Control de procesos

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El control de procesos industriales tiene como objetivo la obtención de un producto final con
características determinadas que cumpla con las especificaciones y niveles de calidad que exige la
empresa por lote de producción. Es por ello que un sistema de control de procesos es corregir las
desviaciones que surgen durante el proceso respecto a los valores determinados que son óptimos
para conseguir las propiedades requeridas en el producto final.
Los tipos de procesos encontrados en las plantas industriales son tan variados como los materiales que
producen . Estos se extienden desde lo simple y común , tales como los lazos que controlan caudal ,
hasta los grandes y complejos como los que controlan columnas de destilación en la industria
petroquímica .

El control de un proceso industrial, (máquina, conjunto o equipo industrial) consiste en la

incorporación al mismo de un conjunto de elementos y dispositivos tecnológicos que aseguren su
control y buen comportamiento.
Uno de los objetivos deseables es que sea capaz de reaccionar frente a las situaciones previstas de
antemano y también que, frente a imponderables, tenga como objetivo situar al proceso y a los recursos
humanos que lo asisten en la situación más favorable.
En el periodo histórico más reciente los objetivos del control de procesos han sido el procurar
reducción de costes de fabricación, una calidad constante en los medios de producción y liberar al ser
humano de las tareas tediosas, peligrosas o insalubres. Sin embargo, desde los años 60, debido a la alta
competitividad empresarial y a la internacionalización creciente de los mercados, estos objetivos han
sido ampliamente incrementados.
Como consecuencia de un entorno competitivo, cualquier empresa se ve sometida a la necesidad de
acometer grandes y rápidos procesos de cambio en búsqueda de su adecuación a las demandas de
mercado, neutralización de los avances de su competencia o simplemente como maniobra de cambio de
estrategia al verse acortado el ciclo de vida de alguno de sus productos. Ello obliga a mantener medios
de producción adecuados que posean una gran flexibilidad y puedan modificar oportunamente la
estrategia de producción. La aparición de la microelectrónica y el computador ha tenido como
consecuencia el que sean posibles mayores niveles de integración entre el sistema productivo y los
centros de decisión y política empresarial, permitiendo que la producción pueda ser contemplada como
un flujo de material a través del Sistema Productivo que interacciona con todas las áreas de la empresa.
El control de procesos afecta a todas las etapas del ciclo de vida de una planta de proceso, desde
la etapa de diseño básico hasta la de operación pasando por las de diseño de detalle, comisionado
y puesta en marcha. Es fundamental también para las actividades de Optimización, que transcurren
fundamentalmente en las etapas de Diseño y durante la operación.
El control de una planta de proceso continuo se efectúa mediante un conjunto de actuaciones orientadas
al mantenimiento de unas condiciones estacionarias, es decir, constantes con el tiempo, de ciertas
variables de proceso.
La definición de un sistema de control requiere inicialmente la definición del grado de automatización.
Los criterios para definir el grado de automatismo son de índole tanto económica como de seguridad y
suelen depender del presupuesto existente y de las preferencias del cliente u operador.
Las decisiones en el mundo de la fabricación
La toma de decisiones en un ambiente de fabricación puede ser muy compleja a causa de las
alternativas disponibles y la naturaleza seria e incierta del resultado de las decisiones. Hay tres niveles
de decisión en un sistema de fabricación: estratégico, táctico, y operacional. Las decisiones estratégicas
son a largo plazo (típicamente años) y determinadas por la competitividad y supervivencia de la
organizacion. En éstas se incluyen la introducción de nueva tecnología, mezclas y cambios de piezas
(destinando un nuevo tipo de pieza para la producción), la expansión y modificación de sistema
(agregando un nuevo centro de máquinas o cambiando el esquema del sistema de manipulación de
material), etc. Las de segundo nivel, o las decisiones tácticas, tienen un horizonte de semanas/días. En
estas se incluyen la división del objetivo total de producción en lotes, tomar en cuenta la disponibilidad
de los materiales en bruto, herramientas, y fechas vencidas. Aquí las cuestiones que se plantean son:
(i) cuántos lotes y (ii) cuántas piezas en cada lote. El objetivo es aumentar al máximo la utilización de
las máquinas, al tiempo que se obtiene un balance de la carga de trabajo sobre el sistema, para que
todas las máquinas terminen su trabajo para cada lote casi simultáneamente. El nivel operacional o
tercer nivel de las decisiones se ocupa del control cotidiano de las operaciones de fabricación. En éstas
se incluyen:
(i) Qué tipo de piezas introducir en el sistema
(ii) Cuántas piezas deben coexistir en el sistema simultáneamente
(iii) Qué pieza debería cargarse en la máquina a continuación
(iv) Cuántas herramientas de cada tipo
(v) Cómo reaccionar a la rotura de la herramienta
(vi) Preparación en el caso de fallos de las de las máquinas o del sistema de manejo de material.
La gestión efectiva de la fabricación conlleva la dirección simultánea de los tres niveles de decisión.
Los fallos en su realización reducirán la eficacia de gestión, conduciendo a costos más altos y
reduciendo la competitividad.
El propósito definitivo de la fabricación es centrar los recursos de la organización, capacidades, y
energías hacia la consecución de ventajas sostenidas sobre sus competidores. Tal ventaja puede
derivarse de costos inferiores, de una mayor calidad de producto, de productos más innovadores, o de
un servicio superior.
Tipos de Plantas de Producción
La fabricación es un término muy amplio e incluye muchos tipos de productos y operaciones de
producción claramente diferentes. Puede suponer muchas formas tecnológicas y orgánicas. Sin
embargo, es posible reconocer fundamentalmente las cuatro configuraciones siguientes teniendo
en cuenta el número de productos y volumen:
 Procesos de flujo continuo,
 Job Shops
 Producción por lotes, y
 Líneas dedicadas de producción.

