Mantenimiento Industrial 5

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Mantenimiento Industrial (2/3)

Autor: ANTONIO ROS MORENO
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Presentación del curso
En el mantenimiento industrial, la implantación de una estrategia de

mantenimiento preventivo para aumentar la vida de los componentes de toda industria
industria, es imprescindible para mejorar la disponibilidad de equipospara mayor
productividad.
Con este curso aprenderemos las técnicas específicas de mantenimiento porque en
mantenimiento industrial la fiabilidad es la probabilidad de que un sistema o
producto funcione.
Conoceremos que el tiempo necesario para la resolución de una avería se consume
en su diagnostico, en identificar el problema y proponer una solución, todo esto a
cargo del departamento de mantenimiento industrial. Los mecanismos de daño en
los materiales se deben principalmente a deformación plástica, formación y
propagación de grietas, corrosión y/o desgaste.
En el mantenimiento industrial es vital la planificación, el uso de normas de
calidad, así como la implementación de un sistema informático, esto generara un
producto de mejor calidad, cantidad y con costos más bajos.
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1. Técnicas específicas de mantenimiento
En la situación actual es imprescindible, tanto en las grandes como en las medianas

empresas, la implantación de una estrategia de mantenimiento predictivo para
aumentar la vida de sus componentes, mejorando así la disponibilidad de sus
equipos y su confiabilidad, lo que repercute en la productividad de la planta.
El llamado mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en la condición de
los equipos; se basa en realizar mediciones periódicas de algunas variables físicas
relevantes de cada equipo mediante los sensores adecuados y, con los datos
obtenidos, se puede evaluar el estado de confiabilidad del equipo.
Su objetivo es ofrecer información suficiente, precisa y oportuna para la toma de
decisiones. Predecir significa “ver con anticipación”. Con el conocimiento de la
condición de cada equipo podemos hacer “el mantenimiento adecuado en el
momento adecuado” anticipándonos a los problemas. Por eso se dice que es un
mantenimiento informado.
En una organización las estrategias de mantenimiento correctivo, preventivo y
predictivo no son excluyentes, si no que cuando una empresa se plantea qué
estrategia de mantenimiento seguir, normalmente la respuesta es una combinación
de los tres tipos de mantenimiento anteriores.
En este marco, es necesario exponer algunas de las más importantes técnicas
aplicables en el mantenimiento industrial, imprescindibles para avanzar por el
camino anticipativo y de mejora continua.
Entre las técnicas más importantes podemos citar las siguientes:
- Análisis de fiabilidad de equipos.
- Alineación de ejes.
- Equilibrado de rotores.
- Mto. Correctivo: Diagnóstico de fallos en equipos.
- Mto. Correctivo: Mecanismos de desgaste y técnicas de protección.
- Análisis de averías.
- Técnicas de mantenimiento predictivo.
- Inspecciones visuales y lectura de indicadores.
- Inspecciones boroscópicas.
- Diagnóstico de averías por análisis de la degradación y contaminación del aceite.
- Diagnóstico de averías por análisis de vibraciones.
- Termografía infrarroja.
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2. Mantenimiento industrial. Fiabilidad del equipo
Análisis de Fiabilidad de Equipos

El concepto más conocido para definir que es fiabilidad es: “La probabilidad de que
un equipo o sistema opere sin fallos durante un tiempo (t) determinado, en
unas condiciones ambientales dadas”. Más sencillamente, fiabilidad es la
probabilidad de que un sistema o producto funcione.
La teoría de la fiabilidad es el conjunto de teorías y métodos matemáticos y
estadísticos, procedimientos y prácticas operativas que, mediante el estudio de las
leyes de ocurrencia de fallos, están dirigidos a resolver problemas de previsión,
estimación y optimización de la probabilidad de supervivencia, duración de vida
media y porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de un sistema.
Para evaluar la fiabilidad se usan dos procedimientos:
a) Usar datos históricos. Si se dispone de muchos datos históricos de aparatos
iguales durante un largo período no se necesita elaboración estadística. Si son
pocos aparatos y poco tiempo hay que estimar el grado de confianza.
b) Usar la fiabilidad conocida de partes para calcular la fiabilidad del conjunto. Se
usa para hacer evaluaciones de fiabilidad antes de conocer los resultados reales.
En conclusión, la planificación de la fiabilidad exige la comprensión de las
definiciones fundamentales.
1. Cuantificación de la fiabilidad en términos de probabilidad.
2. Clara definición de lo que es un buen funcionamiento.
3. Del ambiente en que el equipo ha de funcionar.
4. Del tiempo requerido de funcionamiento entre fallos.
Si no es así, la probabilidad es un número carente de significado para los sistemas y
productos destinados a funcionar a lo largo del tiempo.
Alineación de Ejes
Importancia de la alineación
Para conseguir un funcionamiento suave en dos máquinas acopladas es
imprescindible que los ejes de las mismas estén dentro de unos límites admisibles
en su alineación. Los límites son más estrechos cuanto mayor velocidad y/o
potencia tengan las máquinas acopladas.
El propósito de alineación de los ejes es impedir vibraciones excesivas y el fallo
prematuro de piezas de la máquina.
La desalineación es sin duda una de las causas principales de problemas en
maquinaria. Estudios han demostrado que un 50 % de problemas en maquinaria son
causa de desalineación y que un 90 % de las máquinas corren fuera de las
tolerancias de alineación permitidos.
Una máquina desalineada puede costar desde un 20 % a un 30 % de tiempo de paro
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no programado, partes de repuesto, inventarios y consumo de energía.
Concepto de alineación y tipos de desalineamiento
La alineación de ejes es el proceso de ajuste de la posición relativa de dos
máquinas acopladas (por ejemplo, un motor y una bomba) de manera que las líneas
centrales de sus ejes formen una línea recta cuando la máquina está en marcha a
temperatura de funcionamiento nor-mal.
Los posibles desalineamientos (desviaciones de la condición de alineamiento ideal)
que se pueden presentar son:
• Radial o Paralelo (ejes desplazados paralelamente - Offset).
• Angular (ejes angulados entre sí).
• Combinación de los anteriores (Offset + Angular).
Toda operación de alineamiento que se efectúe de forma racional debe seguir, al
menos, los 4 pasos siguientes:
• Medición de las magnitudes y dirección de las desviaciones (debidas a los
desplazamientos paralelos y angulares de los ejes en los planos vertical y
horizontal).
• Cálculo de los desplazamientos de corrección.
• Efectuar dicho desplazamiento.
• Comprobar la alineación.
Para corregir los diferentes tipos de desalineación existen diferentes métodos entre
los que se pueden destacar, de menor a mayor precisión, los siguientes:
- Regla y nivel.
- Reloj comparador.
- Sistema de rayo láser.
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3. Métodos para corrección alineación
Regla y nivel
Es un sistema de alineamiento rápido, utilizado en los casos en los que los
requisitos de montaje no son exigentes, dado que es poco preciso.
El proceso de alineamiento es como sigue:
• Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se especifique.
• Con una regla de acero y un nivel, se sitúan en las generatrices laterales que
podemos denominar Este y Oeste (ó 3 y 9) y se irá corrigiendo hasta que los
consideremos alineados.
• Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90°.
• Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero, quiere decir que el mecanismo
está “CAÍDO” o “LEVANTADO”, por lo que habrá que colocar forros donde se
necesite para que los dos platos queden paralelos.
Reloj comparador
Se trata de un instrumento medidor que transmite el desplazamiento lineal del
palpador a una aguja indicadora, a través de un sistema piñón-corredera.
El reloj comparador consiste en una caja metálica atravesada por una varilla o
palpador desplazable axialmente en algunos milímetros (10 mm. para
comparadores centesimales y 1 mm. para comparadores milesimales). En su
desplazamiento la varilla hace girar, por medio de varios engranajes, una aguja que
señalará sobre una esfera dividida en 100 partes el espacio recorrido por el
palpador, de tal forma que una vuelta completa de la aguja representa 1 mm. de
desplazamiento del palpador y, por consiguiente, una división de la esfera
corresponde a 0.01 mm. de desplazamiento del mismo. Una segunda aguja más
pequeña indica milímetros enteros.
Movimientos del palpador hacia el comparador serán positivos, girando la aguja en
el sentido del reloj. Movimientos hacia el exterior serán negativos, desplazándose la
aguja en sentido antihorario.
El modo de usarlo para medir la desalineación radial (paralela) es haciéndolo
solidario a uno de los ejes (Eje A) mediante un adaptador (base magnética),
descansando el palpador en el diámetro exterior del otro eje (Eje B). Montado de
esta forma se gira 360º el eje A, tomando lecturas cada 90º. Dichas lecturas nos
darán la posición relativa del eje B respecto de la proyección del eje A en la sección
de lectura. Para medir la desalineación axial (angular) se procede de igual manera
pero descansando el palpador en la cara frontal del plato.
Los principales métodos de alineación en los que se emplea el reloj comparador
para medir la desalineación son:
1 . - Alineación mediante reloj radial y galgas (método Brown-Boveri).
2 - . Alineación mediante relojes radiales alternados (Método Indicador Inverso).
3 - . Alineación mediante cara y borde (Método Radial-Axial)
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3 - . Alineación mediante cara y borde (Método Radial-Axial)
Sistema de rayo láser
Los métodos de alineación con el uso de láser suponen una mejora destacable de
los métodos tradicionales. Un alineador de ejes láser realiza una alineación más
rápida y precisa que los métodos tradicionales. Los alineadores de contacto utilizan
transductores “comunicadores electrónicos de posición”, semejantes al reloj
comparador. Estos elementos se utilizan cada día más y cada casa comercial tiene
su modelo con sus debidas instrucciones de utilización.
El equipo a utilizar, por ejemplo, puede ser el OPTALIGN, de Prüftechnik AG. Consta
de una unidad Láser/Detector, que montada en el eje de la máquina estacionaria,
emite un rayo láser, que es dirigido al prisma montado en el eje de la máquina que
debe ser movida; donde es reflejado hacia el detector. Un computador recibe la
información del detector y suministra todos los datos necesarios para un alineado
preciso.
El láser es de semiconductores Ga-Al-As, y emite luz en la zona del rojo visible
(longitud de onda 670 nm). Su potencia es del orden de pocos mW.
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4. Mantenimiento industrial. Equilibrado rotores (1/2)
Equilibrado de Rotores
Importancia del equilibrado
Si la masa de un elemento rotativo está regularmente distribuida alrededor del eje
de rotación, el elemento está equilibrado y gira sin vibración.
Si existe un exceso de masa a un lado del rotor, la fuerza centrífuga que genera no
se ve compensada por la del lado opuesto más ligero, creando un desequilibrio que
empuja al rotor en la dirección más pesada. Se dice entonces que el rotor está
desequilibrado.
El desequilibrio de piezas rotativas genera unas fuerzas centrífugas que aumentan
con el cuadrado de la velocidad de rotación y se manifiesta por una vibración y
tensiones en el rotor y la estructura soporte. Las consecuencias pueden ser muy
severas:
- Desgaste excesivo en cojinetes, casquillos, ejes y engranajes.
- Fatiga en soportes y estructura.
- Disminución de eficiencia.
- Transmisión de vibraciones al operador y otras máquinas.
Para minimizar el efecto de las fuerzas de excitación es necesario añadir masas
puntuales de equilibrado que compensen el efecto de las fuerzas de inercia de
desequilibrio, de manera que los ejes y apoyos no reciban fuerzas de excitación o, al
menos, éstas sean mínimas.
Por tanto el equilibrado tiene por objeto:
- Incrementar la vida de cojinetes.
- Minimizar las vibraciones y ruidos.
- Minimizar las tensiones mecánicas.
- Minimizar las pérdidas de energía.
- Minimizar la fatiga del operador.
Tipos de desequilibrio
La norma ISO 1925 describe cuatro tipos de desequilibrio, mutuamente excluyentes.
a) Desequilibrio Estático
La condición de desequilibrio estático se da cuando el eje principal de inercia del
rotor se encuentra desplazado paralelamente al eje del árbol. También llamado
desequilibrio de fuerza.
Se corrige colocando una masa correctora en lugar opuesto al desplazamiento del
centro de gravedad (C.G.), en un plano perpendicular al eje de giro y que corte al
C.G.
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b) Desequilibrio de Par
Un par desbalanceado se presenta cuando el eje principal de inercia del rotor y el
eje del árbol interceptan en el centro de gravedad del rotor pero no son paralelos.
También llamado desequilibrio de momento.
Dos masas de desequilibrio en distintos planos y a 180º una de otra. Para su
corrección se precisa un equilibrado dinámico. No se pueden equilibrar con una sola
masa en un solo plano. Se precisan al menos dos masas, cada una en un plano
distinto y giradas 180º entre sí. En otras palabras, el par de desequilibrio necesita
otro par para equilibrarlo. Los planos de equilibrado pueden ser cualesquiera, con
tal que el valor del par equilibrador sea de la misma magnitud que el desequilibrio
existente.
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5. Mantenimiento industrial. Equilibrado rotores (2/2)
c) Desequilibrio Cuasi-Estático
Existe cuando el eje principal de inercia intercepta el eje de giro pero en un punto
distinto al centro de gravedad. Representa una combinación de desequilibrio
estático y desequilibrio de par. Es un caso especial de desequilibrio dinámico.
d) Desequilibrio Dinámico
Existe cuando el eje principal de inercia no es ni paralelo al eje de giro ni lo corta en
ningún punto: dos masas en distintos planos y no diametralmente opuestas. Es el
más común de los desequilibrios y necesita equilibrarse necesariamente en, al
menos, dos planos perpendiculares al eje de giro.
Reducción del desequilibrado
El propósito del equilibrado, como se ha apuntado, consiste en alterar la
distribución de masas de un rotor a fin de evitar la generación de fuerzas en los
soportes como resultado del movimiento de rotación. Dicho propósito solo puede
ser aproximado, ya que un cierto desequilibrio permanece siempre en el rotor.
El equilibrado de rotores trata de conseguir la reducción del desequilibrio, en el
menor tiempo posible, hasta los valores permisibles del desequilibrio permanente.
La Relación de la Reducción del Desequilibrio (RRD) es:
donde U1 es el desequilibrio inicial y U2 es el desequilibrio permanente después del

