MANUFACTURA

UNIDAD I

- Introducción general de manufactura, diseño, selección y

producción.

Objetivo:
Ver como los materiales, los
procesos y las herramientas han
evolucionado a través del tiempo.

Mg. Ing. JUAN DE DIOS H.TICONA Q.

 INTRODUCCIÓN GENERAL
 La manufactura y sus procesos es la manera de transformar y valorizar
los recursos naturales que podemos encontrar (materia prima) para
darles uso y así puedan suplir las necesidades de los seres humanos.
 A medida que transcurre el tiempo se da el desarrollo de nuevos
materiales, que gracias a los procesos se vuelven más complejos, es
entonces cuando surge la necesidad de estudiar y perfeccionar los
diferentes procesos de manufactura a través de los cuales pasan los
materiales. El presente trabajo tiene como finalidad que estudiantes,
como lo somos nosotros, ampliemos y compartamos los
conocimientos adquiridos durante las clases de panorama de la
manufactura.
 Es de suma importancia que el futuro profesional ingeniero industrial
tenga conocimiento de los procesos de manufactura de mayor
aplicación para la fabricación de piezas y materiales, así como de los
procesos industriales básicos.
 INTRODUCCIÓN GENERAL
Por lo general, la manufactura es una actividad compleja que
comprende una amplia variedad de recursos y actividades:
 Diseño del producto
 Maquinaria y herramienta
 Planeación del proceso
 Materiales
 Compra
 manufactura
 Control de la producción
 Servicios de soporte
 Mercadeo, ventas
 Embarque
 Servicio al cliente.
 HISTORIA DE LA MANUFACTURA
 La historia de la manufactura de los materiales
se remonta a más de 6000 años, más como una
artesanía que como se lo conoce hoy en día.
No se conoce con exactitud la fecha en la que
se descubrió la técnica de fundir mineral de
hierro para producir metal, si bien, los primeros
utensilios de hierro descubiertos por los antiguos
arqueólogos en Egipto datan del año 3000 a.C.

1000 a.C.
Los griegos ya conocían hacia el 1000 a.C. la
técnica de endurecer armas de hierro
mediante tratamiento térmico. Los antiguos
romanos fabricaban armas, alfarería, utensilios
diversos,
 HISTORIA DE LA MANUFACTURA
 A partir de 1960 se desarrolla el CNC (control numérico por
computadora) incorporándose con el tiempo a todas las
máquinas herramientas, mandrinadoras, fresadoras, tornos,
etc.
Jesé Ramsden en 1977 fabricó tornos de roscar de gran
precisión para los fabricantes de relojes e instrumentos
científicos.
Siglo XIX
A partir de esas fechas comienzan a desarrollarse las
máquinas-herramientas, que contribuyeron entre otras cosas
hacia la segunda mitad del siglo XIX a la fabricación de los
primeros ferrocarriles, buques de vapor y comenzaron a
generar necesidades de acero, además de permitir aumentar
considerablemente el número de trabajadores en la
producción. En 1913 Henry Ford introdujo la línea de
ensamblaje en su planta de Highland Park, posibilitando la
producción en cadena de productos de consumo.
 Desarrollo histórico de materiales y ACTIVIDAD
procesos de manufactura TAREA

Periodo Fechas Metales y Diversos Formado y Unión Herramientas,

fundición materiales y modelado maquindo y sistema
compósitos de manufactura
• Egipto
• Grecia
• Imperio
romano
• Edad media
• Renacimient
o: XIV al XVI
• Revolución
industrial
• 1° y 2°
Guerra
mundial
Era especial

Era de la
información
 EL PROCESO DE DISEÑO DEL PRODUCTO Y
LA INGENIERÍA CONCURRENTE
 El diseño del producto es una actividad crítica, por que se estima que el
70% u 80% del costo de desarrollo y manufactura de un producto esta
determinado por las decisiones tomadas en las etapas iniciales del diseño.

