAND BLAST)
ASPECTOS LEGALES:
• DEBE DE INDICARSE LAS REGULACIONES DE SEGURIDAD
• PATENTES
• CUMPLIR CON LAS NORMAS DEL PAIS EN CUESTIÓN
APROBACIÓN
1 Punto de inyección.
cavidades corazones
1 Sistema de expulsión
Determinación de la contracción=
0.4% -0.7%
1 1
Geometría de la pieza= circular Condiciones de procesamiento
J80ºC 240ºC
Fabricación del molde.
Por último los dibujos correspondientes del molde, se muestran en el anexo B del presente
trabajo.
• Dibujo de ensamble .
• Dibujo hot runner.
• Dibujo de placa de cavidades .
• Dibujo placa de corazones .
• Dibujo placa de anillos .
• Dibujo placa platina móvil.
• Dibujo de cavidades .
• Dibujo de corazones .
• Dibujo de anillos expulsores .
• Dibujo de fondo de cavidades .
• Dibujo de boquilla secundaria.
160
CAPÍTULO 6 CONCLUSIONES.
La intención del presente trabajo es la de ofrecer un camino para aquellas personas que
están involucradas en el negocio de la inyección de plástico, pues la decisión de mandar a
fabricar un molde de inyección para plástico, no es un asunto que deba tomarse muy a la
ligera.
El costo de este tipo de herramientas es elevado (ya sea que se fabrique en México o en el
extranjero), todos los datos técnicos requeridos deberán de estar perfectamente entendidos
por ambas partes (cliente y fabricante).
En la primera parte se hizo énfasis en el análisis de cómo podemos tomar la mejor decisión
sobre la base de un estudio económico además de mencionar conceptos donde la elección
desde el punto de vista técnico no presente duda alguna para su elección.
En la segunda parte se ofreció una serie de hojas tipo "check list " con la intención de
ofrecer una visión global del proyecto en sí. Puntos como el tipo de plástico a utilizar, tipo
de textura, grabados o leyendas son algunos de los puntos que si no son considerados
pueden ocasionar atrasos o problemas con el funcionamiento del molde.
Por ejemplo: si el tipo de plástico a utilizar no está bien definido y es cambiado por otro
tipo, este puede tener problemas de funcionamiento, ya que los tipos de boquillas
funcionan para cierto tipo de materiales.
Y por ultimo en el caso de los grabados o leyendas en el molde deberá de definirse puntos
como: profundidad y grados de salida del grabado, tipo y tamaño de letra, s1 va a ser
intercambiable o no, etc.
161
Como podemos damos cuenta, el considerar estos puntos con anticipación nos pueden
ayudar a evitar retrasos.
Con respecto a los requerimientos del molde, se pudo ofrecer puntos importantes en la
cuestión de moldes como son: clasificaciones de los moldes, evolución de los sistemas de
colada caliente, diferentes puntos de inyección, tipos de aceros para moldes, y muchas
cosas más con el fin de que el lector de esta tesis pueda conocer y tener una mayor visión
de los moldes de colada caliente.
Finalmente conviene aclarar que el diseño de cada molde dependerá de las características
propias del producto y que la metodología puede utilizarse no necesariamente siguiendo el
orden propuesto.
162
BIBLIOGRAFÍA
[l] Bodini, G.; Cacchi, F.; Moldes y máquinas de inyección para la transformación de
plásticos. 2ª Ed. Mc.Graw-Hill Interamericana, Naucalpan, Edo.de México, México 1992.
[2] Chang T.; Wysk R.; Wang H.; Cornputer Aided Manufacturing 2ª. Ed. Prentice Hall
Intemational; New Jersey, 1998.
[3] Corbet J.; Dooner M.; Meleka J.; Pyrn Ch.; Design for Manufacture, lª Ed. Addison-
Wesley Publishing Co.; Colchester Great Britain, 1991.
[4] Dieter G.; Engineering Design, 2ª Ed. Me. Graw Hill Intemational, New Jersey 1991.
[5] Dym J.B.; Injection Molds and Molding, 2ª Ed. Van Nostrand Reinhold Cornpany,
New York, E.U.1987.
[7] Gastrow, H.; Moldes de inyección para plásticos, 1ª Ed. Hanser, S.L., Barcelona
España 1990.
[8] Husky Injection Molding Systerns Ltd.; Manual de Diseño para Sistemas de Colada
Caliente.
[9] Menges, G.; Mohren, P.; How to rnake injection rnolds. l ª. Ed. Hanser Publisher, New
York, E.U. 1986.
[10] Mink, W.; Inyección de plásticos, 3ª Ed. Ediciones Gustavo Gili, México D.F. México
1991.
[11] Rosato, O.V.; lnjection Molding Handbook, 13 Ed. Van Nostrand Reinhold Cornpany,
New York, E.U. 1986.
