1 BALANCE DE ENERGÍA DE LA CAÑA DE AZÚCAR (SACCHARUM OFFICINARUM L.

)
2 PARA LA OBTENCIÓN DE DIFERENTES SUBPRODUCTOS INDUSTRIALES.

3 Stefanny Triana Villalobos a1, Paula Gabriela Pulido López

1
4 Ingeniería Alimentos, Balance de Materia y Energía, Facultad de Ingeniería Alimentos.
5Fundación Universitaria Agraria de Colombia-Uniagraria. Calle 170 #, C.P. 11340. Bogotá,
6Colombia.
72Ingeniería Agroindustrial/Ambiental, Balance de Materia y Energía, Facultad de Ingeniería
8Agroindustrial. Fundación Universitaria Agraria de Colombia-Uniagraria. Calle 170 #, C.P.
911340. Bogotá, Colombia.
10
11
12*Corresponding Author: triana.stefany@uniagaria.edu.coa, pulido.paula@uniagaria.edu.co b
13ABSTRACT:

14Keywords:
15Introduction

16La caña de azúcar (Saccharum spp.) es una hierba perenne de gran estatura que se cultiva en
17aproximadamente 80 naciones en regiones tropicales, semitropicales y subtropicales del mundo,
18principalmente por su capacidad para almacenar altas concentraciones de sacarosa en el tallo.
19Aproximadamente el 70% del suministro mundial de azúcar en forma de sacarosa se origina en
20la caña de azúcar (Tew, TL y Cobill, RM. 2008).

21 [ CITATION CON15 \l 3082 ]

22La cantidad y el volumen de subproductos que se pueden aprovechar de la caña son altos, dado
23que por cada tonelada de panela se obtiene una tonelada de subproductos. Estos se pueden
24convertir en la materia prima para la elaboración de suplementos para la alimentación animal, los
25cuales pueden suministrarse en diferentes formas como ensilajes, harinas, bloques nutricionales y
26melote, el cual es producido por la deshidratación de la cachaza[ CITATION Cas12 \l 3082 ].

27La cantidad y el volumen de subproductos que se pueden aprovechar de la caña son altos, dado
28que por cada tonelada de panela se obtiene una tonelada de subproductos. Estos se pueden
29convertir en la materia prima para la elaboración de suplementos para la alimentación animal, los
30cuales pueden suministrarse en diferentes formas como ensilajes, harinas, bloques nutricionales y
31melote, el cual es producido por la deshidratación de la cachaza[ CITATION Cas12 \l 3082 ].

32La caña de azúcar tiene una materia prima con alta demanda, debido a la gran variedad de
33productos que se derivan de ella. La caña de azúcar suministra, en primer lugar, sacarosa para
34azúcar blanco o moreno. También tiene aproximadamente 40 kg/tm de melaza (materia prima
35para la fabricación del ron) y unos 150 kg/tm de bagazo. Hay otros aprovechamientos de mucha
36menor importancia como los compost agrícolas, vinazas, ceras, fibra absorbente, etc.
37La caña de azúcar tiene diferentes procesos que al ser sometidos a diferentes transformaciones se
38puede emplear la generación de diferentes productos y subproductos, como lo son el azúcar, la
39melaza, el alcohol, entre otros.

40Estos productos tienen buena demanda social, ambiental y económica, debido a que son
41utilizados en diferentes campos frecuentemente, inclusive en la vida cotidiana, es por ello que se
42realizaran diferentes diagramas de flujo para poder entender que se tendrá y así realizar los
43balances de materia y energía correspondientes a cada transformación y producto que lo requiera.