Definición de variable

Las cantidades o características que se miden (las cuales sirven de base de control) se denominan
variables, frecuentemente reciben el nombre de variables de medición, variables de instrumentación o
variables de proceso. Existen variables dependientes e independientes. Las fórmulas siguientes ilustran
la relación entre variables

Clasificación de las variables

Las características que se miden, las variables de medición, se han clasificado según el campo a la cual
están dedicados, así entonces se pueden establecer:

a. Variables térmicas
Las variables térmicas se refieren a la condición o carácter de un material que depende de su energía
térmica. Para cuantificar la energía térmica de un material se requiere conocer las condiciones:
- Temperatura: Se define como la condición de un cuerpo o material que determina la transferencia de
calor hacia o desde otros cuerpos.
- Calor específico: Es la propiedad de un cuerpo que define la relación entre el cambio de temperatura y
la variación del nivel de energía térmica.
- Variables de energía térmica: Se evalúan a partir de la entalpía y entropía relacionadas con la energía
térmica total y la disponible en un cuerpo.

- Valor calorífico: Representa la característica de un material que determina la cantidad de energía

térmica (calor) que se produce o absorbe por un cuerpo sometido a condiciones específicas.

b. Variables de radiación

Las variables de radiación se refieren a la emisión, propagación y absorción de energía a través del
espacio o de algún material en la forma de ondas; y por extensión, la emisión, propagación y absorción
corpuscular. Deben incluir las variables fotométricas (color, brillo, reflectancia, etc.) relacionadas con
la luz visible y las variables acústicas que incluyen los sonidos perceptibles y las ondas imperceptibles
que se propagan a través de cualquier medio, tales como las ondas ultrasónicas.

- Radiación nuclear: Es la radiación asociada con la alteración del núcleo del átomo.
- Radiación electromagnética: El espectro de radiación electromagnética incluye la energía radiante
desde la emisión a frecuencias de potencia pasando por las bandas de transmisión de radio; calor
radiante, luz infrarroja, visible y ultravioleta y los rayos X y cósmicos. Una forma de radiación
electromagnética son los rayos gamma procedentes de fuentes de suministro nucleares.
c. Variables de fuerza

Las variables de fuerza son aquellas cantidades físicas que modifican la posición relativa de un cuerpo,
la modificación puede incluir hasta la alteración de las dimensiones en forma permanente
(deformaciones plásticas) o en forma transitoria (deformaciones elásticas), las fuerzas pueden tener un
carácter estático (peso propio) o dinámico. Las pueden producir desplazamientos y/o deformaciones
lineales, flexionantes y/o torsionantes.
Las cargas que representan interés son las fuerzas totales, momentos flexionantes, momentos o par de
torsión, la presión o vacío (variable dependiente de la fuerza y del área sobre la que actúa).

d. Variables de velocidad

Estas variables están relacionadas con la velocidad a la que un cuerpo se mueve hacia o en dirección
opuesta a un punto de referencia fijo. El tiempo siempre es uno de los componentes de la variable
velocidad, el término velocidad se asocia a un fluido a través del flujo o caudal, en caso de cuerpos se
puede apreciar la rapidez con que el cuerpo recorre una medida por unidad de tiempo, la medida puede
ser lineal o angular. La variable velocidad puede también cambiar en el tiempo dando origen a otra
variable representada por la aceleración.

