ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL

Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la

Producción

“Diseño de un Sistema Palet para Centro de Mecanizado Vertical CNC”

PROYECTO INTEGRADOR

Previo la obtención del Título de:

Ingeniero Mecánico

Presentado por:
Christian Federico Garzón Noboa
Alex Michel Aguilar Cedeño

GUAYAQUIL - ECUADOR
Año: 2020
DEDICATORIA

A mi madre por su plena confianza y a mi

padre por su apoyo a lo largo de toda mi
permanencia universitaria.
Alex Michel Aguilar Cedeño

El presente proyecto lo dedico a toda mi

familia que ha estado apoyándome en
toda mi carrera universitaria y en especial
a mi madre por enseñarme que con
esfuerzo, dedicación y perseverancia se
pueden lograr las metas.
Christian Federico Garzón Noboa
AGRADECIMIENTO

Agradecemos a nuestros tutores, Dr.

Eduardo Castillo y Dr. Francis Loayza por
su guía a lo largo del presente proyecto,
a todos nuestros profesores por
formarnos académicamente

Nuestro más sincero agradecimiento al

maestro José Caiche y a la Tnlga.
Priscilla Caiche por su contribución en el
análisis de costos e ideas referentes al
diseño del proyecto.
 DECLARACIÓN EXPRESA

“Los derechos de titularidad y explotación, nos corresponden conforme al reglamento de

propiedad intelectual de la institución; Alex Michel Aguilar Cedeño y Christian Federico
Garzón Noboa damos nuestro consentimiento para que la ESPOL realice la
comunicación pública de la obra por cualquier medio con el fin de promover la consulta,
difusión y uso público de la producción intelectual"

Christian Garzón Noboa Alex Aguilar Cedeño

 EVALUADORES

PhD. Francis Loayza PhD. Eduardo Castillo

PROFESOR DE LA MATERIA PROFESOR TUTOR

 RESUMEN
El incremento de las exigencias de fabricación en las empresas de manufactura CNC
requiere de una mayor flexibilización en sus líneas de producción para agilizar sus
procesos productivos. La empresa emergente Castillo Labs requiere de un sistema que
le permita el intercambio rápido de palets para mecanizar los componentes de
disipadores de calor de CPU de enfriamiento líquido. Este sistema servirá para
incrementar la producción y disminuir el tiempo de fabricación de estos dispositivos. En
el presente proyecto, se diseñó un mecanismo de accionamiento neumático tipo
abrazaderas basado en los sistemas de punto cero, que ejercen elevadas fuerzas de
apriete por medio de bolas de rodamientos. Los palets adecuados para este mecanismo
se diseñaron según las especificaciones de fabricación de las piezas a mecanizar. La
grapa de sujeción de la pieza de trabajo y la junta empernada para la placa de sacrificio
se diseñaron para soportar las fuerzas del mecanizado del cobre. El mecanismo de
apriete diseñado permite una fuerza máxima de sujeción calculada en 9000N. Los palets
permiten la manufactura desde 6 hasta 15 piezas por cada ciclo de fabricación. Se estimó
el costo de fabricación de cada abrazadera en $733.94, mientras que cada palet en $320.
Del análisis FEA de las abrazaderas se concluye que, la fuerza de apriete se origina por
la fuerza de contacto entre los rulimanes y el pasador del palet, definiéndose una
deformación máxima permisible de 0.242mm. La fabricación de la abrazadera es viable
localmente como un impulso al desarrollo tecnológico nacional.

Palabras Clave: Sistemas de Punto Cero, CNC, Sistemas de Sujeción, Tecnología.

I
 ABSTRACT
A constant increase in CNC manufacturing demands, requires greater flexibility in
production lines to speed up production processes. The startup Castillo Labs requires a
system that allows rapid exchange of pallets to machine the components of liquid cooled
CPU heat sinks. This system will allow an increase in production and a decrease in
manufacturing time of these devices. In this project, a clamp-type pneumatic drive
mechanism was designed using a zero-point system, which exert high clamping forces
by means of ball bearings. The suitable pallets for this mechanism were designed
according to the manufacturing specifications of the parts to be machined. The workpiece
clamp and bolt joint for the sacrificial plate were designed to withstand the forces of
copper machining. The designed clamping mechanism allows a maximum clamping force
calculated at 9000 N. The pallets allow the fabrication from 6 to 15 pieces for each
manufacturing cycle. The manufacturing cost of each clamp was estimated to be $
733.94, while that of each pallet was $ 320. From the FEA analysis of the clamps, it’s
concluded that the clamping force is originated by the contact force between the ball
bearings and the pallet pin, defining a maximum allowable deformation of 0.242 mm for
the rollers. The manufacture of the clamp is viable locally as a boost to national
technological development.

Keywords: Zero Point Systems, CNC, Clamping Systems, Technology.

II
 ÍNDICE GENERAL

RESUMEN........................................................................................................................ I

ABSTRACT ..................................................................................................................... II

ÍNDICE GENERAL ......................................................................................................... III

ABREVIATURAS ........................................................................................................... VI

SIMBOLOGÍA ............................................................................................................... VII

ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................. VIII

ÍNDICE DE TABLAS ....................................................................................................... X

ÍNDICE DE PLANOS ..................................................................................................... XI

CAPÍTULO 1.................................................................................................................... 1

1. Introducción .......................................................................................................... 1

1.1 Descripción del Problema................................................................................... 2

1.2 Justificación del proyecto ................................................................................... 3

1.3 Objetivos ............................................................................................................ 4

1.3.1 Objetivo General .......................................................................................... 4

1.3.2 Objetivos Específicos ................................................................................... 4

1.4 Marco teórico ...................................................................................................... 4

1.4.1 Sistema palet ............................................................................................... 4

1.4.2 Sistemas de punto cero ............................................................................... 6

1.4.3 Fundamentos del maquinado....................................................................... 7

1.4.3.1 Mecánica de la formación de viruta ....................................................... 7

1.4.3.2 Fuerzas en el mecanizado .................................................................... 8

1.4.4 Mecánica de contacto ................................................................................ 10

CAPÍTULO 2.................................................................................................................. 12

2. Metodología ........................................................................................................ 12

2.1 Requerimientos del diseño ............................................................................... 12

III
 2.2 Restricciones de diseño ................................................................................... 12

2.3 Alternativas de diseño ...................................................................................... 13

2.3.1 Sistemas de sujeción ................................................................................. 13

2.3.1.1 Sistema de sujeción de punto cero ..................................................... 13

2.3.1.2 Sistema de garra neumática................................................................ 15

2.3.2 Sistemas Palet ........................................................................................... 16

2.3.2.1 Palet tipo prensa doble con cilindro ..................................................... 16

2.3.2.2 Sistema palet tipo prensa doble .......................................................... 17

2.3.2.3 Palet tipo prensa doble con mecanismo .............................................. 18

2.3.2.4 Palet con pernos extensibles............................................................... 18

2.4 Selección de la mejor alternativa de diseño ..................................................... 18

2.4.1 Matriz de Decisión para la selección del diseño ........................................ 19

2.5 Descripción de la alternativa seleccionada ....................................................... 20

2.5.1 Sistema de sujeción ................................................................................... 20

2.5.2 Sistema palet ............................................................................................. 22

2.6 Diseño Preliminar del Sistema de Sujeción de Palets ...................................... 23

2.6.1 Determinación de la Fuerza de Corte ........................................................ 23

2.6.2 Selección del perno de sujeción de la pieza de trabajo ............................. 26

2.6.3 Diseño de la grapa de sujeción .................................................................. 31

2.6.4 Selección de pernos entre la placa de sacrificio y el palet ......................... 32

2.6.4.1 Diseño del perno por cortante puro ..................................................... 32

2.6.4.2 Factores de seguridad en el conjunto empernado .............................. 33

2.6.5 Determinación de las cargas sobre las abrazaderas de sujeción .............. 38

2.6.6 Determinación de las cargas sobre las bolillas de rulimán ........................ 40

2.7 Determinación de la fuerza de retención de las abrazaderas ........................... 41

2.8 Análisis estructural de las abrazaderas de sujeción ......................................... 42

CAPÍTULO 3.................................................................................................................. 45

IV
3. Resultados y análisis .......................................................................................... 45

3.1 Fuerzas de corte sobre la pieza de trabajo ...................................................... 45

3.2 Selección del perno de sujeción de la pieza de trabajo .................................... 47

3.3 Selección del material de la grapa de sujeción ................................................ 49

3.4 Determinación de las cargas sobre las abrazaderas de sujeción ..................... 50

3.5 Determinación de las cargas sobre los rulimanes ............................................ 51

3.6 Determinación de la fuerza de retención de las abrazaderas ........................... 52

3.7 Selección de los pernos de la junta entre la placa de sacrificio y el palet ........ 54

3.8 Análisis estructural en las abrazaderas de sujeción ......................................... 60

3.8.1 Análisis para el sistema en servicio ........................................................... 61

3.8.2 Análisis para el sistema liberado................................................................ 63

3.9 Diseño de Palets .............................................................................................. 65

3.9.1 Pieza: Cold Plate ....................................................................................... 65

3.9.2 Pieza: Mounting Bracket ............................................................................ 66

3.9.3 Pieza: Tapa Superior ................................................................................. 67

3.10 Selección de componentes neumáticos ........................................................... 68

3.11 Análisis de Costos ............................................................................................ 69

CAPÍTULO 4.................................................................................................................. 71

4. Conclusiones y recomendaciones ...................................................................... 71

4.1 Conclusiones .................................................................................................... 71

4.2 Recomendaciones ............................................................................................ 72

BIBLIOGRAFÍA

APÉNDICES

V
 ABREVIATURAS

ESPOL Escuela Superior Politécnica del Litoral

CAD Computer Aided Design
NPT National Pipe Thread
DCL Diagrama de Cuerpo Libre
CNC Computer Numerical Control

VI
 SIMBOLOGÍA

𝑚 Metro
𝑚𝑚 Milímetro
𝑁 Newton
𝑃𝑎 Pascal
𝑀𝑃𝑎 Mega pascal
𝐺𝑃𝑎 Giga pascal
𝑝𝑠𝑖 Libra por pulgada cuadrada
𝑖𝑛 Pulgada
𝐿𝑏 Libra
HP Caballo de fuerza
W Watt
𝑘 Ángulo de filo
𝑅𝑒 Radio de punta
𝛼 Ángulo de ataque
𝜑 Ángulo de plano de corte
𝑎𝑝 Profundidad de penetración
𝑓𝑧 Avance por diente
𝑘𝑠 Constante específica de corte
𝐴𝑠 Área de viruta no deformada
𝐹𝑐 Fuerza de corte
𝐹𝑡 Fuerza de empuje
𝐸 Módulo de Young
𝜌 Densidad
𝜇 Coeficiente de fricción
𝜈 Coeficiente de Poisson
𝑆𝑦 Esfuerzo de fluencia a la tensión
𝑆𝑠𝑦 Esfuerzo de fluencia al cortante
𝜎 Esfuerzo axial
𝜏 Esfuerzo cortante

VII
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Sistema de sujeción de pallets. (Pierson, Jay, s.f.) ....................................... 2

Figura 1.2. Sistema de sujeción de Punto Cero. (Michal, s.f.) ......................................... 5
Figura 1.3. Sistema de fijación de Punto Cero 9000. (HIRSCHMANN) ........................... 5
Figura 1.4. Sistema de sujeción y palets con mordazas. (EROWA, s.f.) ......................... 6
Figura 1.5. Sistemas de punto cero. (EROWA, s.f.) ........................................................ 7
Figura 1.6. Modelo de Corte Ortogonal. (Merchant, 1945) .............................................. 8
Figura 2.1. Sistema de sujeción .................................................................................... 14
Figura 2.2. Abrazadera neumática ................................................................................ 15
Figura 2.3. Sistema de garra neumática ........................................................................ 15
Figura 2.4. Cilindro neumático ....................................................................................... 16
Figura 2.5. Palet tipo prensa doble con cilindro neumático ........................................... 17
Figura 2.6. Sistema palet tipo prensa con tornillo .......................................................... 17
Figura 2.7. Palet tipo prensa doble con mecanismo ...................................................... 18
Figura 2.8. Palet con pernos extensible ........................................................................ 18
Figura 2.9. Sistema de sujeción de Punto cero ............................................................. 20
Figura 2.10. Abrazadera de sujeción ............................................................................. 21
Figura 2.11. Sistema Palet y pasador ............................................................................ 22
Figura 2.12. Placa de sacrifico y grapas de sujeción ..................................................... 23
Figura 2.13. Sistema Palet con los diferentes componentes ......................................... 23
Figura 2.14. Elemento de sujeción entre la pieza de trabajo y el palet.......................... 27
Figura 2.15. Diagrama de cuerpo libre del perno de agarre y la pieza de trabajo ......... 28
Figura 2.16. Diagrama de cuerpo libre del perno y grapa ............................................. 29
Figura 2.17. Diagrama de cuerpo libre del perno de agarre .......................................... 31
Figura 2.18. Diagrama de cuerpo libre de la grapa de sujeción .................................... 31
Figura 2.19. Diagrama de cuerpo libre del sistema palet .............................................. 32
Figura 2.20. Constantes de rigidez de los materiales de la junta Kn ............................. 35
Figura 2.21. Abrazadera de sujeción ............................................................................. 38
Figura 2.22. DCL. Reacciones en los pasadores .......................................................... 39
Figura 2.23. DLC. Cargas sobre los pasadores ............................................................. 40
Figura 2.24. Geometría de la abrazadera de sujeción para la simulación ..................... 44
Figura 3.1. Perno de sujeción para la pieza de trabajo ................................................. 47

VIII
Figura 3.2. Grapa de sujeción para la pieza de trabajo ................................................. 49
Figura 3.3. Abrazadera de sujeción ............................................................................... 50
Figura 3.4. Bolillas de rulimán ....................................................................................... 52
Figura 3.5. Perno de la junta ......................................................................................... 55
Figura 3.6. Mallado de los componentes internos de la abrazadera ............................. 60
Figura 3.7. Primer estado de carga de la abrazadera de sujeción ................................ 61
Figura 3.8. Deformaciones para el primer estado de carga ........................................... 61
Figura 3.9. Esfuerzos de Von-Mises para el primer estado de carga ............................ 62
Figura 3.10. Segundo estado de carga de la abrazadera de sujeción........................... 63
Figura 3.11. Deformaciones para el segundo estado de carga ..................................... 63
Figura 3.12. Esfuerzos de Von-Mises para el segundo estado de carga ...................... 64
Figura 3.13. Diseño de Palet para pieza Cold Plate ...................................................... 65
Figura 3.14. Diseño de Palet para pieza Mounting Bracket ........................................... 67
Figura 3.15. Diseño de Palet para pieza Tapa Superior ................................................ 68
Figura 3.16. Representación de Válvula 3/2 NC. (FESTO, 2015) ................................. 68
Figura 3.17. Conexiones neumáticas rápidas. (FESTO, 2015) ..................................... 68
Figura 3.18. Proforma del costo del proyecto. (Caiche, 2021) ...................................... 69

IX
 ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Descripción de las alternativas ..................................................................... 19
Tabla 2.2. Matriz de selección de la mejor alternativa ................................................... 20
Tabla 2.3. Lista de componentes de la abrazadera de sujeción .................................... 21
Tabla 3.1. Propiedades físicas de los materiales de la junta ......................................... 57
Tabla 3.2. Cálculos de esfuerzos y factores de seguridad del perno M8 ...................... 60

X
 ÍNDICE DE PLANOS

PLANO 1. Sistema de sujeción

PLANO 2. Choque
PLANO 3. Abrazadera de punto cero
PLANO 4. Disco superior
PLANO 5. Componentes varios de la abrazadera de punto cero
PLANO 6. Cuerpo
PLANO 7. Plato móvil
PLANO 8. Elemento de bloqueo
PLANO 9. Sistema palet
PLANO 10. Placa de sacrificio
PLANO 11. Grapa de sujeción
PLANO 12. Palet 1
PLANO 13. Pasador de sujeción
PLANO 14. Cold plate (cobre)
PLANO 15. Palet 2
PLANO 16. Mitee bite 375 (prensa lateral)
PLANO 17. Palet 3
PLANO 18. Mitee bite 750 (prensa lateral)
PLANO 19. Palet 4
PLANO 20. Mounting bracket
PLANO 21. Palet 5
PLANO 22. Mitee bite 1000 (prensa lateral)
PLANO 23. Palet 6

XI
 CAPÍTULO 1
1. INTRODUCCIÓN
La producción de componentes mecánicos tales como tuercas, pernos, bisagras,
engranajes, brocas, troqueles, piezas personalizadas y cuya producción son masivas
está presente en todo tipo de industria como la automotriz, electrónica, bioingeniería,
naval, transporte, etc., requiere el empleo de máquinas herramientas para corte de
metales, dobladoras, perfiladoras, taladros, tornos, fresadoras y centros de
mecanizados CNC (Control Numérico por Computadora). Sin embargo cuando se
trata de piezas mecanizadas se usan las máquinas CNC con el fin de incrementar la
productividad, maquinar las piezas con mayor precisión, mejorar el acabado y
abaratar costos, pero aún existen tiempos muertos en los que el operario se toma en
el montaje y desmontaje de los elementos mientras que el husillo sigue activo y es
necesario un sistema de Pallet que permita una sujeción, referenciación rápida y
precisa, liberación de piezas de trabajo y disminución de los tiempos de inactividad
de la máquina y maximizar las ganancias.