441. THEORETICAL FRAMEWORK(MARCO TEORICO)PREPRACIONES DE CADA

45 PRODUCTO CON SU EXPLICACIÓN ACÁ HABLAMOS DE CADA PROCESO

46 DEL AZÚCAR DEL LICOR Y DE LA MELAZA

47Para el proceso de la caña inicialmente se realiza una inspección de la cantidad de materia prima
48que se va a ingresar, cuando se obtiene la cantidad necesaria, la caña pasa por un proceso de
49lavado de donde se utiliza una cantidad necesaria para la materia prima y saldrá un agua
50contaminada de restos de caña de azúcar. Luego de tener la caña lavada y limpia se lleva para
51realizar la molienda, cada molino está equipado con una turbina de alta presión, en el recorrido
52de la caña por el molino se agrega agua caliente para extraer al máximo la sacarosa que contiene
53el material fibroso, este proceso de extracción es llamado maceración, de la molienda salen el
54jugo de la caña de azúcar y el bagazo húmedo, en donde el bagazo húmedo pasa por una marmita
55de cocción a la que se le agregarán nutrientes y se obtendrá concentrado animal como resultado
56del bagazo.

57El jugo obtenido en la etapa de molienda pasa a las siguientes etapas que son de calentamiento
58clarificación y filtración. Este jugo, jugo diluido, es de carácter ácido, y se trata con lechada de
59cal, la cual eleva el pH con el objetivo de minimizar las posibles pérdidas de sacarosa. La cal
60también ayuda a precipitar impurezas orgánicas o inorgánicas que vienen en el jugo y para
61aumentar o acelerar su poder coagulante. La clarificación del jugo se da por sedimentación; los
62sólidos no azúcares se precipitan en forma de lodo y el jugo claro queda en la parte superior del
63tanque. Éste jugo sobrante, jugo claro, pasa a la siguiente etapa, evaporación, donde se elimina la
64mayor parte del agua y el jugo se concentra en sacarosa. La corriente resultante de los
65evaporadores se denomina meladura. Éste proceso se da en evaporadores de múltiples efectos al
66vacío.

67Dentro del proceso clarificación surge una evaporación y se divide en dos la materia prima
68clarificada, una primera parte saldrá convertida como melaza, la cual se pasará por una
69fermentación, nuevamente se somete a una filtración y la materia prima filtrada pasa al destilador
70y de ahí podemos sacar el alcohol que se convertirá en ron, la segunda parte pasa por una
71centrifugación, la masa pasa por las centrífugas, en las cuales los cristales se separarán del licor
72madre por medio de una fuerza centrífuga aplicada a tambores rotatorios que contienen mallas
73interiores. Se separa miel de los cristales., luego va a una cristalización que se realiza en los
74tachos, que son recipientes al vacío de un solo efecto. El material resultante que contiene líquido
75(miel) y cristales (azúcar) se denomina masa cocida, por último el azúcar húmedo se transporta
76por elevadores y bandas para alimentar las secadoras que son elevadores rotatorios en los cuales
77el azúcar se colocan en contacto con el aire caliente que entra en contracorriente. El azúcar debe
78tener baja humedad, aproximadamente 0.05 %, para evitar los terrones. Con este proceso se
79proceden a empacar los productos resultantes de los procesos (López Béjar, G. E. (2018)).

802. State of the art (estado del arte).

812.1. ANALISIS DEL PROCESO DE MOLIENDA EN INGENIO PEDERNALES S.A DE

82C.V APLICANDO HERRAMIENTAS DE CALIDAD.

83http://hdl.handle.net/20.500.11799/98841

84En este reporte de aplicación de conocimientos se muestra una metodología la cual puede ser
85aplicada a cualquier proceso industrial de muchos giros. Los beneficios de usar esta metodología
86son: La identificación de los diversos problemas en un proceso en poco tiempo.  Las
87herramientas a seguir y los puntos estratégicos de la metodología paso a paso.  El mejor
88criterio de selección para corregir el problema que más afecta un proceso de cualquier empresa.
89Corrección de los problemas que más afectan el proceso. En el primer capítulo se habla de la
90historia del ingenio pedernales y como llego el azúcar a México. En el segundo capítulo nos
91habla de la información de la producción del azúcar y utilización de las herramientas de calidad
92que se emplearon en el reporte dando a conocer todos los puntos importantes de las mismas. En
93el tercer capítulo es donde se establecen los objetivos, la justificación, la metodología y el estado
94del arte. En el cuarto capítulo es donde se aplicaron las herramientas de calidad al proceso de
95molienda del ingenio pedernales se arrojan también los resultados y las mejoras medidas antes y
96después de la aplicación.
 972.2. CAÑA DE AZÚCAR Y SUBPRODUCTOS DE LA AGROINDUSTRIA
98AZUCARERA EN LA ALIMENTACIÓN DE RUMIANTES

