MRP

El MRP (Material Requirements Planning), o planificación de requerimientos de

material, es un sistema que se basa en la planificación del proceso de
producción y el control de inventarios para poder gestionar la forma más
eficiente posible. El principal objetivo del MRP es la administración de la
producción de una empresa con el objetivo de tener las necesidades de
materiales en el momento exacto para producir los productos.

El MRP también hace referencia al software informático que se encarga de

realizar esta planificación forma digitalizada. Por esta razón, con la necesidad
de la tecnología empresarial en la actualidad, este concepto suele utilizarse
para referirse a los programas de MRP. Los software MRP pueden ser módulos
que se incluyan dentro de los ERP generales de las empresa o, por el contrario,
sean sistemas de información independientes que se utilicen para realizar la
gestión del stock y las necesidades de materiales.

El MRP se centra en el tiempo y la capacidad de la empresa en su proceso de

producción para determinar qué es lo que se necesita. Los MRP son necesarios
para empresas con diferentes proveedores que poseen características y
tiempos de entrega diferentes. Se encargan de realizar el cálculo de las
cantidades de materiales y cuándo adquirirlo para que esté disponible en el
momento en que es necesario. Todo esto acompañado de la información
financiera que conlleva para que valoremos los resultados de nuestra actividad
en cada momento. Con las exigencias de calidad y la rapidez necesarias en los
envíos y entrega, es necesaria la utilización de estos MRP que nos permitan
saber en tiempo real cuál es la situación de nuestro inventario y las decisiones
que debemos tomar. Además, con estos software se pueden programar las
tareas de producción y llegar a enviar órdenes de compra automáticas a
proveedores de forma para poder abastecernos de materiales de la forma más
rápida posible, y mejorando la eficiencia de la empresa de forma significativa.

Figura 1. Gráfico que muestra conceptos básicos que involucran el MRP según el SAT
El MRP surge y posee una enorme experiencia acumulada en la práctica
empresarial pero es en tiempos recientes que ha despertado el interés del
mundo académico. La evolución sufrida por esta técnica hace que hoy en día
se hable de su desarrollo en cuatro sistemas mutuamente incluyentes: el MRP
originario, el MRP de Bucle Cerrado, el MRP II y el ERP. Todos estos sistemas
tienen la misma base en cuanto a planificación de materiales y presentan
algunas diferencias en lo que se refiere a sus características, funciones y
ámbitos de aplicación. Sin embargo, el énfasis se pone en el sistema MRP
originario puesto que sus supuestos y metodología básica, aún cuando
adolecen de ciertas limitaciones, constituyen los cimientos sobre los cuales se
erigen sus hermanos.

ORIGEN DEL MRP

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas

especializados que se ejecutaban en las enormes y
complejas computadoras recién surgidas al principio de la década de los años
40 para controlar la logística u organización de sus unidades en acciones
bélicas. Estas soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros
sistemas para la planificación del requerimiento de materiales ('Material
Requirements Planning Systems o MRP Systems).

Para el final de los años 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras del

ejército para hallar cabida en los sectores productivos, en especial de los
Estados Unidos de Norte América. Las compañías que los adoptaron se dieron
cuenta de que estos sistemas les permitían llevar un control de diversas
actividades tales como el control de inventario, facturación, pago y
administración de nómina.

De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento

de estos sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por ellos.
Claro que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la
capacidad de almacenamiento y recuperación de datos que facilitaban el poder
procesar transacciones, es decir, manejar información y canalizarla de manera
apropiada a aquellas áreas que, al integrarla, podían ejecutar acciones mucho
más rápidamente. En las décadas de los años 60 y 70, los sistemas MRP
evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario
de los materiales que utilizaban en su proceso productivo, esto era debido a
que al planear sus requerimientos de insumos basándose en lo que realmente
se les demandaba, los costos se reducían, ya que se compraba sólo lo
necesario y cuando era necesario.
 Figura 2. Evaluación y desarrollo del MRP, (Enero, 1940). Se remonta a la segunda
guerra mundial, cuando el Estado norteamericano, emplea programas especializados
ejecutados por grandes computadoras, con la única finalidad de controlar la logística
militar.

EL SERVICIO QUE OFRECE EL MRP

La utilización del sistema MRP circunda una forma de planificación de la
producción que se caracteriza por la anticipación, ya que trata de establecer lo
qué se quiere para un futuro cercano (lo que se va a hacer y con qué
materiales cuenta), o en este caso, los materiales que se necesitan para poder
llevar a cabo las tareas de producción.

La principal tarea de este sistema es ofrecer un enfoque sensible, ecuánime y

disciplinado al determinar los requerimientos o necesidades de materiales
dentro de la empresa. Para ello el sistema MRP trabaja principalmente con dos
medidas básicas: los tiempos y las capacidades.

En este sentido dicho sistema tiene como función calcular las cantidades de

producto terminado que se fabricaran, los componentes necesarios para ello y
la materia prima que se necesita comprar para lograr satisfacer la demanda del
mercado, mostrando las siguientes derivaciones:

 Plan de producción, donde se especifican unidades a fabricar y las

fechas.
 Plan de aprovisionamiento y compras a realizar a cada proveedor.
 Informes de excepción, donde se incluyen irregularidades y los retrasos
de las órdenes de fabricación, estos repercuten en los plazos de entrega
del producto terminado y en el plan de producción.
CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS MRP, SEGÚN
SCHROEDER 1992.