Las piezas de trabajo van montadas sobre pallets las cuales son platos que sirven
de base y sujetan dicha pieza ya sea con pernos, abrazaderas o pinzas y obedecen
tolerancias específicas de posición y de forma. Sobre un pallet se puede montar
herramientas de fijación como prensas, mandriles, plato divisor tipo mesa, y piezas
en general.

Entre las empresas que se dedican al diseño y fabricación de sistemas de sujeción

de piezas está Pierson Workholding (Pierson, Jay, s.f.) que comercializa un sistema
Pro-Pallet y Mini-Pallet tal como se muestra en la Figura 1.1, ambos con un
mecanismo de bloqueo de cojinete radial que permiten la sujeción de piezas de
trabajo de alta densidad.

La Figura 1.1A muestra el sistema Pro-Pallet con mecanismo de bloqueo radial dual
con 3000Lb de fuerza hacia abajo y base de construcción sólida con un núcleo de
hierro fundido y componentes de acero inoxidable endurecido alojados en un cuerpo
 de aluminio anodizado duro. La Figura 1.1B muestra el sistema Mini-Pallet de
características similares, pero con un solo mecanismo de bloqueo con 1500Lb de
fuerza diseñado para máquinas más pequeñas.

Figura 1.1. Sistema de sujeción de pallets. Pierson Workholding. (Pierson, Jay, s.f.)

1.1 Descripción del Problema

Castillo Labs (Castillo, s.f.) es un startup1 que se encarga del diseño y

fabricación de tecnologías en impresión 3D, sistemas de refrigeración y
manufactura aditiva para componentes electrónicos desea aumentar su
productividad en la mecanización de placas de cobre y de acrílico que
constituyen un nuevo sistema de bloque de agua y disipador de calor de la
empresa, para ello solicita el diseño de un sistema palet para su centro de
mecanizado vertical CNC Hass VF2 que permita la sujeción de prensas Kurt
de 6 pulgadas y de las placas mencionadas pero que abarquen 6 unidades
respectivamente. También necesita el montaje y desmontaje rápido de las
palets con el fin de disminuir los tiempos muertos, aumentar su productividad
y abaratar costos.

Este sistema no aporta en el campo de la salud pública, pero si en el campo

social y económico en la innovación tecnológica de manera indirecta ya que
la empresa Fluix LLC junto con la empresa Castillo Labs desarrollaron un

1 Un startup es una pequeña empresa de reciente creación, con alto potencial innovador y tecnológico, donde su
modelo es escalable y su crecimiento puede ser exponencial (Sevilla, 2015)

2
 sistema de enfriamiento para chips de computadoras de nueva generación
llamado TRI-SWIFT significando para el Ecuador innovación, aporta a la
inversión y desarrollo ya que se satisface un mercado estratégico en
particular. Aumentar la producción de dicho producto usando centros de
mecanizados CNC con un sistema de palets abarataría los costos de
producción siendo accesible para cualquier persona natural que desea
adquirir el producto.

El sistema de palets también contribuye en el campo energético ya que el

sistema de sujeción es silencioso y al ser semiautomático y de accionamiento
rápido reduce en gran medida el trabajo manual y permite que los tiempos de
paro o tiempos muertos se reduzcan reflejando en un ahorro energético
considerable si hablamos de producción.

El sistema es un mecanismo, no opera con combustible ni energía eléctrica

sino con entrada de aire y resorte y accionado por el usuario, no representa
contaminación alguna del medio ambiente.

1.2 Justificación del proyecto

La demanda cambiante de piezas cada vez más especializadas para

productos específicos les exige a las empresas manufactureras mayor
flexibilidad en sus líneas de producción. Cerca de un cuarto del tiempo
disponible para mecanizar se dedica en tareas de ajuste y calibración, por ello
es importante enfocar esfuerzos en buscar alternativas para disminuir los
tiempos muertos por preparación de máquina y sujeción de herramientas y
piezas.

Los sistemas de intercambio de palets permiten el montaje y desmontaje

rápido de diversos tipos de herramientas y piezas en equipos CNC, esto
permite la automatización de los medios de sujeción y posicionamiento de
palets junto a otras herramientas de fijación, logrando reducir
considerablemente los tiempos no productivos. Castillo Labs, buscando
innovar en el mercado, ha desarrollado un dispositivo de refrigeración líquida

3
 para procesadores de computadoras, para agilizar su proceso de producción,
requiere de un sistema que le permita el intercambio rápido de palets para
mecanizar los componentes de su dispositivo e incentivar la producción
tecnológica nacional.

1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo General

Diseñar un sistema de sujeción de palets para un Centro de mecanizado

vertical CNC según los requerimientos de la empresa Castillo Labs.

1.3.2 Objetivos Específicos

• Diseñar la base de fijación rápida neumático del sistema palet.

• Diseñar un palet que permitan la sujeción de una prensa tipo mordaza.
• Diseñar los palets que permitan la sujeción de barras y placas de cobre,
de acrílico y piezas de aluminio, según diseños del cliente.
• Realizar el modelo CAD y planos de construcción de los componentes.
• Elaborar presupuesto de fabricación del diseño propuesto.

1.4 Marco teórico

1.4.1 Sistema palet

Entre las empresas que ofrecen sistemas de sujeción para máquinas CNC,
así como palets y abrazaderas neumáticas para las bases de fijación están
v-techsro (Michal, s.f.) una empresa Checoslovaquia que se dedica al
diseño y fabricación de abrazaderas y sistemas de sujeción para el
mecanizado CNC ofrece para la venta el Sistema de sujeción de cambio
rápido – PUNTO CERO como se muestra en la Figura 1.2 la cual usa pinzas
de sujeción neumática para la retracción del pasador y diferentes bases de
fijación para incorporar una, dos, cuatro hasta seis abrazaderas.

4
 Figura 1.2. Sistema de sujeción de Punto Cero. (Michal, s.f.)

Otra empresa que se dedica a la comercialización del sistema de sujeción

es la empresa norteamericana Carl Hirschmann (Hirschmann, s.f.) que
ofrece el Sistema de fijación de Punto Cero 9000 (ver Figura 1.3) así como
también un mecanismo de mordaza autocentrante montada sobre el palet
que permite la sujeción de todo tipo de piezas.

Figura 1.3. Sistema de fijación de Punto Cero 9000. (HIRSCHMANN)

A diferencia de las anteriores empresas mencionadas que comercializan

sus productos todo en un sistema completo y no venden los componentes
por separado, la empresa china EROWA (EROWA, s.f.) ofrece entre sus
productos todo tipo de pinzas, abrazaderas neumáticas, palets con o sin
mordazas integradas, dispositivos de calibración, bases de sujeción,
choques entre otros tal como se muestra en la Figura 1.4.

5
 Figura 1.4. Sistema de sujeción y palets con mordazas. (EROWA, s.f.)

1.4.2 Sistemas de punto cero

Los sistemas de sujeción de punto cero tienen el mismo principio de

funcionamiento que los conos HSK para portaherramientas. Su conicidad
permite el ajuste dentro de la copa del módulo de sujeción.

En los sistemas de punto cero, la fuerza mecánica de retención se debe al

accionamiento de una serie de muelles dentro del módulo de sujeción que
transmiten la fuerza a través de un conjunto de bolas de rodamiento que
empalman cerca de la base inferior del cono.

El accionamiento de los muelles se debe a la presión ejercida por el aire

comprimido en el bloque de mando de estos. El sistema de sujeción se
puede activar o desactivar según la apertura de aire en la cámara. Se
prefiere los diseños en los cuales el sistema en reposo esté activo, es decir,
que solo el paso de aire comprimido a la cámara libere el cono de sujeción
del módulo, ello permite que en casos donde falle el suministro de aire
comprimido el agarre permanezca y evite posibles accidentes por
desacoplamiento inesperado del componente sujetado.

En la Figura 1.5 se observa la representación del funcionamiento de los

sistemas de fijación de punto cero. Se muestra el ingreso de aire

6
 comprimido para la liberación del cono de fijación mediante el
accionamiento del muelle por presión ejercida en el bloque de mando.

Figura 1.5. Sistemas de punto cero. (EROWA, s.f.)

1.4.3 Fundamentos del maquinado

Las operaciones de maquinado son un conjunto de procesos de formado

en los cuales se consigue una pieza de forma requerida retirando material
de su superficie inicial mediante una herramienta de corte, obteniéndose
viruta como material sobrante.

La herramienta de corte penetra en la superficie de la pieza de trabajo a

cierta profundidad de corte 𝑡0 y se desplaza longitudinalmente a una
velocidad de avance 𝑉. Este proceso ocasiona la formación de la viruta, la
cual se desplaza siguiendo al avance de la herramienta de corte y
separándose de la pieza de trabajo (Groover, 2007).

1.4.3.1 Mecánica de la formación de viruta

Mylon Eugene Merchant fue un pionero en el estudio del corte de

metales, en 1944 presentó el ahora famoso Círculo de Merchant (Figura
1.6) para explicar la teoría básica de la mecánica de formación de viruta
en los procesos de corte. En la Figura 1.6, se observa el Círculo de
Merchant, donde se diagraman las fuerzas que involucran el proceso de
corte bidimensional.

7
 Se muestran otras variables importantes como el ángulo de ataque α, el
ángulo del plano de corte φ, la profundidad de corte 𝑡0 , y el espesor de
la viruta 𝑡𝑐 .

Su modelo se conoce como de Corte Ortogonal por ser bidimensional y

porque las fuerzas ejercidas son perpendiculares entre ellas. Basó su
análisis en las siguientes suposiciones (Merchant, 1945):

• Se usa una herramienta de corte con un filo perfectamente afilado.

• El plano de corte es un plano de esfuerzo cortante máximo
• El espesor de viruta es pequeño y uniforme, de formación continua
sin acumulación de borde (BUE).
• El modelo es bidimensional, no hay flujo lateral de material hacia
ninguno de los lados fuera del plano de estudio.

Figura 1.6. Modelo de Corte Ortogonal. (Merchant, 1945)

1.4.3.2 Fuerzas en el mecanizado

La Figura 1.6 representa la operación de corte ortogonal, se observa el

Círculo de Merchant. La viruta se equilibra bajo la acción de dos fuerzas,
la fuerza de corte 𝑅 que ejerce la herramienta y la fuerza reactiva 𝑅 ′
ejercida por la pieza de trabajo.

8
La fuerza de corte 𝑅 puede ser descompuesta en tres pares de fuerzas
perpendiculares entre ellas, ecuación (1.1). En la dirección de la
velocidad de corte (𝐹𝑐 , 𝐹𝑡 ), en el plano de corte (𝐹𝑠 , 𝐹𝑝 ), y sobre la cara
de la herramienta (𝐹, 𝑁).

𝑅 = √𝐹𝑐 2 + 𝐹𝑡 2 = √𝐹𝑠 2 + 𝐹𝑝 2 = √𝐹 2 + 𝑁 2 (1.1)

Las fuerzas de empuje de la herramienta se representan por las

componentes 𝐹𝑐 , 𝐹𝑡 . Se puede expresar las demás componentes en
función de éstas dos fuerzas, del ángulo del plano de corte 𝜑, y del
ángulo de ataque de la herramienta 𝛼, como sigue:

(1.2)
𝐹𝑠 = 𝐹𝑐 cos 𝜑 − 𝐹𝑡 sin 𝜑

(1.3)
𝐹𝑝 = 𝐹𝑐 sin 𝜑 + 𝐹𝑡 cos 𝜑

(1.4)
𝐹 = 𝐹𝑐 sin 𝛼 + 𝐹𝑡 cos 𝛼

𝑁 = 𝐹𝑐 cos 𝛼 − 𝐹𝑡 sin 𝛼 (1.5)

El ángulo del plano cortante 𝜑 se obtiene con la ecuación (1.6), donde

𝑟 es la relación de corte y 𝛼 es el ángulo de ataque de la herramienta de
corte.

𝑟 cos 𝛼
tan 𝜑 = (1.6)
1 − 𝑟 sin 𝛼

La relación de corte 𝑟 se expresa según la ecuación (1.7), en donde 𝑡0

es la profundidad del corte y 𝑡𝑐 representa el espesor de la viruta.

𝑡0
𝑟= (1.7)
𝑡𝑐

9
1.4.4 Mecánica de contacto

La mecánica de contacto la estudió Heinrich Hertz en 1881. Él representó

la distribución de presiones en las zonas de contacto esférico como
elipsoides a lo largo de una huella de contacto circular (Hertz, 1881).

Esta huella de contacto circular, para contacto esférico, tiene un ancho 𝑎

definido según la ecuación (1.8):

𝜋 𝑚1 + 𝑚2
𝑎= ( ) 𝑝𝑚𝑎𝑥 (1.8)
4 𝐵

Donde 𝑝𝑚𝑎𝑥 es la presión máxima en la zona de contacto, 𝑚1 y 𝑚2 son

constantes de material para los cuerpos 1 y 2, respectivamente y 𝐵 es una
constante geométrica, dependiente de la curvatura de los cuerpos en
contacto.