• Diseño innovador
• Deseable
Inicia el • Producto exitoso
proceso • Mercadeo
• Costos de materiales
• Costos de producción
 Definición de la necesidad del
producto; información de mercadeo

Diseño conceptual y evaluación;

estudio de factibilidad

Análisis del diseño; revisión de códigos y

normas, modelos físicos y analíticos
Diseño
Producción de prototipos; asistido por
prueba y evaluación computadora
(CAD)

Planos de producción; instructivos

 Especificación de matariles; Manufactura asistida
selección de proceso y de equipo, por computadora y
revisión de la seguridad. planeación de procesos
(CAD Y CAPP)

Producción piloto

Producción Manufactura
integrada por
computadora
Inspección y aseguramiento de (CIM)
la calidad

Empaque; mercadeo y ventas

Producto
DISEÑO PARA MANUFACTURA, ENSAMBLE,
DESENSAMBLE Y SERVICIO
El diseño y la manufactura nunca deben verse como actividades
separadas.
Cada parte o componente de un producto deben diseñarse para
satisfacer los requisitos y especificaciones de diseño y para
manufacturase económicamente.

Diseño para manufactura

Método de manufactura

➢ Planeación de procesos
➢ Ensamble
➢ Prueba y
➢ Aseguramiento de la calidad.
 Se requiere que los diseñadores entiendan cabalmente:
• características,
• capacidades y limitaciones de los materiales,
Método de
• La maquinaria y el equipo relativo,
manufactura

Este conocimiento incluye características como

variabilidad en el desempeño de las maquinas, precisión
dimensional y acabado superficial de la pieza de trabajo,
tiempo de proceso y efecto del método de
procesamiento en la calidad.

Deben ser capaces de evaluar el impacto de las

modificaciones del diseño en la selección del proceso
Diseñadores y los en le ensamble, inspección, herramienta y matrices, así
ingenieros de como el costo del producto.
producto Establecer relaciones cuantitativas es fundamental para
optimizar el diseño, a fin de facilitar la manufactura y el
ensamble del producto a un costo mínimo.
 Diseño para desensamble:
 Son aspectos importantes de la manufactura.

Un producto que se pueda ensamblar también debe desensamblar

fácilmente.
Existen metodologías y software para DEA que utiliza diseños
conceptuales y modelos sólidos en 3D.
Así se minimizan los tiempos y los costos de los subensambles y ensambles.
Existen varios metodologías:
 Sujetadores
 Adhesivos
 Soldadora
 Tornillos
 Remaches
 Otros, Etc.
 Selección de materiales:
Actualmente existe una creciente variedad de materiales, cada uno con
sus características, aplicaciones, ventajas, limitaciones y costo.

Materiales utilizados en
manufactura

Aceros al carbono, aleados,

Metales ferrosos inoxidables y para herramientas
y matrices.

Aluminio, magnesio, cobre, níquel,

Metales no titanio, superaleaciones, metales
ferrosos refractarios, berilio, zirconio,
aleaciones de bajo punto de
fusión y metales preciosos.
 Termoplásticos, termofijos, y
Plásticos elastómeros.
(polímeros)

Plásticos reforzados, compósitos

Materiales de matriz metálica y de matriz
compósitos cerámica, conocido también
como materiales de ingeniería.

Cerámicos, vidrio, cerámicos vidriados, grafito,

diamante y materiales como el diamante.

Nano materiales, aleaciones con memoria de

forma, aleaciones amorfas, semiconductores,
superconductores, y otros materiales avanzados,
con propiedades únicas.
TEMAS DE EXPOSICIÓN 01
0 1”
½
¼ ¾
 PROCEOS Y EQUIPO DE
FORMADO Y MOLDEADO

- Laminado de metales
- Forjado de metales
- Extrusión y estirado de metales
- Proceso de formado de hojas de metálicas
- Procesamiento de los polvos metálicos
- Procesamiento de los cerámicos, vidrio y superconductores
- Formado de y moldes

Mg. Ing. Juan de Dios H. Ticona Quispe

 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS
PROCESOS DE FORMADO Y MOLDEADO

Producción de placas planas, hojas y hojas delgadas a altas

Laminado
velocidades; buen acabado superficial, en especial el
plano
laminado en frio; inversión de capital muy elevada; costo de
mano de obra baja a moderada.

