Selección De Procesos

De acuerdo al tipo de contaminantes, se debe escoger el tipo de proceso a

utilizar para el endulzamiento del gas natural, además se debe establecer que amina
sería la más adecuada en relación a los contaminantes presentes en nuestro gas.

Tabla 2.1 Guía para la selección de procesos

Contaminante Aminas Solv. Solv. Carb. Tamices

(DEA) Físicos hibridos Potasio moleculares
(Selexol) (Sulfinol) (Benfield)
H2S Muy bueno Bueno Muy bueno Pobre-Reg Muy bueno

CO2 Muy bueno Bueno Muy bueno Bueno Muy bueno

COS Pobre/nada Bueno Bueno Posible Cuidado

RSH(*) No/limitado Bueno Bueno Posible Muy bueno

CS2 No Bueno Bueno Posible ---

EMS, DMDS No --- --- --- ---

Referencias:

COS : Sulfuro de carbonilo

(*) : Denota mercaptanos
CS2 : Disulfuro de carbono
EMS : Etil metil sulfuro
DMDS : Dimetil disulfuro
2.3 Consideraciones De Diseño Y Operación
De Equipos En Proceso De Remoción De Gas Ácido

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 El proceso de endulzamiento con solventes regenerativos consiste
esencialmente de los pasos cíclicos siguientes:

a. Poner en contacto el gas natural conteniendo los gases ácidos con una
solución pobre a alta presión y baja temperatura en una absorbedora o
contactora.

b. Regenerar la solución rica a baja presión y alta temperatura para obtener

solución pobre que luego se enfría y se recircula.

Aunque esto parece sencillo, la operación del proceso requiere un

funcionamiento armónico en los diferentes equipos. Si uno de los equipos en el
tren no hace su parte apropiadamente, el tratamiento del gas es malo y se requiere
apagar la planta, quemar el gas en la tea de “flare” y proceder a remediar la
situación.

Una parada de planta que no esté programada, normalmente es muy costosa en

este tipo de actividad.

Por lo tanto es necesario tener claro el propósito y las condiciones de operación

de los equipos que conforman el tren de endulzamiento.

 Separador De Entrada

Como se ilustra en la Fig. 2-1, la primera vasija en esta unidad es el separador

de entrada. Su propósito es separar las diferentes fases de los fluidos que entran y
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poder manejar cualquier bache de líquido proveniente del sistema de gasoducto,
con esto se evita que los vapores que salen de la vasija se contaminen con líquido.

Si el separador es más grande de lo necesario no es problema, pero si es

pequeño, será la causa de muchos problemas en la operación de la unidad. La
temperatura de los fluidos que entran no debe estar a más de 5 a 10 °F por encima
de la temperatura de formación de hidratos a la presión de operación (≈ 500 psia),
para facilitar la condensación de la mayor cantidad posible de hidrocarburos
pesados.

 Compresión

En muchos yacimientos viejos, la presión ha declinado de forma tal que para

mantener la producción de los pozos, la presión en cabeza debe ser disminuida
para mantener una rata de producción en un nivel aceptable.

Esto significa que la presión en las líneas de recolección ha disminuido y por

lo tanto, el gas llega a la planta de tratamiento por debajo de la presión de diseño.
Por lo tanto el gas tiene que ser comprimido a la presión requerida, tanto para
tratamiento como para entrega a las líneas de gas de venta.
Los compresores pueden ser diseñados para manejar gas bastante agrio,
mediante una apropiada especificación de materiales. En este proceso, la
temperatura se incrementa considerablemente y por tanto el gas debe ser enfriado a
90 - 100 °F si la presión está en el orden de 1000 psia (70,31 kg/cm 2), para
condensar agua, hidrocarburos y aceite del compresor. Esta corriente enfriada debe
pasar por un separador antes de entrar a la absorbedora.

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  Absorbedora o Torre Contactora

La absorbedora o contactora es una vasija vertical a presión que contiene

entre 20 -24 platos, o un número de etapas equivalentes en empaque. En ella ocurre
la transferencia de masa de los gases ácidos contenidos en el gas al solvente de
endulzamiento. El grueso de la absorción ocurre en los primeros cinco platos del
fondo de la torre.