La contante del material 𝑚𝑖 se obtiene de la siguiente relación:

1 − 𝜈𝑖
𝑚𝑖 = (1.9)
𝐸𝑖

Donde 𝐸 es el módulo de Young y 𝜈 es la constante de Poisson del material.

La constante geométrica depende de los recíprocos de los radios 𝑅1 y 𝑅2

de ambos cuerpos. Para el contacto con un plano su radio se considera
1
infinito y su valor 𝑅 ~0.

1 1 1
𝐵= ( + ) (1.10)
2 𝑅1 𝑅2

La presión de contacto es máxima en el centro de la huella de contacto y

cero en los bordes. Para una carga 𝐹 sobre la huella de contacto de ancho
𝑎:

10
 3 𝐹
𝑝𝑚𝑎𝑥 = (1.11)
2 𝜋𝑎2

Robert Norton (Norton, 2011) estudia las distribuciones de los esfuerzos de

contacto sobre esferas tridimensionales en función de la distancia hacia el
interior del cuerpo. Explica que los esfuerzos principales ocurren en la
superficie y son:

𝜎𝑧 = −𝑝𝑚𝑎𝑥 (1.12)
1 + 2𝜈
𝜎𝑥 = 𝜎𝑦 = − 𝑝𝑚𝑎𝑥 (1.13)
2

Donde el eje Z corresponde a la distancia radial entre ambos cuerpos y XY

es un plano perpendicular, tangente al punto de contacto que pasa por la
recta Z.

Para poder comparar estos esfuerzos con la teoría de la energía total de

deformación y, por lo tanto, con el esfuerzo de fluencia 𝑆𝑦 del material de
los rulimanes, se obtiene el esfuerzo efectivo de Von Mises 𝜎 ′ :

𝜎 ′ = √𝜎𝑥 2 + 𝜎𝑦 2 + 𝜎𝑧 2 − 𝜎𝑥 𝜎𝑦 − 𝜎𝑦 𝜎𝑧 − 𝜎𝑥 𝜎𝑧 (1.14)

Con lo cual se puede determinar un factor de seguridad a la falla superficial

por contacto circular entre dos cuerpos:

𝑆𝑦
𝑁= (1.15)
𝜎′

11
 CAPÍTULO 2
2. METODOLOGÍA
En este capítulo se estableció los requerimientos y las restricciones físicas del
diseño, limitados por las dimensiones y capacidades del equipo CNC. Se
describieron algunas alternativas para cumplir con el objetivo propuesto y se
seleccionó la mejor opción en base a unos parámetros específicos. Luego, se
procedió a describir los componentes de la alternativa seleccionada y se hizo el
diseño de cada uno de estos elementos.

2.1 Requerimientos del diseño

El sistema palet seleccionado debe cumplir con los siguientes requerimientos:

• Debe ser capaz de permitir el montaje y desmontaje rápido de prensas tipo

mordazas, palets de hasta 254x406mm y otras piezas específicas, como
placas de acrílico y placas de cobre.

• Debe ser un sistema de accionamiento neumático, capaz de utilizar una

línea de aire a presión máxima de 827KPa.

• Debe tener una precisión de cambio entre palets con un error máximo de
0.07mm de posicionamiento.

• La base de fijación rápida debe ser universal, capaz de permitir el agarre

de cualquier otro tipo de diseño de palets.

2.2 Restricciones de diseño

El diseño se limitó físicamente a las dimensiones de la mesa de trabajo del

CNC. La fuerza de agarre se restringe a la potencia del equipo y las fuerzas
de corte que puede brindar el equipo.
 A continuación, se mencionaron algunas características del equipo para el
cual se diseñó el sistema palet de sujeción.

Los ejes principales tienen un desplazamiento lineal de: 762mm para el eje X,
406mm el eje Y, y 508mm para el eje Z. Cuenta con una potencia de 22,4kW
a 8100rpm, y un par máximo de 122Nm a 2000rpm. Tiene un husillo de
accionamiento directo con capacidad para 20 herramientas, y un sistema de
refrigeración líquida.

La mesa de trabajo tiene unas dimensiones de 914x356mm, con 3 ranuras T

estándares, una distancia entre ejes de ranura de 125mm con una anchura
de 16mm, un peso aproximado de 1361kg. El equipo requiere un suministro
de aire de 113L/min a 7bar. La tensión de entrada es de 220VAC con un
consumo de 70A.

El carrusel puede desplazarse en la dirección de sus ejes principales a una

velocidad máxima de 25,4m/min, la velocidad de corte alcanza los 16,5m/min.
La fuerza máxima que puede aplicar es: 11343N para la fuerza de empuje en
los ejes X y Y, y 18683N en el eje Z (HAASCNC, s.f.).

2.3 Alternativas de diseño

Se propusieron alternativas de diseño tanto para el sistema de sujeción y para

el sistema palet, ambos debiendo cumplir con las restricciones de diseño
especificadas.

2.3.1 Sistemas de sujeción

2.3.1.1 Sistema de sujeción de punto cero

Se propuso un diseño de forma del sistema de sujeción tal como se

muestra en la Figura 2.1 cuyo tamaño es de 356x254mm, con espesor
de 30mm, fabricado en aluminio. Dispone de canales en los lados para
sujetarlo a la mesa del CNC por medio de pernos, cuya distancia entre
centros de cada canal es de 100mm.

13
Sobre la base se colocó dos abrazaderas de sujeción neumáticas por lo
que el palet que vaya a ser montado dispone de dos pasadores que se
retraen por la sujeción de las bolas. La unidad de control neumático con
salida de aire único se distribuye por 2 canales gracias a la unión en Y
el cual va a cada abrazadera neumática y al entrar aire comprimido a la
cámara el sistema libera los pasadores logrando el desmontaje del palet
y al quitar dicha presión se vuelve a montar automáticamente.

Figura 2.1. Sistema de sujeción

Como se muestra en la Figura 2.2 las abrazaderas neumáticas funcionan

de tal manera que al entrar el aire con presión que va desde los 827kPa
a 966kPa empuje un pistón con tope que haga que el sistema libere los
pasadores de sujeción y se desmonte el palet, mientras que cuando se
quita la presión un resorte vuelva a empujar el pistón haciendo que el
tope empuje las bolas permitiendo la retracción del pasador de sujeción
y el palet queda ajustado y montado.

Adicionalmente se dispuso de un manguito para que exista el centrado

y posicionamiento con un error máximo de 0.07mm entre cambios de
palet. Las abrazaderas neumáticas corresponden a un sistema de
agujero único con ajuste fino H7h6 cuyo ajuste para los ejes es de
deslizamiento.

14
 Figura 2.2. Abrazadera neumática

2.3.1.2 Sistema de garra neumática

El sistema completo constó de al menos tres garras para la sujeción del

palet y una base-soporte para las garras. Cada garra de sujeción se
compuso de (Figura 2.3A) la uña de agarre (1), el cuerpo de la garra (2)
y un sistema neumático compuesto por, principalmente, un cilindro
neumático de doble efecto (3).

La base-soporte tiene un agujero para cada garra, esta base se ancla a

la mesa de trabajo por medio de unos pernos de fijación tipo T,
empleados comúnmente para este tipo de mesas de trabajo. Las garras
se fijaron a la base-soporte por cuatro pernos (Figura 2.3D).

Figura 2.3. Sistema de garra neumática

El agarre del palet ocurrió con el ingreso de aire comprimido a la entrada

superior del cilindro neumático. La presión del aire ejerció una fuerza de
empuje hacia abajo sobre esta cara del pistón, la fuerza mantuvo
fijamente sujeto el palet a través de la uña de agarre.
La liberación del palet ocurrió con el ingreso de aire comprimido en la
segunda entrada de aire, la entrada inferior del pistón. La fuerza de

15
 empuje sobre la cara inferior del pistón elevó el cuerpo de la garra, la
uña gira con respecto a un pin que une el cuerpo con la uña de la garra.
La uña se desliza sobre el cuerpo de la garra según un canal que guía
el pin de unión (Figura 2.3C), dando el ángulo necesario para liberar el
palet y retirarlo, como se ve en la Figura 2.3B.

2.3.2 Sistemas Palet

Las medidas del palet que se tuvo que diseñar debió ser de 254x406mm y
un espesor no mayor a 30mm. Se propuso cuatro alternativas de solución.

2.3.2.1 Palet tipo prensa doble con cilindro

El dispositivo que se usó fue un cilindro neumático (Figura 2.4) de doble

efecto el cual el aire a presión puede ingresar a cualquiera de las dos
entradas para sujetar las placas de trabajo o para liberarlas.

Figura 2.4. Cilindro neumático

El sistema palet de la Figura 2.5 está formado por dos mandíbulas

móviles, una fija y una placa que sirve de soporte para las guías y el
vástago del cilindro neumático. Cuando el cilindro neumático es
accionado, este empuja a la mandíbula B la misma que transmite fuerza
y movimiento a la mandíbula A, a través de las placas de cobre o acrílico
que se vayan a colocar.

16
 Figura 2.5. Palet tipo prensa doble con cilindro neumático

2.3.2.2 Sistema palet tipo prensa doble

El sistema palet de la Figura 2.6 funciona como una prensa o tornillo de

banco, las dimensiones del palet son de 254x406mm sobre la cual van
las 3 mandíbulas, la del medio fija con pernos cabeza de boquilla, y la
de los extremos son móviles las cuales se encajan sobre un soporte
conectado al tornillo rosca cuadrada el mismo que les permite el
movimiento hacia el centro como también a los extremos gracias a las
roscas dispuestas en diferente sentido.

Figura 2.6. Sistema palet tipo prensa con tornillo

17
 2.3.2.3 Palet tipo prensa doble con mecanismo

En la Figura 2.7 se observa el diseño de forma de un palet con

mandíbulas dobles que son ajustadas gracias a la acción de un
mecanismo para clavar y desenclavar la mandíbula. Se compone de
unas acanaladuras y un pin que va encajado en ellas de forma abierta o
cerrada que queramos la mordaza.

Figura 2.7. Palet tipo prensa doble con mecanismo

2.3.2.4 Palet con pernos extensibles

En la Figura 2.8 se puede observar el diseño de forma de un palet con

topes fijos sobre los cuales se colocan las piezas de trabajo. La sujeción
ocurre cuando se aprietan los pernos haciendo que se comprima un
resorte interno moviendo los cajetines para sujetar las piezas.

Figura 2.8. Palet con pernos extensible

2.4 Selección de la mejor alternativa de diseño

Para la selección del sistema palet se consideró una comparativa entre las
alternativas de diseño propuestas. Para cada propuesta se especificaron los

18
 criterios más relevantes según los requerimientos del cliente y se seleccionó
la mejor propuesta de diseño empleando una matriz de decisión.

En la Tabla 2.1 se describen las alternativas propuestas. La calificación de

cada criterio estuvo puntuada con valores entre 1 y 10, donde 1 es la menor
puntuación y 10 es la máxima puntuación posible.

Tabla 2.1. Descripción de las alternativas

Criterio Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3
Sistema de Sujeción Punto Zero Garra Mordazas
Material del Sistema de Sujeción Acero Inox. Acero Inox. Acero Fundido
Posicionamiento del Palet 0,005mm 0,01mm 1mm

2.4.1 Matriz de Decisión para la selección del diseño

Los criterios analizados en esta selección se muestran en la Tabla 2.2, y

son: manipulación, costo de materiales y viabilidad para su posterior
construcción.

• Manipulación: El sistema palet debe ser de fácil manipulación, además

el posicionamiento entre palet debe ser el más preciso posible, su
ponderación es de 0.35.

• Costo de materiales: Es el costo económico que implica la compra del

material y los componentes de las alternativas. Se consideró el mayor
puntaje a la alternativa de diseño que tenga menor costo. Su
ponderación es de 0.40.

• Construcción: La fabricación de los componentes no deberá ser

compleja y preferiblemente debe permitirse su construcción en el taller
del cliente, si bien uno de los objetivos del proyecto no es construir el
diseño, el presente trabajo busca la posterior construcción y desarrollo
de la solución seleccionada, su ponderación asignada es 0.25.

19
 Tabla 2.2. Matriz de selección de la mejor alternativa
Criterio Manipulación Costo Construcción Total
Factor de Ponderación 0,35 0,4 0,25 1
Alternativa #1 10 / 3,5 6 / 2,4 6 / 1,5 7,4
Alternativa #2 7 / 2,45 6 / 2,4 7 / 1,75 6,6
Alternativa #3 6 / 2,1 7 / 2,8 8/2 6,9

2.5 Descripción de la alternativa seleccionada

2.5.1 Sistema de sujeción

El sistema de sujeción seleccionado fue el de punto cero y se presentó un

dibujo preliminar con restricciones en sus medidas que obedecen al tamaño
de la mesa de la máquina CNC y al espesor de los materiales que se
comercializan en el mercado como placas de aluminio o acero inoxidable.

En la Figura 2.9 se muestra el sistema con la base de dimensiones

355x254mm y un espesor 30 mm y en la Figura 2.10 se muestra la
abrazadera de sujeción la cual sobresale con una cabeza que sirve de tope
tipo brida 11.5mm.

Figura 2.9. Sistema de sujeción de Punto cero

20
 Figura 2.10. Abrazadera de sujeción

En la Tabla 2.3 se muestran los componentes de la abrazadera de sujeción,

las medidas de cada componente se basaron en catálogos de Hirschmann
(HIRSCHMANN) y EROWA (EROWA).

Tabla 2.3. Lista de componentes de la abrazadera de sujeción

Elemento de
Disco superior
bloqueo

Tapón
Plato móvil
roscado

Cuerpo Perno Allen

Bolilla de Anillo
acero obturador

Resorte
Anillo elástico
helicoidal

21
2.5.2 Sistema palet

El sistema Palet del diseño preliminar de la Figura 2.11 cuenta con un palet
de dimensiones de 254x406mm con un espesor de 28mm, dos pasadores
de sujeción montados en la parte inferior que sirven de guía para el
posicionamiento y agarre de la abrazadera tipo hembra y dos pernos Allen
colocados en la parte superior para la sujeción y fijación de los pasadores.

Figura 2.11. Sistema Palet y pasador

Sobre el palet se colocó una placa de sacrificio la cual fue empernada con
cuatro pernos de cabeza hexagonal en las esquinas como se muestra en
la Figura 2.12 y encima de dicha placa va la pieza de trabajo que se va a
mecanizar (platina de cobre o placa de acrílico), la cual fue sujeta con unas
grapas de sujeción.

En la Figura 2.12 se muestra la vista isométrica del sistema completo de

sujeción y palet, el mismo que constó de un agujero roscado y canales en
el choque y que permite montar el sistema neumático.

La abrazadera de sujeción se diseñó de tal forma que se libera el pasador

cuando ingresa aire a presión (compresión), mientras que sin presión el
sistema queda asegurado, y se lo eligió así, para que se evita la continua

22
 inyección de aire comprimido debido a pérdidas de presión por posibles
fugas durante el mecanizado y asegurar el agarre del pasador.

Figura 2.12. Placa de sacrifico y grapas de sujeción

2.6 Diseño Preliminar del Sistema de Sujeción de Palets

En la Figura 2.13 se muestra el sistema palet en una vista de explosionado

mostrando los diferentes componentes que lo integran, entre ellos están la
placa de trabajo, la grapa de sujeción, la placa de sacrificio y palet, los
pasadores y pernos.