Producción de varias formas estructurales (como vigas I y

rieles) a alta velocidad; incluye laminado de roscas; requiere
De forma
rodillos de forma y equipos costosos; costo de mano de obra
bajo a moderado; habilidad de moderada del operador.

Producción de partes discretas con un juego de matrices;

forjado generalmente se requieren algunas operaciones de acabado;
por lo común, se realizan a temperaturas elevadas, pero
también en frio para partes mas pequeñas, los costos de
matrices y equipos son elevados; costo de mano de obra de
moderado a elevado; habilidad moderada a alta del
operador.
 Producción de tramos largos de formas sólidas o huecas con
sección transversal constante, después se corta el producto a las
longitudes deseadas, por lo general se realiza a temperaturas
Extrusión
elevadas; la extrusión en frio tiene similitudes con el forjado y se
utiliza para hacer productos discretos; costos de matrices y
equipo de moderado a elevado; costo de mano de obra de
bajo a moderado; habilidad baja a moderada del operador.

Producción de barra y alambre largos con diferentes

Estirado secciones transversales; buen acabado superficial; costo de
matrices, equipo y mano de obra de bajo a moderado;
habilidad baja a moderado del operador.

Producción de una gran variedad de formas con paredes

Formado de hojas delgadas y con geometría delgadas y con geometría simple
metálicas y complejas; por lo general, costos de matrices, equipo y
mano de obra de bajos a moderados, habilidad baja a
moderada del operador.
 Producción de formas simples o complejas mediante
compactado sinterizado de polvos metálicos; costo
Metalurgia de moderado de matrices y equipo, costo bajo de mano de
polvos obra y baja habilidad del operador.

Producción de una amplia variedad de productos

Procesamiento de continuos o discretos mediante el proceso de extrusión,
plásticos y materiales moldeado, fundición y fabricación; costos moderados por
compósitos matrices y equipo; alta habilidad del operador en el
procesamiento de materiales compósitos.

Producción de productos discretos mediante diferentes

Formado y
procesos de moldeado, secado y cocción; costo de
moldeado de
matrices y equipo de trabajo a moderado; habilidad
cerámicos
moderada a alta del operador.
 LAMINADO DE METALES
 Se conoce como laminación o laminado (a veces también se
denomina rolado) al proceso industrial por medio del cual se
reduce el espesor de una lámina de metal o de materiales
semejantes con la aplicación de presión mediante el uso de
distintos procesos, como la laminación de anillos o el
laminado de perfiles.
 TRANSCRIPCIÓN DE PROCESO DE
LAMINADO DE METALES
 El laminado en frio se realiza a temperatura ambiente. Se aplica un
proceso termo mecánico para la reducción del espesor del planchón a
altas temperaturas LAMINACIÓN DE LOS METALES Laminado en caliente
Laminado en frio El laminado es un proceso de deformación volumétrica
en el que se reduce el espesor inicial del material trabajado mediante las
fuerzas de compresión aplicadas a través de un juego de rodillos.
Estructuras de fundición Se realiza a una temperatura mayor a la de re-
cristalización del metal. Este proceso se lleva a cabo para aleaciones de
Aluminio y para aceros aleados.
 ESTIRADO DE METALES

 Se denomina estirado al proceso de conformado por deformación

plástica en el que se estira una barra o varilla de metal con el objetivo
de reducir su sección. Para reducir la sección de la pieza, se utiliza una
matriz de un material metálico muy duro insertado en un bloque de
acero. La reducción de la sección del material dependerá del ángulo
de abertura de la matriz.
 Diferencias entre estirado y trefilado
 Los dos procesos son mecánicamente iguales, aunque la maquinaria y la
forma de trabajo son distintas. Las diferencias son:
 En el estirado se consiguen pequeñas reducciones de sección, buscando
un calibre determinado.
 En el trefilado se busca reducir bruscamente la sección, por lo que se
deben dar múltiples pasadas para conseguir el efecto.
 No todo material plástico se puede estirar, pues si es poco dúctil el
proceso puede presentar gran dificultad.
 Práctica del estirado
 El proceso de estirado, como norma general, se realiza como una operación de
deformación plástica en frío y para secciones redondas. Las principales ventajas
del proceso de estirado son:
 Un mayor control de las tolerancias: podemos obtener un IT muy bajo.
 Acabado superficial: podemos obtener un muy buen acabado superficial.
 Propiedades mecánicas: mejora en la resistencia a flexión y mayor dureza. Mayor
capacidad de mecanización.
 Las operaciones que se realizan en el proceso de estirado son:
 Decapado
Se limpia, generalmente con ataques químicos y agua a presión, el material para
eliminar el óxido que puede formarse en la superficie. Esto es necesario para
prevenir daños en la matriz y en la superficie de trabajo.