equilibrado.
La reducción en el desequilibrio o RRD, se refiere siempre a un plano de equilibrado.
A mayor eficiencia en el equilibrado, mayor RRD. En los casos favorables se pueden
alcanzar valores superiores al 90%.
El desequilibrio residual admisible para rotores rígidos está establecido por la
norma ISO 1940 (Calidad de Equilibrado de Rotores Rígidos), para rotores flexibles
se aplica la norma ISO 5343 (conjuntamente con ISO 1940 e ISO 5406) y para
rotores acoplados entre sí, con velocidad crítica diferentes en cada caso, hay que
aplicarles las normas a cada uno por separado.
Máquinas de Equilibrado
La máquina para equilibrar debe indicar, en primer lugar, si una pieza está
equilibrada. En caso de no estarlo, la máquina debe medir el desequilibrio,
indicando su magnitud y ubicación.
La clasificación más común que se realiza de los distintos tipos de máquinas de
equilibrado es:
- Máquinas de equilibrado estático.
- Máquinas de equilibrado dinámico.
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Las máquinas para equilibrado estático se utilizan sólo para piezas cuyas
dimensiones axiales son pequeñas (disco delgado), como por ejemplo: engranes,
poleas, ruedas, levas, ventiladores, volantes e impulsores. Reciben también el
nombre de máquinas de equilibrado en un solo plano. Si se deben montar varias
ruedas sobre un eje que va a girar, las piezas deberán equilibrarse estáticamente de
forma individual antes de montarlas.
El equilibrado estático es en esencia un proceso de pesado en el que se aplica
a la pieza una fuerza de gravedad o una fuerza centrífuga. En el conjunto
disco-eje, la localización del desequilibrio se encuentra con la ayuda de la fuerza de
gravedad. Otro método sería hacer girar al disco a una velocidad predeterminada,
pudiéndose medir las reacciones en los cojinetes y luego utilizar sus magnitudes
para indicar la magnitud del desequilibrio. Como la pieza está girando cuando se
realizan las mediciones, se usa un estroboscopio para indicar la ubicación de la
corrección requerida.
Para grandes cantidades de piezas, se puede utilizar un sistema de péndulo; el que
proporciona tanto la magnitud como la ubicación del desequilibrio y en el que no es
necesario hacer girar la pieza. La dirección de la inclinación da la ubicación del
desequilibrio y el ángulo indica la magnitud.
En cuanto a las máquinas de equilibrado dinámico, pueden señalarse tres métodos
de uso general en la determinación de las correcciones en dos planos que son:
bastidor basculante, punto nodal y compensación mecánica.
También se puede equilibrar una máquina “in situ”, equilibrando un solo plano cada
vez. En tal caso, sin embargo, los efectos cruzados y la interferencia de los planos
de corrección a menudo requieren que se equilibre cada extremo del rotor dos o
tres veces para alcanzar resultados satisfactorios. Además, algunas máquinas
pueden llegar a necesitar hasta una hora para alcanzar su velocidad de régimen, y
esto introduce más demoras en el procedimiento de equilibrado.
Por otra parte, el equilibrado “in situ” es necesario para rotores muy grandes para
los que las máquinas de equilibrado no resulten prácticas. Incluso, aun cuando los
rotores de alta velocidad se equilibren en el taller durante su fabricación, con
frecuencia resulta necesario volverlos a equilibrar “in situ” debido a ligeras
deformaciones producidas por el transporte, por fluencia o por altas temperaturas
de operación.
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6. Mantenimiento industrial. Fallo de equipos
Diagnóstico de Fallos en Equipos

No es posible gestionar adecuadamente un departamento de mantenimiento si no
se establece un sistema que permita atender las necesidades de mantenimiento
correctivo (la reparación de averías) de forma eficiente. De poco sirven nuestros
esfuerzos para tratar de evitar averías si, cuando estas se producen, no somos
capaces de proporcionar una respuesta adecuada. Debemos recordar, además, que
un alto porcentaje de las horas-hombre dedicadas a mantenimiento se emplean en
la solución de fallos en los equipos que no han sido detectados por mantenimiento,
sino comunicados por el personal de producción. En la industria en general, este
porcentaje varía mucho entre empresas: desde aquellas en las que el 100% del
mantenimiento es correctivo, no existiendo ni tan siquiera un Plan de Lubricación,
hasta aquellas, muy pocas, en las que todas las intervenciones son programadas.
Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa:
- Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del equipo
en el menor tiempo posible (MTTR, tiempo medio de reparación, bajo)
- Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a
producir estas en un periodo de tiempo suficientemente largo (MTBF, tiempo medio
entre fallos, grande)
- Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra como
materiales)
El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avería se
distribuye de la siguiente manera:
1.- Tiempo de detección.
2.- Tiempo de comunicación.
3.- Tiempo de espera.
4.- Diagnóstico de la avería.
5.- Acopio de herramientas y medios técnicos necesarios.
6.- Acopio de repuestos y materiales.
7.- Reparación de la avería.
8.- Pruebas funcionales.
9.- Puesta en servicio.
10.- Redacción de informes.
Es fácil entender que en el tiempo total hasta la resolución del incidente o avería, el
tiempo de reparación puede ser muy pequeño en comparación con el tiempo total.
También es fácil entender que la Gestión de Mantenimiento influye decisivamente en
este tiempo: al menos 7 de los 10 tiempos anteriores se ven afectados por la
organización del departamento.
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En el tiempo necesario para la resolución de una avería hay una parte importante
que se consume en su diagnostico, en identificar el problema y proponer una
solución. En averías evidentes, este tiempo pasa desapercibido, es despreciable
frente al tiempo total. Pero en muchas ocasiones el tiempo necesario para saber que
ocurre puede ser significativo:
- En caso de instalaciones nuevas, poco conocidas.
- En caso de emplear personal distinto del habitual.
- En caso de averías poco evidentes (averías que tienen que ver con la
instrumentación, por ejemplo).
El personal, con el paso del tiempo, va aprendiendo de su propia experiencia, siendo
una realidad que el diagnóstico de una avería suele hacerlo más rápidamente el
personal que más tiempo lleva en la planta. Si la experiencia acumulada por el
personal de mantenimiento se almacena en sus cabezas, nos exponemos a algunos
peligros:
- Rotación del personal. El personal cambia de empresas, de puestos, etc., y con él,
puede marcharse la experiencia acumulada en la resolución de averías
- Periodos de vacaciones y bajas. Si la experiencia se almacena exclusivamente en
las mentes del personal, ante una baja, un descanso o unas vacaciones podemos
quedarnos sin esa experiencia necesaria
- Olvidos. La mente es un soporte frágil, y un operario puede no acordarse con
exactitud de cómo resolvió un problema determinado
- Incorporación de personal: el personal de nueva incorporación deberá formarse al
lado de los operarios que más tiempo llevan en la planta. Esta práctica tan
extendida no es a menudo la más recomendable. Un buen operario no tiene por qué
ser un buen profesor. Si, por otro lado, debemos esperar a que a un operario le
ocurran todas las averías posibles para tenerlo perfectamente operativo,
transcurrirán años hasta llegar al máximo de su rendimiento.
Por todo ello, es conveniente recopilar la experiencia acumulada en las
intervenciones correctivas en documentos que permitan su consulta si el mismo
problema vuelve a surgir. Estos documentos, que pueden denominarse LISTAS DE
AYUDA AL DIAGNÓSTICO, recogerían así los datos más importantes en la reparación
de un problema.
En estas listas de ayuda deben detallarse, al menos:
- Los síntomas de la avería, en palabras sencillas. Debe estar indicado lo que
observa el operario: la manifestación del fallo y las condiciones anómalas que se dan
relacionadas con este.
- Las causas que pueden motivar ese fallo. Como ejemplo, indicaríamos bloqueo de
rodamientos en la bomba, bloqueo de rodamientos en el motor, etc.
- Las posibles soluciones al problema. En el ejemplo considerado, la solución sería:
desacoplar motor y bomba, comprobar qué eje no gira libremente, desmontar y
cambiar rodamientos, montar, acoplar y alinear.
Como veremos en el apartado correspondiente, los fallos más importantes de una
planta deben ser analizados, para tratar de buscar medidas preventivas que traten
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planta deben ser analizados, para tratar de buscar medidas preventivas que traten
de evitarlos en el futuro. No obstante, y como decíamos al inicio de este apartado,
un buen sistema de mantenimiento debe contemplar la resolución rápida de averías,
y uno de los medios para lograrlo es poder diagnosticar rápidamente el fallo y
aportar una solución.
En los siguientes apartados, intentaremos análizar los fallos en componentes
mecánicos y averías que se pueden producir en máquinas de procesos.
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7. Fallos en componentes mecánicos (1/2)
Análisis de fallos en componentes mecánicos

Del conjunto de elementos mecánicos de las máquinas de procesos hemos
seleccionado aquellos componentes más expuestos a averías y que suelen estar
implicados en la mayoría de los fallos de los equipos:
- Rodamientos
- Cojinetes
- Engranajes
- Acoplamientos
- Cierres mecánicos
1.- AVERÍAS EN RODAMIENTOS
Los rodamientos se encuentran entre los componentes más importantes de las
máquinas.
En condiciones normales el fallo de un rodamiento sobreviene por fatiga del
material, resultado de esfuerzos de cortadura que surgen cíclicamente debajo de la
superficie que soporta la carga. Después de algún tiempo, estos esfuerzos causan
grietas que se extienden hasta la superficie. Conforme los elementos rodantes
alcanzan las grietas, provocan roturas del material (desconchado) y finalmente deja
el rodamiento inservible.
Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa raíz
distinta que provoca el fallo prematuro. Es el caso de desgaste apreciable por
presencia de partículas extrañas o lubricación insuficiente, vibraciones excesivas del
equipo y acanalado por paso de corriente eléctrica.
La mayor parte de los fallos prematuros son debidos a defectos de montaje:
- golpes
- sobrecargas
- apriete excesivo
- falta de limpieza
- desalineación
- ajuste inadecuado
- errores de forma en alojamientos
Cada una de las diferentes causas de averías del rodamiento genera su propio y
peculiar deterioro. Tal deterioro conocido como daño primario, da lugar después a
daños secundarios que inducen a la avería-desconchado y roruras. También el
deterioro inicial puede exigirnos prescindir del rodamiento, por ejemplo, debido a
un juego interno excesivo, vibración, ruido y así sucesivamente. Un rodamiento
averiado, ostenta frecuentemente una combinación de daño inicial y daño
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secundario.
Los tipos de daños pueden clasificarse como siguen:
Daño inicial o primario
- Desgaste: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo, incluyendo las
caras y pestañas de los rodillos, la superficie de la ventana de la jaula y la superficie
de la rodadura. El desgaste debido a la contaminación por materias extrañas y la
corrosión, no sólo ocurre en la superficie en deslizamiento, si no también en las
superficies de los elementos rodantes.
- Indentación: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo, incluyendo las
caras y pestañas de los rodillos, la superficie de la ventana de la jaula y la superficie
de la rodadura. El desgaste debido a la contaminación por materias extrañas y la
corrosión, no sólo ocurre en la superficie en deslizamiento, si no también en las
superficies de los elementos rodantes.
- Adherencia: Es un tipo de avería donde partes de los rodamientos son fundidas y
adheridas a otras; es causado por el calor anormal o por el estado áspero de las
superficies y como resultado los rodamientos no pueden rotar libremente.
- Fatiga superficial: Es un fenómeno en el que se porducen pequeños agujeros con
una profundidad aproximada de 0.1 mm sobre la superficie de rodadura debido a la
fatiga rodante.
- Corrosión: Es un fenómeno de oxidación o disolución que ocurre en la superficie
metálica y es causado por la acción química (reacción electroquímica, incluyendo
combinaciones o cambios estructurales) de ácidos o bases.
- Daño por corriente eléctrica: Es un fenómeno en el cual la superficie del
rodamiento es parcialmente derretida por chispas generadas cuando una corriente
eléctrica pasa por el rodamiento y atraviesa la delgada película de lubricante en el
punto de contacto rodante.
Daño secundario
- Desconchado (descascarillado): Es un fenómeno en el cual la superficie del
rodamiento se torna escamosa y arrugada debido al desprendimiento del material,
consecuencia del contacto repetitivo de un esfuerzo o carga sobre las superficies de
rodadura de los aros y elementos rodantes durante la rotación. La presencia del
desconche es una indicación de que está próximo el fin de la vida de servicio del
rodamiento.
- Roturas: Incluyen fracturas por deslizamiento, rajaduras y roturas.
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8. Fallos en componentes mecánicos (2/2)
2.- AVERÍAS EN COJINETES ANTIFRICCIÓN

Los esfuerzos a los que se ven sometidos los rodamientos al funcionar a altas
velocidades, soportando cargas combinadas en forma cíclica, rozamientos,
impactos, temperaturas, etc., hacen que se generen fallas por fatiga superficial de
los elementos en contacto.
Por tal motivo, a los efectos de establecer parámetros que permitan conocer el
comportamiento que tendrá un rodamiento, su velocidad, duración y resistencia
dentro de los límites impuestos por la tecnología aplicada, se han definido,
basados sobre todo en resultados experimentales, distintos conceptos estadísticos
que hay que tener en cuenta cuando se elija un cojinete de este tipo.
Así, para establecer la resistencia del mismo se han definido los conceptos de
cargas soportadas por el rodamiento, como la capacidad de carga estática, la capacidad de carg
capacidad de carga dinámica y la carga equivalente, en tanto que para determinar su
duración se define el concepto de vida del rodamiento.
Los modos de fallos típicos en este tipo de elementos son:
- desgaste
- corrosión
- deformación
- rotura/separación y las causas están relacionadas con los siguientes aspectos:
- montaje
- condiciones de trabajo
- sellado
- lubricación
3.- AVERÍAS EN ENGRANAJES
En los engranajes se presentan fenómenos de rodadura y deslizamiento
simultáneamente. Como consecuencia de ello, si la lubricación no es adecuada, se
presentan fenómenos de desgaste muy severo que le hacen fallar en muy poco
tiempo. Los modos de fallos en estos componentes son pues desgaste,
deformación, corrosión y fractura o separación. Las causas están relacionadas con
las condiciones de diseño, fabricación y operación así como con la efectividad de la
lubricación.
En este caso los modos de fallos más frecuentes son los asociados al desgaste, casi
todos relacionados con un defecto de lubricación.
4.- AVERÍAS EN ACOPLES DENTADOS
Aunque en los últimos años han aparecido acoplamientos no lubricados, la mayor
parte de las turbomáquinas de procesos químicos y petroquímicos (compresores y
turbinas) van equipados con este tipo de acoplamiento que permite una cierta
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desalineación. Sin embargo el 75% de los fallos son debidos a una lubricación
inadecuada. Los modos de fallos básicamente son desgaste, deformación y rotura.
Las causas están ligadas a problemas de diseño, montaje, condiciones de operación
y lubricación inadecuada.
Una vez más se constata una alta concentración de fallos, fundamentalmente
desgastes, cuya causa más probable está asociada a un fallo de lubricación.
5.- AVERÍAS EN CIERRES MECÁNICOS
El gasto en mantenimiento de bombas, en refinerías, plantas químicas y
petroquímicas, puede representar el 15% del presupuesto total del mantenimiento
ordinario. De ellos, la mayor parte del gasto y del número de fallos (34,5%) se
presenta en el cierre mecánico. Si tenemos en cuenta el riesgo que, tanto desde el
punto de vista de la seguridad como medio-ambiental, supone este tipo de fallos,
se entiende la importancia que tiene el evitarlos.
El análisis sistemático de cada avería y la toma de medidas para reducirlas debería
ser una práctica habitual.
En este caso destaca la gran cantidad de fallos asociados a un problema de diseño
como es la adecuada selección del cierre. Con mucha frecuencia no se tiene en
cuenta, en la fase de ingeniería, todas las condiciones de servicio que condicionan la
acertada selección del cierre, provocando una avería repetitiva con la que el personal
de mantenimiento se acostumbra pronto a convivir. En estos casos es
imprescindible realizar un análisis de las averías producidas para detectar la causa
del fallo y cambiar el diseño seleccionado, cuando sea preciso.
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9. Mantenimiento industrial. Máquinas de procesos