Figura 2.13. Sistema Palet con los diferentes componentes

2.6.1 Determinación de la Fuerza de Corte

Como se explicó brevemente en la Sección 1.4.3, las fuerzas de corte en

el mecanizado dependen principalmente de la formación de viruta

23
resultante para una operación específica, y, de la geometría de la
herramienta de corte.

Para este desarrollo se toman en cuenta las siguientes consideraciones:

• La operación considerada es un planeado.
• La herramienta de corte emplea insertos de carburo con un ángulo de
filo de 𝜅 = 45°, un radio de punta de 𝑅𝜀 = 4𝑚𝑚 y un ángulo de ataque
de 𝛼 = 5°
• La profundidad 𝑎𝑝 = 1𝑚𝑚 con un avance de 𝑓𝑧 = 0,5𝑚𝑚/𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

Uno de los modelos más utilizados para estimar la fuerza de corte es el de

Kienzle y Víctor (Kienzle & Victor, 1957), el cual introduce una constante
específica de corte 𝑘𝑠 y establece la fuerza de corte 𝐹𝑐 como el producto de
esta constante por el área de la viruta no deformada 𝐴𝑠 = 𝑏ℎ, donde 𝑏 es
el ancho de viruta y ℎ su espesor.

Para determinar la fuerza específica de corte 𝑘𝑠 se realizan ensayos en

donde se mide, por medio de dinamómetros, la fuerza de corte durante una
operación y se establece su dependencia con el espesor de viruta. Estos
resultados se modelan por medio de alguna expresión, autores como
Altintas (Altintas, Spence, & Tlusty, 1991) o Feng (Feng & Menq, 1994)
determinaron que el mejor ajuste de los datos se da para una relación
potencial negativa, como se muestra en la ecuación (2.1)

𝑘𝑠 = 𝑘𝑠0 ℎ−𝑚𝑐 (2.1)

Donde 𝑘𝑠0 y 𝑚𝑐 son constantes a determinar durante el ensayo propias de

la combinación pieza-herramienta.

Regresando al modelo de Kienzle y Víctor y considerando la ecuación (2.1),

se puede estimar la fuerza de corte 𝐹𝑐 , según la ecuación (2.2)

24
 𝐹𝑐 = 𝑘𝑠0 𝑏ℎ1−𝑚𝑐 (2.2)

Dado que el ángulo de ataque recomendado para los insertos no sobrepasa

los 5° en el plano de la cara de ataque, es factible emplear la mecánica de
corte ortogonal para estimar los parámetros del mecanizado. (Pérez, 2012).

El espesor de viruta ℎ se puede determinar con la ecuación (2.3):

𝑎𝑝 (2.3)
ℎ = 𝑓𝑧 √
2𝑅𝜀

Donde 𝑓𝑧 es el avance por diente de la herramienta de corte, 𝑎𝑝 es la

profundidad de corte y 𝑅𝜀 el radio del inserto.

El ancho de la viruta 𝑏 se calcula con la relación de la ecuación (2.4):

𝑎𝑝
𝑏= (2.4)
sin 𝜅

La razón de viruta 𝑟 se define como la relación entre el ancho de la viruta

antes del corte 𝑡0 para el ancho de la viruta después del corte 𝑡𝑐 . Se
entiende que el ancho de viruta antes del corte 𝑡0 corresponde a la
profundidad de corte de la operación de mecanizado 𝑎𝑝 , y 𝑡𝑐 es el ancho
de viruta 𝑏 calculado anteriormente. Por lo tanto:

𝑡0 𝑎𝑝
𝑟= = (2.5)
𝑡𝑐 𝑏

Del análisis propuesto por Merchant se estable, también que, la razón de

viruta 𝑟 se puede expresar según la ecuación (2.6). Conociendo la razón
de viruta y el ángulo de incidencia del inserto, se puede encontrar el ángulo
del plano de corte.

25
 𝑟 𝑐𝑜𝑠𝛼
𝑡𝑎𝑛𝜙 = (2.6)
1 − 𝑟 𝑠𝑒𝑛𝛼

Donde 𝑟 es la razón de viruta, 𝜙 es el ángulo del plano de corte y 𝛼 es el

ángulo de ataque del inserto.

Para estimar el ángulo del plano de corte se considera el criterio de Earnst-

Merchant sobre la mínima energía, que postula que el plano de corte se
encuentra en un plano en el cual la energía es la mínima requerida para el
corte del material (Merchant, 1945). Una de las hipótesis para este criterio
es que el esfuerzo de corte a lo largo de plano de corte es independiente
del esfuerzo normal sobre el mismo plano. Este criterio resulta en la
ecuación (2.7).

𝛼 𝛽
𝜙 = 45° + − (2.7)
2 2

Donde 𝛽 es el ángulo de fricción en la interfaz herramienta de corte y viruta,

y 𝛼 es el ángulo de ataque del inserto.

De la Figura 1.6, se puede demostrar que la fuerza de empuje 𝐹𝑡 sobre la

pieza de trabajo se relaciona con la fuerza de corte de acuerdo con la
ecuación (2.8):

𝐹𝑡 = 𝐹𝑐 tan(𝛽 − 𝛼) (2.8)

2.6.2 Selección del perno de sujeción de la pieza de trabajo

El procedimiento explicado en esta sección permitió determinar el diámetro

adecuado del perno que permita resistir las cargas aplicadas sobre la pieza
de trabajo sin que esta se desplace fuera del palet.

Analizando el diseño preliminar mostrado en la Figura 2.14 se determinaron

las fuerzas que actúan sobre el perno de sujeción de la grapa de agarre.

26
 Figura 2.14. Elemento de sujeción entre la pieza de trabajo y el palet

En el diagrama de cuerpo libre de la Figura 2.15 se muestran la fuerza de

corte 𝐹𝐶 y de empuje 𝐹𝑡 de la herramienta de corte sobre la pieza de trabajo,
para efectos prácticos se los ubicó en el centro de la cara superior de la
pieza de trabajo. El anclaje del perno se puede modelar como una pieza
empotrada al palet cuyas reacciones son 𝑏𝑥 , 𝑏𝑧 y un momento 𝑀𝑏 que
impide el volteo del perno. También, se observan, la fuerza de fricción 𝑓𝑠
entre la pieza de trabajo y el palet, así como la reacción de contacto 𝑁 entre
ambos. La pieza de trabajo tiene una longitud 𝐿 y un espesor ℎ. La distancia
entre el centro del perno y la cara más cercana a la pieza de trabajo se
denota como 𝑎.

Planteando las tres ecuaciones de equilibrio en el plano, y, despreciando el

peso de los componentes que son muy pequeñas en comparación con las
fuerzas en el mecanizado, es posible encontrar expresiones para las
reacciones en el perno en términos geométricos y de las fuerzas de corte y
empuje.

Por equilibrio de momentos en el punto de empotramiento del perno, se

obtuvo la siguiente relación:

𝐿 𝐿
𝑀𝑏 + 𝐹𝑡 ( + 𝑎) = 𝐹𝑐 (ℎ) + 𝑁 ( + 𝑎) (2.9)
2 2

Por equilibrio entre las fuerzas horizontales, se encuentra una relación para
la reacción horizontal del perno:

𝑏𝑥 = 𝐹𝑐 − 𝑓𝑠 (2.10)

27
 Figura 2.15. Diagrama de cuerpo libre del perno de agarre y la pieza de trabajo

La teoría de rozamiento de Coulomb establece que la fuerza de fricción

entre dos áreas en contacto es proporcional a la carga aplicada en esa
área, por lo tanto, la fuerza de contacto entre la pieza de trabajo y el palet
viene dada por la relación entre el coeficiente de fricción estático entre
ambas superficies 𝜇𝑠 , y la fuerza normal al área de contacto 𝑁, de acuerdo
con la siguiente relación:
𝑓𝑠 = 𝜇𝑠 𝑁 (2.11)

La reacción de contacto 𝑏𝑧 , se determina por sumatoria de fuerzas en el eje

vertical:

𝑏𝑧 = 𝑁 − 𝐹𝑡 (2.12)

Despejando el momento 𝑀𝑏 de la ecuación:

𝐿
𝑀𝑏 = 𝐹𝑐 ℎ + (𝑁 − 𝐹𝑡 ) ( + 𝑎) (2.13)
2

Como se observa, las ecuaciones (2.9), (2.11) y (2.12), se expresan en

función de la reacción 𝑁. Si se aísla la grapa de la pieza de trabajo se puede
encontrar una expresión que permita determinar la fuerza 𝑁 y solucionar
las ecuaciones de equilibrio.

28
De la Figura 2.16 se observa que las reacciones internas de contacto entre
la pieza de trabajo y la grapa de sujeción son 𝑅𝑥 y 𝑅𝑧 actuando en el centro
de sus áreas de contacto.

Del análisis de equilibrio en el eje horizontal se determinó que, 𝑅𝑥 = 𝑏𝑥 con

el mismo procedimiento, en el eje vertical se encontró que, 𝑅𝑧 = 𝑏𝑧 . Por
equilibrio de momentos en el punto de empotramiento, según la Figura
2.16, se tiene:

𝑀𝑏 = 𝑅𝑥 𝐸 + 𝑅𝑧 𝐷 = 𝑏𝑥 𝐸 + 𝑏𝑧 𝐷 (2.14)

Donde 𝐷 y 𝐸 representan las distancias, horizontal y vertical,

respectivamente, desde el punto de empotramiento hacia el punto de
acción de cada una de las fuerzas de reacción interna sobre la grapa de
sujeción.

Igualando las ecuaciones (2.13) y (2.14), y, sustituyendo las ecuaciones

(2.10), (2.11) y (2.12), se tiene:
𝐹𝑐 (𝐸 − ℎ) + 𝐹𝑡 (0,5𝐿 + 𝑎 − 𝐷) (2.15)
𝑁=
0,5𝐿 + 𝑎 + 𝜇𝑠 𝐸 − 𝐷

Figura 2.16. Diagrama de cuerpo libre del perno y grapa

Para dimensionar el perno se analiza la Figura 2.17. Si bien se consideró

la reacción 𝑅𝑥 como una carga puntual, en realidad esta carga se distribuye
en el perno a lo largo de la zona de contacto con la grapa de sujeción, como
se muestra en la Figura 2.17. Cuando este perno entra en servicio, actuará
como un sujetador en cortante que deberá resistir la carga como resultado
de la fuerza de corte de la pieza de trabajo.

29
En el empotramiento actúa la fuerza 𝑏𝑥 , la misma que ejerce una fuerza
cortante en el empotramiento, por lo tanto, el esfuerzo cortante se da por la
siguiente ecuación:

𝑏𝑥 4𝑏𝑥
𝜏= = (2.16)
𝐴 𝜋𝑑 2

Donde 𝜏 es el esfuerzo cortante sobre la sección del perno estudiada, y 𝑑

el diámetro del perno.

Considerando la teoría del esfuerzo cortante máximo, la cual limita el

esfuerzo cortante de fluencia 𝑆𝑠𝑦 de un material para evitar la falla bajo la
relación:

𝑆𝑠𝑦 = 0,5𝑆𝑦 (2.17)

Donde 𝑆𝑦 es el esfuerzo de fluencia a la tensión del material.

Para un factor de seguridad 𝑛 de fallo a la fluencia en un perno que resiste

un esfuerzo cortante 𝜏, se puede determinar el diámetro del perno con la
ecuación:

𝑆𝑠𝑦
𝑛= (2.18)
𝜏

Sustituyendo la ecuación (2.16) y (2.17) en la ecuación anterior se tiene:

8𝑛𝑏𝑥
𝑑=√ (2.19)
𝜋𝑆𝑦

30
 Figura 2.17. Diagrama de cuerpo libre del perno de agarre

2.6.3 Diseño de la grapa de sujeción

La grapa de sujeción se diseñó atendiendo las restricciones de tamaño de

la placa de sacrificio y de la pieza de trabajo, debido a que el diámetro del
agujero donde va el perno es fijo y con un factor de seguridad de 4 para
considerar efectos de fatiga en el material y evaluando el esfuerzo de
aplastamiento, se calculó la resistencia a la fluencia del material para poder
seleccionar el material de la grapa.

En la Figura 2.18 se observa la sección transversal de la grapa con la fuerza

y dimensiones sobre ella.

Figura 2.18. Diagrama de cuerpo libre de la grapa de sujeción

El esfuerzo por aplastamiento se obtiene de la ecuación (2.20):

𝑅𝑥
𝜎𝑎𝑝 = (2.20)
𝑒𝑑

Donde 𝑒 es el espesor de la grapa y 𝑑 el diámetro nominal del perno

seleccionado.

31
 Con un factor de seguridad 𝑛, el esfuerzo de fluencia resulta en:

𝑛𝑅𝑥
𝑆𝑦 = (2.21)
𝑒𝑑

2.6.4 Selección de pernos entre la placa de sacrificio y el palet

2.6.4.1 Diseño del perno por cortante puro

Para seleccionar adecuadamente los pernos para el sistema palet se

consideró el DCL de la Figura 2.19, la cual muestra las fuerzas sobre la
pieza de trabajo y se esquematizan los pasadores.

El procedimiento de dimensionamiento es muy similar al antes

presentado para el perno de la grapa de sujeción, es decir se consideró
esfuerzo uniaxial por cortante, ya que la fuerza de corte es
aproximadamente 3 veces la fuerza de empuje, y con factor de seguridad
de 3 se diseñó por cortante puro de acuerdo con la ecuación:

6 𝐹𝑐
𝑑=√ (2.22)
𝑆𝑦 𝜋

Donde 𝐹𝑐 es la fuerza de corte la cual se distribuye en los cuatro pernos

y 𝑆𝑦 es el esfuerzo de fluencia del material del perno. Con el diámetro
obtenido se procedió a seleccionar el perno métrico de una tabla.

Figura 2.19. Diagrama de cuerpo libre del sistema palet

32
2.6.4.2 Factores de seguridad en el conjunto empernado

Definido el diámetro 𝑑 en la sección previa, se procedió a verificar el

factor de seguridad de la junta tomando en cuenta los esfuerzos
combinados de tensión y cortante por fatiga bajo el criterio de Von-Mises
y considerando la ecuación de Goodman modificada (Norton, 2011).

En las juntas empernadas sometidas a tensión, es muy común precargar

los pernos con la intención de crear cargas de tensión aproximadas a la
carga en el perno, esto evita que se rompan una vez entren en servicio.
La carga de prueba 𝐹𝑖 para un 90% de su resistencia de prueba, se
calculó con la ecuación (2.23).

𝐹𝑖 = 0.9𝑆𝑝 𝐴𝑡 (2.23)

Donde 𝑆𝑝 es la resistencia a la prueba mínima y 𝐴𝑡 , es el área de

esfuerzo por tensión del perno seleccionado.

Cada uno de los cuatro pernos del conjunto empernado comparte de

igual forma la fuerza de empuje, es decir: 𝑃 = 𝐹𝑡 /4. Se obtiene el factor
de seguridad de carga 𝑁𝑐 según la ecuación (2.24):

0.1𝑆𝑝 𝐴𝑡
𝑁𝑐 = (2.24)
𝐶𝑃

Donde 𝐶 es la constante de rigidez de la junta y, 𝑃 es la carga sobre un

perno.

