Escuela Militar De Ingeniería

“Mcal. Antonio José de Sucre”

Ingeniería Civil

EL ACERO
Autor: Erick Paul Zambrana Alejandro

Docente: Carlos Ricardo Veintemillas

Materia: materiales de construccion

Santa Cruz – Bolivia

2021

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 INDICE
1 HISTORIA............................................................................................................ 3

1.1 ACERO .............................................................................................................. 3

2 ¿QUE ES EL ACERO? ....................................................................................... 4

3 FABRICACION ................................................................................................... 5

3.1 CARACTERÍSTICAS EN PRESENCIA O AUSENCIA DE OTROS ELEMENTOS ............... 6

4 TIPOS DE ACERO.............................................................................................. 7

4.1 LA BIBLIA DE LOS TIPOS DE ACERO: NORMA UNE 36010 ................................. 7

4.1.1 la serie 1 ..................................................................................................... 7

4.1.2 La Serie 2 ................................................................................................... 7

4.1.3 En la Serie 3 ............................................................................................... 8

4.1.4 La Serie 5 ................................................................................................... 8

4.1.5 la Serie 6 .................................................................................................... 8

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1 HISTORIA

La fecha en que se descubrió la técnica de fundir el mineral de hierro no es conocida

con exactitud. Los primeros artefactos encontrados por arqueólogos datan del año 3.000 A. de

C. en Egipto.

Sin embargo, los Griegos a través de un tratamiento térmico, endurecían armas de

hierro hacia el 1.000 A. de C.

Los primeros artesanos en trabajar el hierro, producían aleaciones que hoy se

clasificarían como hierro forjado, esto mediante una técnica que implicaba calentar una masa

de mineral de hierro y carbón vegetal en un gran horno con tiro forzado, de esta manera se

reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico llena de una escoria de impurezas

metálicas, junto con cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras

permanecía incandescente, dándole fuertes golpes con pesados martillos para poder expulsar

la escoria y soldar el hierro. Ocasionalmente esta técnica de fabricación, producía

accidentalmente auténtico acero en lugar de hierros forjado.

1.1 ACERO

A partir del siglo XIV el tamaño de los hornos para la fundición aumentó

considerablemente, al igual que el tiro para forzar el paso de los gases de combustión para

carga o mezcla de materias primas.En estos hornos de mayor tamaño el mineral de hierro de

la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación absorbía más

carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el

llamado arrabio, una aleación que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro

forjado. El arrabio se refinaba después para fabricar acero.

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2 ¿QUE ES EL ACERO?

El acero no es un metal que se encuentra en la naturaleza en estado puro. Es una

aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,088% y el 2,110%,

normalmente se encuentran entre el 0,2% y el 0,3%.

Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0% se vuelve

quebradizo y no es posible forjarlo.

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la

adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus

propiedades físico-químicas.

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3 FABRICACION

Su fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el cual se

convierte más tarde en Acero.

Los materiales básicos utilizados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. El coque se
quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que
se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro.

La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:

Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de

carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice presente en el
mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor
punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro
metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal
fundido en la parte inferior del horno.

El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composición:

 92% de hierro
 3 o 4% de carbono
 0,5 a 3% de silicio
 0,25% al 2,5% de manganeso
 0,04 al 2% de fósforo
 Algunas partículas de azufre

El Alto Horno es virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro
del mineral. Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en el mineral
para liberar el hierro. Está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un material
no metálico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. La parte
inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se
fuerza el paso del aire. La parte superior del horno, contiene respiraderos para los gases de
escape, y un par de tolvas redondas, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales
se llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador
inclinado situado en el exterior del horno.

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 Las materias primas se cargan (o se vacían) en la parte superior del horno. El aire, que
ha sido precalentado hasta los 1.030ºC aproximadamente, es forzado dentro de la base del
horno para quemar el coque. El coque en combustión genera el intenso calor requerido para
fundir el mineral y produce los gases necesarios para separar el hierro del mineral.

Los altos hornos funcionan de forma continua.

Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atracción por el

oxígeno presente en el mineral de hierro (Fe2O3) que el hierro mismo, de modo que reaccionará
con él para liberarlo. Químicamente entonces, el hierro se ha reducido en el mineral. Mientras
tanto, a alta temperatura, la piedra caliza fundida se convierte en cal, la cual se combina con el
azufre y otras impurezas. Esto forma una escoria que flota encima del hierro derretido.

3.1 Características en presencia o ausencia de otros elementos

Estas aleaciones, logran diferentes resultados en función de la presencia o ausencia de

otros elementos. Los efectos de las aleaciones son:

 Mayor resistencia y dureza

 Mayor resistencia al impacto

 Mayor resistencia al desgaste

 Mayor resistencia a la corrosión

 Mayor resistencia a altas temperaturas

 Penetración de temple (Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser

endurecido).

El acero, posee una gran cantidad de propiedades favorables para la construcción, y

por ello después del concreto, es llamado como el esqueleto de las estructuras.

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4 Tipos de acero

Fruto de lo anterior, tenemos una infinita variedad de aleaciones y composiciones. Para

ordenar todos ellos, vamos a destacar a continuación algunos grupos universales de acero, que
pueden servir como una clasificación general de modalidades existentes. Después
profundizaremos en algunos de los tipos más reconocidos.

4.1 La biblia de los tipos de acero: NORMA UNE 36010

Instituciones representativas del ámbito del acero han generado un marco común, para
identificar claramente las diversas modalidades. Una especie de Biblia del acero: la NORMA
UNE 36010.

Según este código los aceros se pueden clasificar en series que, a su vez, tienen
diferentes subgrupos. Por ejemplo,

4.1.1 la serie 1

se refiere a aceros al carbono, que se subdividen en otros siete grupos. Serían:

 El acero al carbono.
 El aleado de gran resistencia.
 El de gran eslasticidad.
 Para cementación
 Y aceros para nitruración.

4.1.2 La Serie 2

cuenta con cinco clasificaciones de acero diferentes. El denominador común de dicha

serie es que sí incorporan elementos aleantes, que tienen el objetivo de modificar y mejorar las
características iniciales del acero. Aquí entrarían:

 Aceros de fácil mecanización

 Aceros para soldadura.
 Magnéticos.
 De dilatación térmica.
 Y resistentes a la fluencia.

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4.1.3 En la Serie 3

tenemos los aceros basados principalmente en Cromo y Níquel. Serían los inoxidables
y los aceros resistentes al calor.

4.1.4 La Serie 5

se basa en tratamiento térmicos que aportan al acero dureza, tenacidad y resistencia al

desgaste. Aquí estarían los aceros al carbono para herramientos, los aleados para herramientas
y los aceros rápidos.

4.1.5 la Serie 6

dentro de la norma UNE 36001 recoge a los aceros diseñados para ser moldeados,
siendo fundamental el carbono. Aquí entrarían los aceros para moldeo, los de baja radición, y
los de moldeo inoxidables.