 Estirado
Se procede a colocar el material en la máquina para empezar el proceso de
estirado. En este proceso es decisivo el uso de lubrificantes para no dañar la
superficie del material al pasarlo por la matriz y aplicarle la reducción de sección.
En el estirado podemos distinguir, principalmente, dos procesos: estirado de
alambres y de tubos. En el estirado de alambres podemos conseguir una reducción
del 50% del espesor en barras menores de 150 mm, utilizando el proceso descrito
anteriormente. El estirado de tubos se utiliza para reducir el espesor de la pared de
los tubos sin costura, los cuales se han producido por medio de otros procesos,
como por ejemplo extrusión. Este proceso podemos realizarlo con ayuda de un
mandril.
 Acabado
Una vez el material estirado pasa por un proceso de enderezamiento y un
ligero recocido de eliminación de tensiones, y si el caso lo requiere, algún
tratamiento isotérmico para mejorar sus características mecánicas.

 Equipo necesario
En general el estirado de barras se realiza en un banco de estirado,
consistente en una mesa de entrada, un bloque de acero que contiene la
matriz, la corredera que coge el tubo para aplicarle la fuerza de estirado y
una mesa de salida
Conformado de Láminas Metálicas
Es uno de los procesos de manufactura más utilizados
Bajo costo de la chapa
Alta relación «Resistencia / peso»
Facilidad de conformación
Automatización de procesos de producción
Buena Precisión dimensional
Buen acabado superficial
Principalmente trabajo en frío
 Materia Prima
Aceros
Aceros de bajo Carbono (%C < 0,15%)
Acero Efervescente
Acero Calmado
Acero libre de Impurezas Intersticiales
Aceros de Alta resistencia
Aceros Recubiertos
Hojalata: Sn (Alimentos)
Galvanizada: Zn (Inmersión ó electrodeposición)
Galvanizada Plomo y Cinc (En desuso)
Aluminio: Temperatura
Prepintada
Aceros Inoxidables.
Metales No Ferrosos
Cobre (Latones)
Aluminio
Titanio
Operaciones de Conformado de Láminas
Operaciones de Corte
• Cizallado • Guillotina • Rodillos • Punzonado • Perforado • Otras
Operaciones: • Corte en trozos y Partido • Ranura, perforado múltiple y
muescado • Recorte, rasurado y punzonado fino • Mascado (Nibbling)

Operaciones de Doblado ó Plegado

• Doblado de Bordes • Doblado en V • Otras Operaciones: • Formado de
bridas, doblez, engargolado y rebordeado • Operacione.

Operaciones de Embutido
• Embutido • Reembutido • Reembutido Inverso • Embutido de Piezas no
cilíndricas • Embutido sin Sujetador
Otras operaciones de Conformado de Láminas en Prensa

• Herramientas Metálicas • Planchado • Acuñado y estampado • Desplegado •

Torcido • Con Hule • Proceso de Guerin • Hidroformado.
Otras operaciones de Conformado de Láminas sin Prensa
• Restirado • Doblado y formado con Rodillos • Rechazado • Formado por alta
velocidad