La constante de rigidez de la junta 𝐶 se define como la relación entre las

constantes teóricas de resorte del perno para la constante de resorte del
material de la junta, estas constantes de rigidez dependen de la
geometría y del módulo de elasticidad del material, tanto del perno como
de la junta.

33
 𝑘𝑏
𝐶= (2.25)
𝑘𝑚 + 𝑘𝑏

Donde: 𝑘𝑏 es la constante de rigidez del perno y 𝑘𝑚 es la constante de

rigidez del material de la junta.

La constante de rigidez del perno se calcula con la ecuación (2.26):

𝐴𝑡 𝐸𝑏
𝑘𝑏 = (2.26)
𝐿

Donde 𝐸𝑏 es el módulo de Young del material del perno y 𝐿 es la longitud

de agarre.

Para la constante de rigidez del material de la junta se debe considerar

la geometría compuesta de la junta, del palet y de la placa de sacrificio.

La constante 𝑘𝑚 se determina con la ecuación (2.27):

1 1 1 1
= + + (2.27)
𝑘𝑚 𝑘1 𝑘2 𝑘3

Para cada 𝑘𝑛 , donde n=1, 2, 3 se obtiene un valor de constante de

resorte para cada cono truncado que involucra la junta como lo indica la
Figura 2.20, siendo 𝑘1 , para el material de la placa de sacrificio y 𝑘2 , 𝑘3
para el material del palet

34
 Figura 2.20. Constantes de rigidez de los materiales de la junta Kn

Para calcular 𝑘𝑛 se utiliza la siguiente ecuación:

0.577𝜋𝑑𝐸𝑛
𝑘𝑛 = (2.28)
(1.15𝑡𝑛 + 𝐷𝑛 − 𝑑)(𝐷𝑛 + 𝑑)
ln ( )
(1.15𝑡𝑛 + 𝐷𝑛 + 𝑑)(𝐷𝑛 − 𝑑)

Donde n=1, 2, 3, el elemento 𝑡𝑛 corresponde al espesor de agarre del

cono truncado y 𝐷𝑛 al diámetro menor de dicho cono.

El factor de seguridad por separación de la junta se obtuvo de la

ecuación (2.29):

0.9𝑆𝑝 𝐴𝑡
𝑁𝑠 = (2.29)
(1 − 𝐶)𝑃
Se tomó en consideración los efectos de fatiga para el perno
seleccionado bajo los esfuerzos axial y cortante, y, como los esfuerzos
medios difieren de cero se aplicó los criterios de Goodman y Von-Mises
(Norton, 2011). Se usaron las siguientes ecuaciones:

Concentradores para pernos 𝐾𝑓 y 𝐾𝑓𝑚 .

𝐾𝑓 = 5.7 + 0.02682𝑑 (2.30)

Si 𝐾𝑓 |𝜎𝑚á𝑥 | > 𝑆𝑦

35
 2𝑆𝑦 𝐴𝑡 − 𝐶𝑃
𝐾𝑓𝑚 = (2.31)
𝐶𝑃 + 2𝐹𝑖

Donde 𝜎𝑚á𝑥 que se da por la ecuación (2.32) y corresponde al esfuerzo

de tensión máximo, 𝜎𝑎 es el esfuerzo de amplitud y 𝜎𝑚 el esfuerzo medio.

𝐶𝑃 + 𝐹𝑖
𝜎𝑚á𝑥 = (2.32)
𝐴𝑡

El esfuerzo dado por la precarga inicial se da por la ecuación (2.33):

𝐹𝑖
𝜎𝑖 = 𝐾 (2.33)
𝐴𝑡 𝑓𝑚

El esfuerzo de amplitud y esfuerzo medio se dan por las ecuaciones

(2.34) y (2.35) respectivamente.

𝐶𝑃
𝜎𝑎 = 𝐾 (2.34)
2𝐴𝑡 𝑓
𝐹𝑖
𝜎𝑚 = (𝜎𝑎 + )𝐾 (2.35)
𝐴𝑡 𝑓𝑚

Se tiene un esfuerzo cortante medio 𝜏𝑚 y de amplitud 𝜏𝑎 dado por la

ecuación (2.36).
𝐹𝑐
𝜏𝑚 = 𝜏𝑎 = (2.36)
𝜋𝑑 2

Debido a que los esfuerzos combinados, se consideró el esfuerzo

equivalente de Von-Mises para hallar los máximos esfuerzos medios y
de amplitud según las ecuaciones (2.37) y (2.38) respectivamente.

𝜎𝑚 ′ = √𝜎𝑚 2 + 3𝜏𝑚 2 (2.37)

𝜎𝑎 ′ = √𝜎𝑎 2 + 3𝜏𝑎 2 (2.38)

36
También, se procedió a calcular la resistencia límite a la fatiga 𝑆𝐸 según
la ecuación (2.39) el cual depende de los factores de corrección y de la
resistencia última a la tensión 𝑆𝑢𝑡 .

𝑆𝐸 = 𝐶𝑇𝐸 𝐶𝑆 𝐶𝑅 𝐶𝐶 𝐶𝑇𝐴 (0.5𝑆𝑢𝑡 ) (2.39)

Donde:
𝐶𝑇𝐸 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 = 1
𝐶𝑆 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = 𝐴𝑆𝑢𝑡 𝑏

Según el acabado superficial en la tabla 4-3 (Norton, Capítulo 4.

TEORÍAS DE FALLA POR FATIGA, 2011) para maquinado o rolado en
frío se obtuvo los valores de A y b los cuales fueron 4.51 y -0.265
respectivamente y siendo 𝑆𝑢𝑡 =420 MPa da un factor de corrección de
superficie de 0.9099.

𝐶𝑅 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 0.814

Para una confiabilidad del 99% en la tabla 4-4 de Norton se obtuvo 𝐶𝑅 .

𝐶𝐶 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝑀𝑖𝑠𝑠𝑒𝑠) = 1

𝐶𝑇𝐴 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 = 1; 𝑑 ≤ 8𝑚𝑚

Reemplazando los factores de corrección en la ecuación (2.39), se tuvo

una resistencia límite a la fatiga de:

𝑆𝐸 = 1𝑥0.9099x0.814𝑥1𝑥1(0.5𝑥420 MPa ) = 156 𝑀𝑃𝑎

Por último, se halló el factor de seguridad por fatiga aplicando Goodman

de la ecuación (2.40).
𝑆𝐸 (𝑆𝑢𝑡 − 𝜎𝑖 )
𝑁𝑓 = (2.40)
′ −𝜎)+𝑆 𝜎 ′
𝑆𝐸 (𝜎𝑚 𝑖 𝑢𝑡 𝑎

37
2.6.5 Determinación de las cargas sobre las abrazaderas de sujeción

Figura 2.21. Abrazadera de sujeción

En la Figura 2.21 se muestran los diferentes componentes de la

abrazadera, entre ellos, los pernos que sujetan la abrazadera con el
choque, el disco superior que aloja el pasador, el elemento de bloqueo que
empuja las bolillas cuando se libera presión para la sujeción, los resortes
que permiten el movimiento del plato móvil, las bolillas de rulimán que se
ponen en contacto con el pasador y permiten el fuerte agarre, el cuerpo que
aloja los diferentes componentes mencionados, los anillos obturadores de
caucho que evitan la fuga de aire y el tapón roscado que permite el acople
de todo el sistema.

En la Figura 2.22 se observa el diagrama de cuerpo libre del sistema de

palet completo, se incluye el modelo de prensa Kurt DX6 utilizado en el
taller del cliente. Para el análisis bidimensional que se estudia, se describen
las fuerzas de reacción entre los contactos de los pasadores y las
abrazaderas de sujeción como las fuerzas horizontales 𝑅𝑥1 y 𝑅𝑥2 y las
reacciones verticales como 𝑅𝑧1 y 𝑅𝑧2 . En este DCL las fuerzas externas
corresponden a: las fuerzas que ejerce la herramienta de corte sobre la
pieza de trabajo, y, el peso 𝑊 de la prensa.

Para determinar las reacciones se analizan los momentos generados en

los puntos de apoyo, esto permite encontrar las reacciones verticales que

38
son las cargas que se soportan los pasadores y se trasladan a las
abrazaderas de sujeción.

Figura 2.22. DCL. Reacciones en los pasadores

Analizando en el punto 1 se obtiene la reacción 𝑅𝑧2 :

1 𝑚
𝑅𝑧2 = (𝐹𝑡 + 𝑊) − 𝐹𝑐 (2.41)
2 𝑛

Y analizando en el punto 2 se obtiene la reacción 𝑅𝑧1 :

1 𝑚
𝑅𝑧1 = (𝐹𝑡 + 𝑊) + 𝐹𝑐 (2.42)
2 𝑛

Donde en ambas ecuaciones: 𝐹𝑡 y 𝐹𝑐 son las cargas de empuje y corte,

respectivamente, y 𝑊 es el peso de la prensa; 𝑚 es la distancia
perpendicular hasta el punto de aplicación de la fuerza de corte y 𝑛 es la
distancia media entre puntos de apoyo.
Considerando un sistema simétrico, en los puntos de apoyo las reacciones
horizontales son:

𝐹𝑐
𝑅𝑥1 = 𝑅𝑥2 = (2.43)
2

39
 Las mayores reacciones ocurren en el punto 1, se consideró la reacción en
𝑋 para el diseño por cortante puro, un factor de seguridad de 4 y un
diámetro de 18mm para calcular el material del pasador. Se usó la ecuación
(2.44).

4𝑛𝐹𝑐
𝑆𝑦 = (2.44)
𝜋𝑑 2

2.6.6 Determinación de las cargas sobre las bolillas de rulimán

Las bolillas bloquean los desplazamientos laterales y verticales de los

pasadores del palet. Estas esferas tienen una condición de no
deslizamiento sobre los pasadores pues su función es únicamente la de
sujetarlo restringiendo su movimiento.

Como se observa en la Figura 2.23A, la reacción 𝑅𝑧1 tiende a empujar el

palet hacia abajo, esta fuerza de empuje debe ser equilibrada por la fricción
de contacto entre las bolillas y los pasadores (Figura 2.23B).

Figura 2.23. DLC. Cargas sobre los pasadores. A) Esquematización del sistema de sujeción.
B) Diagrama de cuerpo libre de una bolilla de rulimán

Dado que la fuerza de fricción 𝑓𝑠 en cada una de las esferas es la que impide
el desplazamiento vertical de los pasadores, se encuentra que su valor
debe ser igual a la reacción vertical 𝑅𝑧1 dividida entre el número total de
bolillas 𝑁𝑅 que sujetan el pasador.

40
 𝑅𝑧1
𝑓𝑠 = (2.45)
𝑁𝑅

Pero se sabe que la fuerza de fricción entre dos cuerpos es proporcional a

la fuerza normal sobre ellos. Por lo tanto, se tiene que la fuerza que actúa
radialmente en las esferas por contacto con el pasador es:

𝑅𝑧1
𝑁1 = (2.46)
𝜇𝑠 𝑁𝑅

Donde 𝜇𝑠 es el factor de fricción estático entre las esferas y el pasador.

Por equilibrio se determinó que la fuerza 𝑁2 entre la pieza de bloqueo y la

bolilla es igual en magnitud a la fuerza de contacto 𝑁1 entre esta última y el
pasador.

2.7 Determinación de la fuerza de retención de las abrazaderas

Al estudiar el mecanismo de las abrazaderas se comprendió que la fuerza de

apriete o de retención para sujetar el palet se da por el contacto friccional entre
las bolillas de rulimán y el pasador del palet como se mencionó en la sección
1. Es importante destacar que, a una mayor carga sobre las abrazaderas, la
fricción entre las esferas y el pasador se incrementa, lo que aumenta la fuerza
de retención entre ellos, sin embargo, todo material se deforma elásticamente
hasta cierto límite, en el caso de los materiales dúctiles, este límite se define
por su esfuerzo de fluencia.

Para determinar la fuerza de retención de las abrazaderas, se consideró el

estudio sobre la mecánica de contacto esférico descrito en la sección 1.4.4.
Determinando el esfuerzo máximo que pueden soportar las bolillas en su
rango elástico, para un material dado, se puede calcular la fuerza para la cual
se obtiene este esfuerzo, y con ello la fuerza máxima de apriete de las
abrazaderas.

41
 Considerando como un factor crítico 𝑃 un porcentaje del esfuerzo de fluencia
para la ecuación (1.15), se puede calcular el esfuerzo equivalente de Von-
Mises 𝜎 ′ , como sigue:

𝜎 ′ = 𝑃𝑆𝑦 (2.47)

Donde 𝑆𝑦 es el esfuerzo de fluencia para el material de las esferas.

Los esfuerzos principales, para contacto circular los estudió Robert Norton
(Norton, 2011) y se describen en las ecuaciones (1.12) y (1.13),
sustituyéndolas en la ecuación (1.14), se puede calcular la presión máxima de
contacto en la zona de la huella circular, como sigue:

2
𝑝𝑚𝑎𝑥 = ( ) 𝜎′ (2.48)
1 − 2𝜈

Ahora, la huella de contacto esférico 𝑎, se calcula con la ecuación (1.8),

sustituyendo esta ecuación en la (1.11), y despejando la fuerza 𝐹, se obtiene:

𝜋 3 𝑚1 + 𝑚2 2 (2.49)
𝐹= ( ) 𝑝𝑚𝑎𝑥 3
24 𝐵

Donde: 𝑚𝑖 es una constante del material y se calcula de acuerdo a la ecuación

(1.9), 𝐵 es una constante geométrica obtenida por medio de la ecuación
(1.10), y 𝑝𝑚𝑎𝑥 es la presión máxima de la ecuación (2.48).

2.8 Análisis estructural de las abrazaderas de sujeción

Este análisis se realizó con el objetivo de identificar las mayores

deformaciones y esfuerzos sobre las abrazaderas de sujeción, por ello, el
modelo a estudiar fue únicamente la abrazadera de agarre bajo dos
condiciones distintas de carga.

42
La primera condición, cuando el sistema completo entra en servicio, es decir,
bajo la acción de las fuerzas de corte sobre la pieza de trabajo. De acuerdo
con el análisis de la sección 2.6.5, se determinó que la fuerza de sujeción de
las abrazaderas depende de las reacciones sobre los pasadores. Bajo esta
condición, el modelo incluye el pasador bajo esta fuerza de reacción, según
la ecuación (2.42).

En el segundo caso, la pieza de trabajo ya habiendo sido mecanizada, se

debe proceder con el retiro del palet. Como se describió anteriormente, los
sistemas de sujeción de punto cero actúan neumáticamente para liberar el
palet a través de los rulimanes de apriete sobre el pasador. La abrazadera se
alimenta con aire comprimido ejerciendo presión sobre el disco móvil que
permite el deslizamiento de los rulimanes. En esta condición, el modelado
incluye solo la presión del aire ejercida sobre la cara inferior del disco móvil.
La presión para el modelo fue de 827kPa.