99https://doi.org/10.15517/am.v30i3.34668

100Introducción. La caña de azúcar tiende a incrementar sus demandas de producción, considerando

101las perspectivas macroeconómicas a nivel mundial, debido a que el mercado tiene altos
102requerimientos de azúcar y melaza para la producción agroindustrial. Objetivo. El objetivo de
103esta revisión fue determinar el estado del arte en que se encuentra el uso del cultivo de caña de
104azúcar (Saccharum spp.) y los subproductos derivados de su proceso agroindustrial en la
105alimentación de rumiantes. Desarrollo. La industria de la caña de azúcar, como una especie
106proveedora de diferentes materias primas y subproductos resultantes de la transformación a
107panela o azúcar, presenta en la mayoría de los países dedicados al cultivo, ciertos problemas
108tecnológicos relacionados principalmente con el desperdicio y desaprovechamiento del bagazo,
109la cachaza y la cachaza deshidratada. Sin embargo, existen diversos estudios tendientes a
110demostrar la utilización de los subproductos en la alimentación animal, especialmente de
111rumiantes, mediante diversas tecnologías, que permiten mejorar la calidad y disponibilidad de los
112nutrientes en los mismos, para ser aprovechados por el animal. Conclusiones. Los subproductos
113de la caña de azúcar han sido utilizados para la elaboración de harinas, bloques y ensilajes, lo
114cual abre nuevos caminos en pro de un sistema de producción sostenible y amigable con el
115ambiente. Además, permiten hacer a un lado la concepción que se tenía en Colombia de que los
116subproductos agroindustriales eran de poco valor y su obtención generaba un impacto ambiental
117negativo.

1182.3. PROCESO DE OBTENCIÓN DEL AZÚCAR

119http://www.esac.pt/noronha/pga/0708/trabalhos/PGA_07_08_azucar.pdf

120La caña de azúcar y la remolacha azucarera son las principales materias primas para la obtención
121de azúcar. El azúcar es el nombre que se da comúnmente a la sacarosa utilizada en la
122alimentación. De toda la producción mundial de azúcar, unos 120 millones de toneladas al año,
123el 70% procede de la caña de azúcar y el 30% restante de la remolacha azucarera.
1242.4. EVALUACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE ETANOL A PARTIR DE MELAZA CON
125CEPAS NATIVAS SACCHAROMYCES CEREVISIAE.

126https://revistas.unicauca.edu.co/index.php/biotecnologia/article/view/418

127Este trabajo tuvo como objetivo principal evaluar la producción de etanol de nueve levaduras
128aisladas y caracterizadas en el Valle con un testigo de un ingenio brasilero. La evaluación de las
129variables como temperatura, oxígeno, dióxido de carbono y etanol durante el proceso de
130fermentación se realizó con la ayuda del equipo Ecochamber y la técnica HPLC para contrastar
131los valores encontrados. El diseño experimental correspondió al modelo unifactorial, y el tiempo
132de observación fue transversal en 48 horas, la unidad muestral fue de 600 mL de solución de
133melaza con una concentración de 16°Brix cuyo pH se ajustó a 4,5 con adición de ácido cítrico.
134Los resultados se analizaron con el programa estadístico STATGRAPHICS 5.1, mediante
135ANOVA con un nivel de significancia de 0,05 y las diferencias con prueba de Tuckey. Como
136resultados relevantes se encontró que las variables temperatura y oxígeno no presentaron
137diferencias estadísticas con valores entre 24 a 32°C y 6,7 a 20% de manera respectiva, mientras
138que las cepas IC1, IP3, IP4, IP5 mostraron los mayores valores en producción de dióxido de
139carbono. En lo concerniente a la variable etanol, las cepas con mayor producción fueron T, IC1,
140IP3, IP4, IP6, IP5.