(1/2)
Análisis de averías en máquinas de procesos

De forma genérica los síntomas que alertan de una posible avería son similares en
los distintos tipos de máquinas de procesos.
El diagnóstico de averías no se debe limitar a los casos en que el equipo ha fallado,
por el contrario, los mayores esfuerzos de deben dedicar al diagnóstico antes de
que el fallo se presente. Es lo que hemos definido como mantenimiento predictivo.
Recordemos que se fundamenta en que el 99% de los fallos de maquinaria son
precedidos por algún síntoma de alarma antes de que el fallo total se presente.
En cualquier caso debemos aplicar una metodología o procedimiento sistemático:
1.Señales o síntomas de observación directa:
- Sobrecalentamiento
- Vibración
- Ruido
- Alta temperatura en cojinetes
- Fugas, humo, etc.
2.Síntomas de observación indirecta:
• Cambios en algún parámetro
- Presión
- Temperatura
- Caudal
- Posición
- Velocidad
- Vibración
• Cambios en las prestaciones
- Relación de compresión
- Relación de temperaturas
- Demanda de potencia
- Rendimientos
3.Listado de posibles causas o hipótesis.
4.Analizar la relación entre síntomas y causas.
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5.Aplicar, si es posible, el orden de probabilidad en la relación síntoma/causa para
diagnosticar el fallo.
6.Indicar la solución o acción a tomar.
1.- AVERÍAS EN BOMBAS CENTRÍFUGAS
Estadística de fallos típicos:
Causa de fallos Distribución (%)

Cierre Mecánico 34.5
Cojinetes 20.2
Vibraciones 2.7
Fuga por empaquetadura/cierre 16.3
Problemas en eje/acoplamiento 10.5
Fallo líneas auxiliares 4.8
Fijación 4.3
Bajas prestaciones 2.5
Otras causas 4.2
100.0
Solo los fallos en cierre mecánico y cojinetes representan más del 50% de las causas
de fallo.
20
10. Mantenimiento industrial. Máquinas de procesos

(2/2)
2.- AVERÍAS EN COMPRESORES CENTRÍFUGOS

Estadística de fallos típicos en turbocompresores de proceso:

Rotor 22
Instrumentación 21
Cojinetes radiales 1 3
Alabes/Impulsores 8
Cojinetes axiales 6
Cierres 6
Diafragmas 1
Otros 23
100
3.- AVERÍAS EN COMPRESORES ALTERNATIVOS


Válvulas 41
Segmentos 14
Cilindro 1
Pistón 3
Anillos de apoyo 10
Cierres 10
Sistemas lubricación 1 8
Cruceta 1
Cigüeñal 1
Cojinetes 1
Control 1
100
21
A destacar que solo los fallos en válvulas y segmentos representan el 55% de las
causas de fallo.
Asimismo el 73% de las averías están asociadas al sistema válvulas, segmento y
lubricación.
4.- MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA ALTERNATIVOS
Fallo inicial Distribución (%)

Cojinetes 24.4
Pistón/Segmentos 19.4
Cilindro, camisa, bloque 16.7
Cigüeñal 6.1
Válvulas 5.6
Biela 4.4
Colector 4.4
Sistema lubricación 2.2
Engranajes 2.2
Arbol de levas 1.7
Acoplamientos 1.7
Rotor turbosobrealimentador 1.1
Control, presión, temperatura 1.1
Otros 9.0
100
5.- AVERÍAS EN TURBINAS DE VAPOR

Modo de fallo Distribución (%)

Erosión 23.0
Fatiga y fluencia 18.5
Cojinetes 14.6
Fisuras por tensiones térmicas 11.7
Fallos repentinos 9.3
Fisuras incipientes 8.0
Daños mecánicos superficiales 5.4
22
Corrosión/erosión 3.3
Flexión del eje 2.4
Desgaste 2.3
Abrasión 1.5
100
23
11. Mantenimiento industrial. Técnicas de protección

(1/2)
Mecanismos de Desgaste y Técnicas de Protección

Mecanismos y modos de desgaste
Los mecanismos de daño en los materiales se deben principalmente a deformación
plástica, formación y propagación de grietas, corrosión y/o desgaste.
Sorprende descubrir que aproximadamente el 70% de las causas de fallo en
máquinas es debido a la degradación superficial de sus componentes, fenómeno
habitualmente conocido como desgaste.
El desgaste es conocido desde que el ser humano comenzó a utilizar elementos
naturales que le servían como utensilios domésticos. Este fenómeno al igual que la
corrosión y la fatiga, es una de las formas más importantes de degradación de
piezas, elementos mecánicos y equipos industriales.
El desgaste puede ser definido como el daño superficial sufrido por los materiales
después de determinadas condiciones de trabajo a los que son sometidos. Este
fenómeno se manifiesta por lo general en las superficies de los materiales, llegando
a afectar la sub-superficie. El resultado del desgaste, es la pérdida de material y la
subsiguiente disminución de las dimensiones y por tanto la pérdida de tolerancias.
El fenómeno de fricción y mecanismo de desgaste puede explicarse por la formación
y posterior ruptura de uniones metálicas existentes entre dos superficies que están
en contacto, ya que todas las superficies presentan algún grado de rugosidad. Así la
fricción tiene una naturaleza molecular-mecánica que depende de las fuerzas de
interacción molecular, de las propiedades mecánicas del material, de la deformación
plástica y de la configuración geométrica de los elementos de contacto.
Desde que el desgaste comenzó a ser un tópico importante y que necesitaba
estudiado y entendido, comenzaron a aparecer en los libros de diseño y en la mente
de los diseñadores, ideas sencillas de cómo prevenirlo o combatirlo, entre esas ideas
se tienen:
1. Mantener baja la presión de contacto
2. Mantener baja la velocidad de deslizamiento
3. Mantener lisas las superficies de rodamientos
4. Usar materiales duros
5. Asegurar bajos coeficientes de fricción
6. Usar lubricantes
Una máquina no puede operarse en condiciones de fricción seca, pues aunque los
acabados superficiales fuesen inmejorables, la degradación superficial sería tan
rápida y severa que prácticamente no llegaría a funcionar.
La introducción del lubricante reduce sustancialmente el coeficiente de fricción,
mejorando la situación de degradación de las superficies que aparece en la fricción
24
seca, pero no supone la desaparición total del desgaste.
Se pueden distinguir los siguientes mecanismos de desgaste:
- Adhesión
- Abrasión
- Erosión
- Fatiga
- Corrosión
- Cavitación
- Ludimiento o desgaste por vibración
- Deslizamiento.
Los mecanismos de desgaste son el origen del mismo. Las consecuencias o efectos
que estos mecanismos producen sobre las superficies son los modos de desgaste:
- Desgaste normal
- Desgaste severo
- Picadura (Pitting)
- Gripado (Scuffing)
- Rayado en distintos grados (Scoring, Gouging)
25
12. Mantenimiento industrial. Técnicas de protección

(2/2)
Técnicas de tratamiento superficial

Existe una variada gama de tratamientos superficiales para aumentar la dureza,
reducir la fricción y el desgaste. Algunos son comúnmente aplicados por los
fabricantes de las piezas originales:
- Tratamientos Térmicos (Temple, Revenido)
- Tratamientos termo-químicos (cementación, nitruración)
- Recargues por soldadura de metal duro (estellita)
Otros son aplicados por decisión del usuario con objeto de aumentar la vida y
reducir los cambios de piezas sujetas a un desgaste severo. En estos casos se
impone hacer un análisis económico para justificar la decisión: por una parte se
trata de procesos muy especiales y por tanto caros de aplicar, aunque por otra parte
se consiguen mejoras sustanciales en el comportamiento de las piezas, si el
tratamiento es el adecuado. No obstante ello los tratamientos avanzados no pueden
competir en precio con los tratamientos tradicionales por lo que deben reservarse a
los casos en que el costo de sustitución es muy elevado o la pieza es de alta
responsabilidad y se pretende conseguir mejoras no alcanzables por medios
tradicionales.
En este apartado distinguiremos las siguientes técnicas:
• Procesos convencionales de Recargue de Materiales:
- Proceso Oxi-acetilénico
- Soldadura eléctrica manual
- Procesos TIG
- Arco Sumergido
- Soldadura con polvo
• Procedimientos especiales de aportación:
- Thermo-spray
- Plasma transferido
- Plasma-spray
- Cañón de detonación
• y los Procesos Avanzados:
- Implantación iónica
- Recubrimientos PVD
- Recubrimientos CVD
26
Selección de tratamientos
La decisión del tratamiento a aplicar debe contemplar todos los aspectos técnicos:
temperatura de aplicación, necesidad de tratamientos previos o posteriores, cambios
en dimensiones o en acabado superficial, en definitiva, las dificultades de aplicación
y los riesgos de las mismas. También es importante el aspecto económico ya
apuntado antes en la introducción. En este sentido, la rentabilidad económica debe
contemplar aspectos que, en la práctica, se suelen olvidar:
a) El gasto en herramientas, que suele ser un costo asumido por muchas empresas
como inevitable.
b) Los tratamientos avanzados suelen ser más costosos que los tradicionales, pero
sus ventajas son también superiores.
c) Es imprescindible establecer un seguimiento, tanto técnico como económico
sistemáticos, que contemple todos los aspectos involucrados.
27
13. Mantenimiento industrial. Análisis de Averías

(1/2)
Introducción
Los métodos usados para fijar la política de mantenimiento son insuficientes, por sí
mismos, para asegurar la mejora continua en mantenimiento. Será la experiencia
quién nos mostrará desviaciones respecto a los resultados previstos. Por tal motivo
se impone establecer una estrategia que, además de corregir las citadas
desviaciones, asegure que todos los involucrados en el proceso de mantenimiento
se impliquen en la mejora continua del mismo.
Desde este punto de vista, el análisis de averías se podría definir como el conjunto
de actividades de investigación que, aplicadas sistemáticamente, trata de identificar
las causas de las averías y establecer un plan que permita su eliminación.
Se trata, por tanto, de no conformarse con devolver a los equipos a su estado de
buen funcionamiento tras la avería, sino de identificar la causa raíz para evitar, si es
posible, su repetición. Si ello no es posible se tratará de disminuir la frecuencia de
la citada avería o la detección precoz de la misma de manera que las consecuencias
sean tolerables o simplemente podamos mantenerla controlada. El fin último sería
mejorar la fiabilidad, aumentar la disponibilidad y reducir los costos. El análisis
sistemático de las averías se ha mostrado como una de las metodologías más
eficaces para mejorar los resultados del mantenimiento.
Fallos y averías de los sistemas
El fallo de un sistema se define como la pérdida de aptitud para cumplir una
determinada función.
Cuando un equipo o una instalación fallan, siempre generalmente lo hacen por uno
de estos cuatro motivos:
1. Por un fallo en el material
2. Por un error humano del personal de operación
3. Por un error humano del personal de mantenimiento
4. Condiciones externas anómalas
En ocasiones, confluyen en una avería más de una de estas causas, lo que complica
en cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar cuál fue
la causa principal y cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la avería.
La Avería es el estado del sistema tras la aparición del fallo.
El diccionario de la Real Academia Española de la Lengua indica que el término
averíaes una palabra que procede del árabe al-awarriyyaque significa daño que
padecen las mercaderías. Donde la palabra daño es considerada como causar
detrimento o echar a perder una cosa.
Se puede decir que una avería es la pérdida de la función de un elemento,
componente, sistema o equipo. Esta pérdida de la función puede ser total o parcial.
La pérdida total de funciones conlleva a que el elemento no puede realizar todas las
28
funciones para las que se diseñó.
La avería parcial afecta solamente a algunas funciones consideradas como de
importancia relativa. En este caso el sistema donde se encuentra el elemento
averiado, puede operar con deficiencias de diversa índole y no afecta a las personas
o produce daños materiales mayores.
Al definir una avería como pérdida de la función y si cada elemento o sistema puede
tener varias clases de funciones, necesariamente las averías se pueden categorizar.
En la teoría de Análisis del Valor se considera que todo elemento u objeto puede
tener varios tipos de funciones:
• Principales o aquellas para las que el elemento fue diseñado, una bombilla su
función principal es la de proporcionar luz.
• Secundarias las que cumplen funciones de apoyo a las principales, un foco
luminoso debe necesitar cierta resistencia los golpes.
• Terciarias son aquellas que cumplen aspectos relacionados con la estética. El
bombillo debe tener una superficie limpia.
Por lo tanto, pueden existir diferentes clases de averías por función afectada:
• Averías críticas o mayores. La que afecta las funciones del elemento consideradas
como mayores.
• Avería parcial. La que afecta a algunas de la funciones pero no a todas
• Avería reducida. La que afecta al elemento sin que pierda su función principal y
secundaria.
Esta clasificación es importante para desarrollar un modelo de análisis de averías.
Una estrategia para la solución de averías debe considerar que existen averías
críticas que son las prioritarias eliminarlas para conseguir un resultado significativo
en la mejora del equipo. Esta forma de clasificación invita a que el Principio de
Pareto sea utilizado como un instrumento muy útil para los estudios de diagnóstico.
Otro tipo de clasificación de las averías se puede realizar por la forma como se
pueden presentar estas a través del tiempo. Este tipo de clasificación también se
debe tener en cuenta para el diseño de una estrategia de eliminación, ya que los
métodos de solución pueden ser diferentes.
Los problemas de los equipos se clasifican en:
• Averías crónicas. Afecta el elemento en forma sistemática o permanece por largo
tiempo. Puede ser crítica, parcial o reducida.
• Averías esporádicas. Afecta el elemento en forma aleatoria y puede ser crítica o
parcial.
• Avería transitoria. Afecta durante un tiempo limitado al elemento y adquiere
nuevamente su actitud para realizar la función requerida, sin haber sido objeto de
ninguna acción de mantenimiento.
29
14. Mantenimiento industrial. Análisis de Averías

(2/2)
Métodos de análisis de averías

La metodología para análisis y solución de problemas, en general, es muy variada y
suele ser adoptada y adaptada por cada empresa en función de sus peculiaridades.
Haciendo un análisis comparativo de las más habituales, se puede decir que hay dos
aspectos fundamentales en los que coinciden:
1. El recorrido del proceso.
El análisis debe centrarse primero en el Problema, segundo en la Causa y tercero en
la Solución.
2. La metodología a utilizar.
Las condiciones que debe reunir para garantizar su eficacia son:
• Estar bien estructurada, de forma que se desarrolle según un orden lógico.
• Ser rígida, de manera que no dé opción a pasar por alto ninguna etapa
fundamental.
• Ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible por sí misma y como
punto de partida para la siguiente.
Teniendo en cuenta estos aspectos fundamentales (el recorrido del proceso y la
metodología a utilizar) y la determinación de evitar algunos problemas específicos
del mantenimiento (tendencia a convivir con los problemas, tendencia a simplificar
los problemas y tendencia a centrarse en el problema del día), se propone un
método sistemático de análisis de averías, estructurado en cuatro fases y diez
etapas o pasos.
Fase A: Concretar el Problema
1. Seleccionar el Sistema
2. Identificar el Problema
3. Cuantificar el Problema
Fase B: Determinar las Causas
4. Enumerar las Causas
5. Clasificar y Jerarquizar las Causas
6. Cuantificar las Causas
7. Seleccionar una Causa
Fase C: Elaborar la solución
8. Proponer y Cuantificar Soluciones
30
9. Seleccionar y Elaborar una Solución
Fase D: Presentar la Propuesta
10. Formular y Presentar una Propuesta de Solución
Herramientas para el análisis de averías
La importancia de los métodos de análisis y eliminación de los problemas radica en
la posibilidad de incrementar el conocimiento que posee el personal sobre los
equipos en los que trabajan. Estos métodos disciplinados y rigurosos en su lógica
cuando se practican van creando una nueva cultura de ver los problemas. No se
trata solamente de poner en marcha un equipo si se ha averiado, la lógica de la
metodología se orienta a la eliminación radical de las causas de los fallos.
De entre las diversas herramientas existentes hemos seleccionado dos grupos de
métodos, cuyas herramientas se adaptan mejor para cada fase del análisis.
31
15. Mantenimiento industrial. Métodos de calidad

(1/3)
A.- QC Story o ruta de la calidad.