El modelado se realizó usando el simulador de elementos finitos de ANSYS®

2020R2 versión Académica en su módulo WorkBench para Análisis
Estructural Estático. La geometría utilizada se modificó eliminando curvaturas
no restrictivas, como chaflanes o filetes, esto para facilitar un mallado regular
buscando una convergencia rápida de la simulación. Considerando que las
abrazaderas se fijan sobre una base, se establecieron las condiciones de
borde, las cuales incluyeron apoyos fijos en la cara superior de los pernos de
sujeción de la abrazadera con su base, la cara lateral externa del cuerpo de
la abrazadera, y en la cara inferior del conjunto que hace contacto con la mesa
del equipo CNC. Adicionalmente, se añadieron las condiciones para cada uno
de los dos casos a estudiar.

43
Figura 2.24. Geometría de la abrazadera de sujeción para la simulación

44
 CAPÍTULO 3
3. RESULTADOS Y ANÁLISIS
En este capítulo se describieron los resultados del análisis realizado para el diseño
de los componentes del sistema palet, detallados en la sección 2.6. Se inició con la
determinación de las fuerzas de corte sobre la pieza de trabajo, posteriormente se
seleccionaron los pernos que sujetarán esta pieza sometida a las cargas de corte,
para la grapa de agarre se calculó el esfuerzo de aplastamiento y se seleccionó un
material adecuado para resistir dicho esfuerzo. Se sigue con el dimensionamiento y
determinación de los factores de seguridad de los pernos de apoyo entre el palet y
la placa de sacrificio. Se calcularon las reacciones sobre los pasadores del palet para
poder determinar las cargas que soportarán las abrazaderas de sujeción. Las
deformaciones y esfuerzos sobre las abrazaderas de sujeción se estudiaron por
medio de un análisis de elementos finitos. También, se describieron los componentes
neumáticos requeridos para el sistema. El capítulo finaliza con un análisis de los
costos asociados a la fabricación del sistema completo de sujeción.

3.1 Fuerzas de corte sobre la pieza de trabajo

Para la estimación de la fuerza sobre el sistema se utilizó como referencia, el

diseño la fuerza de corte para el cobre, por ser uno de los materiales
requeridos por el cliente. El Instituto Alemán del Cobre, ha estudiado la
maquinabilidad del cobre y sus aleaciones, determinando un valor de 𝑘𝑠0 =
947 𝑁/𝑚𝑚2 para la fuerza específica del cobre con una constante de 𝑚𝑐 =
0.2735. (German Copper Institute, 2010), valores empleados en la ecuación
(2.1).

Para determinar la fuerza de corte según el modelo de Kienzle y Víctor se

debe calcular el espesor de viruta ℎ de la ecuación (2.3), y el ancho de viruta
𝑏 de la ecuación (2.4).

Para el espesor de viruta se considera un radio de inserto de 4mm, una

profundidad de corte de 1mm y un avance de 0.05mm, según las
consideraciones de la sección 2.6.1 basadas en los parámetros de corte
utilizados en el mecanizado actual y en la geometría de la herramienta de
corte.

1𝑚𝑚
ℎ = (0.05𝑚𝑚)√ = 0.177 𝑚𝑚
2(4𝑚𝑚)

El espesor de viruta de 0.177mm, es variable a lo largo de la operación de

mecanizado y su importancia radica en que las fuerzas en el mecanizado, y
demás parámetros, dependen de la formación de la viruta durante el proceso.

Para el ancho de viruta se considera un inserto con un ángulo de filo de 45°.

1𝑚𝑚
𝑏= = 1.41 𝑚𝑚
sin(45°)

Por lo tanto, la fuerza de corte para el cobre según la ecuación (2.2), es:

𝐹𝑐 = (947)(1.41)(0,177)1−0.2735 = 380 𝑁

La razón de viruta de la ecuación (2.5), bajo el análisis de la sección 2.6.1 fue

de:

1𝑚𝑚
𝑟= = 0.709
1.41𝑚𝑚

El ángulo del plano de corte se despejó de la ecuación (2.6):

0.709 cos(5°)
𝜑 = tan−1 ( ) = 37°
1 − 0.709 sin(5°)

El ángulo de fricción se determinó despejándolo de la ecuación (2.7), como

sigue:
𝛽 = 90° + 𝛼 − 2𝜙 = 90° + 5° − 2(37°) = 21°

46
 La fuerza de empuje durante la operación de corte, ecuación (2.8), resultó en:

𝐹𝑡 = (380) tan(21° − 5°) = 109 𝑁

La fuerza de 109N para la fuerza de empuje cumple la función de mantener la

posición vertical del inserto, impidiendo que su cara de ataque cambie de
ángulo durante la operación de desbaste, lo que evita irregularidades
dimensionales en la cara de corte resultante.

3.2 Selección del perno de sujeción de la pieza de trabajo

Para determinar el diámetro del perno de sujeción, se siguió el análisis

mostrado en la sección 2.6.2. Como se explicó, las reacciones sobre el perno
como se expresaron en función de la fuerza de contacto entre la pieza de
trabajo y el palet. Esta fuerza normal de contacto se determinó con la ecuación
(2.15):

𝐹𝑐 (𝐸 − ℎ) + 𝐹𝑡 (0,5𝐿 + 𝑎 − 𝐷)
𝑁=
0,5𝐿 + 𝑎 + 𝜇𝑠 𝐸 − 𝐷

Figura 3.1. Perno de sujeción para la pieza de trabajo

En la Figura 3.1 se muestra el perno de sujeción de la pieza de trabajo el cual

permite ajustar la grapa que soporta la pieza y no permite su movilidad en los
ejes coordenados.

47
La pieza de trabajo de cobre tiene un espesor de 9.525mm y como se observó
en la Figura 2.15 y Figura 2.16 se tuvo que la distancia a=32.0mm, L=254mm,
h=9.50mm, D=36.0mm y E=7.50mm. El coeficiente de fricción entre la pieza
de cobre y la placa de sacrificio la cual se escogió de un acero dulce (bajo
contenido de carbono) fue de 0.530 (Fuller, 1963). Reemplazando se obtuvo:

𝑁 = 99.6 𝑁

Conocido esta fuerza normal, se determinó la fuerza de fricción por medio de

la ecuación (2.11), y, sustituyendo esta fuerza en la ecuación de equilibrio
horizontal, ecuación (2.10), se calculó la reacción horizontal en el perno:

𝑏𝑥 = 327 𝑁

Analizando el DCL de la Figura 2.17 con la deducción de la sección 2.6.2, se

observa que, esta reacción horizontal actúa como una carga cortante sobre el
perno.

La reacción vertical se calculó utilizando la ecuación (2.12), esta es la carga

axial que actuará sobre el perno.

𝑏𝑧 = −9.4 𝑁

Por lo cual, el momento reactivo generado en el punto de empotramiento fue

de:

𝑀𝑏 = 2.11 𝑁𝑚

De lo calculado, se observa que la carga principal sobre el perno actúa en la

dirección horizontal, esto, como resultado de soportar parte de la fuerza de
corte sobre la pieza a mecanizar. La fuerza 𝑏𝑥 , ejerce una acción cortante
sobre el perno, y se distribuye según la Figura 2.17, por lo que el criterio para
dimensionarlo fue la definición de un factor de seguridad que permita la
resistencia al cortante máximo.

48
 Se estableció un factor de seguridad 𝑁 = 4. El material de estos pernos es de
bajo o medio carbono, de grado 4.8, con una resistencia a la fluencia mínima
de 𝑆𝑦 = 420 𝑀𝑃𝑎. Con lo cual se calculó el diámetro del perno con la ecuación
(2.19), como sigue:

8(4)(327)
𝑑=√ = 2.82𝑥10−3 𝑚 = 3 𝑚𝑚
𝜋(420𝑥106 )

Debido a que la fuerza cortante sobre la pieza de trabajo que actúa en el eje
X puede ir en ambos sentidos, se decidió colocar dos grapas de sujeción a
ambos lados de la placa para evitar el deslizamiento. Como resultado final, los
pernos a utilizar en cada grapa según la tabla 11-2 del libro de Norton (Norton,
Capítulo 11. TORNILLOS Y SUJETADORES, 2011) serán M8 en lugar de M3
por su mayor robustez, pudiendo resistir mayores esfuerzos y así considerar
las fluctuaciones debidas a las cargas por fatiga. Con pernos M8 el factor de
seguridad da un valor de 32.

3.3 Selección del material de la grapa de sujeción

En la Figura 3.2 se muestra la grapa de sujeción de la pieza de trabajo el cual

sirve de mordaza para sujetar la pieza y evitar que se mueva. Consta de un
perno ubicado a una distancia D del punto de agarre.

Figura 3.2. Grapa de sujeción para la pieza de trabajo

49
 Según las dimensiones del plano de la grapa en Anexos el espesor de la grapa
es e=8mm, el diámetro nominal del agujero d=3mm, factor de seguridad de 4,
y 𝑅𝑥 = 𝑏𝑥 = 327 𝑁, pero la fuerza será la mitad porque existen 2 grapas y
reemplazando en la ecuación (2.21) se tiene:

(4)(327/2)
𝑆𝑦 = = 27.25 𝑀𝑃𝑎
(0.008)(0.003)

Se escogió un material mayor al esfuerzo de fluencia obtenido y comercial en

Ecuador. El acero escogido es ASTM A36 (calidad hierro negro) con un
esfuerzo de fluencia de 250MPa.

3.4 Determinación de las cargas sobre las abrazaderas de sujeción

En la Figura 3.3 se muestra la abrazadera de sujeción tipo hembra que permite

la sujeción del pasador gracias a un mecanismo neumático y que al inyectar
presión de aire retrae las bolillas de rulimán permitiendo el desmontaje del
sistema palet. En la sección 2.6.5 se analizaron las reacciones sobre los
pasadores y se determinaron las cargas que se trasladan a las abrazaderas
de sujeción. Se analizó el caso crítico en el cual, el sistema deberá soportar
las fuerzas de corte y el peso de una prensa tipo mordaza de 33kg de masa,
lo que resulta en un peso 𝑊 = 324𝑁.

Figura 3.3. Abrazadera de sujeción

50
 De acuerdo con la ecuación (2.41) la reacción 𝑅𝑧2 sobre el pasador es:

1 0.125
𝑅𝑧2 = (109 + 324) − (380) = −47.4 𝑁
2 0.180

La reacción 𝑅𝑧1 se calcula con la ecuación (2.42):

1 0.125
𝑅𝑧1 = (109 + 324) + (380) = 480 𝑁
2 0.180

Analizando estos valores, se tiene que una de las dos abrazaderas deberá
soportar una carga de tensión de 47.4N, mientras que, sobre la otra
abrazadera actuará una fuerza de compresión de 480N, esta diferencia se da
como resultado de la fuerza horizontal de corte sobre la pieza de trabajo que
tiende a generar un momento flector sobre el plano formado por las fuerzas
de corte y empuje en el palet.

Las reacciones horizontales se calcularon con la ecuación (2.43):

380
𝑅𝑥1 = 𝑅𝑥2 = = 190 𝑁
2
Se calculó el esfuerzo de fluencia para hallar el material del pasador según la
ecuación (2.44), considerando que el factor de seguridad n vale 4, el diámetro
de la sección de 18mm, el esfuerzo de fluencia se obtuvo de la fórmula:

4𝑥4𝑥380
𝑆𝑦 = = 5.97 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0.018)2

El material que se escogió fue acero de transmisión 1018 que tiene un

esfuerzo de fluencia de 235MPa.

3.5 Determinación de las cargas sobre los rulimanes

En la Figura 3.4 se muestran las bolillas de rulimán que permiten el montaje

del sistema palet gracias a la sujeción por contacto que ejercen sobre el
pasador.

51
 Figura 3.4. Bolillas de rulimán

De la Figura 2.23B se tiene que, 𝑅𝑧1 tiene un valor de 318N, se considera que
la abrazadera de sujeción llevará 8 rulimanes con un diámetro de 6mm, el
material de estas esferas fue acero cromado AISI 52100 con un esfuerzo de
fluencia 𝑆𝑦 de 2550MPa y resistencia última a la tensión aproximada a la
fluencia.

La fuerza de fricción sobre cada rulimán se obtuvo de la ecuación (2.45).

480
𝑓𝑠 = = 60 𝑁
8

Para el cálculo de la fuerza 𝑁1 se tiene que el coeficiente de fricción estático

𝜇𝑠 es de 0.74 según la tabla 2d-4 (Fuller, 1963) y su valor se da por la ecuación
(2.46).

480
𝑁1 = = 81 𝑁
0.74 × 8

3.6 Determinación de la fuerza de retención de las abrazaderas

Tomando como factor crítico 𝑃 = 80%, para un material AISI 52100 y las
propiedades descritas en la sección 2.7 para los rulimanes, se obtiene el
esfuerzo de Von-Mises de la ecuación (2.47):

52
 𝜎 ′ = 0.80(2550) = 2040 𝑀𝑃𝑎

La presión de contacto máxima 𝑝𝑚𝑎𝑥 se da por la ecuación (2.48):

2
𝑝𝑚𝑎𝑥 = ( ) 2040 = 9273 𝑀𝑃𝑎
1 − 2 × 0.28

La razón de Poisson 𝜈 y el módulo de Young E según la tabla E-1 para el

material del pasador y del rulimán es de 0.28 y 206.8GPa respectivamente.
La constante del material 𝑚𝑖 de los rulimanes y del pasador, se calculó con la
ecuación (1.9) y la constante geométrica 𝐵 se calculó con la ecuación (1.10)
donde el radio del pasador en el punto de contacto 𝑅1 es de 11.5mm y el radio
de la esfera 𝑅2 es de 3mm.

1 − 0.28 −12
𝑚2
𝑚1 = 𝑚2 = = 3.482𝑥10
206.8 × 109 𝑁
1 1 1
𝐵= ( + ) = 210 𝑚−1
2 0.0115 0.003

A continuación, se calcula la fuerza de apriete de un rulimán con la ecuación

(2.49):

2
𝜋 3 2 × 3.482 × 10−12
𝐹= ( ) (9273 × 106 )3 = 1133 𝑁
24 210

Ahora, como el conjunto diseñado consta de 8 rulimanes, se obtiene una

fuerza de apriete por abrazadera de:

𝐹 = 8(1133) = 9064 𝑁

Podemos determinar el valor de la huella de contacto para esta fuerza con la

ecuación (1.8).

𝜋 2 ∗ 3.482 × 10−12
𝑎= ( ) (9273 × 106 ) = 0.242 𝑚𝑚
4 210

53
 Este valor debe ser considerado como la máxima deformación permisible para
los rulimanes, previo a su falla superficial.

Como se mencionó en la sección 2.7, a mayores fuerzas de corte, mayores

fuerzas de retención en la abrazadera, siendo su límite la fuerza para la cual
el material sufre una falla superficial permanente. Con este enfoque, se
calculó la presión máxima de contacto permisible dentro de un rango de 80%
del esfuerzo de fluencia del material, la presión se calculó en 9273MPa, la
cual resulta en una fuerza por rulimán de 1133N. Para una abrazadera con 8
rulimanes, la fuerza de apriete para el sistema palet se especifica en 9064N.