1412.5. OBTENCIÓN DE ALCOHOL A PARTIR DE JUGO DE CAÑA, CACHAZA Y

142MELAZA, MEDIANTE LA INCORPORACIÓN DE DOS NIVELES DE FERMENTO
143(SACCHAROMYCES CEREVISIAE).

144http://repositorio.utn.edu.ec/handle/123456789/746

145En la presente investigación se pretende utilizar jugo de caña y subproductos de bajo nivel
146comercial de la Industria Azucarera y Panelera como son la melaza y cachaza respectivamente,
147con la finalidad de obtener alcohol mediante la incorporación de dos niveles de fermento
148(Sacharomyces cerevisiae), para optimizar los rendimientos de producción. Se realizó la fase
149experimental en la Unidad de Azúcares- Laboratorios de la FICAYA- UTN, ubicada en la ciudad
150de Ibarra, provincia Imbabura y los respectivos análisis físico-químicos se efectuaron en el
151Laboratorio de control de calidad LICORES DE AMERICA “LICORAM”. El presente estudio
152consistió en obtener alcohol a partir del mosto de jugo de caña, cachaza y melaza, sometiendo a
153las materias primas a diversos procesos como adquisición, recepción, filtrado, dilución,
154pasteurizado, enfriamiento, fermentación y destilado. Las variables en estudio fueron: sólidos
155solubles y pH de la materia prima y en el proceso de fermentación; aldehídos, alcoholes
156superiores, esteres, metanol y rendimiento en el producto final; y en el análisis sensorial: color,
157olor y sabor. Para la el desarrollo de la fase experimental se utilizó un Diseño Completamente al
158Azar con arreglo factorial A x B; en el que A corresponde a la materia prima, B a la cantidad de
159fermento. Las características del experimento fueron tres repeticiones, seis tratamientos y
160dieciocho unidades experimentales conformadas por 15 litros cada una. El análisis sensorial se
161realizó con la ayuda de una guía instructiva y la hoja de encuesta; para determinar su
162significación estadística se utilizó la prueba de Friedman. Posteriormente se determinó los dos
163mejores tratamientos, en los cuales se realizó análisis físico-químico concluyendo como mejor
164tratamiento A1B1 (Jugo de caña + 0,15 gramos de Saccharomyces cerevisiae por litro de
165disolución), en el cual se obtuvo mayor rendimiento de alcohol.

1662.6. EL CULTIVO DE LA CANA DE AZUCAR Y LA INDUSTRIA AZUCARERA EN

167GRAN CANARIA (1510-1535)

168https://mdc.ulpgc.es/utils/getfile/collection/aea/id/1273/filename/1274.pdf

169La caña de azúcar -Arundo saccharifera (Un.)- fue cultivada originariamente en los paises del
170Asia Monzonica. El jugo de la caña cristalizado, el azúcar, ya tiene su nombre en sánscrito, - m
171O E "sárcara", y en griego, dáxxapov; uno de tantos productos que el E 2 Mediterráneo recibe del
172Asia Anterior por la inñuencia del Imperio E - Persa o por el comercio de las caravanas, hasta
173que el cultivo de la caña llega a implantarse en Egipto, y el azucar “saccarum”, es conocido en
174todo el Imperio Romano, aunque sólo se use como recurso medicinal.

1752.7. EFECTO DE LAS FUENTES ORGÁNICAS OBTENIDAS DE LOS

176SUBPRODUCTOS AGROINDUSTRIALES DE LA CAÑA DE AZÚCAR (SACCHARUM
177OFFICINARUM L) Y EL PLÁTANO (MUSA SPP.) SOBRE LA ACTIVIDAD
178MICROBIANA Y ENZIMÁTICO EN EL SUELO.

