ING.

INDUSTRIAL
3A
ESTUDIO DEL TRABAJO
Manejo de materiales y Distribución del equipo en la planta.

PROFESORA: BLASA RUEDAS CARRILLO.

ALUMNO: CHRISTIAN ALEXIS MALDONADO
NÚÑEZ.
MANEJO DE MATERIALES
El manejo de materiales es un sistema o combinación de métodos que incluye
restricciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio.
FACTORES DEL MANEJO DE MATERIALES
1) En primer lugar, el manejo de materiales debe garantizar que las partes, materia
prima, materiales en proceso, productos terminados y materiales sean
desplazadas periódicamente de un lugar a otro.

2) En segundo, puesto que cada operación requiere de materiales y productos en

un momento determinado, debe garantizar que ningún proceso de producción o
individuo sea entorpecido por el arribo temprano o tardío de materiales.

3) En tercero, el manejo de materiales debe garantizar que éstos sean entregados

en el lugar correcto.

4) En cuarto lugar, se debe asegurar que los materiales sean entregados en el lugar
adecuado sin que hayan sufrido daños y en la cantidad correcta.

5) Por último, se debe tener en cuenta el espacio para el almacenaje tanto

temporal como permanente.

PUNTOS QUE DEBEN TOMARSE EN CUENTA PARA REDUCIR EL TIEMPO

EMPLEADO EN EL MANEJO DE MATERIALES.
1) Reducir el tiempo invertido en recoger los materiales.

2) Utilizar equipo mecanizado o automático.

3) Hacer un mejor uso de las instalaciones existentes para el manejo de

materiales.

4) Manejar el material con más cuidado.

5) Considerar la aplicación del código de barras en los inventarios y aplicaciones

relacionadas.

Un buen ejemplo de la aplicación de estos cinco puntos es la evolución del

almacenamiento: el antiguo centro de almacenamiento se ha convertido en un
centro automático de distribución. En la actualidad, la bodega automatizada utiliza
un control computarizado para administrar el movimiento de materiales, así como el
flujo de información a través del procesamiento de datos. En este tipo de bodega
automatizada, la recepción, el transporte, el almacenamiento, la recuperación y el
control de inventarios se realizan como una función integral.
REDUCCIÓN DEL TIEMPO INVERTIDO EN RECOGER MATERIALES
La reducción del tiempo invertido en recoger materiales minimiza el cansancio, el
manejo manual costoso de la máquina o del lugar de trabajo. Proporciona al
operador la oportunidad de realizar el trabajo más rápido con menos fatiga y una
mayor seguridad.
Por ejemplo: Considere la eliminación de las pilas de material mal colocadas sobre
el piso. Quizás el material puede apilarse directamente sobre soportes o patines
después de ser procesados en la estación de trabajo. Este nuevo orden puede dar
como resultado una reducción sustancial de tiempo de transporte terminal (el tiempo
que está ocioso el equipo que sirve para el manejo de materiales mientras se llevan
a cabo las maniobras de carga y descarga). Por lo general, algún tipo de banda
transportadora o patines mecánicos pueden llevar el material a la estación de
trabajo, lo cual reduce o elimina el tiempo necesario para recoger el material.
Se deben estudiar las interfaces entre los diferentes tipos de equipo para el manejo
y almacenamiento de materiales con el fin de implantar configuraciones más
eficientes.
UTILIZACIÓN DE EQUIPO MECÁNICO
Por lo general, la mecanización del manejo de materiales reduce los costos de mano de
obra, los daños de los materiales, mejora la seguridad, disminuye la fatiga e incrementa la
producción. Sin embargo, se debe tener mucho cuidado en el momento de seleccionar el
equipo y los métodos apropiados. La estandarización del equipo es importante debido a
que simplifica el entrenamiento del operador, permite el intercambio del equipo y requiere
de un número reducido de partes de repuesto.

La mecanización es también muy útil para manejar materiales en forma manual

como, por ejemplo, el entarimado.
MEJOR USO DE LOS RECURSOS EXISTENTES PARA EL MANEJO DE
MATERIALES