e. Las variables de cantidad se refieren a la cantidad total de material que existe dentro de ciertos
límites específicos, así por ejemplo: la masa es la cantidad total de materia dentro de límites
específicos. En este caso, el peso es la medida de la masa en base a la atracción de la gravedad.

f. Variables de tiempo
Las variables de tiempo son las medidas del lapso transcurrido, es la duración de un evento en unidades
de tiempo, la cantidad de periodos que se repiten en una unidad de tiempo se define como la frecuencia,
la cual por lo general se mide en Hertz.

g. Variables geométricas

Estas se refieren a la posición o dimensión de un cuerpo. Las variables geométricas están relacionadas
con el estándar fundamental de longitud. Se puede apreciar como variable la posición de un cuerpo con
respecto a una referencia, se puede dimensionar un cuerpo tomando la distancia relativa entre dos
puntos, se puede determinar la superficie de un cuerpo partiendo del área encerrada por al menos tres
puntos de distancias entre sí conocida. Se puede apreciar la forma, el contorno según la localización
relativa de un grupo de puntos representativos de la superficie que se mide. Dentro de las variables
geométricas debe considerarse al nivel de un líquido o sólido representado por la altura o distancia
desde la referencia base.

h. Variables de propiedades físicas

Las variables de propiedades físicas se refieren a las propiedades físicas de sustancias, sin considerar
aquellas que están relacionadas con la masa y la composición química. Por ejemplo:
- Densidad y Peso Específico: Por definición la densidad es la cantidad de masa de una materia
contenida en una medida de volumen unitario, mientras que el peso específico es la relación entre la
densidad del material y la densidad del agua a condiciones especificadas.

- Humedad: Es la cantidad de vapor de agua en la atmósfera. La humedad absoluta es el peso de agua

en la unidad de volumen, en algunas ocasiones se expresa en términos de la presión del vapor de agua.
La humedad relativa es la relación entre la presión existente del vapor de agua en cierta atmósfera y la
presión del vapor de agua saturado a la misma temperatura. El contenido de humedad es la cantidad de
agua libre que se encuentra en una sustancia.
- Viscosidad: Es la resistencia que ofrece un fluido a su deformación por corte.

- Características estructurales: Son las propiedades cr

i. Variables de composición químicaistalinas, mecánicas o metalúrgicas de las sustancias. Dureza,
ductilidad, estructura metalúrgica, etc. Son las propiedades químicas de las sustancias referidas a su
composición, a su acidez o alcalinidad.

j. Variables eléctricas

Las variables eléctricas son las necesarias para evaluar energía eléctrica, por ejemplo: diferencia de
potencial eléctrico entre dos puntos, corriente eléctrica que circula por un conductor (impedancia),
resistencia que ofrece un elemento al paso de corriente (resistividad), capacidad de un cuerpo en retener
energía eléctrica (capacitancia) o inducir campos magnéticos (inductancia).

Lazo abierto y lazo cerrado

En la teoría de control es muy común encontrarse con estos dos términos, por eso será importante que
aprendas a reconocerlos y sepas cuales son sus principales diferencias, ventajas y desventajas.

¿Qué es lazo abierto y lazo cerrado ejemplos?

Un sistema en lazo abierto es aquél que la salida sensada del proceso no es comparada con la señal de
referencia.

Un sistema en lazo cerrado toma la salida del proceso y la compara con la señal de referencia para
conocer en todo momento la evolución de la variable.

Por lo tanto la diferencia entre un sistema de lazo abierto y lazo cerrado radica en el moniteo constante
de la variable que se desea controlar, el lazo abierto nunca sabe como la variable se comporta, mientras
que el lazo cerrado conoce en todo momento la evolución de la variable.

Ejemplo de un sistema de control en bucle abierto es una lavadora, dado que es un sistema que trabaja
en base al tiempo y a un programa preestablecido, sin embargo no mide la limpieza actual de la ropa.

Un ejemplo de un sistema en bucle cerrado sería una tostadora automática que mide la temperatura,
humedad y el nivel de sequedad de las tostadas, ajustando la temperatura por medio de un termostato.

Sin embargo vamos a profundizar mejor en estos dos términos tan importantes en la teoría del control.

Sistema de Control de Lazo Abierto

En un sistema de lazo abierto el controlador es colocado en serie con el proceso, con el objetivo de
poder manipularlo y sobre todo, intentarlo llevar a la zona de operación deseada, pero SIN medir o
SENSAR el estado actual de las variables del proceso (temperatura, velocidad, humedad,
concentración, etc)

Es decir, que el sistema de control de lazo abierto interviene sobre el proceso unicamente por medio del
conocimiento previo que se tiene del sistema.