Si se compara este valor con diseñados similares de fabricantes reconocidos,

se encuentra que en el caso de EROWA (EROWA, s.f.), ofrecen abrazaderas
de sistemas de punto cero, con fuerzas de cierre comprendidas entre 3000 y
5000N, existen otros fabricantes que para el mismo sistema, sus abrazaderas
ofrecen fuerzas de sujeción mucho mayores, siendo del orden de decenas de
miles de newtons de fuerza, véase el caso de AMF (AMF, 2017) y FESMAK
(FresMak, 2015), sin embargo, los diseños de estos fabricantes difieren en
cuanto a los componentes de sus abrazaderas al compararla con la del
presente trabajo.

Si se estudia el caso límite de las abrazaderas diseñadas, regresando a la

sección 3.6, se puede calcular para un factor crítico de 100% del esfuerzo de
fluencia de los rulimanes, una presión máxima de contacto de 11590MPa, lo
que resulta en una fuerza de apriete para la abrazadera de 17696N, siendo
este el valor para el cual los rulimanes fallarán superficialmente.

3.7 Selección de los pernos de la junta entre la placa de sacrificio y el palet

En la Figura 3.5 se muestran los pernos de la junta placa de sacrificio y palet,

los mismos que se diseñaron con la ecuación (2.22) donde 𝐹𝑐 es la fuerza de
corte y 𝑆𝑦 es el esfuerzo de fluencia del material del perno de acero grado 4.8
tabla 11-7 de Norton.

54
 6 𝐹𝑐 6(380 )
𝑑=√ =√ = 1.31𝑥10−3 = 1.31 𝑚𝑚
𝑆𝑦 𝜋 420𝑥106 𝜋

Figura 3.5. Perno de la junta

El resultado del diámetro fue de 1.31mm, es decir se seleccionó pernos M3

considerando que un factor de seguridad de 3 representa un valor mínimo
para los diseños por cortante puro en los que el diámetro debe ser mayor al
calculado.

De acuerdo con la tabla 11-2 los pernos tienen un diámetro nominal 3mm, un
área de esfuerzo a la tensión 𝐴𝑡 de 5.03mm2, de bajo o medio carbono, de
grado 4.8 tabla 11-7 con una resistencia de prueba mínima 𝑆𝑝 de 310MPa,
una resistencia a la fluencia 𝑆𝑦 de 340MPa y una resistencia a la tensión
mínima 𝑆𝑢𝑡 de 420MPa. Para el material del perno de acero en la tabla E-1
(Norton, Apéndice E. PROPIEDADES DE MATERIALES, 2011) el Módulo de
Young es 206.8GPa.

Con el diámetro definido, se procedió a calcular los factores de seguridad

asumiendo que el perno está cargado únicamente de forma axial.

La precarga requerida en cada perno se calculó con la ecuación (2.23):

𝐹𝑖 = 0.9(310.0 𝑥106 )(5.03𝑥10−6 ) = 1403 𝑁

55
Cada perno soportará una carga axial de:

𝐹𝑡 109
𝑃= = = 27.25
4 4

Un perno cuenta con diferentes diámetros en su cuerpo, el diámetro nominal,

el diámetro exterior de los hilos, el diámetro interno de los hilos, cada una de
estas secciones con un área transversal diferente. Cuando se lo somete a una
carga aplicada, cada sección a lo largo del perno actúa con una rigidez
diferente que se estudia como un conjunto de resortes en serie y su efecto se
puede representar a través de la constante de la junta 𝐶. Esta constante se
calculó con la ecuación (2.25), previa obtención de los valores de las
constantes de resorte del perno y del material de la junta.

El conjunto de cuatro pernos que deberán sujetar el palet y la placa de

sacrificio soportarán, cada uno, una carga axial de 27.25N, para mantener
estable el conjunto y evitar que, bien sea la grapa de sujeción o la placa de
sacrificio se desfasen de su posición. Es importante mencionar que, si bien la
fuerza de empuje actúa para mantener fijo el inserto, esta también ejerce una
fuerza vertical sobre estos componentes incrementando la fuerza de fricción
estática entre ellos y limitando aún más su posible desplazamiento lateral.

La constante de resorte del perno se calculó con la ecuación (2.26):

(5.03𝑥10−6 )(206.8 𝑥109 ) 𝑁

𝑘𝑏 = −3
= 52.01𝑥106
20𝑥10 𝑚

La constante de resorte del material de la junta se obtuvo calculando las

constantes independientes para cada cono formado. De la Figura 2.20 se
tiene que 𝑡1 = 10𝑚𝑚, 𝑡2 = 9𝑚𝑚, 𝑡3 = 1𝑚𝑚 y 𝑑 = 3𝑚𝑚

Debido a que 𝑡3 es de 1mm, la región del cono troncado que involucra dicho
espesor es muy pequeña por lo que se asume que 𝐾3 es cero.

56
𝐷1 y 𝐷2 se obtienen de la geometría del cono formado por la junta de ángulo
de 30° según las fórmulas:

𝐷1 = 1.5𝑑 = 1.5(3) = 4.5 𝑚𝑚

𝑡1 10
𝐷2 = 2 ( ) + 𝐷1 = 2 ( ) + 4.5 = 39.14 𝑚𝑚
tan 30° tan 30°

La junta geométrica consta de los elementos acero ASTM A36 con esfuerzo
de fluencia de 250MPa como material de la placa de sacrificio y Duraluminio
(aleación de aluminio) rolado en frío como material del palet. Las propiedades
de cada elemento están descritas en la Tabla 3.1.

Tabla 3.1. Propiedades físicas de los materiales de la junta

ACERO ASTM DURALUMINIO
A36
𝑺𝒚 = 𝟐𝟓𝟎 𝑴𝑷𝒂 𝑆𝑦 = 550 𝑀𝑃𝑎

𝑺𝒖𝒕 = 𝟒𝟓𝟎 𝑴𝑷𝒂 𝑆𝑢𝑡 = 590 𝑀𝑃𝑎

𝑬 = 𝟐𝟎𝟔. 𝟖 𝑮𝑷𝒂 𝐸 = 71.7 𝐺𝑃𝑎

Aplicando la ecuación (2.28) para cada elemento de la junta se tiene:

𝑁 𝑁
𝑘1 = 0.914𝑥109 𝑘2 = 12.10𝑥109
𝑚 𝑚

De la ecuación (2.27) se obtuvo la constante de la junta compuesta:

𝑁
𝑘𝑚 = 0.850𝑥109
𝑚

Conocidas las constantes de resorte se calculó el valor de la constante de la

junta 𝐶, con la ecuación (2.25):

52.01𝑥106
𝐶= = 0.0577
0.850𝑥109 + 52.01𝑥106

57
El factor de seguridad de carga se calculó con la ecuación (2.24):

0.1𝑥310𝑥106 𝑥5.03𝑥10−6
𝑁𝑐 = = 99.17
0.0577𝑥27.25

El factor de seguridad a la separación de la junta se calculó con la ecuación

(2.29):

0.9𝑥310𝑥106 𝑥5.03𝑥10−6
𝑁𝑠 = = 54.7
(1 − 0.0577)𝑥27.25

Para hallar el factor de seguridad por fatiga y verificar que la junta no falle por
los esfuerzos continuos sobre la placa de cobre se procedió a calcular los
esfuerzos axiales de precarga, amplitud y medio según las ecuaciones (2.33),
(2.34) y (2.35) respectivamente, así como también los esfuerzos cortantes de
amplitud y medio según la ecuación (2.36).

El concentrador 𝐾𝑓 para pernos se obtuvo por la ecuación (2.30):

𝐾𝑓 = 5.7 + 0.02682(3) = 5.78

El esfuerzo máximo por la ecuación (2.32) tuvo un valor de:

0.0577𝑥27.25 + 1403
𝜎𝑚á𝑥 = = 279 𝑀𝑃𝑎
5.03𝑥10−6

Como 5.78|279 𝑀𝑃𝑎| > 340 𝑀𝑃𝑎, se aplicó la ecuación (2.31) para hallar 𝐾𝑓𝑚 .

2𝑥340𝑥5.03 − 0.0577𝑥27.25
𝐾𝑓𝑚 = = 1.22
0.0577𝑥27.25 + 2𝑥1403

1403
𝜎𝑖 = (1.22) = 340.3 𝑀𝑃𝑎
5.03𝑥10−6

58
 0.0577𝑥27.25
𝜎𝑎 = (5.78) = 0.903 𝑀𝑃𝑎
2𝑥5.03𝑥10−6

1403
𝜎𝑚 = (0.903𝑥106 + ) (1.22) = 341 𝑀𝑃𝑎
5.03𝑥10−6

380
𝜏𝑚 = 𝜏𝑎 = = 13.4 𝑀𝑃𝑎
𝜋(3𝑥10−3 )2

Como la junta está sometida a esfuerzos combinados, se obtienen los

esfuerzos principales medio y de amplitud por las ecuaciones (2.37) y (2.38)
respectivamente.
′
𝜎𝑚 = √(341)2 + 3(13.4)2 = 342 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝑎′ = √(0.903)2 + 3(13.4)2 = 23.2 𝑀𝑃𝑎

Con la resistencia límite a la fatiga 𝑆𝐸 de 156 𝑀𝑃𝑎 y la ecuación (2.40) el factor
de seguridad por fatiga de los pernos da un valor de:

156(420 − 340.3)
𝑁𝑓 = = 1.24
156(342 − 340.3) + 420𝑥23.2

El factor de seguridad de 1.24 es bajo y por norma de AISC (alacero) factor

de seguridad debe ser mayor que 3 por lo que se eligió el perno M8 que
realizado todos los cálculos anteriores como se muestra en la Tabla 3.2 se
obtuvo un factor de seguridad de fatiga de 8.7.

Para los pernos M8 Clase 4.8, la precarga requerida es de 10214N,

requiriendo un torque de apriete de 16.3Nm (𝑇 = 0.20𝐹𝑖 𝑑) para conseguir el
correcto ajuste de la junta. El diseño inicial se hizo por cortante puro
considerando solo la fuerza de corte para obtener el diámetro con un factor
de seguridad de 3. Dicho diámetro sirvió para los cálculos de los factores de
concentración por fatiga en un diseño donde se consideraron los esfuerzos
combinados dando como resultado un factor de seguridad por fatiga muy bajo,
por lo que se procedió a iterar con un diámetro mayor, M8, obteniendo como
resultado un factor de seguridad de 8.4 como se muestra en la Tabla 3.2.

59
 Tabla 3.2. Cálculos de esfuerzos y factores de seguridad del perno M8
𝑁 𝑁
𝑑 = 8 𝑚𝑚 𝑘𝑏 = 0.379𝑥109 𝑘2 = 16.28𝑥109 𝜎𝑖 = 340.4 𝑀𝑃𝑎
𝑚 𝑚
9
𝑁
𝑝𝑎𝑠𝑜 = 1.25 𝑚𝑚 𝐷1 = 12 𝑚𝑚 𝑘𝑚 = 2.76𝑥10 𝜎𝑎 = 0.266 𝑀𝑃𝑎
𝑚
𝑑𝑟 = 6.47 𝑚𝑚 𝐷2 = 46.64 𝑚𝑚 𝐶 = 0.121 𝜎𝑚 = 341 𝑀𝑃𝑎
𝜏𝑚 = 𝜏𝑎
𝐴𝑡 = 36.61 𝑚𝑚2 𝑡1 = 10 𝑚𝑚 𝐾𝑓 = 5.91
= 1.89 𝑀𝑃𝑎
′
𝜎𝑚 = 341 𝑀𝑃𝑎
𝐹𝑖 = 10214 𝑁 𝑡2 = 9 𝑚𝑚 𝜎𝑚á𝑥 = 279 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑎′ = 3.28 𝑀𝑃𝑎
𝑁
𝑃 = 27.25 𝑁 𝑘1 = 3.33𝑥109 𝐾𝑓𝑚 = 1.22 𝑁𝑓 = 8.7
𝑚

3.8 Análisis estructural en las abrazaderas de sujeción

Figura 3.6. Mallado de los componentes internos de la abrazadera

Como se explicó en la sección 2.8, el modelado de las abrazaderas se realizó

para dos casos de carga, el primero, con una fuerza aplicada sobre el pasador,
y el segundo, para el caso en que el sistema libera el palet a través de la
presión de aire comprimido en el sistema.

El mallado de la Figura 3.6 se realizó de manera automática, resultando en la

obtención de 25490 nodos con 8484 elementos. La forma predominante en el
mallado fue de elementos tetraédricos cuadráticos, de 10 nodos cada uno,
seguido de elementos hexaédricos cuadráticos, de 20 nodos cada uno.

60
3.8.1 Análisis para el sistema en servicio

Se presenta el modelo en la Figura 3.7 con la carga aplicada sobre el

pasador. La fuerza aplicada fue de 480N en la cara superior del pasador,
como se obtuvo del análisis de la sección 2.6.5 y del resultado de la sección
3.4.

Figura 3.7. Primer estado de carga de la abrazadera de sujeción

Se visualiza en la Figura 3.8 los resultados de la simulación del análisis de

deformación sobre el conjunto de la abrazadera. La deformación máxima
ocurre sobre el pasador, en la cara de aplicación de la fuerza, con un valor
de deformación 292µm.

Figura 3.8. Deformaciones para el primer estado de carga

61
Se entiende que este elemento se encuentra en compresión por la
aplicación de la fuerza sobre su cara superior, también se observan, por
medio de la distribución de colores, los grados de deformación a través del
pasador, en los rulimanes y en los resortes de compresión, las
deformaciones en los demás componentes del sistema de la abrazadera
son prácticamente nulas.

En la Figura 3.9 se muestran los resultados del análisis de esfuerzos

equivalentes o de Von-Mises. El esfuerzo máximo sobre el conjunto se
ubica sobre la cara externa del pasador en la sección de aplicación de la
fuerza, con un valor de 2MPa, que, de acuerdo con el análisis de
deformaciones anterior, es la cara que más sufre por la aplicación de la
fuerza. Se observa como los esfuerzos se distribuyen en el pasador hasta
los rulimanes, el resto de los elementos soportan esfuerzos menores.

Figura 3.9. Esfuerzos de Von-Mises para el primer estado de carga

Si bien, el análisis de deformación y de esfuerzos muestran que el elemento

crítico para el primer estado de carga es el pasador, es importante observar
las bolillas de rulimán, pues son ellas quienes proporcionan la fuerza de
apriete que resulta en el agarre del palet. La deformación máxima, en los
rulimanes, ocurre en el área de contacto con el pasador, obteniéndose un
valor de 103µm, es en esta misma zona donde se encuentra un máximo de
esfuerzo de 1.2MPa.

62
3.8.2 Análisis para el sistema liberado

Figura 3.10. Segundo estado de carga de la abrazadera de sujeción

Se presenta el modelo en la Figura 3.10 con la presión actuando sobre la

cara inferior del disco móvil en el conjunto. Esta presión fue de 827kPa. Las
condiciones de borde para la simulación son como se describe en la
sección 2.8.

Figura 3.11. Deformaciones para el segundo estado de carga

Se muestra en la Figura 3.11 los resultados del análisis de deformación

para el presente caso de estudio. La deformación máxima ocurre en el

63
disco móvil, en la zona de contacto con el cuerpo de la abrazadera, con un
valor de 0.057mm.