El modelo de análisis procedente del campo de la calidad, es reconocido como QC
Story, Historia de Calidad o Ruta de la Calidad. Este es muy familiar dentro de las
empresas industriales debido a sus reconocidas siete herramientas: diagrama de
Pareto, diagrama de Causa y Efecto, histogramas, estratificación de información,
hojas de chequeo o verificación, diagrama de dispersión y gráficos de control. Este
tipo de técnicas han sido ampliamente utilizadas en las empresas, especialmente en
aquellas situaciones donde se presentan problemas de defectos, pérdidas de
producto final por incumplimiento de especificaciones o situaciones anormales en
procesos productivos.
Esta metodología es potente para la reducción drástica de las pérdidas crónicas,
especialmente cuando estas son altas. Sin embargo, es frecuente encontrar que
estos buenos resultados se deben a la eliminación de las pérdidas esporádicas,
pérdidas estas que no son habituales pero que pueden tener un alto impacto en un
cierto tiempo, manteniéndose sin resolver las pérdidas crónicas. Con las
metodologías de calidad es posible lograr una disminución de hasta un ochenta por
ciento en las pérdidas crónicas; sin embargo, cuando se pretende reducir el veinte
por ciento restante, es necesario recurrir a las técnicas especializadas de
mantenimiento.
El enfoque de calidad emplea como principio fundamental la estratificación de
información a través de la construcción de múltiples Gráficos de Pareto para
identificar los factores de mayor aporte. El plan de mejora se realiza sobre la base
de eliminar los factores prioritarios identificados a través de la práctica del principio
de Pareto. Los factores que permanecen o de menor aporte, se consideran como
poco críticos y en algunas oportunidades se descuidan debido a su poca importancia.
El diagnóstico de problemas en el modelo de calidad se realiza a través del conocido
Diagrama de Causa y Efecto o espina de pescado. Este diagrama permite recoger en
un solo gráfico y clasificados por categorías los posibles factores causales de la
avería. Este tipo de técnica es valiosa por su simplicidad, ya que requiere de una
tormenta de ideas dirigida hacia las categorías del diagrama: factor humano,
equipos, materias primas y método de trabajo. La dificultad puede consistir en
poder identificar en el diagrama los factores más significativos o de mayor aporte al
problema. Para obtener una conclusión del diagrama de Causa y Efecto se requiere
de gran experiencia y conocimiento profundo del equipo.
Cuando se pretende llegar a los niveles mínimos de pérdida, el diagrama de Causa y
Efecto no es lo suficientemente potente debido a que quedan algunas posibles
causas "triviales" sin solución. Para su eliminación se debe acudir a metodologías
complementarias nacidas en el Mantenimiento Productivo Total como son el Método
PM y la técnica Porqué-Porqué para identificar y estudiar la mayor cantidad de
causas raíces que pueden producir la avería que se estudia.
B.- Estratificación de la información.
Esta es quizás la técnica más importante en el análisis de un problema y en especial
cuando se trata de problemas crónicos. La estratificación consiste en buscar "más
32
cuando se trata de problemas crónicos. La estratificación consiste en buscar "más
información a la información", es como el detective que necesita buscar los indicios
o pruebas (a partir de datos). Hay que escudriñar los datos para lograr solucionar el
problema en forma definitiva.
Es un método de análisis de los datos que permite clasificarlos teniendo en cuenta
algunos factores que pueden afectarlos. Por lo general los factores que permite
clasificar la información son de tipo cualitativo como: tipo de producto, materias
primas, operario, cliente, proveedor, procedencia, etc. La estratificación permite
encontrar causas no tenidas en cuenta u ocultas en el proceso o en el estudio de un
problema.
El proceso seguido en la estratificación se apoya en la construcción de varios
diagramas de Pareto siguiendo diferentes criterios de clasificación; por ejemplo,
clasificar las averías por tipo de turno, producto, materias primas, puede conducir a
conclusiones que no se esperaban; es posible que un cierto día de la semana sea el
más propicio para la presencia de averías. Existen ciertas averías que se presentan
con mayor frecuencia en una determinada referencia de producto. El automatismo
de empaque falla con más frecuencia con cierto proveedor de cajas de cartón, etc.
La estratificación ayuda a identificar el problema de una planta o equipo, ya que
facilita la concentración en aquellas causas que son las de mayor impacto. Por este
motivo, se recomienda emplear el principio de Pareto para identificar los factores
que contribuyen a incrementar la frecuencia de la avería o su duración.
33

(2/3)
C.- Herramientas.
1. El Diagrama de Pareto
Frecuentemente el personal técnico de mantenimiento y producción debe enfrentase
a problemas que tienen varias causas o son la suma de varios problemas. El
Diagrama de Pareto permite seleccionar por orden de importancia y magnitud, la
causa o problemas que se deben investigar hasta llegar a conclusiones que permitan
eliminarlos de raíz.
En el siglo XIX, Villefredo Pareto realizó un estudio sobre la distribución de la
riqueza en Milán. Encontró que el 20% de las personas controla el 80% de la riqueza.
Esta lógica de que los pocos poseen mucho y los muchos que tienen poco ha sido
aplicada en muchas situaciones y es conocida como el principio de Pareto.
La mayoría de los problemas son producidos por un número pequeño de causas, y
estas son las que interesan descubrir y eliminar para lograr un gran efecto de
mejora. A estas pocas causas que son las responsables de la mayor parte del
problema se les conoce como causas vitales. Las causas que no aportan en
magnitud o en valor al problema, se les conoce como lascausas triviales.
Las causas triviales aunque no aporten un valor a la mejora, no significa que se
deban dejar de lado o descuidarlas. Se trata de ir eliminando en forma progresiva las
causas vitales. Una vez eliminadas estas, es posible que las causas triviales se
lleguen a transformar en vitales.
El Diagrama de Pareto es un instrumento que permite graficar por orden de
importancia, el grado de contribución de las causas que estamos analizando o el
conjunto de problemas que queremos estudiar. Se trata de clasificar los problemas
y/o causas en vitales y triviales.
También se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que dice:
“ El 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados
por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos” .
Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es
pues una herramienta de selección que se aconseja aplicar en la fase A (concretar el
problema) así como para seleccionar una causa (Etapa 7).
2. El Diagrama de Ishikawa
También denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado, es una
representación gráfica de las relaciones lógicas existentes entre las causas que
producen un efecto bien definido.
Esta técnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953 cuando se
encontraba trabajando con un grupo de ingenieros de la firma Kawasaki Steel
Works. El resumen del trabajo lo presentó en un primer diagrama, al que le dio el
nombre de Diagrama de Causa y Efecto. Su aplicación se incrementó y llegó a ser
muy popular a través de la revista Gemba To QC (Control de Calidad para
Supervisores) publicada por la Unión de Científicos e Ingenieros Japoneses (JUSE).
34
Debido a su forma se le conoce como el diagrama de Espina de Pescado. El
reconocido experto en calidad Dr. J.M. Juran publicó en su conocido Manual de
Control de Calidad esta técnica, dándole el nombre de Diagrama de Ishikawa.
Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avería y
sus posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las
relaciones mutuas. Es, por tanto, una herramienta de análisis aplicable en la fase B
(DETERMINAR LAS CAUSAS).
Cualquier problema por complejo que sea, es producido por factores que pueden
contribuir en una mayor o menor proporción. Estos factores pueden estar
relacionados entre sí y con el efecto que se estudia. El Diagrama de Causa y Efecto
es un instrumento eficaz para el análisis de las diferentes causas que ocasionan el
problema. Su ventaja consiste en el poder visualizar las diferentes cadenas Causa y
Efecto, que pueden estar presentes en un problema, facilitando los estudios
posteriores de evaluación del grado de aporte de cada una de estas causas.
Un Diagrama de Causa y Efecto facilita recoger las numerosas opiniones expresadas
por el equipo sobre las posibles causas que generan el problema Se trata de una
técnica que estimula la participación e incrementa el conocimiento de los
participantes sobre el proceso que se estudia.
Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas físicas y
causas latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestión, etc.) y la
representación gráfica fácil que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a
un efecto concreto.
35

(3/3)
3. Diagrama CEDAC (Causa Efecto con adición de cartas)