Los sistemas de control en lazo abierto son simples y muy baratos de implementar pero tienen la
desventaja que no compensan las posibles variaciones que puede tener la planta, ni las posibles
perturbaciones externas.
Ejemplos de Sistemas de Control en Lazo Abierto
Vamos a tomar el siguiente proceso industrial que corresponde a una caldera, para poder ilustrar el
concepto de un sistema de control de lazo abierto. En este ejemplo, se dispone de una válvula (entrada)
que permite el ingreso de combustible para aumentar o disminuir el calor al interior del proceso,
también dispone de un sensor de temperatura local (salida) que permite monitorear la variable al
interior del reservatório, adicionalmente, este proceso es afectado por otro flujo que llega al
reservatório con una determinada temperatura. El proceso es ilustrado a continuación:
La representación del sistema de Control de Lazo Abierto es la siguiente:

El controlador configurado en Lazo Abierto para controlar esta caldera, sera un operario (una persona)
el cual gracias a su conocimiento del proceso, será el encargado de abrir o cerrar la válvula, con el
objetivo que la temperatura alcance en la salida 70 grados centigrados.
A través de prueba y error el operario conseguira llevar el proceso a la temperatura de 70 grados, sin
embargo una vez alcanzada la temperatura, el operario no estará pendiente del proceso, pues tiene otras
funciones dentro de la fabrica. Si suponemos que mientras el operario se encuentra ausente, por
algún motivo, la entrada de perturbación del proceso que inicialmente estaba llegando a 50 grados,
comienza a llegar a 55 grados, evidentemente la temperatura dentro del proceso se verá afectada y ya
no estaría trabajando sobre la zona de operación óptima, dado que como vemos a continuación el
proceso subió hasta los 75 grados debido a la perturbación y el operario todavía no se ha dado cuenta
del problema.
Otra desventaja del control en lazo abierto es la sobrecarga de trabajos repetitivos y sin interés para el
operador. Estimula a que el operador tienda a ser conservador y trate de operar en regiones más seguras
pero menos económicas.

En el ejemplo anterior, si existiera un riesgo por alta temperatura, el operador iría a trabajar en una
temperatura más baja por seguridad, sin embargo esto podría significar una perdida mayor de productos
en el proceso, lo que se refleja en una perdida de rentabilidad para la planta industrial.

Sistemas de Control de Lazo Cerrado

Las formas de solucionar los problemas del lazo abierto, será empleando una estructura de control en
lazo cerrado. En un sistema en lazo cerrado se puede colocarse un medidor y transmisor de temperatura
que realimente el sistema hacia el controlador y mantenga de esa forma la temperatura en su lugar
deseado. Este valor deseado se conocerá como el Setpoint y será el único valor que será modificado
por el operario. Estos sistemas de control son clasificados como sistemas con retroalimentación o
feedback.

Ejemplos de un Sistema en Lazo Cerrado

A continuación vemos el ejemplo de un sistema de control en lazo cerrado de la caldera, en esta

estructura el controlador puede conocer en todo momento el valor de la temperatura y podrá actuar
sobre la válvula siempre que sea necesario.

Podemos observar que el valor medido por el sensor sobre la temperatura es llevado a un comparador
(o sea, se realiza una resta entre el setpoint y el valor de temperatura leido) esto genera un error, el cual
entra al controlador y con base a ese error el controlador sabra si debe abrir o cerrar la válvula con el
objetivo siempre de volver cero dicho error.

Analizando la respuesta del sistema, se puede ver que el controlador lleva la temperatura a la referencia
y que el operador en este caso no necesita estar pendiente en todo momento del proceso, incluso, en el
minuto 60 cuando sucede la perturbación, notemos que el controlador se percata de esto y comienza a
cerrar la válvula para traer nuevamente la temperatura hacia la referencia.
Con esto podemos concluir que el sistema en lazo cerrado mejora los problemas del lazo abierto y
consigue mantener las variables dentro de la zona de operación y consigue rechazar los posibles
disturbios.

El precio a pagar en este sistema es que los controles en lazo cerrado tienden a hacer oscilar al sistema
consiguiendo inclusive inestabilizar el proceso. O sea, puede traer problemas de estabilidad al intentar
corregir los errores de las variables con relación al setpoint. Por lo tanto su ajuste y diseño serán
cruciales para evitar este problema.

Comparación de Lazo Abierto y Lazo Cerrado

Ventajas

Sistema en Lazo Abierto

 Son de diseño simple y fáciles de implementar.