[13] Zeid, l. ; Cad-Carn, Theory and Practice, International Ed. Me. Graw-Hill, Inc. New
York, E.U. 1992
163
ANEXO A
APLICACIONES.
Industria automotriz.
Figura Anexo A.1 Tapa direccional
Requermúento. Solución.
- .)1
• Material - PC
• Peso de la parte - 4.8g
• Resina sensible al calor.
• 4-boquillas. HT 750
Figura Anexo A.2 Ventilador.
Req uermúento. Solución.
APLICACIONES.
Industria automotriz.
Figura Anexo A.3 Brazo soporte.
Requerimiento. Solución.
1
., k
~.
d¡,
1 ;¡
<{
• Material - PBT 30% GF
• Peso de la parte - 5.0g
• Resina abrasiva.
• 2-boquillas. TS 750.
• La punta de acero templado proporciona resistencia al desgaste.
Requerimiento. Solución
• Material - PET
• Peso de la parte - 794g
• 3-boquillas. VX 1250
• La punta de acero templado proporciona resistencia al desgaste.
165
APLICACIONES.
Industria automotriz.
• Material - TPE
• Peso de la parte. - 114.0g
• 4-boquillas. VG 750
• Boquilla de válvula para cero vestigio.
• 2 puntos de inyección óptimamente posicionados aseguran un llenado uniforme.
Requerimiento. Solución.
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APLICACIONES.
Medica.
Figura Anexo A. 7 Empaque para medicamentos.
Requerimiento . Solución.
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• Material - PP
• Peso de la parte - 23.5g
• Molde apilado (stack mold) duplica la producción de un molde sencillo .
• 2xl2-boquillas. HT 750
• 8,640 piezas por hora.
Requerimiento. Solución.
• Material - PP
• Peso de la parte - 1.2g
• 8-boquillas. HT-D 250
• Punto de inyección ubicado 8 mm fuera del centro de la pieza.
167
APLICACIONES.
Medica.
Figura Anexo A.9 Pieza medica.
Requerimiento. Solución.
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:¡ j
( !
• Material - PP
• Peso de la pieza - 5.0g
• Boquilla HT-D 250
Requerimiento. Solución.
• Material - PMMA
• Peso de la parte - 1.3g
• Inyección directa en una zona de dificil acceso.
• 8 boquillas HT-D 250
168
APLICACIONES.
Medica.
Figura Anexo A 11 Disco de sellado.
Requerimiento. Solución.
~ . - --·' . .. _,,_, .~ - l
/ h ---;;,,...--...,
I .~ • .~ -~ - .....-, .
• Material - PC
• Peso de la pieza - 1.4g
• Resina sensible al calor.
• 16-boquillas HT 750
• El punto caliente (hot tip) nos brinda una buena apariencia.
Requerimiento. Solución.
t~ l H. ; ~J
. _.,,
T
I! 'I ·: :· ·T11 ;;· .
1. 1 - - 1 ' ' •
---....
• Material - PMMA
• Peso de la pieza - 1.5g
• Serie HT-D 250
• Punto de inyección localizado a 9 mm del inserto del centro.
169
APLICACIONES.
Partes de ingeniería.
Figura Anexo A.13 Partes para teclado.
Requerimiento. Solución.
• . I+
d
d
• Material - ABS
• Peso de la pieza - 1.0g- l .9g
• El punto caliente (hot tip) nos brinda una buena apariencia.
Requerimiento. Solución.
• Material - PSU
• Peso de la pieza. - 4.5g
• Temperatura de operación 3 71 ºC
• Múlirno vestigio del punto de inyección.
• HT-D 750
• Punto de inyección con resistencia al desgaste y a la temperatura.
170
APLICACIONES.
Partes de ingeniería.
Figura Anexo A. 15 Aislador.
• Material - PC
• Peso de la pieza. - 9.0g
• Presión de inyección sobre 2200 bar (32000 psi)
• 2 Boquillas VG 750
• Canales de flujo optimizados para minimizar la caída de presión.
171
APLICACIONES.
Tapas.
Figura Anexo A.17 Tapas de aerosol.
Requerimiento. Solución.
• Material - PP
• Peso de la parte - 9.5g
• 16-boquillas VG 750
• Punto de inyección con válvula para evitar vestigios.
Requerimiento. Solución.
• Material - LLDP E
• Peso de la pieza. - 2.2g
• Molde tipo stack mold .
• 2x32-boqul1as HT 750
• 32,914 piezas por hora.
172
APLICACIONES .
Tapas.
Figura Anexo A .1 9 Tapa para cosméticos.
Requerimiento. So lución.
• Material - ABS
• Peso de la pieza. - 2.3g
• Vestigio del punto mínimo .
• 24-boquillas. HT-X 25 0
• Inyectado interiormente.
Requerimiento. So lución.
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¡ . 1
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• Material - PP
• Peso de la pieza - 15.2g
• 2x8-boquillas HT 750
• Molde tipo stack mo ld .
173
ANEXOB