En los sistemas MRP, se pueden utilizar en una gran cantidad de formas

diferentes. Esto conduce a los tres tipos diferentes de sistemas MRP
descritos a continuación:

Tipo I: Un sistema de control de inventarios. El sistema MRP tipo I es un

sistema de control de inventario que no toma en cuenta manufactura y
órdenes de compra para las cantidades correctas en el tiempo oportuno
para respaldar el programa maestro. Este sistema lanza órdenes para
controlar los inventarios de productos en proceso y materias primas, mediante
la programación apropiada en tiempo de la colocación de órdenes. El sistema
tipo I, sin embargo no incluye la planeación de la capacidad.

Tipo II: Un sistema de control de producción de inventario. El sistema MRP tipo

II es un sistema de información utilizado para planear y controlar
inventarios y capacidades de empresas manufactureras. En el sistema tipo
II, las órdenes que resultan del detalle de partes, se verifican para determinar
si se tiene disponible capacidad. Si no se tiene, se modifican ya sea la
capacidad o el programa maestro. El sistema tipo II tiene una vía de
retroalimentación entre las órdenes emitidas y el programa maestro para
ajustarse a la capacidad disponible. Como resultado, este tipo de sistema
MRP recibe el nombre de sistema de circuito cerrado, controla tanto inventario
como capacidad.

Tipo III: Un sistema de planeación de recursos de manufactura. El sistema

MRP
tipo III se utiliza para planear y controlar todos los recursos de manufactura,
inventarios, capacidad, recursos monetarios, personal, instalaciones y equipos.
En este caso el sistema de detalle de partes del MRP también dirige todos los
otros subsistemas de planeación de recursos de la compañía.

PUNTOS FUNDAMENTALES DEL MRP.

La planeación de los requerimientos de materiales (MRP) se pasa en el

concepto de demanda dependiente. Al explotar el programa maestro a través
de la lista de materiales, es posible derivar la demanda de partes de
componentes y de materia prima. El sistema MRP puede entonces planear y
controlar la capacidad y puede extenderse hasta la planeación de recursos a
través de toda la empresa manufacturera.

La planeación de requerimientos de materiales es un sistema de información

que se usa para planear y controlar los procesos de manufactura. Existen 3
tipos de sistema de MRP: Tipo I, un sistema de control de inventarios (emisión
de órdenes); tipo II, un sistema de control de la producción y de los
inventarios (ciclo cerrado) y tipo III, un sistema de planeación de los
recursos de manufactura. Cada uno de estos sistemas aumenta el alcance y el
uso de la planeación de requerimientos de materiales.

El proceso de explosión de partes tiene 3 insumos principales: el programa

maestro, la lista de materiales y los registros de inventarios. Existen dos
resultados importantes: las órdenes de compra y las órdenes de talleres. La
explosión de partes es el corazón del sistema MRP.

El MRP usa una filosofía de requerimiento donde las partes se ordenan sólo
conforme las requiere el programa maestro. La demanda anterior de los
partes es irrelevante y los inventarios de componentes no se reponen
cuando se alcanza un bajo nivel.

Los programas maestros deben basarse tanto en consideraciones de

mercadotecnia como de producción. Deben representar un plan realista de
la elaboración dentro de las limitaciones de la capacidad de la fábrica, los
altos dirigentes de la empresa deben usar el programa maestro para planear y
controlar el desarrollo del negocio.

La lista de materiales contiene una descripción de las partes que se usarían

para elaborar un producto con el fin de mantener la exactitud en la lista de
materiales se debe implantar un sistema de cambios de ingeniería en las
órdenes (ECO).

La exactitud de los registros de los inventarios debe mantenerse a través del

sistema de conteo cíclico. Se puede usar un sistema de conteo cíclico diario en
lugar del levantamiento físico anual de los inventarios.

El control del área de los talleres se usa para vigilar el flujo de los materiales
dentro de la fábrica. Esto se hace administrando en forma dinámica los
tiempos de producción y de entrega a medida que se manufactura el
producto. Si los tiempos de producción y de entrega se administran de forma
adecuada, se puede eliminar una gran cantidad de inventario de seguridad.
Un sistema exitoso de MRP necesita:
1. Un adecuado apoyo computacional
2. Datos exactos.
3. Apoyo administrativo.
4. Conocimientos por parte de l usuario.

Tanto los problemas de sistemas como de personal deben resolverse para

tener éxito en la implantación del sistema de requerimientos de materiales,
cuando se hace esto los beneficios que se obtienen incluyen un inventario
reducido, un mejor servicio al cliente y una mayor eficiencia general de la
empresa.

Todas las compañías manufactureras y de servicios pueden beneficiarse con el

sistema MRP si se instala y opera en forma adecuada. Estos beneficios se
refieren a compañías grandes que operan dentro de todos lo sectores
industriales.

Bibliografía
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