El sistema CEDAC (Cause Effect Diagram with Addition of Cards - Diagrama de
Causa Efecto con Adición de Cartas), fue desarrollado por Ruiji Fukuda de la
empresa Sumitomo, a quien el comité del premio Deming le otorgó el premio Nikkei
por el desarrollo de este procedimiento. El CEDAC en un principio tiene similitud al
diagrama Causa y Efecto. Sin embargo, este diagrama opera sobre una dimensión
superior, ya que no solamente describe cuales son las causas de la situación que se
estudia, sino que reúne en un solo gráfico las causas y la magnitud de la
contribución de estas causas. El CEDAC posee dos partes:
• Área de causas del problema que se estudia
• Área de gráficos de efectos
En la parte izquierda del diagrama se registra "todo lo que sabemos y no sabemos
sobre el problema" con el objeto de probar a través de la experiencia si cada factor
contribuye o no. El efecto positivo o negativo de haber actuado sobre una causa se
aprecia en los gráficos del extremo derecho del esquema.
En la parte derecha del diagrama Causa y Efecto se encuentra un espacio para
graficar el comportamiento de la situación que se analiza, allí se pueden graficar
estadísticas, gráficos, diagramas de Pareto, etc. Estos gráficos mostrarán la forma
cómo evoluciona el tema en estudio cuando se toman acciones sobre las causas.
El CEDAC es un verdadero instrumento de gestión de conocimiento a través de la
experimentación. Permite la formulación de hipótesis sobre factores que generan el
problema y posteriormente, durante el trabajo diario, se verifica si la causa que se
ha seleccionado contribuye o no al problema, o sea, se prueba la hipótesis. Esta
forma de trabajo experimental contribuye a la acumulación de conocimiento ya que
el trabajador puede evaluar directamente en la planta si sus creencias o si sus
puntos de vista son válidos.
La técnica CEDAC es un instrumento simple pero poderoso para realizar
diagnósticos de problemas, en especial para aquellas averías crónicas y complejas
de los equipos.
Esta técnica puede brindar muy buenos resultados, tanto en la mejora del
conocimiento, como del incremento de la confiabilidad y disponibilidad de los
equipos.
4. El árbol de fallos
El árbol de fallos es una representación gráfica de los múltiples fallos o eventos y de
su secuencia lógica desde el evento inicial (causas raíz) hasta el evento objeto del
análisis (evento final) pasando por los distintos eventos contribuyentes.
Tiene el valor de centrar la atención en los hechos relevantes. Adicionalmente
conduce la investigación hacia causas latentes. Esta presentación gráfica permite,
igual que el diagrama de Ishikawa, resumir y presentar las causas, conclusiones y
recomendaciones.
36
Es, por tanto, una herramienta de análisis muy recomendable para realizar la fase B
del Análisis de Averías (Determinar las Causas).
5. Matriz de criterios
Para la fase C (Elaborar la solución) es muy útil utilizar ésta herramienta que supone
disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo. La matriz de
criterios nos ayudará a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de la
manera más global (efectiva, rápida, barata, …).
Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las
columnas los criterios de valoración (sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.)
En cada una de las citadas opciones de votación, cada persona usa sus propios
criterios internos para tomar una decisión. Un criterio es una medida, pauta,
principio u otra forma de tomar una decisión. Se conviene en la forma en que se
toma una decisión colectiva. A menudo, al tomar decisiones, se usa más de un
criterio al mismo tiempo. Algunas veces, el grupo analiza los criterios a usar y se
pone de acuerdo en cuáles basarán sus opiniones los participantes.
Una matriz de criterios o priorización es una herramienta para evaluar opciones
basándose en una determinada serie de criterios explícitos que el grupo ha decidido
que es importante para tomar una decisión adecuada y aceptable.
Las matrices funcionan mejor cuando las opciones son más complejas o cuando se
debe tener en cuenta múltiples criterios para fijar prioridades o tomar una decisión.
6. Ciclo Deming o Ciclo PHVA
La piedra angular de la Dirección de Políticas (DPP) es el ciclo PHVA (Planificar, Hacer
o Ejecutar, Verificar y Actuar). Este ciclo refleja un mecanismo de evolución para la
mejora continua. La planificación es simplemente la determinación de la secuencia
de actividades necesarias para alcanzar los resultados deseados. Hacer es el acto de
implantación del plan. Las actividades de planificación y ejecución nos son muy
familiares. Cuando al implantar el plan no alcanzamos los resultados, algunas veces
regresamos a nuestra "mesa de diseño" y tomamos una nueva hoja en blanco,
descartando el plan que presenta fallos. Este es el proceso común en un ciclo que no
es el PHVA.
Bajo el ciclo Deming no tomamos una nueva hoja en blanco; en lugar de esto
verificamos los resultados de lo que hemos ejecutado para determinar la diferencia
con el resultado esperado. Cuando actuamos (en base al análisis) determinamos los
cambios necesarios para mejorar el resultado. Repetimos el proceso, capitalizamos
el nuevo conocimiento ganado para los planes futuros.
El ciclo PHVA es un proceso iterativo que busca la mejora a través de cada ciclo. La
filosofía básica del ciclo PHVA es hacer pequeños incrementos, en lugar de hacer
grandes rupturas a la vez. Algunas organizaciones emplean el término "competición
salto de rana" para ilustrar el concepto de saltos cuánticos de la mejora. El enfoque
seguro y progresivo de aprender de la experiencia y construir con éxito en base a la
experiencia pasadas lleva a numerosas ganancias que se acumulan en el tiempo
pueden ser superiores las mejoras.
37
18. Mantenimiento industrial. Métodos TPM (1/2)
MÉTODOS TPM
La metodología de mantenimiento para el análisis y eliminación de averías se
orienta a los siguientes puntos:
a. Comprender y conocer el equipo profundamente.
b. Reflexión sobre los fenómenos.
c. Priorizar la información con cuidado y método.
El TPM aporta varias metodologías poderosas para cumplir con los requisitos
expuestos previamente. Las técnicas de mayor utilización son las siguientes:
• Análisis PM (Physical Method). Esta técnica se concentra en el análisis de los
principios físicos del problema en estudio.
• Análisis Porqué-Porqué. Esta técnica emplea un proceso de diagnóstico riguroso.
• Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)
La estrategia de Mantenimiento Productivo Total para el diagnóstico de averías se
inicia con la utilización de la técnica Porqué-Porqué. Esta técnica permite reducir
en forma dramática la repetición de las averías, pero no la elimina en forma
definitiva. Por este motivo es necesario emplear a continuación el método PM para
lograr eliminar de raíz la mayor cantidad de factores causales y alcanzar altos
niveles de confiabilidad en los equipos.
Cuando un equipo se encuentra bien mantenido y presenta una avería, se puede
realizar su diagnóstico aplicando un análisis PM. Pero si el equipo se encuentra
deteriorado y sus condiciones básicas están descuidadas, se considera que es más
apropiado iniciar un estudio con la técnica Porqué-Porqué, antes de aplicar un
análisis PM.
Cuando se trata de equipos nuevos, complejos o donde el deterioro acumulado es
mínimo, se recomienda emplear directamente el método PM. En algunas empresas
japonesas emplean de forma sistemática la combinación de AMFE y método PM para
eliminar problemas del equipo que afectan la calidad del producto (Mantenimiento
de Calidad). Este diagnóstico puede llegar a ser sofisticado y lo realizan
especialmente los ingenieros de proceso y mantenimiento.
Se puede concluir que cada problema puede estudiarse y diagnosticarse empleando
y combinando una variedad de técnicas. Es importante tener en cuenta que se
pueden llegar a recomendar algunas estrategias para el empleo sistemático de las
técnicas de solución de problemas. Sin embargo, estas estrategias sugeridas no
cubren todas las posibilidades, pero de la experiencia se puede decir que son las
más frecuentes. Se podrán experimentar nuevas alternativas no estudiadas en este
documento y aplicar otro tipo de técnicas de diagnóstico más sofisticadas, como la
teoría del desgaste, tecnologías avanzadas de mantenimiento y estudios de
lubricación, como también una técnica de reciente creación como el diseño de
experimentos multivariable, minería de datos, redes neuronales y otras tecnologías
complejas.
38
A continuación, se describen brevemente los principales métodos de análisis que
hemos mencionado:
1. Metodología Porqué-porqué.
Esta técnica es conocida como: "Know-why", "conocer-porqué", "técnica porqué,
porqué, porqué" o "quinto porqué". Esta técnica se emplea para realizar estudios de
las causas profundas que producen averías en el equipo. El principio fundamental de
esta técnica es la evaluación sistemática de las posibles causas de la avería
empleando como medio la inspección detallada del equipo, teniendo presente el
análisis físico del fenómeno.
En las áreas de mantenimiento se ha utilizado para la búsqueda de factores
causales. Es un método alterno del conocido Diagrama de Causa Efecto o de
Ishikawa. Esta técnica de calidad como se analizó previamente presenta el
inconveniente de recoger un gran número de factores, pero no prioriza entre ellos
cuales son los que verdaderamente contribuyen a la presencia de la avería. La
técnica porqué - porqué evita en los análisis de averías de equipos que el grupo de
estudio se desvíe e identifique causas cualitativas y complejas de verificar como
causas potenciales del problema de la falla de las máquinas.
Para evitar caer durante el análisis de averías en temas como los siguientes: "es un
problema de políticas de la compañía", "debido a la falta de personal...", "falta de
capacitación del personal" "no hay repuestos", el método Porqué-Porqué busca a
través de la inspección y el análisis físico identificar todos los posibles factores
causales para lograr reconstruir el deterioro acumulado del equipo. Esta técnica es
una buena compañera del método PM si se emplea previamente. En casos con alto
grado de deterioro se recomienda este procedimiento.
Esta técnica estudia mediante preguntas sucesivas las causas de una avería
mediante un proceso deductivo o socrático. Cada respuesta que se aporte el grupo
de estudio debe confirmar o rechazar la respuesta. Si se acepta una cierta
afirmación, nuevamente se pregunta cuál es la causa de la "causa".
Una vez identificado el fenómeno en estudio (avería), se realiza un análisis físico del
fenómeno en igual forma como se efectúa en el método PM. De este análisis se
identifican posibles factores causales, los cuales se someterán a inspección para
verificar la validez de la siguiente manera:
Este proceso se continúa hasta el momento en que se identifican acciones
correctivas para la causa. Las acciones correctivas se registran en un plan de mejora
o plan Kaizen. Se espera que el diagnóstico no requiera de más de cinco rondas. Una
vez finalizado este proceso se pueden seleccionar otras causas en las diferentes
rondas y se repite el procedimiento. De esta forma se analizan la totalidad de
posibles factores causales, obteniendo un plan general de mejora para el equipo.
39
19. Mantenimiento industrial. Métodos TPM (2/2)
2. Método PM.
El análisis PM es una forma diferente de pensar sobre los problemas y del contexto
donde estos se presentan. Consiste en el análisis de los fenómenos (P de la palabra
inglesa Phenomena) anormales tales como fallas del equipamiento en base a sus
principios físicos y poder identificar los mecanismos (M de la palabra inglesa
Mechanisms) de estos principios físicos (P de la palabra inglesa Phisically) en
relación con los cuatro inputs de la producción equipos: materiales, individuos y
métodos).
El principio básico del análisis PM es entender en términos precisos físicos que es lo
que ocurre cuando la máquina, o sistema se avería o produce defectos de calidad y
la forma como ocurren. Esta es la única forma de identificar la totalidad de factores
causales y de esta manera eliminar estas pérdidas. Esta técnica considera todos los
posibles factores en lugar de tratar de decidir cuál es el que tiene mayor influencia.
La investigación lógica de como ocurre el fenómeno en términos de principios físicos
y cantidades, se ha visto que es el fundamento de la metodología de análisis PM.
Desde el punto de vista de los equipos un análisis físico significa emplear los
principios operativos del equipo para clarificar la forma como los componentes
interactúan y producen el problema o la avería crónica. Se pretende estudiar y
conocer en primer término, la forma como se presenta la desviación de la situación
natural del equipo, en lugar de pretender abordar las causas de esta desviación
desde el primer momento. El objetivo fundamental de esta metodología es llegar a
comprender lo mejor posible la forma como se presentó el fallo y la forma como
intervinieron las diferentes piezas y conjuntos del equipo para la generación del
problema.
Se ha explicado que el enfoque del análisis PM consiste en estratificar los
fenómenos anormales adecuadamente, entender los principios operativos y analizar
los mecanismos del fenómeno desde el punto de vista físico. El siguiente paso
consiste en investigar todos los factores y el grado en que ellos contribuyen al
problema. Todo esto es necesario para poder eliminar estos factores a través de
planes de acción y sistemas de control.
3. Análisis Modal de Fallos y Efecto (AMFE) en equipos.
Esta es una técnica de ingeniería conocida como el análisis FMEA o (Failure Mode
and Effect Analysis) usada para definir, identificar y eliminar fallas conocidas o
potenciales, problemas, errores, desde el diseño, proceso y operación de un
sistema, antes que este pueda afectar al cliente (Omdahl 1988; ASQC 1983). El
análisis de la evaluación puede tomar dos caminos: primero empleando datos
históricos y segundo empleando modelos estadísticos, matemáticos, simulación
ingeniería concurrente e ingeniería de fiabilidad que puede ser empleada para
identificar y definir las fallas (Stamatis 1989). No significa que un modelo sea
superior a otro. Ambos pueden ser eficientes, precisos y correctos si se realizan
adecuadamente.
El AMFE es una de las más importantes técnicas para prevenir situaciones
anormales, ya sea en el diseño, operación o servicio. Esta técnica parte del supuesto
que se va a realizar un trabajo preventivo para evitar la avería, mientras que las
40
técnicas estudiadas hasta el momento, se orientan a evaluar la situación anormal ya
ocurrida. Este es el factor diferencial del proceso AMFE. Esta técnica nació en el
dominio de la ingeniería de fiabilidad y se ha aplicado especialmente para la
evaluación de diseños de productos nuevos.
El AMFE se ha introducido en las actividades de mantenimiento industrial gracias al
desarrollo del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad o RCM -Reliability Center
Maintenance- que lo utiliza como una de sus herramientas básicas. En un principio
se aplicó en el mantenimiento en el sector de aviación (Plan de mantenimiento en el
Jumbo 747) y debido a su éxito, se difundió en el mantenimiento de plantas
térmicas y centrales eléctricas. Hoy en día, el AMFE se utiliza en numerosos sectores
industriales y se ha asumido como una herramienta clave en varios de los pilares
del Mantenimiento Productivo Total (TPM).
Los Propósitos del AMFE son:
• Identificar los modos de fallas potenciales y conocidas
• Identificar las causas y efectos de cada modo de falla
• Priorizar los modos de falla identificados de acuerdo al número de prioridad de
riesgo (NPR) o - frecuencia de ocurrencia, gravedad y grado de facilidad para su
detección.
El fundamento de la metodología es la identificación y prevención de las averías que
conocemos (se han presentado en el pasado) o potenciales (no se han presentado
hasta la fecha) que se pueden producir en un equipo. Para lograrlo es necesario
partir de la siguiente hipótesis:
Dentro de un grupo de problemas, es posible realizar una priorización de ellos
Existen tres criterios que permiten definir la prioridad de las averías:
• Ocurrencia (O)
• Severidad (S)
• Detección (D)
La ocurrencia es la frecuencia de la avería. La severidad es el grado de efecto o
impacto de la avería. Detección es el grado de facilidad para su identificación.
Existen diferentes formas de evaluar estos componentes. La forma más usual es el
empleo de escalas numéricas llamadascriterios de riesgo. Los criterios pueden ser
cuantitativos y/o cualitativos. Sin embargo, los más específicos y utilizados son los
cuantitativos. El valor más común en las empresas es la escala de 1 a 10. Esta escala
es fácil de interpretar y precisa para evaluar los criterios. El valor inferior de la escala
se asigna a la menor probabilidad de ocurrencia, menos grave o severo y más fácil
de identificar la avería cuando esta se presente. En igual forma un valor de 10 de
asignará a las averías de mayor frecuencia de aparición, muy grave donde de por
medio está la vida de una persona y existe una gran dificultad para su identificación.
La prioridad del problema o avería para nuestro caso, se obtiene a través del índice
conocido como Número Prioritario de Riesgo (NPR). Este número es el producto de
los valores de ocurrencia, severidad y detección. El valor NPR no tiene ningún
sentido (Ford 1992) Simplemente sirve para clasificar en un orden cada unos de los
modos de falla que existen en un sistema. Una vez el NPR se ha determinado, se
inicia la evaluación sobre la base de definición de riesgo. Usualmente este riesgo es
41
definido por el equipo que realiza el estudio, teniendo como referencia criterios
como: menor, moderado, alto y crítico. En el mundo del automóvil (Ford 1992) se ha
interpretado de la siguiente forma el criterio de riesgo:
• Debajo de un riesgo menor, no se toma acción alguna
• Debajo de un riesgo moderado, alguna acción se debe tomar
• Debajo de un alto riesgo, acciones específicas se deben tomar. Se realiza una
evaluación selectiva para implantar mejoras específicas.
• Debajo de un riesgo crítico, se deben realizar cambios significativos del sistema.
Modificaciones en el diseño y mejora de la fiabilidad de cada uno de los
componentes.
42
20. Mantenimiento industrial. Mantenimiento

predictivo (1/2)
Técnicas de Mantenimiento Predictivo

Definición y principios básicos
Aunque el Mantenimiento Preventivo aumenta la disponibilidad de los equipos y
supone un gran avance en planificación del trabajo, puede resultar dañino si se
programan trabajos en exceso y se realizan excesivas intervenciones (por ejemplo
de arme y desarme), además del aumento de los costes. Por esto se ideo el
mantenimiento predictivo, por el cual se planifican inspecciones a los equipos. Estas
inspecciones pueden ser subjetivas (a través de los órganos de los sentidos) y
objetivas (con la utilización de equipos de medición), teniendo como objetivo
detectar los síntomas del fallo antes de que ocurra para garantizar un reemplazo a
tiempo y un mínimo tiempo de parada.
El mantenimiento predictivo, condicional o basado en la condición es aquel
programado y planificado en base a un análisis técnico, antes de que ocurra la falla,
nos permiten determinar las condiciones reales en que se encuentra un equipo sin
detener su operación y de esta forma detectar fallas incipientes; para ello se utilizan
instrumentos y técnicas modernas para determinar el momento óptimo de efectuar
un ajuste o reparación.
Es mucho más ambicioso que el mantenimiento preventivo y es definitiva, una
modalidad muy avanzada de este.
Se trata de un conjunto de técnicas que, debidamente seleccionadas, permiten el
seguimiento y examen de ciertos parámetros característicos del equipo en estudio,
que manifiestan algún tipo de modificación al aparecer una anomalía en el mismo.
El mantenimiento predictivo, se basa, en la medición, seguimiento y monitoreo de
parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación. A tal efecto, se
definen y gestionan valores mínimos de pre-alarma y máximos de actuación de
todos aquellos parámetros que se acuerda medir y gestionar.
Cuando se habla de mantenimiento predictivo, intuitivamente pensamos en un
mantenimiento muy tecnológico, basado en complejos aparatos de medida. Eso
también forma parte del mantenimiento predictivo. Pero hay otros trabajos sencillos
que también corresponden a este tipo de mantenimiento. La observación del
comportamiento de los equipos, y la toma de datos de los instrumentos de que
dispone el equipo para compararlos con los “normales” son técnicas de
mantenimiento condicional o predictivo que no por sencillas dejan de ser
tremendamente útiles.
Además de estas, se emplean otras técnicas que requieren de medios y
conocimientos más complejos.
Las técnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria y en el
mantenimiento de edificios son las siguientes:
- Inspecciones visuales
- Lectura de indicadores
43
- Inspecciones boroscópicas
- Líquidos penetrantes
- Partículas magnéticas
- Corrientes inducidas
- Inspección radiográfica
- Ultrasonidos
- Análisis de aceites
- Análisis de vibraciones, que es la estrella de las técnicas predictivas
- Medida de la presión
- Medida de temperatura
- Termografías
- Control de espesores en equipos estáticos
- Impulsos de choque
- Análisis de gases
La idea que apoya a esta estrategia es que una parte solo debe ser cambiada si
muestra deterioro que pueda afectar su performance. Hay 3 variables cuya medición
es estándar: vibración y ruido, temperatura y análisis de aceite.
Frente al mantenimiento sistemático tiene la ventaja indudable de que en la mayoría
de las ocasiones no es necesario realizar grandes desmontajes, y en muchos casos
ni siquiera pararla. Si tras la inspección se aprecia algo irregular se propone o se
programa una intervención. Además de prever el fallo catastrófico de una pieza, y
por tanto, pudiendo anticiparse a éste, las técnicas de mantenimiento predictivo
ofrecen una ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se necesita,
eliminando pues stocks (capital inmovilizado)
La razón fundamental por la que el mantenimiento predictivo ha tenido un notable
desarrollo en los últimos tiempos hay que buscarla en un error cometido
tradicionalmente por los ingenieros de mantenimiento para estimar la realización de
tareas de mantenimiento de carácter preventivo: las <<curvas de bañera>> que
representan la probabilidad de fallo frente al tiempo de uso de la máquina, y que se
suponían ciertas y lógicas, han resultado no corresponder con la mayoría de los
elementos que componen un equipo.
44
21. Mantenimiento predictivo (2/2)
Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo, se suponía que
transcurrido un tiempo (la vida útil del equipo), éste alcanzaría su etapa de
envejecimiento, en el que la fiabilidad disminuiría mucho, y por tanto, la
probabilidad de fallo aumentaría en igual proporción. De esta manera, para alargar
la vida útil del equipo y mantener controlada su probabilidad de fallo era
conveniente realizar una serie de tareas en la zona de envejecimiento, algo parecido
a un ‘lifting’, para que la fiabilidad aumentara.
Es indudable que enfocar la actividad de mantenimiento hacia el predictivo ha
supuesto un avance, y representa una alternativa al preventivo sistemático o al
correctivo.
No obstante, afirmar que el predictivo puede sustituir completamente al
mantenimiento sistemático es, cuando menos, bastante arriesgado. Afirmar eso
tiene tan poco rigor como afirmar que todos los equipos hay que llevarlos a
correctivo o en todos los equipos hay que hacer un mantenimiento sistemático.
La respuesta es no. En instalaciones que requieren de una altísima disponibilidad el
mantenimiento no puede basarse únicamente en predictivo. Es imprescindible
basarlo en un mantenimiento sistemático, de forma que una vez al año haya una
parada de mantenimiento en la que se revisen determinados equipos, cada 2-4 años
se sustituyen sistemáticamente los elementos de desgaste, se trata el aceite, se
revisa la instalación eléctrica de forma exhaustiva, etc. Además de eso, durante el
tiempo de funcionamiento la planta va a estar muy vigilada de forma predictiva,
realizándose boroscopias, termografías, análisis de vibraciones, de aceite, medición
de espesores, etc. Y si se detecta un problema, será una gran desgracia y habrá que
parar. Pero si el sistemático se hace correctamente, el diseño de la instalación y la
selección de equipos es apropiada, el preventivo sistemático suele dar un resultado
estupendo, que el predictivo por sí solo sería incapaz de ofrecer.
Hay equipos, además, que se llevan a correctivo, sin más. Es el caso de equipos
duplicados de bajo coste y poca responsabilidad. No merece la pena hacer
termografías, análisis de vibraciones, análisis amperimétricos, análisis de aceite. Si
se rompe se repara, y ya está. Se observa el equipo, se mantiene limpio y
engrasado, eso sí, pero poco más.
Todo esto indica que las técnicas predictivas no son herramientas generalistas,
aunque se debe aplicar siempre que un equipo lo justifique económicamente, o sea,
en aquellos equipos cuyos fallos sean catalogados como críticos o importantes en
una planta.
Por tanto, aún siendo las técnicas predictivas de gran importancia y que han
supuesto un paso adelante en el mundo del mantenimiento, no es posible afirmar
que todo el mantenimiento de cualquier planta industrial deba basarse en tareas
condicionales dependiendo del resultado de las inspecciones predictivas.
45
22. Mantenimiento predictivo. Inspecciones (1/2)
Técnicas de mantenimiento predictivo