Cuando el solvente es amina, la absorción es por reacción química la cual es

exotérmica y hace que se incremente la temperatura de salida de la solución en
unos grados. El incremento en temperatura depende de la concentración de los
gases ácidos en el gas agrio y la carga molar, la cual se define más adelante. La
solución rica sale por el fondo de la torre a través de una válvula de control de
nivel y de disminución de presión.

La presión de operación de la contactora puede variar considerablemente de

planta a planta, pero en operaciones de alta presión, la mayoría de ellas opera en el
rango de 950 a 1,000 psia (66,8 a 70,31 kg/cm 2), de esta forma el gas dulce puede
entrar a la línea de gas de venta a un nivel de presión de 900 psig o más.

Un problema que debe evitarse en la contactora es la formación de espuma,

la cual puede detectarse mediante medición continua de la presión diferencial a
través de la contactora, entre el gas de entrada y el gas de salida.

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 En los platos en los cuales se presenta espuma, la solución tiende a
mantenerse sobre ellos incrementándose la cabeza hidrostática. El gas va
acumulando dicha cabeza hidrostática entre los platos de fondo y de cima, a
medida que burbujea a través del líquido en cada plato.

 Lavado Con Agua Del Gas Tratado

El gas que sale por la cima de la contactora está virtualmente libre de gases
ácidos y cumple con las especificaciones por H2S y CO2. Sin embargo, requiere
tratamiento para ajuste del punto de rocío. Además como la temperatura de salida
del gas es de 100 °F o un poco mayor, algo de solvente sale en fase vapor con el
gas dulce y por lo tanto esta corriente usualmente se lava con agua.

Esto se pueda hacer en una torre que condense alrededor de seis platos. El
agua utilizada para lavado debe ser desmineralizada o condensada del vapor vivo,
la cual después del lavado se usa como agua de reposición para la solución de
endulzamiento, con lo cual se reducen las pérdidas de solvente.

 Tambor Flash

El uso de este equipo trae como beneficio lo siguiente:

- Reducir erosión en los intercambiadores amina rica - amina

pobre.
- Minimizar el contenido de hidrocarburos en el gas ácido.
- Reducir la carga de vapores a la despojadora.
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 - Permitir usar el gas que se libera como combustible, mediante
endulzamiento en una pequeña torre en la parte superior del tambor.

Cuando hay presencia de hidrocarburos pesados en el gas natural, se usa este

tanque para retirarlos. El tiempo de residencia puede variar entre 5 y 30
minutos, dependiendo de los requerimientos.

 Intercambiador De Calor Solución Rica/Pobre

La solución rica relativamente fría intercambia calor con la solución

regenerada la cual está cerca a su punto de ebullición. Uno de los equipos más
comunes para este servicio es el intercambiador de casco y tubos.

Normalmente este intercambiador se hace de acero al carbón, pero algunas

veces los tubos se hacen de acero inoxidable para alargar el tiempo de vida del
equipo.

Los principales problemas de operación con este tipo de intercambiador, son

corrosión y ensuciamiento. Falla de un tubo debido a corrosión se puede notar por
un incremento súbito del gas ácido residual en el solvente regenerado, debido a
fugas de la solución rica hacia la solución pobre que opera a más baja presión. El
ensuciamiento se detecta mediante seguimiento rutinario de la eficiencia de
transferencia de calor en el intercambiador.

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 La solución rica sale del tambor mediante una válvula de control de nivel y
como el gas tiende a liberarse de la solución a medida que el solvente rico es
calentado, debe mantenerse determinado nivel de presión sobre el líquido.

Por esta razón la válvula de control de nivel debe ser la última pieza de
equipo a través de la cual pasa el solvente rico antes de entrar a la columna
despojadora. Por lo tanto esta válvula que controla el nivel en el tambor flash, debe
montarse sobre la boquilla de alimento a la despojadora.

Si se usa carbonato de potasio como solvente, no se requiere este

intercambiador puesto que la solución contacta al gas en la absorbedora a alta
temperatura. Esto representa un significativo ahorro de energía para este proceso
comparado con el proceso de amina.