179https://repositorio.unal.edu.co/handle/unal/2457
180En Colombia y en especial en departamentos como el Valle del Cauca, se ha afianzado la producción de
181caña de azúcar y plátano, convirtiéndose en un departamento pionero en la producción y procesamiento
182de dichos cultivos. En el contexto nacional se estima que aproximadamente 172.000 Has son cultivadas
183con caña de azúcar y 17.130 Has en plátano, estos cultivos grandes volúmenes importantes de
184subproductos como Cachaza, Bagazo, Vinazas y Raquis, que se han convertido en riesgo e impacto
185ambiental negativo. Es por ello que este proyecto busco opciones para el uso y manejo eficiente de estos
186subproductos agroindustriales antes citados y su influencia sobre las propiedades biológicas y
187bioquímicas del suelo, como en la proliferación de microorganismos productores de enzimas. Los
188tratamientos que se emplearon fueron: Lixiviado de raquis 10 m3 / ha, Vinaza 50 m3 / ha, Cachaza 40 ton
189/ ha, Bagazo14 ton / ha– cachaza 26 ton / ha - vinaza 25 m3 / ha, Bagazo14 ton / ha– cachaza 26 ton / ha -
1905 m3 / ha, Bagazo 14 ton / ha - cachaza 26 ton / ha, Testigo convencional (compost Ingenio Providencia)
191y Testigo Absoluto. Como el trabajo fue orientado fundamentalmente a determinar la actividad y biomasa
192microbiana, así como la actividad enzimática de la nitrogenasa y ureasa, se demostró que estas variables
193en el estudio fueron afectadas por el tipo de tratamiento empleado. Al comparar la actividad bioquímica
194obtenida por la utilización de los residuos orgánicos con el compost en evaluación, se pudo observar que
195es posible reducir costos de infraestructura empleada para la fabricación v de dicho compost, obteniendo
196iguales o mejores resultados, es decir, que si es posible reducir la cantidad de fertilizantes convencionales
197empleados para nutrir los cultivos de caña de azúcar en el Valle del Cauca, aplicando los residuos sin un
198proceso de compostaje. Además, ante la creciente demanda de abonos orgánicos en el país, se hace
199necesario contar con información tan valida como la obtenida en este trabajo, acerca de la forma de
200acción de enzimas bacterianas y del efecto que en el tiempo y el espacio, tienen sobre las propiedades
201físicas, químicas y biológicas de los suelos. Es por ello que este estudio contribuye a consolidar en
202concepto de “Agricultura Sostenible” entendido este como el manejo efectivo de los recursos biológicos,
203físicos, químicos y sociales

204

2054. Flowchart. Modifiacar el digrama modificado

206

207Diagram P & ID.

triturador

Marmita coccion

Filtro de liquidos
 Clarificador y evaporador

Fermentador

Destilador

centrifugadors

Cristalizador

208

209

A1 Triturador/molino
A2 Marmita de coccion

B1 Filtro de liquidos

B2 clarificador
 C1 evaporador

C2 fermentador

D1 Destilador

D2 Centrigugador

D2 Cristalizador

210

211Diagram P & ID.

212

213Balance de materia y energia de la caña de azucar.

214Se van a realizar los balances de materia y energia para las etapas principales del proceso que
215son ;La extraccion,purificacion,evaporacion,cristalizacion y centrifugacion. Esto se realiza con el
216fin de obtener 3 subproductos:

217 1.el bagazo: para consumo animal ya que este es un simplemente mineral este es un gran
218elemento que nos ayuda en epocas criticas de invierno para el ganado.

2192.La melaza :de caña contiene calcio, uno de los minerales más importantes para la formación de
220huesos y la prevención de la osteoporosis. Este beneficio se complementa por su rico aporte de
221cobre, selenio y hierro la melaza es rica en potasio, que ayuda a mantener la presión arterial y el
222buen funcionamiento del corazón.

2233.El azucar :para consumo humano como endulzante de diferentes productos.

224

225

226(1) Balance global= F + A= E + B

227Donde:

228F= cadudales masicos de entrada

229A= Composición de aguas de las corrientes

230E= Jugo diluido

231B= Bagazo de la caña de azucar.