A continuación se describen brevemente las principales técnicas predictivas que
habitualmente se emplean en la industria:
1. Inspecciones visuales y lectura de indicadores
Las inspecciones visuales consisten en la observación del equipo, tratando de
identificar posibles problemas detectables a simple vista. Los problemas habituales
suelen ser: ruidos anormales, vibraciones extrañas y fugas de aire, agua o aceite,
comprobación del estado de pintura y observación de signos de corrosión.
Abarca desde la simple inspección visual directa de la máquina hasta la utilización
de complicados sistemas de observación como pueden ser microscopios,
endoscopios y lámparas estroboscópicas.
Se pueden detectar fallos que se manifiestan físicamente mediante grietas, fisuras,
desgaste, soltura de elementos de fijación, cambios de color, etc. Se aplica a zonas
que se pueden observar directamente y, cada vez más, se diseñan las máquinas
para poder observar partes inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las
turbinas de gas, por ejemplo, mediante el uso de endoscopios).
Aunque sea el más modesto, siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos
más sofisticados. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo.
Es por tanto el más empleado por su sencillez, rapidez y economía de aplicación.
La lectura de indicadores consiste en la anotación de los diferentes parámetros que
se miden en continuo en los equipos, para compararlos con su rango normal. Fuera
de ese rango normal, el equipo tiene un fallo.
Estas inspecciones y lecturas, por su sencillez y economía, es conveniente que sean
realizadas a diario, incluso varias veces al día, y que abarquen al mayor número de
equipos posible. Suele llevarlas a cabo el personal de operación, lo que además les
permite conocer de forma continua el estado de la planta.
Estas inspecciones son además la base de la implantación del Mantenimiento
Productivo Total, o TPM.
2. Inspecciones boroscópicas
Los accesorios ópticos capaces de ayudar a realizar inspecciones visuales incluyen
los siguientes:
• Espejos
• Amplificadores de imagen
• Boroscopios
• Fibroscopios
Los boroscopios son los instrumentos más utilizados para realizar inspecciones
visuales por medios remotos. Estos instrumentos fueron desarrollados para su uso
46
en el campo médico y eran utilizados para observar dentro del cuerpo humano
antes, durante y después de una cirugía. La comunidad médica se refiere a estos
instrumentos como endoscopios. El nombre boroscopio proviene de la adaptación
de este equipo médico a la inspección dentro de cañones de armas militares.
Hoy día, los boroscopios son comúnmente utilizados en ambientes donde es
necesario inspeccionar áreas o equipos a los cuales no se tiene acceso o se requiere
desensamblar las partes. También es utilizado en áreas donde se corre algún
peligro por parte del personal técnico. Los boroscopios son frecuentemente
utilizados para inspeccionar turbinas de gas, estructuras de aviones, reactores
nucleares, líneas de tuberías y partes internas de máquinas automotrices. También
algunos boroscopios con características especiales son utilizados en ambientes
corrosivos o explosivos. Los boroscopios pueden ser divididos en:
• Boroscopios rígidos
• Boroscopios de fibra óptica o flexible
Cada uno de estos tiene diversas aplicaciones especiales y sobre todo diferentes
mecanismos de operación.
Los boroscopios rígidos utilizan un sistema clásico de lentes o bien los más
modernos pueden utilizar una unidad de fibra óptica sólida para transmitir la
imagen a través de la longitud del tubo completo. El diseño de un boroscopio rígido
es similar al de un telescopio, es decir, una serie de lentes convergentes que están
encapsulados en un tubo. La imagen de esta manera se forma en el centro del
boroscopio mediante el uso de lentes, espejos o prismas. La imagen es refractada
de un lente a otro hasta que sea focalizada en una imagen plana para ser vista por
el ojo humano o una cámara. Si hay un número impar de lentes refractando la
imagen aparece revertida e invertida, de cabeza y hacia atrás. Los boroscopios
rígidos son razonablemente económicos y dependen de una gran variedad de
diámetros y dimensiones. Porque son rígidos y frágiles no pueden utilizarse para
girar en las esquinas. En caso de ser doblados la funcionalidad del instrumento será
destruida.
El boroscopio rígido fue inventado para inspeccionar los huecos de los rifles y
cañones. Fue un pequeño telescopio con una pequeña lámpara colocada en la parte
más lejana como iluminación de la pieza sometida a prueba. Muchos boroscopios
rígidos ahora utilizan fibra óptica como medio de iluminación y de transportación de
imagen, en éstos la imagen es llevada al extremo de observación por un tren óptico
que consiste de un lente, algunas veces un prisma, lentes de relevo y lentes de
observación. La imagen observada por tanto no es una imagen real, pero es una
imagen aerial: es decir, formada en el aire entre los lentes.
Los boroscopios de fibra óptica flexible o también llamados fibroscopios constan
de miles de pequeños cristales o fibras de cuarzo que son ensamblados en grupos.
Las fibras son recubiertas para crear una gran diferencia en los índices refractivos
entre la fibra y la superficie, produciendo una reflexión interna total. La señal es
continuamente reflejada desde la superficie interna de la fibra a todo lo largo sin
pérdida de brillantez. Para transmitir apropiadamente la imagen, el grupo de fibras
debe ser coherente. Cada fibra debe estar en la misma localización con respecto de
todas las otras fibras al final de cada grupo.
La imagen resultante puede verse en la lente principal del aparato, en un monitor, o
ser registrada en un videograbador para su análisis posterior.
47
Se usa no sólo en tareas de mantenimiento predictivo rutinario, sino también en

auditorias técnicas, para determinar el estado interno del equipo ante una operación
de compra, de evaluación de una empresa contratista o del estado de una
instalación para acometer una ampliación o renovar equipos.
Entre las ventajas de este tipo de inspecciones están la facilidad para llevarla a cabo
sin apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imágenes, para
su consulta posterior.
48
23. Mantenimiento predictivo. Inspecciones (2/2)
3.Líquidos penetrante
La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se
utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los
materiales examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque
también se puede utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la
inspección por partículas magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se puede
utilizar en materiales no metálicos.
La prueba consiste en la aplicación de una tintura especial sobre la superficie que
previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja transcurrir un cierto tiempo
para que penetre bien en todos los posibles defectos. A continuación se elimina la
tintura mediante limpieza superficial. Finalmente se trata de nuevo la superficie con
un líquido muy absorbente que extrae toda la tintura que quedó atrapada en poros
o grietas superficiales, revelando la presencia y forma de tales defectos.
Existen asimismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz
ultravioleta (álabes de turbinas).
Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección de piezas
críticas como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos como las
vajillas de uso doméstico. Se pueden inspeccionar materiales metálicos, cerámicos
vidriados, plásticos, porcelanas, recubrimientos electroquímicos, entre otros. Una de
las desventajas que presenta este método es que sólo es aplicable a defectos
superficiales y a materiales no porosos.
4. Partículas magnéticas
Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras
superficiales así como no superficiales.
Se basa en la magnetización de un material ferromagnético al ser sometido a un
campo magnético. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a examinar, se
somete a un campo magnético uniforme y, finalmente, se esparcen partículas
magnéticas de pequeña dimensión. Por efecto del campo magnético estas partículas
se orientan siguiendo las líneas de flujo magnético existentes. Los defectos se
ponen de manifiesto por las discontinuidades que crean en la distribución de las
partículas.
5. Corrientes inducidas
Se utiliza en la detección de defectos superficiales en piezas metálicas cuya
conductividad eléctrica está comprendida entre 0,5 y 60 (m/ mm2), y está basado
en el principio de inducción magnética.
Con este ensayo, es posible determinar la profundidad de la discontinuidad.
Principio del ensayo de Corrientes Inducidas
La bobina o solenoide que forma parte del palpador, es recorrida por una corriente
alterna de elevada frecuencia que origina un campo magnético que, a su vez, induce
corriente en la superficie de la pieza, según el efecto Foucalt.
49
Estas corrientes inducidas ejercen influencia sobre las características eléctricas de la
bobina, en concreto sobre su impedancia
Cuando existen defectos en la pieza, la distribución de c.i. en la superficie de la

pieza resulta alterada en las zonas defectuosas, originándose un cambio en la
impedancia de la bobina, que se traduce en un cambio de la indicación de la aguja
en la escala del defectómetro.
50
24. Mantenimiento. Inspección radiográfica y

ultrasonidos
6. Inspección radiográfica
Técnica usada para la detección de defectos internos del material como grietas,
burbujas o impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de calidad de
uniones soldadas.
Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre una
fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiación.
Existen toda una serie de técnicas complementarias y ayudas para reforzar,
apantallar, filtrar y obtener un nivel de sensibilidad adecuado de las imágenes
obtenidas.
Para determinar la sensibilidad del ensayo se emplean los penetrámetros, que son
escalas de espesor para obtener definición de imagen diferencial.
Los parámetros a cuidar en el ensayo radiológico son:
• Las características de la fuente empleada.
• La absorción de la pieza a inspeccionar, su espesor etc.
• Las películas radiográficas empleadas.
• Los factores geométricos (fuente-objeto).
• Los aspectos de calidad radiográfica, densidad, mínimo defecto.
• El cálculo del tiempo de exposición.
• La técnica empleada.
• La interpretación radiográfica.
7. Ultrasonidos
Los ultrasonidos son ondas a frecuencia más alta que el umbral superior de
audibilidad humana, en torno a los 20 kHz. Es el método más común para detectar
gritas y otras discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosión o defectos de
fabricación del material) en materiales gruesos, donde la inspección por rayos X se
muestra insuficiente al ser absorbidos, en parte, por el material.
El ultrasonido se genera y detecta mediante fenómenos de piezoelectricidad y
magnetostricción. Son ondas elásticas de la misma naturaleza que el sonido con
frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Su propagación en los materiales sigue casi las
leyes de la óptica geométrica.
Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisión de la señal y la recepción de su
eco se puede determinar la distancia del defecto, ya que la velocidad de
propagación del ultrasonido en el material es conocida.
Tiene la ventaja adicional de que además de indicar la existencia de grietas en el
material, permite estimar su tamaño lo que facilita llevar un seguimiento del estado
51
y evolución del defecto.
También se está utilizando esta técnica para identificar fugas localizadas en
procesos tales como sistemas de vapor, aire o gas por detección de los
componentes ultrasónicos presentes en el flujo altamente turbulentos que se
generan en fugas (válvulas de corte, válvulas de seguridad, purgadores de vapor,
etc.).
Esta tecnología se basa en que casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y
fugas de presión o vacío producen ultrasonido en frecuencias cercanas a los 40.000
Hertz, y de unas características que lo hacen muy interesante para su aplicación en
mantenimiento predictivo: las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose
rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el ruido ambiental por más
intenso que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la alta
direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisión la
ubicación del fallo.
La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la
detección de fallas existentes en equipos rotativos que giran a velocidades inferiores
a las 300 rpm, donde la técnica de medición de vibraciones es un procedimiento
poco eficiente.
Entre las características más importantes que hay que tener en cuenta a la hora de
elegir un medidor de ultrasonidos están las siguientes:
- Capacidad para variar la frecuencia de captación. No todos los equipos pueden
variar la frecuencia
- Que tenga los accesorios necesarios para poder realizar las medidas que se
necesitan (direccionadores, diversos tipos de captadores, auriculares, etc.)
- Que la pantalla del equipo sea clara e indique en dB la intensidad del sonido
captado
- Que el software que acompaña al equipo permita investigar el fallo y realizar
informes.
52
25. Mantenimiento de aceites, vibración, presión,