 Regeneradora o Despojadora

Las reacciones químicas por las cuales los gases ácidos son removidos por el
solvente en la contactora tienen que ser reversadas. Esto se hace bajando la presión
de la solución a alrededor de 12 a 15 psig (0,84 a 1,05 kg/cm 2) y calentando a la
temperatura de ebullición a esta presión. Lo anterior ocurre en una vasija de baja
presión llamada regeneradora o despojadora.

La solución rica entra a la despojadora por la parte media superior de la

vasija. La fuente de calor para el despojo está en el fondo de la vasija suministrada
por el rehervidor, en el cual se calienta el líquido a su punto de ebullición con
vapor de agua.

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 Los vapores del rehervidor entran a la despojadora por debajo del plato de
alimento y a medida que ascienden suministran el calor para despojar los gases
ácidos de la solución rica. La solución regenerada ahora pobre, sale por el fondo o
por el rehervidor de la torre.

 Rehervidor

El rehervidor suministra el calor para la regeneración del solvente. La

precaución principal que debe tenerse en esta operación, es no exponer el
solvente a temperaturas que puedan descomponerlo. Por lo tanto, el medio de
calentamiento en el rehervidor no debe sobrepasar los 340 °F (171 ºC).

El calor puede ser suministrado por vapor de agua o glicol caliente en un

rehervidor de casco y tubos, o por un horno de fuego directo, el cual se diseña para
que la temperatura máxima de pared en los tubos sea la requerida para calentar la
solución pero que se evite la degradación térmica.

 Reclaimer (Recuperador)

Cuando se usa monoetanolamina (MEA) o diglicolamina (DGA),

generalmente se usa un rehervidor adicional "Reclaimer", para remover productos
de la degradación del solvente, sales, sólidos suspendidos, ácidos y compuestos de
hierro.

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 Normalmente “soda ash” o cáustica se adiciona al reclaimer con MEA para
obtener un pH entre 8-9, para DGA no se requiere adición de solución básica. La
rata de circulación en el reclaimer está entre 1 - 3 % del total de la circulación de
amina.

 Condensador

La corriente de vapores que sale caliente por el tope de la despojadora está

compuesta por H2S, CO2, algo de hidrocarburo gaseoso disuelto, un poco de vapor
de agua y solvente.

Esta corriente caliente de vapor pasa por un condensador que generalmente

es aéreo, donde se enfría hasta la mínima temperatura que permita el aire, para
minimizar las pérdidas de solvente y agua en fase de vapor en el gas ácido.

La mayoría del agua y el solvente químico se condensan y son separadas del

gas ácido en el tambor de reflujo.

 Tambor De Reflujo

La corriente en dos fases proveniente del condensador entra a un separador

llamado tambor de reflujo. El líquido condensado principalmente agua con una
pequeña cantidad de solvente químico, se bombea a la cima de la despojadora
como reflujo.

El reflujo ayuda a reducir la cantidad de solvente químico en la sección de

cima de la despojadora disminuyendo sus pérdidas. La rata de reflujo normalmente
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está entre 1-1,5 moles de agua retornada como reflujo por mol de gas ácido
liberado en la despojadora.

 Tanque De Almacenamiento De Solución

Este tanque suministra flexibilidad en el manejo del solvente. Opera a

presión cercana a la atmosférica con una ligera presión positiva suministrada por
gas dulce o gas inerte para prevenir la entrada de aire.

Debe mantenerse un nivel mínimo para garantizar suficiente succión a la

bomba de circulación de solvente. Las pérdidas de solvente son repuestas con la
adición de solvente puro y agua periódicamente al tanque, manteniendo el rango
apropiado de concentración de la solución.

La temperatura de la solución en el tanque es un poco alta, del orden de 150

- 170 °F (65,6 a 76,7 ºC), dado que tan solo se ha enfriado al intercambiar calor
con el solvente rico.

 Bomba De Solución

La bomba de solución eleva la presión del solvente pobre a la presión de la

contactora. Normalmente estas bombas son centrífugas y la rata de circulación se
controla con una válvula de control.

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 Esto permite a los operadores de la planta variar la rata de circulación de
solvente proporcionalmente a la rata de flujo de gas a la contactora. Con esto se
mantiene la carga molar deseada y la eficiencia de energía en todo el proceso.

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