Doblado de Tubos
• Por extensión • Por arrastre • Por compresión
 Pulvimetalurgia
 La pulvimetalurgia o metalurgia de
polvos es un proceso de fabricación que,
partiendo de polvos finos y tras su
compactación para darles una forma
determinada, se calientan en una
atmósfera controlada para la obtención
de la pieza.
 Este proceso es adecuado para la
fabricación de grandes series de piezas
pequeñas de gran precisión, para
materiales o mezclas poco comunes y
para controlar el grado de porosidad o
permeabilidad. Algunos productos típicos
son rodamientos, árboles de
levas, herramientas de corte, segmentos
de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.
 Fases del proceso
 Obtención de los Polvos
 Generalmente se realiza de metales puros,
principalmente hierro, cobre, estaño, aluminio, níquel y titanio, aleaciones
como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o polvos pre-aleados.
Procesos típicos son:
 Atomización en estado líquido. El metal fundido se vierte a través de un
embudo refractario en una cámara de atomización, haciéndole pasar a través
de chorros de agua pulverizada.
 Atomización con electrodo fungible (electrólisis) Se colocan barras o láminas
como ánodos en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y
tras 48 horas se obtiene en los cátodos un depósito de polvo de
aproximadamente 2mm. Se retiran los cátodos y se rascan los polvos
electrolíticos.
 Reducción de óxidos metálicos. Se reducen los óxidos metálicos a polvos
metálicos poniéndolos en contacto con el gas reductor a una temperatura
inferior a la de fusión.
 Pulverización mecánica. Útil en metales frágiles. Se muele el metal o se lima y se
lleva a través de un gas, separándose el metal del gas en una corriente
turbulenta dentro de un separador ciclónico.
 Condensación de vapores metálicos. Aplicable en metales que pueden hervir
condensando el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc)
 Dosificación y mezcla

Generalmente, para obtener las características requeridas será necesario

mezclar polvos de tamaños y composiciones diferentes. Igualmente se
puede añadir aditivos que actúen como lubricantes durante el
compactado o aglutinantes que incrementen la resistencia del
compactado podrido.
Debido a la elevada relación área superficial/volumen esto quiere decir
que cuanto más dividido esté el polvo, más área de exposición al medio
ambiente posee este. La mayoría de los polvos metálicos tienden a
reaccionar con el oxígeno del ambiente generando así una flama en la
mayoría de los casos, además de otros como el magnesio que es
explosivo, por lo que deberán manejarse con precaución, y para
contenerlos (los polvos) se utilizan normalmente cuartos de ambientes
controlados.
 Compactación en frío

El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas

en una matriz, resultando una forma que se conoce como pieza en
verde o compactado crudo. Las prensas más utilizadas son uniaxiales,
en la que la presión se aplica al polvo en una sola dirección. Mediante
compactación uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con
dimensiones y acabados precisos, obteniéndose una alta
productividad en la industria mediante esta técnica. Un inconveniente
de la compactación uniaxial es la baja relación longitud/diámetro que
puede obtenerse en las piezas debido al gradiente de densidad que se
produce entre el centro de la pieza y las zonas más próximas al punzón.
Para obtener un compacto con mayor densidad se emplean prensas
de doble émbolo.
 Operaciones de acabado
 Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las
tolerancias dimensionales de la pieza y obtener un mejor
acabado superficial. Si la deformación plástica es masiva,
se suele hablar de forja pulvimetalúrgica.
 Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material,
bien con aceite, caso de los cojinetes, o bien con metal
fundido cuando no se desee que el material sea poroso.
 Otras convencionales son:
Tratamientos térmicos y superficiales y Mecanizado.
 Ventajas e inconvenientes
VENTAJAS DESVENTAJAS

• Elevado costo de las

• No se desperdicia
matrices de
material.
compactado.
• Precisión dimensional y
Características
buen acabado.
mecánicas inferiores
• Tiempo de fabricación
debido a la porosidad del
corto y costos reducidos.
material.
• Piezas imposibles por otros
• Limitaciones de diseño:
medios: porosidad
sección uniforme en la
controlada, mezcla de
dirección de
metales y no metales
compactado, esbeltez
(cerámicos).
limitada, etc.
 Vidrios cerámicos
Definición del vidrio.
Sustancia dura, normalmente brillante y transparente, compuesta
principalmente de silicatos y álcalis fusionados a alta temperatura.
Se lo considera un sólido amorfo.

Los vidrios planos son del tipo soda-cálcicos.

 Materias primas (vidrio sodo-cálcico).