temperatura
El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de

cualquier máquina. Al disminuir o desaparecer la lubricación se produce una
disminución de la película de lubricante interpuesto entre los elementos mecánicos
dotados de movimiento relativo entre sí, lo que provoca un desgaste, aumento de
las fuerzas de rozamiento, aumento de temperatura, provocando dilataciones e
incluso fusión de materiales y bloqueos de piezas móviles. Por tanto el propio nivel
de lubricante puede ser un parámetro de control funcional. Pero incluso
manteniendo un nivel correcto el aceite en servicio está sujeto a una degradación de
sus propiedades lubricantes y a contaminación, tanto externa (polvo, agua, etc.)
como interna (partículas de desgaste, formación de lodos, gomas y lacas). El control
de estado mediante análisis físico-químicos de muestras de aceite en servicio y el
análisis de partículas de desgaste contenidas en el aceite (ferrografía) pueden alertar
de fallos incipientes en los órganos lubricados.
El análisis de aceite consiste en una serie de pruebas de laboratorio que se usan
para evaluar la condición de los lubricantes usados o los residuos presentes. Al
estudiar los resultados del análisis de residuos, se puede elaborar un diagnóstico
sobre la condición de desgaste del equipo y sus componentes. Lo anterior, permite
a los encargados del mantenimiento planificar las detenciones y reparaciones con
tiempo de anticipación, reduciendo los costos y tiempos de detención involucrados.
9. Análisis de vibraciones
Todas las máquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como
consecuencia de holguras, pequeños desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel
vibratorio se incrementa si, además, existe algún defecto como desalineación,
desequilibrio mecánico, holguras inadecuadas, cojinetes defectuosos.
La vibración mecánica es el parámetro más utilizado universalmente para
monitorear la condición de la máquina, debido a que a través de ellas se pueden
detectar la mayoría de los problemas que ellas presentan. La base del diagnóstico de
la condición mecánica de una maquina mediante el análisis de sus vibraciones se
basa en que las fallas que en ella se originan, generan fuerzas dinámicas que alteran
su comportamiento vibratorio. La vibración medida en diferentes puntos de la
maquina se analiza utilizando diferentes indicadores vibratorios buscando el
conjunto de ellos que mejor caractericen la falla. Entre los indicadores vibratorios
que incluyen los programas de monitoreo continuo se encuentran entre otros: el
espectro, la medición de fase de componentes vibratorias, los promedios
sincrónicos y modulaciones.
En la práctica, se requiere del uso de diferentes indicadores y técnicas de análisis,
debido a que problemas diferentes pueden presentar síntomas similares. Para
ilustrar la situación, suponga que el sistema de vigilancia de la máquina detecta un
cambio en la amplitud de la componente vibratoria a 1 x r p m. Este síntoma puede
tener su origen en numerosos problemas: Desbalanceamiento, desalineamiento,
solturas mecánicas, eje agrietado, pulsaciones de presión, resonancia, etc. Para
poder discernir cuál es el problema específico, es necesario utilizar en forma
integrada un conjunto de técnicas de diagnóstico.
53
Para aplicarla de forma efectiva, es necesario conocer determinados datos de la
máquina como son el tipo de cojinetes, de correas, número de alabes, etc., y elegir
los puntos adecuados de medida. También es necesario seleccionar el analizador
más adecuado a los equipos existentes en la planta.
10. Medida de la presión
Dependiendo del tipo de máquina puede ser interesante para confirmar o descartar
ciertos defectos, utilizada conjuntamente con otras técnicas predictivas.
Se suele utilizar la presión del proceso para aportar información útil ante defectos
como la cavitación, condensación de vapores o existencia de golpes de ariete. En
otros casos es la presión de lubricación para detectar deficiencias funcionales en los
cojinetes o problemas en los cierres por una presión insuficiente o poco estable.
11. Medida de temperatura
El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de vista
predictivo. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la temperatura en
diferentes elementos de máquinas cuya variación siempre está asociada a un
comportamiento anómalo.
Así se utiliza la temperatura del lubricante, de la cual depende su viscosidad y, por
tanto, su poder lubricante. Un aumento excesivo de temperatura hace descender la
viscosidad de modo que puede llegar a romperse la película de lubricante. En ese
caso se produce un contacto directo entre las superficies en movimiento con el
consiguiente aumento del rozamiento y del calor generado por fricción, pudiendo
provocar dilataciones y fusiones muy importantes.
En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un aumento importante
de temperatura de las pistas cuando aparece algún deterioro. Asimismo se eleva la
temperatura cuando existe exceso o falta de lubricante. También aumenta la
temperatura ante la presencia de sobrecargas. Por todo ello se utiliza
frecuentemente la medida de temperatura en rodamientos y cojinetes, junto con
otras técnicas, para la detección temprana de defectos y su diagnóstico.
La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para predecir la
presencia de fallos como sobrecargas, defectos de aislamiento y problemas en el
sistema de refrigeración.
Por último también puede aportar información valiosa la temperatura del sistema de
refrigeración. En efecto, cualquier máquina está dotada de un sistema de
refrigeración más o menos complejo para evacuar el calor generado durante su
funcionamiento. La elevación excesiva de la temperatura del refrigerante denota la
presencia de una anomalía en la máquina (roces, holguras inadecuadas, mala
combustión, etc.) o en el propio sistema de refrigeración.
54
26. Controles de mantenimiento industrial (1/2)
12. Termografía
Junto con el análisis de vibraciones detallado en el punto 9, las técnicas
termográficas son las estrellas del mantenimiento predictivo. Las inspecciones
termográficas se basan en que todo equipo y/o elemento emite energía desde su
superficie. Esta energía se emite en forma de ondas electromagnéticas que viajan a
la velocidad de la luz a través del aire o por cualquier otro medio de conducción. La
termografía infrarroja es la técnica de producir una imagen visible a partir de
radiación infrarroja invisible para el ojo humano, emitida por objetos de acuerdo a
su temperatura superficial.
La termografía es una técnica que utiliza la fotografía de rayos infrarrojos para
detectar zonas calientes en dispositivos electromecánicos. Mediante la termografía
se crean imágenes térmicas cartográficas que pueden ayudar a localizar fuentes de
calor anómalas.
Así se usa para el control de líneas eléctricas (detección de puntos calientes por
efecto Joule), de cuadros eléctricos, motores, máquinas y equipos de proceso en los
que se detectan zonas calientes anómalas bien por defectos del propio material o
por defecto de aislamiento o calorifugación.
Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar
periódicamente la imagen térmica actual con la normal de referencia.
La termografía permite detectar, sin contacto físico con el elemento bajo análisis,
cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura, midiendo los
niveles de radiación dentro del espectro infrarrojo.
En general, un fallo electromecánico antes de producirse se manifiesta generando e
intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en una elevación de
temperatura que puede ser súbita, pero, por lo general y dependiendo del objeto, la
temperatura comienza a manifestar pequeñas variaciones.
Si es posible detectar, comparar y determinar dicha variación, entonces se pueden
detectar fallos que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano
o a mediano plazo una parada de planta y/o un siniestro afectando personas e
instalaciones. Esto permite la reducción de los tiempos de parada al minimizar la
probabilidad de paradas imprevistas, no programadas, gracias a su aporte en cuanto
a la planificación de las reparaciones y del mantenimiento.
Como primera aproximación, pueden tomarse como referencia las siguientes
variaciones sobre la temperatura ambiente, a fin de determinar un programa de
reparación:
Hasta 20ºC. Indica problemas, pero la reparación no es urgente. Se puede efectuar
en paradas programadas.
20ºC a 40ºC. Indica que la reparación requerida es urgente dentro de los 30 días.
40ºC y más. Indica una condición de emergencia. La reparación, se debe realizar de
inmediato.
13. Control de espesores en equipos estáticos
55
13. Control de espesores en equipos estáticos
Una de las pruebas más relevantes en lo que se refiere al mantenimiento sistemático
de tubos, tanques y de una gran gama de piezas es “La medición de espesores” la
cual garantiza la seguridad de las instalaciones a través del tiempo, y consiste en
medir el espesor de pared de las partes más críticas de los equipos, puesto que
con el tiempo se van desgastando de acuerdo con sus ciclos de trabajo y las
condiciones climáticas donde estén operando las cuales generan grados de
corrosión elevados y por lo tanto, desgaste de los mismos.
Los procedimientos usuales involucran una fuente o emisor y un receptor, en
general todos los métodos se basan en la absorción de energía del elemento bajo
estudio. Así, éstos pueden clasificarse en: de transmisión y de retrodispersión.
En el primero, el material a medir se encuentra entre el emisor y el receptor. El valor
a estudiar es la absorción que se experimenta, proporcional al espesor, al material y
a su densidad.
Los métodos de retrodispersión se basan en la fracción de la radiación emitida que
se desvía de su trayectoria original con ángulos superiores a 90º luego de haber
interactuado con el medio a medir.
Aunque existen otras técnicas, los Medidores Ultrasónicos de Espesores son muy
utilizados para medir un amplio rango de substratos y aplicaciones por pérdida de
espesor debido al desgaste, y la erosión o corrosión. Los medidores están diseñados
para medir el espesor de substratos metálicos (hierro fundido, acero y aluminio) y
cualquier otro conductor de ondas ultrasónicas considerando que ha tenido un
paralelo relativo en superficies inferiores y superiores.
El sistema de medición como tal, utiliza el principio ultrasónico no destructivo del
pulso-eco para medir el espesor de pared. Es ideal para control de calidad y para
medir los efectos de corrosión, erosión y desgaste.
Está provisto de una sonda -Probe- (transductor) la cual transmite un pulso
ultrasónico dentro de la pieza. Este pulso viaja a través del material hasta el otro
lado. Cuando se encuentra en una interfase tal como aire u otro material, el pulso se
refleja de vuelta a la sonda.
Para determinar el espesor, el instrumento mide el tiempo que le toma al pulso
hacer este viaje de ida y vuelta y lo divide por dos. El resultado se multiplica por la
velocidad del sonido en el material del cilindro.
La velocidad del sonido se expresa en términos de pulgadas por microsegundo o
metros por segundo. Es diferente para todos los materiales. Por ejemplo el sonido
viaja a través del acero más rápido (0,233 pulgadas por microsegundo) de lo que
viaja a través del plástico (0,086 pulgadas por microsegundo)
La medición se lleva a cabo en una forma muy sencilla, 1. Simplemente se aplica a la
superficie que se va a medir material acople, para así eliminar brechas de aire entre
la cara de contacto y la superficie. 2. Se coloca la sonda sobre la superficie del
equipo en el punto exacto de medición donde colocó el material acople, y se
presiona la sonda moderadamente. Cuando la sonda percibe el eco del ultrasonido,
se puede leer el espesor en pantalla y tomar hasta seis mediciones por segundo.
Cuando la sonda se retira de la superficie del equipo en pantalla queda la última
medición.
56
Las compañías que utilizan métodos de inspección no destructivos en la medición

de espesores minimizan las preocupaciones de seguridad, aseguran el cumplimiento
de normas o códigos, y reducen la frecuencia de reparaciones mayores. (Y los costos
subsecuentes).
57
27. Controles de mantenimiento industrial (2/2)
14. Impulsos de choque

Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso el
control de estado de los rodamientos por ser éstos elementos muy frecuentes en las
máquinas y fundamentales para su buen funcionamiento, al tiempo que están
sujetos a condiciones de trabajo muy duras y se les exige una alta fiabilidad.
Entre las técnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca la
medida de los impulsos de choque.
Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los elementos
rodantes y las pistas de rodadura, es decir, la diferencia de velocidad entre ambos
es el momento del impacto. Esos impactos generan, en el material, ondas de
presión de carácter ultrasónico llamadas “impulsos de choque”. Se propagan a través
del material y pueden ser captadas mediante un transductor piezoeléctrico, en
contacto directo con el soporte del rodamiento. El transductor convierte las ondas
mecánicas en señales eléctricas que son enviadas al instrumento de medida. Para
mejorar su sensibilidad y, como quiera que el tren de ondas sufre una amortiguación
en su propagación a través del material, el transductor se sintoniza eléctricamente a
su frecuencia de resonancia.
Los impulsos de choque, aunque presentes en cualquier rodamiento, van
aumentando su amplitud en la medida en que van apareciendo defectos en los
rodamientos, aunque estos defectos sean muy incipientes.
Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los
rodamientos en los que, tras la realización de numerosas mediciones, se ha llegado
a establecer los valores “normales” de un rodamiento en buen estado y los que
suponen el inicio de un deterioro aunque todavía el rodamiento no presente indicios
de mal funcionamiento por otras vías.
15. Análisis de gases
El analizador de gases es el instrumento que se utiliza para determinar la
composición de los gases de escape en calderas y en motores térmicos de
combustión interna.
Consta básicamente de un elemento sensor que puede llevar integrada la medición
de varios gases o uno sólo, y un módulo de análisis de resultado, donde el
instrumento interpreta y muestra los resultados de la medición. El equipo es capaz
de medir la concentración en los gases de escape de un número determinado de
compuestos gaseosos. Los que se miden habitualmente son los que se detallan en la
tabla siguiente:
LISTA DE PARAMETROS A CONTROLAR

CH4
O2
N2
58
CO
NO, NO2, NO3
CO2
SO2,SO3
H20
TEMPERATURA DE GASES DE ESCAPE
OPACIDAD DE LOS HUMOS
PARTÍCULAS SÓLIDAS
La concentración de esas sustancias en los gases de escape se mide con dos

finalidades, igualmente importantes:
- Asegurar el cumplimiento de los condicionantes ambientales del motor, en base a
los permisos y normativas legales que deba cumplir la planta
- Asegurar el buen funcionamiento de caldera, el motor o la turbina
El primero de esos objetivos parece claro. La planta en la que está instalado el
equipo de combustión debe cumplir una serie de normas, y para asegurarlo, las
propias normas establecen la periodicidad con la que deben medirse determinados
gases.
En cuanto al segundo, la composición de los gases revelará la calidad del
combustible, el estado del motor y el correcto ajuste de determinados parámetros,
como la regulación de la mezcla de admisión, la relación de compresión y la eficacia
de la combustión. La tabla, que se expone a continuación, detalla los problemas que
se pueden diagnosticar si se detectan concentraciones anormales de los gases
analizados.
59
Es recomendable que el plan de mantenimiento de un equipo de combustión o de un

motor térmico contemple análisis periódicos de los gases de escape, siendo
aconsejable que se realicen con una frecuencia inferior a tres meses.
16. Otras técnicas
Debido a que existen máquinas con características de diseño y funcionamiento muy
diferentes, se ha hecho necesario investigar en nuevas técnicas de análisis que
permitan su diagnóstico confiable. Entre las máquinas rotatorias que no son
susceptibles de diagnosticar confiablemente con las técnicas de análisis
“tradicionales”, están las máquinas de velocidad y carga variable, las máquinas de
baja velocidad (menos de 600rpm) y las máquinas de muy alta velocidad. Por
ejemplo para las máquinas de velocidad variable se ha incluido en algunos equipos
comerciales una función llamada “ Análisis de Orders” o “Order Tracking”, para el
análisis espectral, sin embargo, se ha visto que tienen limitación cuando la velocidad
varia rápidamente. Otro ejemplo son las máquinas de baja velocidad las cuales
comúnmente generan vibraciones de niveles muy bajos que no son posibles de
analizar debido al nivel de ruido inherente en la cadena de medición y por tanto es
necesario desarrollar tanto, instrumentos y sensores con menor ruido inherente
como también técnicas de procesamiento para el tratamiento de ruido de las
señales periódicas.
60
28. Mantenimiento industrial. Planificación de tareas
Introducción
La planificación es un problema siempre presente para el servicio de mantención.
Aunque los diagramas de Gantt se pueden utilizar como técnica de planificación
temporal, los métodos utilizados para la planificación de grandes proyectos se
basan en el uso de redes de tareas. Algunos de estos métodos son:
– PERT (Program Evaluation & Review Technique): Creado para proyectos del
programa de defensa del gobierno norteamericano entre 1958 y 1959. Se utiliza
para controlar la ejecución de proyectos con gran número de actividades
desconocidas que implican investigación, desarrollo y pruebas.
– CPM (Critical Path Method): Desarrollado para dos empresas americanas entre
1956 y 1958 por un equipo liderado inicialmente por James E. Kelley y Morgan R.
Walker. Se utiliza en proyectos en los que hay poca incertidumbre en las
estimaciones. Es prácticamente el mismo que el PERT sólo que supone conocidos los
tiempos de duración de las actividades (tiene un carácter determinista).
- MCE“Minimum Cost Expediting”, “aceleración del proyecto a coste mínimo” o PERT
Coste: Es una de las variantes del CPM, pero introduciendo la relación que existe
entre coste y duración de una actividad. De esta forma se obtiene la programación
de proyectos a coste mínimo.
– Método de ROY: Desarrollado en Europa entre 1958 y 1961 por un grupo de
ingenieros encabezados por B. Roy y M. Simmonard. Similar a los métodos PERT y
CPM, pero permite establecer las redes sin utilizar actividades ficticias e iniciar los
cálculos sin la construcción de la red.
– Método GERT (Graphical Evaluation & Review Technique): Desarrollado por A. A.
Pritsker tomando como base los trabajos de Eisner y Elmaghraby. El método GERT
extiende la incertidumbre en la duración de las actividades a la propia
programación, permitiendo considerar un número mayor de situaciones del
proyecto que otros métodos. Las actividades precedentes de cada nudo pueden ser
de naturaleza determinante o probabilística.
– Otros métodos:
• Método de secuencia mínima irreductible para programas de mantenimiento.
• PEP (Program Evaluation Procedure) desarrollado por las Fuerzas Aéreas de
EEUU.
• PERT-Recursos: aplicable cuando existen limitaciones en los recursos.
Método PERT
El método PERT es, sin duda, el más utilizado en la teoría de redes, hasta el punto
de dar su nombre a toda la teoría de grafos.
La técnica considera 3 partes:
- planificación de tiempos
61
- planificación de cargas
- planificación de costos
62
29. Mantenimiento industrial. Planificación de