Bajo las restricciones especificadas para la simulación, se observa como el

disco móvil se ha desplazado en la dirección de la presión aplicada para
permitir la liberación de los rulimanes y por ende del pasador junto con el
palet. Los resortes se comprimen por acción de la presión para que una vez
cortado el suministro de aire el disco regrese a su posición baja y reubique
los rulimanes. Por lo dicho, se espera un mayor esfuerzo sobre los resortes.

En la Figura 3.12 se muestran los resultados del análisis de esfuerzos

equivalentes de Von-Mises. El esfuerzo máximo del conjunto se da en el
área de contacto de los rulimanes con el pasador, con un valor de
431.2MPa.

Figura 3.12. Esfuerzos de Von-Mises para el segundo estado de carga

Estudiando los rulimanes, la máxima deformación se da en el punto de

contacto con el elemento bloqueador, con un valor de 0.017mm y un
esfuerzo de Von-Mises máximo de 431MPa.

64
3.9 Diseño de Palets

Para la fabricación del sistema de enfriamiento líquido del cliente se requiere

del diseño particular de palets para cada uno de sus componentes. El diseño
de los palets se basó en las operaciones realizas durante cada ciclo de
fabricación, y en el mecanismo de apriete para las piezas.

Los palets son de duraluminio de 254x406.4x28mm. La sujeción de piezas se

realiza por medio de unas Fixture Clamps del tipo Uniforce de la marca Mitee-
Bite, en diferentes medidas.

3.9.1 Pieza: Cold Plate

El material de estas piezas es cobre, el proceso inicia con una barra de

63.5x9.525mm. Cada barra deberá tener una longitud de 368.3mm, lo que
permitirá mecanizar 5 de estas piezas. Se diseñaron tres palets para
cumplir con las operaciones requeridas.

Figura 3.13. Diseño de Palet para pieza Cold Plate

Un primer palet, mostrado en la esquina superior izquierda de la Figura

3.13, permite las siguientes operaciones: un planeado inicial para desbaste,
perforado de los agujeros para los pernos del conjunto, el contorneado para
perfilar la pieza, un planeado de acabado y el chaflanado de esa cara. Cada

65
 barra se empotrará en un canal de 3mm de profundidad y se sujetará con
dos abrazaderas modelo 375.

Un segundo palet, esquina inferior izquierda de la Figura 3.13, aquí, se

continuará el proceso con las piezas obtenidas en el primer palet, se podrá
mecanizar 15 de estas primeras piezas. Las operaciones incluyen; el
planeado de acabado en esta segunda cara hasta la medida final de 4mm
de espesor para la pieza terminada, y, el chaflanado. Cada pieza estará
encastrada en una profundidad de 3mm y se sujetará con abrazaderas
modelo 750.

Un tercer palet, esquina superior derecha de la Figura 3.13, permite el

fresado de la cavidad en la pieza mecanizada en la operación anterior,
mientras que el corte de las aletas se lo realizará en el cuarto eje de la
máquina CNC.

3.9.2 Pieza: Mounting Bracket

El ciclo de fabricación inicia con la pieza cortada con 1mm de sobremedida

en acero inoxidable de 3mm de espesor. Se diseñaron dos palets para
cumplir con las operaciones requeridas.

El primer palet, mostrado en la Figura 3.14 lado izquierdo, permite las

operaciones de planeado y chaflanado de la cavidad interna en una primera
cara. En una segunda etapa, se gira la pieza para poder mecanizar de igual
forma la segunda cara de la pieza. Este palet, permitirá mecanizar hasta 6
piezas en un ciclo. Las piezas se sujetarán con abrazaderas modelo 1000.

Un segundo palet, lado derecho de la Figura 3.14, finalizará con el ciclo de

fabricación de estas 6 piezas anteriores. Aquí la sujeción se realizará con
tornillos. Se contorneará la pieza a la medida final, y se eliminarán los
bordes vivos por medio de un chaflanado, como en el primer palet, la pieza
se volteará para poder dar el acabado en la segunda cara.

66
 Figura 3.14. Diseño de Palet para pieza Mounting Bracket

3.9.3 Pieza: Tapa Superior

Esta pieza es de acrílico, la manufactura inicia con una barra de 75x20mm.

Cada barra tendrá una longitud de 335.5mm, con lo que se podrá obtener
hasta 5 de las piezas a fabricar. Se diseñaron dos palets para cumplir con
las operaciones necesarias para la fabricación.

Un primer palet, mostrado en la Figura 3.15 lado izquierdo, se mecanizaron

dos de estas barras sujetas con abrazaderas modelo 750, se podrán
obtener hasta diez de estas piezas, las operaciones involucradas son
planeado de su cara interna, contorneado, fresado de sus cavidades, y el
taladrado y roscado que permitirán ensamblarlo con los demás
componentes.

Un segundo palet, lado derecho de la Figura 3.15, se mecanizarán 15 de

las piezas ya obtenidas, se sujetarán con tornillos de cabeza cilíndrica
M4x25 pasantes al palet, y las operaciones consideradas son, un primer
planeado de su cara externa, las perforaciones para las conexiones de
agua, el planeado final y el chaflán para eliminar bordes vivos.

67
 Figura 3.15. Diseño de Palet para pieza Tapa Superior

3.10 Selección de componentes neumáticos

Para activar el sistema se seleccionó una válvula neumática con

accionamiento manual de 3 vías y 2 posiciones normalmente cerrada, su
representación esquemática se muestra en la Figura 3.16.

Figura 3.16. Representación de Válvula 3/2 NC. (FESTO, 2015)

Para distribuir el aire comprimido a las dos abrazaderas se escogió un Racor

tipo Y para manguera de 6mm. La conexión con las abrazaderas se dio con
una unión recta para manguera de 6mm con conexión roscada de 3/8”. Las
imágenes representativas de estos dos componentes se muestran en la
Figura 3.17.

Figura 3.17. Conexiones neumáticas rápidas. (FESTO, 2015)

68
3.11 Análisis de Costos

A continuación, se detallan los costos de los diferentes materiales para formar

los componentes. Entre los diferentes distribuidores están Ivan Bohman,
Aceros Catbol, Maquinarias Enriques, Maxipernos, Multi-Perno, Lubripernos,
Metales Hidalgo, Centro Acero, Acesco, Geroneto, Acero Comercial
Ecuatoriano, Dipac Manta, Rulimanes y Respuestos EL REY, Fehierro.

CAICHE ZUÑIGA PRISCILLA DENNISSE

TALLER DE INDUSTRIAL“CAICHE”
ACTIVIDADES DE SOLDADURA Y TORNEADO
FABRICACION Y REPARACION DE MAQUINARIA INDUSTRIAL

Email: jacr_taller@hotmail.com
Cell.: 0993924927
Guayaquil – Ecuador
PROFORMA N° 00000989
FECHA: 15/12/2020 RUC:
CLIENTE: CASTILLO LABS TELF.:
DIRECCION: FORMA DE PAGO:

CANT DESCRIPCION V.UNITARIO V. TOTAL

1 FABRICACION DE CHOQUE EN ACERO A36 SEGÚN PLANO $ 240,00 $ 240,00
2 ANILLO ABTURADOR DE DMT 90 MM $ 2,00 $ 4,00
2 ANILLO ABTURADOR DE DMT 33 MM $ 2,10 $ 4,20
2 ANILLO ABTURADOR DE DMT 28,5 MM $ 0,90 $ 1,80
2 TAPON ROSCADO ACERO INOXIDABLE $ 8,00 $ 16,00
16 RESORTE HELICOIDAL DMT 12 MM $ 4,00 $ 64,00
1 UNION EN Y RECTA EN 45° $ 15,00 $ 15,00
16 BOLILLAS DE RULIMAN $ 0,20 $ 3,20
2 FABRICACION DE CUERPO EN ALUMINIO FUNDIDO CON RESPECTIVO MECANIZADO $ 150,00 $ 300,00
2 FABRICACION DE PLATO MOVIL EN ALUMINIO FUNDIDO CON RESPECTIVO MECANIZADO $ 150,00 $ 300,00
2 FABRICACION DE DISCO SUPERIOR EN ALUMINIO FUNDIDO CON RESPECTIVO MECANIZADO $ 300,00 $ 600,00
2 FABRICACION DE GRAPA DE SUJECION ASTM A 36 SEGÚN PLANO $ 55,00 $ 110,00
1 FABRICACION DE PALET EN DURALUMINIO SEGÚN PLANO $ 320,00 $ 320,00
2 FABRICACION DE PASADOR DE SUJECION EN ACERO TRANSMISION 1018 SEGÚN PLANO $ 35,00 $ 70,00
8 PERNOS HEXAGONAL M 8 X 20 $ 0,20 $ 1,60
16 PERNOS ALLEN M8 X 16 MM $ 0,30 $ 4,80
16 PERNOS ALLEN M12 X 45 MM $ 0,60 $ 9,60
2 VINCHAS EXTERIOR dmt 44 $ 1,50 $ 3,00
1 ELECTRO-VÁLVULA DE 3/2 VÍAS NC PARA AIRE $ 40,00 $ 40,00
SUBTOTAL $ 2.107,20
SON: DOS MIL QUINIENTOS SETENTA Y OCHO CON 91/100 IVA 12% $ 252,86
TOTAL $ 2.360,06

PRISCILLA CAICHE JOSE CAICHE CHRISTIAN GARZÓN

ELABORADO APROBADO RECIBI CONFORME

Figura 3.18. Proforma del costo del proyecto. (Caiche, 2021)

En la Figura 3.18 se muestra una proforma de costos de cada uno de los

componentes que conforman los sistemas de palet y sujeción realizada por
Taller de Industrial Caiche. El costo de fabricación del proyecto es de
$2360.06 incluido IVA.

Para la fabricación de una de las abrazaderas de sujeción se necesitan un

anillo obturador de diámetro 90mm, uno de 33mm y otro de 28.5mm, un tapón
roscado de acero inoxidable 304, ocho resortes helicoidales de 12mm de

69
diámetro, ocho bolillas de rulimán de 6mm, fabricación del cuerpo, plato móvil,
disco superior en aluminio fundido con respectivo mecanizado, fabricación del
pasador de sujeción en acero de transmisión AISI 1018 según plano y ocho
pernos Allen M8 y ocho M12 de 16 y 45mm de largo respectivamente. El costo
de fabricación de una abrazadera según la proforma de la Figura 3.18 es de
$733.94.

70
 CAPÍTULO 4
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En este trabajo se desarrolló un sistema de sujeción de palets para un centro de
mecanizado CNC, el diseño se basó en los sistemas de punto cero, que emplean
bolillas de rulimán como elementos de apriete para sostener los palets. También, se
diseñó un elemento de fijación para sujetar la pieza de trabajo con el palet., y un
conjunto empernado para la utilización de una placa de sacrificio.

4.1 Conclusiones

• El espesor de viruta calculado fue de 0.177mm y el ancho de viruta

obtenido fue de 1.41mm, estos parámetros, así como, la razón de
formación de viruta (0.709), resultan fundamentales para estimar otros
factores involucrados en los procesos de mecanizado incluyendo la
determinación de las fuerzas de corte durante la operación realizada y con
ello, los consumos energéticos de dicha operación.

• Del análisis de las abrazaderas de agarre se concluye que, la fuerza de

apriete se origina por la fuerza de contacto entre los rulimanes y el pasador
del palet, esta fuerza de apriete resultó en 9064N, comparándola con las
especificaciones de los productos comerciales, el diseño propuesto
cumple con requerimiento similares de fabricantes reconocidos.

• De los resultados del análisis de elementos finitos se concluye que, en

ninguno de los casos modelados, los componentes de la abrazadera fallan
o presentan una deformación excesiva. Siendo el pasador y los rulimanes,
los elementos que más esfuerzo soportarán, siempre dentro de su campo
elástico.

• El costo de fabricación de una abrazadera de sujeción, la cual simboliza

corazón del proyecto es de $733.94. La empresa Carl Hirshmann de
Estados Unidos vende la abrazadera neumática modelo H9001P10K en
 $1716.00 y el modelo H9003P10K en $1153.00 sin considerar los costos
de envío y la empresa china Shenzhen Jingzuan Precision Hardware &
Tools vende el modelo 3A-110019 en $866 sin el envío. En conclusión, es
factible la fabricación local del diseño de las abrazaderas propuesto,
incluso como impulso del desarrollo tecnológico nacional.

4.2 Recomendaciones

• Si bien en el presente trabajo se estimó la fuerza de corte por uno de los

métodos más empleados para su cálculo, es importante determinar
correctamente las fuerzas involucradas en un proceso específico de corte,
con el fin de alargar la vida de la herramienta de corte y estimar los
consumos energéticos para dicha operación. Un método más confiable,
involucra la utilización de dinamómetros basados en galgas
extensiométricas acopladas al portaherramientas.

• Durante la simulación por elementos finitos de las abrazaderas de

sujeción, el mallado se generó automáticamente con el software en su
versión académica, la cual limita la cantidad de nodos que se pueden
analizar. Se recomienda usar las herramientas de mallado de forma
manual para conseguir un mallado estructurado, preferiblemente con
elementos lineales hexaédricos de 8 nodos en las secciones prismáticas
rectangulares. También, es importante considerar los tipos de contactos
entre los diferentes elementos del conjunto, ya que por default el programa
emplea el contacto definido como “bonded”, que restringe los
desplazamientos entre las caras de contacto de las piezas impidiéndolas
que se separen, lo cual no se asemeja con lo deseado en el caso del disco
móvil que debe desplazarse con relación al cuerpo de la abrazadera.
Todas estas recomendaciones incrementan la complejidad de las
ecuaciones a resolver por lo que se requeriría de una buena potencia
computacional.

• El presente trabajo se basó en un modelo estático para el diseño del

sistema completo de sujeción. Como se sabe, un proceso de fresado, y de

72
corte en general, involucra aspectos dinámicos por las muchas variables
que cambian según; los parámetros de corte definidos para una operación,
el material a mecanizar o según la herramienta de corte usada, esto afecta
al espesor real de viruta y por ende a la medida de rugosidad final de la
pieza trabajada. Es así, que se recomienda ampliar el presente estudio a
un análisis más profundo dentro de la variabilidad dinámica del proceso de
fresado y evaluar su estabilidad mecánica bajo estos efectos.

73
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APÉNDICES
Planos para la fabricación del sistema palet, sistema de
sujeción y palets para componentes específicos
PLANO 1. Sistema de sujeción
PLANO 2. Choque
PLANO 3. Abrazadera de punto cero
PLANO 4. Disco superior
PLANO 5. Componentes varios de la abrazadera de punto cero
PLANO 6. Cuerpo
PLANO 7. Plato móvil
PLANO 8. Elemento de bloqueo
PLANO 9. Sistema palet
PLANO 10. Placa de sacrificio
PLANO 11. Grapa de sujeción
PLANO 12. Palet 1
PLANO 13. Pasador de sujeción
PLANO 14. Cold plate (cobre)
PLANO 15. Palet 2
PLANO 16. Mitee bite 375 (prensa lateral)
PLANO 17. Palet 3
PLANO 18. Mitee bite 750 (prensa lateral)
PLANO 19. Palet 4
PLANO 20. Mounting bracket
PLANO 21. Palet 5
PLANO 22. Mitee bite 1000 (prensa lateral)
PLANO 23. Palet 6