 Arena (Contiene cuarzo

de la que se extrae sílice)
Calizas (Contienen cal..
Carbonato de sodio. (y
también en forma de
sulfato).
Dolomías.
Carbón para reducir el
sulfato de sodio.
 Composición.
Por razones de fabricación y resistencia a la humedad la
composición debe ser.

Vidrio sodo-cálcico

SiO2 (sílice) 71-75% (peso arena)

CaO 10-15%

Na2O (soda) 12-16%

Otros (distintas
Resto
propiedades)
 Vidrio borosilicato
SiO2 (sílice) 70-80%
B2O3 7-13%
Na2O (soda) y K2O 4-8%
Al2O3 2-7%

Vidrio plomado
SiO2 (sílice) 54-65%
PbO 18-38%
Na2O (soda) o K2O 13-15%
Otros óxidos resto
 Clasificación según composición química.
Tipo Característica
•Más común y menos
costoso
Sodo – Cálcico
•Los vidrios planos son de
este tipo
Se utiliza óxido de plomo
Plomado (comúnmente
en lugar de óxido de
llamado cristal plomado)
calcio.
Cualquier vidrio silicato
Borosilicato que contenga al menos
5% de óxido bórico
Usos Propiedades
•Elevada capacidad de
transmisión de la luz
•Envases •Superficie suave y no
•Ventanas porosa (fácil limpiable)
•No contamina
•Alta expansión térmica
•Decoración
•Vasos •El óxido de plomo baja la
•Aplicaciones eléctricas temperatura de fusión y la
•Tubo de los termómetros dureza y eleva el índice
•Pantalla de radiación de refracción
(35% contenido en •Aislante eléctrico.
plomo)
•Industria química
•Industria farmacéutica Mayor resistencia a los
•Como fibra de vidrio cambios térmicos y a la
•Planchas eléctricas y corrosión química
fuentes para hornos
 Vitroceramicas
 Definición:
Las vitroceramicas son uno de los materiales
cerámicos mas sofisticados, pues combinan la
naturaleza de los cerámicos cristalinos y los
vidrios. En efecto, son materiales parcialmente
cristalinos y parcialmente vítreos.
Las vitroceramicas comienzan por obtenerse
como un producto común de vidrio. Se
conforma la pieza mientras el material esta en
su forma vítreo, así puede obtenerse formas
complicadas. Una vez obtenido el producto
con la forma deseada, y por medio de un
tratamiento térmico cuidadosamente
controlado, cristaliza cerca del 90% del
material vítreo.
 Proceso de fabricación

 Conformado de vidrio.
 -moldeo a presión. -soplado. -laminado, etc.

 DESVITRIFICACIÓN: tratamiento secundario.

 - Nucleación' (bajas temperaturas): Las vitroceramicas se diferencian por
la presencia de un cierto porcentaje de un agente nucleante como el
TiO2
 - Crecimiento de núcleos: (altas temperaturas). Mantenimiento a una
temperatura favorable para dar lugar a la formación de la estructura
policristalina.
 - Cristalizacion: crecimiento de las cristalitas. El tamaño de grano final
de las cristalitas esta generalmente entre 0.1 y 1 u.m.
 Obtenemos cerámicas:
 • totalmente densificadas.
 • libres de porosidad. La pequeña cantidad de vidrio
residual rellena de forma efectiva el volumen entre los
distintos granos, dando lugar a una estructura libre de
poros.
 • Viscosidad grande.
 • Coeficiente de dilatación bajo.
 Propiedades
 Coeficiente de dilatación térmica bajo: Al aumentar la temperatura en 500C,
sólo se dilata 0,025mm. Se dilata 90 veces menos que el vidrio, 190 veces
menos que el acero inoxidable.
 Excelente resistencia al choque térmico: la resistencia de las vitroceramicas al
impacto mecánico es consecuencia de la eliminación de los poros, que
actúan como puntos de concentración de tensiones. Soporte diferencias de
temperaturas de 650C entre dos zonas del cristal.
 Buenas conductividades térmicas.
 Elevada durabilidad química.
 Gran resistencia mecánica: La resistencia al choque térmico es el resultado de
los bajos coeficientes de dilatación característicos de estos materiales. Mayor
resistencia mecánica que el vidrio
 Alta tenacidad y dureza.