 Son más economicos que otro sistema de control.
 Son convenientes para cumplir tareas por ciclos o tiempos.
 Requieren poco mantenimiento

Sistema en Lazo Cerrado

 Tienen una señal de retroalimentación para controlar la salida por lo tanto precisos y menos
propensos a errores.
  Corrige errores mediante la señal de realimentación.
 Son menos afectados por el ruido del proceso
 Soportan automatización del proceso

Desventajas

Sistema en Lazo Abierto

 El sistema de no tiene retroalimentación por lo que no facilita la automatización del proceso.

 Son sistemas inexactos y poco precisos.
 Es afectado por las perturbaciones externas del proceso.
 No es capaz de corregir las desviaciones de la salida de forma automática.

Sistema en Lazo Cerrado

 Son más complejos de ser diseñados y ajustados.

 Son sistemas caros.
 Requieren alto mantenimiento.
 Provocan oscilaciones dentro del proceso si no son bien ajustados.

Ejemplos de control lazo abierto y cerrado

A continuación vamos a mencionar otros ejemplos característicos de los sistemas de control de bucle
abierto y de bucle cerrado para afianzar mejor el entendimiento de estos conceptos:

lazo abierto

 Una lavadora automática que funciona por ciclos

 Un foco eléctrico que ilumina pero no mide los lúmenes.
 Secador de manos eléctrico el cual no mide la temperatura.
 Tostadora de pan temporizada
 El volumen de un equipo de sonido.
 El grifo de agua de la cocina.
 El mando a distancia de la TV
 Una secadora de ropa
 Cortinas o persianas en una ventana, el cual no mide la cantidad de luz entrante a la sala.
 Un motor paso a paso.
 Impresoras de inyección de tinta
 Sistemas de cerradura de puertas, etc.

lazo cerrado

 Un plancha Eléctrica Automática que mide la temperatura de las resistencias calefactores de

hierro para poder regularla.
 Un estabilizador de voltaje servo, realimentando el voltaje de salida del sistema.
  Controlador de nivel de agua: mide la altura al interior del tanque permitiendo o no el ingreso
de más agua.
 Aire acondicionado ajustando automáticamente su temperatura según la temperatura ambiente.
 Un regulador de velocidad de un motor que usa un tacómetro y / o un sensor de corriente para
detectar la velocidad y enviarla por medio de una retroalimentación al sistema para controlar su
velocidad.

Son muchos los instrumentos de control y medición utilizados en la industria, pero los más importantes
para la automatización son los siguientes:

Transductor: Se trata de un dispositivo que recibe energía de un sistema, y suministra energía. Este
suministro puede ser del mismo tipo o de otro sistema. En general transforman la señal que reciben en
una de tipo eléctrico o neumático, que es más fácil de medir y transmitir. El transductor puede dividirse
en pasivo, activo y digital.

Receptores: Estos son instrumentos que reciben las señales provenientes de los transmisores. Otros
instrumentos como los registradores y controladores son considerados receptores.

Transmisores: Este instrumento asume una tarea altamente compleja. Debe captar la variable medida a
través de un sensor y convertirla en una señal estándar para transmitir. Para la transmisión existen
estándares, tanto para analógica como digital.

Indicadores: Estos instrumentos se usan para mostrar visualmente el valor presente de una cantidad
medida. Generalmente manejan un índice y una escala graduada en la que puede leerse el valor de la
variable. Hoy en día ya existen los indicadores digitales, mismos que pueden incorporar sensores.

Convertidores: Diseñados para cambiar de una señal estándar a otro tipo de señal. Los convertidores
pueden ser de dos tipos:

 Tipo P/I para convertir señales de entrada neumática a señales eléctricas

 Tipo I/P para convertir señales eléctricas en neumáticas

Controladores: Estos instrumentos regulan la variable controlada y la comparan con un valor

predeterminado. Enseguida ajustan la salida de acuerdo con la diferencia o resultado de la
comparación. Con esta comparación se logran acciones correctivas.

Los controladores también se usan para realizar estrategias de control secuencial. Es aquí cuando
reciben el nombre de PLC o controlador lógico programable.

Interruptores de límite: Estos instrumentos captan el valor de cierta variable de proceso y cambian de
estado cuando la variable excede cierto valor. En buena medida, actúan como interruptores de acción.
Un ejemplo sencillo es el de un termostato.

Investigue elementos de medida(sensores), elementos de control lógico (controladores) y

elementos de actuación (válvulas) describa como funciona, tipos y cuando se utilizan.
Que son los indicadores de gestión.
el tablero de control, uso e importancia.
característica de los indicadores de gestión de producción.
construcción de indicadores de gestión de la producción.