232(1) Balance global = 300 + A=E x B

233(2) Balance de la sacarosa= (Xs)f *F + (Xs)a *A = (Xs)E *E + (Xs)B *B

234Donde:

235(Xs)f = % de sacarosa de caudales masicos de entradas

236(Xs)a = % de sacarosa de composición de agua de las corrientes

237(Xs)E = % de sacarosa de jugo diluido

238(Xs)B = % de sacarosa de bagazo de la caña de azucar

239(2) Balance de sacarosa : 0,13 x 300 = 0,117 x E + 0,03 x B

240(3) Balance de no sacarosa: (Xns)f *F = (Xns)E *F + (Xns)B *B

241Donde:
242(Xns)f =% de no sacarosa de de caudales masicos de entradas

243(Xns)E =% de no sacarosa de jugo diluido

244(Xns)B =% de sacarosa de bagazo de la caña de azucar

245(3) Balance de no sacaroosa: 0,12 x 300= 0,033 x E + 0,47 x B.

246Se resuelve en un sistema de ecuaciones que es la 2 y 3 de esta manera se obtienen los valores
247de el jugo diluido y el bagazo de caña

248 E= 319,44 Tm/h

249 B= 54,17 Tm/h

250
251Aplicando el balanc global de materia determinaremos la cantidad de disolvente necesaria para la
252extracción:
253 (1) 300 + A = 319,44 + 54,17
254 A= 73,61 Tm/h
255

256

257Balance global: E + CO2 = C + P + L

258Donde:

259E= Jugo diluido

260CO2= Dioxido de carbono

261C= Jugo claro .

262P= Espuma.

263L= Caudales masico de entrada y salida del proceso.

264Balance de sacarosa : (Xs) x E = (Xs)p x P + (Xs)L x L

265Donde:

266(Xs)p = % de sacarosa de espuma

267(Xs)l = % de sacarosa de Caudales masico de entrada y salida del proceso.

268Balnce de no sacarosa: (Xns) x E = (Xns)p x P + (Xns)L x L

269Donde:

270(Xns)p = % de no sacarosa de espuma

271(Xns)l = % de no sacarosa de Caudales masico de entrada y salida del proceso.

272De esta manera se sustituyen los valores conocidos en las anteriores expresiones .

273(4) Balance glorbal : 319,44 +CO2 +CaO = C + P +18

274(5) Balance sacarosa: 0,117 * 319,44 = 0,126 * C + (Xs)p * P + 0,022 * 18

275(6) Balance de no sacarosa: 0,033 * 319,44 = 0,020 * C + (Xns)p * P + 0,211 * 18

276 - Cantidad de espuma de carbonatación (P)

277La cantidad de espuma producida depende de la cal empleada y la cantidad de materias no

278azucaradas ,precipitadas donde son arrastradas.

279Esta es la reaccion que se dan en el horno

280

281Segun la bibliograria nos muestra que un 1Kg de espuma contiene 0,5 Kg , entonces se puede
282escribir la siguiente proporcion:
283

284A esta cantidad hay que añadir el peso de materias no azucaradas precipitadas, por lo cual se
285admite que practicamente a una parte de oxido de calcio corresponde cuatro partes de espuma.

286Atendiendo a la bibliografia anterior, se trabaja con tres partes de dioxido de calcio por cada cien
287de caña, por lo que la espuma producida será cuatro veces mayor, es decir, doce por cada cien de
288caña. Al ser la alimentación 300Tm/h, producirá una cantidad de espuma de 36,00 Tm/h

289 P= 36 Tm/h

290Como se mencionó se realiza un encalado de un 3 por 100 de oxido de calcio, y una piedra caliza
291de una riqueza del 97% en carbonato de calcio, que es la que se emplea en la bibliografia

292Puesto que se tiene una alimentación de 300Tm/h de caña se necesitan:

293 300*(3/100) = 9 Tm/h de CaO

294De acuerdo con la estequeometría de la reacción anterior, se tiene que 1kg de CaCO3 DA 0,56kg
295de CaO

296 0,56Kg de CaO ------------------- 1Kg de CaCO3

297 9Tm/h CaO--------------------------------x

298 x = 16,07Tm/h de CaCO3

299La piedra caliza tiene una riqueza del 97%, así que se obtiene 16,56 Tm/h de CaCO 3

300 16,07 / 0,97 = 16,56Tm/h CaCO3

301

302Según la estequiometría de la reacción para producir 16,56Tm/h CaCO3 se consumen 7,29Tm/h

303de CO2.