Con el fin de asegurar el mayor retorno de la inversión del equipo para el manejo
de materiales, éste debe utilizarse de una manera eficiente. Por lo que, tanto los
métodos como el equipo deben ser lo suficientemente flexibles como para permitir
que pueda llevarse a cabo una gran variedad de tareas asociadas con el manejo
de materiales en condiciones muy diversas.
MANEJO CUIDADOSO DE MATERIALES
Los estudios industriales indican que aproximadamente 40% de los accidentes en
plantas industriales suceden durante las operaciones de manejo de materiales. De
éstos, 25% son causados por el levantamiento y desplazamiento de materiales. Si
se pone más atención al manejo de materiales y se utilizan dispositivos mecánicos
siempre que sea posible para esas tareas, se puede reducir la fatiga y los
accidentes que afectan a los empleados. Las estadísticas demuestran que la
fábrica más segura es también la más eficiente.
Varios aspectos como la presencia de guardias de seguridad en puntos de
transmisión de energía eléctrica, prácticas operativas más seguras, buena
iluminación y una buena economía interna son esenciales para hacer más seguro
el manejo de materiales.
Un mejor manejo de materiales reduce los daños que pueden sufrir los productos. Si el
número de partes rechazadas en el manejo de partes entre estaciones de trabajo es muy
significativo, se debe realizar una investigación en estas áreas. En general, las partes
dañadas durante el manejo de materiales pueden minimizarse si se fabrican estantes y
bandejas especialmente diseñadas para colocar las piezas inmediatamente después de
ser procesadas.

CONSIDERACIÓN DEL USO DE CÓDIGO DE BARRAS EN INVENTARIOS Y

APLICACIONES RELACIONADAS
La mayoría de las personas con conocimientos técnicos tiene alguna familiaridad
con los códigos de barras y el escaneo por códigos de barras. Los códigos de
barras han hecho que las filas se reduzcan en las cajas de las tiendas
departamentales y de los supermercados. Las barras negras y espacios blancos
representan dígitos que identifican de manera única tanto el artículo como el
fabricante. Una vez que este Código Universal de Productos (UPC) se explora a
través de un lector en la caja, los datos decodificados se envían a una
computadora que registra información precisa acerca de productividad del trabajo,
estado de los inventarios y las ventas.
Las cinco razones siguientes justifican el uso del código de barras en inventarios y
aplicaciones relacionadas:
1. Precisión: Su desempeño típico es de menos de 1 error en 3.4 millones de
caracteres. Este porcentaje es muy favorable si se compara con el 2 a 5% de error
que es el característico de las máquinas de teclado para ingresar datos.
2. Desempeño: Un escáner de código de barras procesa datos tres o cuatro veces
más rápido que el tecleado común y corriente.
3. Aceptación: La mayoría de los empleados disfrutan del uso del lector del
aparato. De manera inevitable, prefieren utilizar un lector que un teclado.
4. Bajo costo: Puesto que los códigos de barras están impresos en paquetes y
contenedores, el costo que representa agregar este medio de identificación es
extremadamente bajo.
5. Portabilidad: Un operador puede transportar un aparato de código de barras de
un lugar a otro dentro de una planta con el fi n de revisar inventarios, estado de las
órdenes, etcétera.

El código de barras es útil para recibir, almacenar, registrar el trabajo, reportarlo,

controlar las bandejas de herramientas, embarques, reporte de fallas,
aseguramiento de la calidad, rastreo, control de la producción y programación.

Los analistas siempre deben de buscar formas de eliminar el manejo ineficiente de

materiales sin que esto signifique poner en riesgo la seguridad. Para ello se han
desarrollado los siguientes 10 principios:
1. Principio de la planeación. Todo manejo de materiales debe ser el resultado de
un plan deliberado en el que las necesidades, objetivos de desempeño y
especificaciones funcionales de los métodos propuestos serán definidos
totalmente desde el inicio.
2. Principio de estandarización. Los métodos para manejar materiales, equipo,
controles y software deben estar estandarizados dentro de los límites del logro de
los objetivos de desempeño y sin sacrificar la flexibilidad, modularidad y
productividad necesarias.
3. Principio del trabajo. El trabajo del manejo de materiales debe minimizarse sin
sacrificar la productividad o el nivel de servicio que la operación requiere.
4. Principio de la ergonomía. Las virtudes y limitaciones de los seres humanos
deben reconocerse y respetarse en el diseño de las tareas de manejo de
materiales y del equipo, para garantizar que las operaciones se lleven a cabo de
una manera segura y eficaz.
5. Principio de las cargas unitarias. Las cargas unitarias deben ser dimensionadas
y configuradas de manera adecuada de forma tal que cumplan con los objetivos
de flujo de materiales e inventarios en cada etapa de la cadena de suministro.
6. Principio de la utilización del espacio. Se debe hacer uso eficaz y eficiente de
todo el espacio disponible.
7. Principio del sistema. Las actividades de movimiento y almacenamiento de
materiales deben estar totalmente integradas para formar un sistema operativo y
coordinado que abarque la recepción, inspección, almacenamiento, producción,
ensamblado, empaquetado, unificación, selección del orden, embarque, transporte
y manejo de devoluciones.
8. Principio de la automatización. Las operaciones de manejo de materiales deben
estar mecanizadas o automatizadas donde sea factible, con el fin de incrementar
la eficiencia operativa, elevar el grado de respuesta, mejorar la consistencia y
predictibilidad, reducir los costos operativos y eliminar la mano de obra repetitiva y
potencialmente insegura.
9. Principio ambiental. El efecto en el ambiente y el consumo de energía son
criterios que se deben tomar en cuenta en el diseño y selección de equipo alterno
y de sistemas de manejo de materiales.
10. Principio del costo del ciclo de vida. Un análisis económico minucioso debe
tomar en cuenta el ciclo de vida completo de todo el equipo para el manejo de
materiales y los sistemas que resulten.

DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
El objetivo principal de la distribución eficaz de una planta consiste en desarrollar
un sistema de producción que permita la fabricación del número deseado de
productos con la calidad que se requiere y a bajo costo. La distribución física
constituye un elemento importante de todo sistema de producción que incluye
tarjetas de operación, control de inventarios, manejo de materiales, programación,
enrutamiento y despacho.
Todos estos elementos deben estar cuidadosamente integrados para cumplir con
el objetivo establecido; la pobre distribución de las plantas da como resultado
elevados costos.
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN
Una determinada distribución puede ser la mejor en una serie de condiciones y,
sin embargo, puede ser pobre en otra. En general, todas las distribuciones de la
planta representan una o la combinación de dos distribuciones básicas:
distribución por producto o en línea recta y distribución por funciones o por
procesos.

En la distribución en línea recta, la maquinaria se ubica de tal manera que el flujo

de una operación a la siguiente sea el mínimo para cualquier clase de producto,
este tipo de distribución es muy popular en cierto tipo de manufactura de
producción masiva, debido a que los costos asociados con el manejo de
materiales son menores a los que genera el agrupamiento por procesos.
La distribución por productos tiene algunas desventajas distintivas. Debido a que
en un área relativamente pequeña se encuentra gran variedad de ocupaciones, es
posible que el nivel de insatisfacción de los empleados aumente.
Esta insatisfacción es particularmente notable cuando diferentes oportunidades
conllevan un diferencial significativo en cuanto a nivel salarial. Debido a que están
agrupadas instalaciones diferentes, el entrenamiento del operador puede ser más
ineficaz, especialmente si en las inmediaciones no está disponible un empleado
con experiencia para entrenar al nuevo operario.
El problema que representa encontrar supervisores competentes es enorme
debido a la gran variedad de equipos y tareas que deben ser supervisadas.

La distribución por procesos implica agrupar instalaciones similares. Por lo tanto,

todos los tornos de torreta deben agruparse en una sección, departamento o
edificio.
Este tipo de distribución proporciona una apariencia general de limpieza y orden y
tiende a promover una buena economía interna. Otra ventaja de la distribución
funcional es la facilidad con la que un nuevo operador puede entrenarse. Rodeado
de empleados experimentados que trabajan con máquinas similares, el nuevo
operario tiene mejor oportunidad de aprender de ellos. El problema que representa
encontrar supervisores competentes es menor, ya que las demandas de trabajo no
son tantas. Puesto que estos supervisores sólo necesitan estar familiarizados con
un tipo o clase general de equipos, sus antecedentes no tienen que ser tan
estrictos como los de los supervisores de las empresas que utilizan agrupación por
productos.
La desventaja del agrupamiento por procesos es la posibilidad de que se
presenten desplazamientos largos y será necesario dar un seguimiento a tareas
que requieran una serie de operaciones en diversas máquinas.
DIAGRAMAS DE RECORRIDOS
Antes de corregir una configuración o diseñar una nueva, el analista debe
acumular los hechos que pueden influir sobre la distribución. Los diagramas de
recorridos, o desde-hacia, pueden ser de gran utilidad para diagnosticar
problemas relacionados con el arreglo de departamentos y áreas de servicio, así
como con la ubicación de equipo dentro de un determinado sector de la planta.
PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN DE MUTHER

El método sistemático para configurar plantas desarrollado por Muther (1973) se

llama planeación sistemática de distribuciones (SLP). El objetivo del SLP es ubicar
dos áreas con grandes relaciones lógicas y de frecuencia cercanas entre sí.
CONFIGURACIÓN ASISTIDA POR COMPUTADORA

Cierto software disponible en el mercado puede ayudar a los analistas a

desarrollar distribuciones realistas de una manera rápida y a bajo precio. El
programa de Ubicación de Instalaciones Relativamente Computarizadas (CRAFT)
es un programa que se utiliza de manera muy amplia. El centro de actividades
podría ser un departamento o centro de trabajo dentro de un departamento.
Cualquier centro de actividades puede identificarse como fijo, lo que lo libera y
permite libertad de movimiento de aquellos que pueden moverse fácilmente.