304De la ecuación (4):

305 (4) 319,44 + 7,29 + 9 = C + 36 + 18

306 C = 281,73Tm/h de jugo claro

307De los balances a los componentes se obtienen las composiciones de sacarosa y no-sacarosa en la
308espuma:
309 (5) 0,117 * 319,44 = 0,126 * 281,73 + (XS)P * 36 + 0,022 * 18
310 (XS)P = 0,041

311 (6) 0,033 * 319,44 = 0,020 * 281,73 + (XNS)P * 36 + 0,211 * 18

312 (XNS)P = 0,031

313Se puede calcular el porcentaje de pérdidas de sacarosa en las espumas respecto del que entra en
314la alimentación:

315

316(P *(xs ) P) / (F *(xs ) F) = (36 * 0.072 ) / 300*0,13= 2.59 / 39 = 0.066

317

318

319 Como se explicó anteriormente para la concentración de la disolución de sacarosa se empleará

320un múltiple efecto, que consiste en tomar varios evaporadores y conectarlos de tal manera que la
321evaporación producida en el primero sirva de vapor de calefacción al segundo evaporador y así
322sucesivamente, para lo cual es necesario disminuir la presión de operación en cada uno de estos
323en forma sucesiva para que se produzca el gradiente en temperatura que produce la evaporación.

324Ecuaciones:
325

326

327De la ecuación (12) se despeja E1 y se obtiene:

328

329 E = lW *W + C(hC - hS1 ) / H E1 - hS1

330

331 · Se conoce λW, C, HE1

332 · Se fija un valor aproximado de W
333 · hC se puede calcular con la ecuación hC = CP * (T – TReferencia)

334Donde cP es el calor específico de la corriente expresado en kcal/kgºC

335Para los cálculos de entalpías se ha tomado como temperatura de referencia (TReferencia) 0ºC.

336El valor usado de calor específico es de la tabla T.1. del anexo V que relaciona grados Brix y
337calores específicos. Se tiene un Brix de 14,6 en la corriente de jugo diluido que entra en el primer
338efecto (C), así que el valor de CP es igual a 0,91.

339La composición de la corriente S1 no se conoce, por lo que se desconoce el valor del calor
340específico.

341Para realizar el cálculo se ha supuesto un valor de CP para la corriente S1, luego se ha calculado
342el caudal másico de E1, S1 y las composiciones de S1.

343Para el cálculo de S1, se despeja de la ecuación (11) de la tabla

344 S1 = C – E1

345 Con la ecuación (12) y (13) se calcula la composición de sacarosa y no-sacarosa de la corriente
346S1. Con el valor de grado Brix calculado se obtendrá un nuevo valor de cP con la tabla T.1.del
347anexo V. Se realizarán de nuevo los cálculos con el nuevo cP. Repetimos este proceso hasta que
348el cP calculado sea igual al anterior. Realizamos estos cálculos para los efectos II, III, IV y V.

349Ahora se conoce el caudal másico, composición y temperatura de la meladura. Con este proceso
350se busca eliminar el agua para alcanzar una meladura cuya composición oscile alrededor de 58
351-62 % de sólidos según (ingenio Pichichí, pág.web). Si el valor calculado no se encuentra dentro
352de este intervalo, se realizan de nuevo los cálculos con un nuevo valor de

353W. Así que, se variará el valor de W hasta que obtengamos el Brix deseado.

354

355

W Brix
(Tm/h)
60 177,2%
50 64,3%
40 39,26%
45 48,7%
47 53,9%
49 60,4%

356

357 Se usará un caudal de vapor de escape de 49 Tm/h. Con este valor los caudales másicos y
358composiciones que se obtienen son los siguientes:

359Primer efecto:

360Puesto que inicialmente se tiene una disolución azucarada de baja concentración el valor que se
361tomará de cP inicial será el del agua 1kcal/kgºC

Composició Composició
E1(kg/h) S1(kg/h) n de azúcar n de no Brix cP(kcal/kgºC
(S1) azúcares )
(S1)
32606 249123 0,131 0,034 0,165 0,9
37978 243751 0,134 0,035 0,169 0,9

362
363

364Segundo efecto:

365 Como se puede observar en la tabla T.1. del anexo V los grados Brix tienen una relación
366inversamente proporcional con el cP. Así que, a medida que se va concentrando la corriente en los
367distintos efectos el valor de cP disminuirá. Por tanto, se tomará como valor inicial de cP para la
368iteración el obtenido en el efecto anterior 0,90kcal/kgºC, disminuyendo así el número de
369operaciones.

370

Composició Composició
E2(kg/h) S2(kg/h) n de azúcar n de no Brix cP(kcal/kgºC
(S2) azúcares )
(S2)
39845 203905 0,160 0,041 0,202 0,88
40660 203091 0,161 0,042 0,202 0,88

371

372Tercer efecto:

373Se realiza el mismo proceso anterior. Por lo que se tiene un valor inicial de cP de 0,88kcal/kgºC.

Composició Composició
E3(kg/h) S3(kg/h) n de azúcar n de no Brix cP(kcal/kgºC
(S3) azúcares )
(S3)
42358 160732 0,203 0,052 0,256 0,85
43228 159862 0,204 0,053 0,257 0,85

374

375Cuarto efecto: cP(ininicial) = 0,85

376

Composició Composició
E4(kg/h) S4(kg/h) n de azúcar n de no Brix cP(kcal/kgºC
(S4) azúcares )
(S4)
44145 115717 0,282 0,073 0,355 0,8
45071 114791 0,285 0,074 0,358 0,795
45163 114699 0,285 0,074 0,359 0,795
377

378Quinto efecto:

379cP(ininicial) = 0,795kcal/kgºC

380

Composició Composició
E5(kg/h) M(kg/h) n de azúcar n de no Brix cP(kcal/kgºC
(S5) azúcares )
(S5)
45391 69400 0,471 0,122 0,593 0,655
46641 68150 0,479 0,124 0,603 0,65
46686 68105 0,480 0,124 0,604 0,65

381

382 Se tienen todos los datos para calcular la cantidad de vapor que se ha evaporado en los 5 efectos:

383(7) Balance global: C = M + V

384 V = E1 + E 2 + E 3 + E 4 + E 5

385Donde:

386C= Jugo claro

387M= Meladura

388V= Agua evaporada

389Sustituyendo por los valores numéricos:

390(7)Balance global: 281,67 = 68,10 + V

391V = 213,57 Tm/h de agua condensada
392
393

394(8) Balance global: M = VC + H + S

395Donde:

396M= Meladura

397H= Miel

398S= Azucar

399Vc=

400(9) Balance sacarosa: (XS)M * M = (XS)H * H + (XS)S * S

401(10) Balance no-sacarosa: (XNS)M * M = (XNS)H * H + (XNS)S * S

402Sustituyendo en la ecuación los valores numéricos:

403(8) 68,10 = VC + H + S

404(9) 0,483 * 68,10 = 0,32 * H + 0,94 * S

405(10) 0,125 * 68,10 = 0,51 * H + 0,02 * S.

406Se despeja la ecuación (10):

407H = 15,5Tm/h de miel

408Con este valor en la ecuación (32) obtenemos:

409S = 30,25Tm/h de azúcar

410De la ecuación (31):

411VC = 22,35Tm/h de vapor

412Se producirán unas pérdidas de azúcar en las mieles respecto del que entra en la alimentación de:

413H * (xs ) H / F * (xs ) F = 15,50 * 0,32 / 300 * 0,13 = 4,96 / 39 = 12,7%

414

415

416

417

418

419

420

421

422Results and Discussion.

423

4243. Conclusions( conclusiones ).

425Acknowledgments

426References( referencias )

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