tiempos
1.- Planificación de tiempos

El método PERT parte de la descomposición del proyecto en actividades.
Entendiendo por actividad la ejecución de una tarea que exige para su realización el
uso de recursos; recursos tales como mano de obra, maquinaría, materiales,. . .
Se establece también el concepto de suceso: acontecimiento que indica el principio
o fin de una actividad o conjunto de actividades. No consume tiempo ni recursos.
El método utiliza una estructura de grafo para la representación gráfica de las
actividades o tareas de un proyecto, sus tiempos de comienzo y finalización y las
dependencias entre las distintas actividades.
• Las actividades se representan por líneas o flechas (arcos del grafo).
• Los sucesos se representan por círculos (vértices del grafo).
Una vez descompuesto el proyecto en actividades, la fase siguiente del PERT

consiste en establecer las “prelaciones” o “prioridades” existentes entre las
diferentes actividades, debidas a razones de tipo técnico, económico o jurídico. (Es
decir, las diferentes actividades que constituyen un proyecto deben ejecutarse según
un cierto orden).
Las prioridades o prelaciones se representan en el grafo por medio de flechas que
indican que una actividad precede a otra. Existen varios tipos de prelaciones.
– Prelaciones lineales: Para poder iniciar una determinada actividad es necesario
que haya finalizado una única actividad.
- Prelaciones que originan una convergencia: Para poder iniciar una determinada
actividad es necesario que hayan finalizado dos o más actividades.
– Prelaciones que originan una divergencia: Para poder iniciarse un conjunto de
actividades es necesario que haya finalizado una única actividad.
– Prelaciones que originan convergencia-divergencia: Para poder iniciarse un
conjunto de actividades es necesario que hayan finalizado dos o más actividades.
Actividades ficticias: son actividades que no consumen tiempo ni recursos, sólo
reflejan prelaciones existentes entre distintas actividades del proyecto.
Se utilizan en dos casos:
– Cuando se presentan simultáneamente prelaciones lineales y de convergencia o
divergencia.
63
– Con actividades paralelas.

Para la construcción del grafo, se comienza recogiendo de manera sistematizada
toda la información referente a las prelaciones entre las distintas actividades.
Existen dos procedimientos:
– Matriz de encadenamientos: matriz cuadrada cuya dimensión es igual al número
de actividades en que se ha descompuesto el proyecto. Si en los puntos de cruce
aparece una X indica que para poder iniciar la actividad de la fila tiene que haber
terminado la correspondiente a la columna.
– Cuadro de prelaciones: tabla de dos columnas, en la primera se encuentran las
actividades del proyecto y en la segunda figuran las actividades precedentes de su
homóloga en la primera columna.
El grafo comienza en un vértice que representa el suceso inicio del proyecto y
termina en otro vértice que representa el suceso fin del proyecto.
– Suceso inicio del proyecto: representa el inicio de una o más actividades pero no
representa el fin de ninguna.
– Suceso fin del proyecto: representa el fin de una o más actividades pero no
representa el comienzo de ninguna.
– Actividades inicio del proyecto: no tienen ninguna actividad precedente.
– Actividades fin del proyecto: no preceden a ninguna otra actividad.
La numeración de los vértices del grafo debe cumplir siempre la siguiente
condición: El número del vértice que represente el comienzo de cierta actividad debe
ser menor que el número del vértice que represente el suceso fin de esa actividad.
El camino crítico es el de mayor duración a través de la red y que impone la
restricción más severa: cualquier demora en las tareas incluidas en el camino crítico
demorará el término del proyecto.
Conociendo el camino crítico podemos saber cuándo es lo más pronto y lo más
tarde que una etapa debe comenzar para terminar el proyecto en tiempo mínimo.
Obviamente, para las etapas envueltas en el camino crítico estos dos instantes son
iguales. La diferencia entre ambos tiempos es la holgura para realizar el trabajo una
vez que la etapa está lista para empezar.
1. un tiempo optimista To
2. un tiempo realista Tr
3. un tiempo pesimista Tp
y gracias a una regla propuesta por Bata, se puede estimar que el valor (o tiempo)
esperado en esta distribución es el siguiente:
cuya varianza está dada por:
64
y una desviación estándar:
Las tareas que determinan el tiempo para completar el proyecto son aquellas que
están en la ruta crítica. Si los parámetros para dichas tareas se denotan ,
entonces, para el proyecto:
Conociendo estos valores y consultando la tabla de la distribución normal se puede

estimar la probabilidad de que el proyecto no demore más de cierto tiempo, con una
cierta probabilidad.
Según lo anterior, no es apropiado establecer fechas de terminación concretas de un
proyecto. Deben proponerse diferentes fechas c/u con una cierta probabilidad de
cumplimiento. Desde el punto de vista administrativo es mucho mejor reconocer la
falta de certeza de las fechas de terminación que forzar el problema a una cierta
duración especifica.
65
30. Mantenimiento industrial. Planificación de cargas

y costos
2.- Planificación de cargas

La nivelación de recursos es uno de los problemas que hay que resolver una vez que
se efectúa el estudio y control de un proyecto mediante los métodos PERT. Con este
método se trata de unificar las necesidades del o de los factores de producción
necesarios en la ejecución de un proyecto durante el tiempo necesario para su
realización, de tal forma que no existan períodos con muchas necesidades del
recurso objeto de estudio, y otros períodos con escasas necesidades del mismo; así,
si se consiguen unas necesidades uniformes a lo larga de la ejecución del proyecto,
a la persona responsable del mismo se le plantearán menos problemas que en el
caso en que tenga que enfrentarse a unas necesidades variables que puedan
provocar excedente o déficit de dicho recurso.
El método Pert permite determinar también la mano de obra necesaria para cada
etapa; ello la convierte en una herramienta invaluable en la planificación de la
mantención. El uso del método Pert ayuda a decidir el orden en que las tareas deben
ser realizadas.
La nivelación de recursos en la ejecución de proyectos no supone incremento del
coste de realización de la obra ya que el tiempo total no varía respecto del calculado
en el método PERT, debido a que las actividades
Distribución de cargas en el tiempo

En el instante 3, la carga es máxima y se requiere de 6 personas, dado que en t = 3
se ejecutan las tareas E (crítica), F (sin holgura) y C (con holgura), conviene realizar C
en t = 1 o t = 2 y con ello reducir el personal necesario para el proyecto a 5
personas.
66
3.- Planificación de costos
Este método también se conoce como CPM (Critical Path Method). Es usual que al
reducir el tiempo para completar un proyecto existan beneficios (por ejemplo,
mayor producción), cuyo valor puede ser estimado.
Para decidir qué acciones tomar, es necesario estudiar la relación entre reducir la
duración del proyecto y los beneficios que ello pueda ocasionar. Para reducir el
tiempo hay dos extremos:
• programa crash: reducir el tiempo al mínimo posible, lo que incrementa los costos
de intervención
• programa normal: estimar costos con duraciones nominales para las tareas, a un
costo normal.
El gradiente de costos de cada tarea puede ser aproximado por:
Las medidas a realizar es reducir el tiempo de las tareas ubicadas en la ruta crítica,
entre estas, empezar con aquellas que tienen el menor gradiente de costos (las
menos sensibles al tiempo). Sin embargo, es posible que la ruta crítica cambie sus
tareas componentes y es necesario hacer un reanálisis. Podríamos evaluar entonces
la probabilidad de que cierta actividad caiga en la ruta crítica. Todas las
posibilidades pueden ser evaluadas como un problema de optimización de
programación lineal.
67
31. Mantenimiento industrial. El futuro
EL FUTURO DEL MANTENIMIENTO

Introducción
En la última década, las estrictas normas de calidad certificada que se deben
cumplir, así como la intensa presión competitiva entre industrias del mismo rubro
para mantenerse en el mercado nacional e internacional, ha estado forzando a los
responsables del mantenimiento en las plantas industriales a implementar los
cambios que se requieren para pasar de ser un departamento que realiza
reparaciones y cambia piezas y/o máquinas completas, a una unidad de alto nivel
que contribuye de gran manera en asegurar los niveles de producción. Es por tanto
necesario hacer notar que la actividad de “mantener”, si es llevada a cabo de la
mejor manera, puede generar un mejor producto lo que significa producción de
mejor calidad, en mayor cantidad y con costos más bajos.
El desarrollo del software de gestión del mantenimiento (CMMS – Computerized
Maintenance Management System) surge para dar respuesta a la necesidad de una
gestión eficaz en la Ingeniería del Mantenimiento, de acuerdo al actual contexto
industrial, continuamente dirigido hacia una mejora continua de la productividad,
optimización de los procesos, control del trabajo y reducción de costes.
Es indudable que el aumento de la vida operativa de la máquina a través de una
estrategia de mantenimiento predictiva – proactiva, disminuye los costos de
mantenimiento e incrementa la productividad de la Planta. Sin embargo, se ha
podido notar a través de experiencias de varias empresas, que no se han logrado los
resultados esperados principalmente por falta de personas bien capacitadas en el
tema. La ingeniería ha avanzado en todas sus ramas incluyendo los instrumentos y
técnicas que se han desarrollado y que de alguna manera sustentan la credibilidad
de los programas de mantenimiento predictivo implementados en la industria. Para
que estos programas sean efectivos, es necesario poder determinar en cualquier
instante la condición mecánica real de las máquinas bajo estudio, lo cual se logra
analizando las diferentes señales que ellas emiten al exterior. Modernos sistemas
computacionales se han desarrollado para monitorear continuamente, registrar y
procesar información proveniente tanto de los síntomas de vibración como de
temperatura, presión, ruido entre otros.
Tendencias actuales
Circunstancias diversas como crisis y éxitos de tipo administrativo, financiero,
económico y comercial han obligado a muchas empresas a reflexionar y reaccionar
sobre sus diferentes áreas para hacerlas más efectivas. La tendencia resultante
consiste en subdividir la gestión de la compañía hasta el punto de crear un
ambiente empresarial en cada una de las áreas: por tanto cada responsable de área
se convierte en el gerente de esa parte, garantizando la rentabilidad de su gestión y
un manejo eficiente de recursos. Esto ha generado fuertes choques en las
organizaciones, hasta el punto de preguntarse si la función mantenimiento es
justificable dentro de la empresa.
En la búsqueda de costes óptimos ha sido necesario replantear la función del
Mantenimiento orientándolo a hacerlo más efectivo y así al tiempo que su influencia
en los costes totales se minimice. Si durante una primera etapa de industrialización
68
predominan en las empresas los criterios orientados hacia la producción, en un
siguiente paso la prioridad es de otros aspectos tales como operación fácil, baja
emisión de ruido, economía durante todo el período de funcionamiento, seguridad
de los trabajadores y mantenimiento adecuado.
Las razones para estos cambios son las exigentes condiciones de la competencia,
que no admiten ningún desperdicio de recursos tales como materias primas, tiempo,
personal, repuestos, etc., la mayor complejidad de las instalaciones, así como
también el grado creciente de interrelación de unidades productivas lo que ha
aumentado considerablemente los costes de paros de producción y reparaciones. En
consecuencia, los tiempos de detención breves y un bajo ratio de averías son
factores que desempeñan un papel decisivo en el éxito económico
Las nuevas tendencias en materia de mantenimiento, son entre otras:
• No hacer en vez de hacer
• Prevención de fallos en vez de mantenimiento preventivo
• Centralización de planificación y programación
• Aplicación de indicadores de resultado
• Mantenimiento como gestión
• Análisis de Puntos débiles
• Rápida atención a emergencias
• Alta carga de datos para procesar
• Mantenimiento basado en condición en vez de fechas
• Responsabilidad en la gestión del almacén e inventarios
• Procedimientos estandarizados
• Sistema de Información apropiado
• Mantenimiento de primera línea por el operario
• Equipos intercambiables y modulables
69
32. Mantenimiento asistido por ordenador (1/2)
Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador

La cantidad de informaciones cotidianas disponibles en un servicio de
mantenimiento implica medios de recogida, almacenamiento y tratamiento que solo
lo permite el útil informático.
Un CMMS es un programa informático que permite la gestión de las operaciones de
mantenimiento de una organización. Este software utiliza una base de datos
fácilmente accesible por los trabajadores de mantenimiento de manera que puedan
realizar sus trabajos con mayor eficiencia y ser utilizada por los gestores para tomar
decisiones en base a los datos registrados. La información puede ser consultada a
su vez por terceras partes, en relación con asuntos de calidad, finanzas, seguridad,
etc.
Los Programas CMMS permiten disponer de gran cantidad de información, que debe
estar adecuadamente organizada y ser fácil de extraer. Es posible disponer de un
historial de cada equipo (máquina o instalación), en cuanto a características
técnicas, revisiones, sustituciones, fechas de las últimas incidencias o averías,
personal, horas y materiales utilizados en la solución de los problemas, etc. Al
mismo tiempo, permiten programar en función de los parámetros que se analicen,
las revisiones preventivas y/o predictivas, generando los listados correspondientes
para la tarea de los técnicos, según los plazos programados. Los Programas CMMS
suelen estar compuestos de varias secciones o módulos interconectados, que
permiten ejecutar y llevar un control exhaustivo de las tareas habituales en los
Departamentos de Mantenimiento. Entre los diferentes proveedores y sistemas
existentes en el mercado, es habitual encontrar programas que presentan algunas
de estas funcionalidades:
• Órdenes de trabajo (OT’s): Actuación de mantenimiento que ha sido programada,
asignada a un personal concreto, con unos costes asociados y con material
reservado para su realización. Se podría completar con información adicional sobre
causas y efectos de los problemas, tiempos de avería, mediciones o
recomendaciones.
• Mantenimiento preventivo (MP): Planificación y Seguimiento de trabajos
preventivos, incluyendo instrucciones o listas de tareas, material requerido, etc.
Habitualmente los CMMS realizan una planificación automática en base a tiempos
fijos o mediciones, y “avisan” cuando la operación de mantenimiento es necesaria.
• Gestión de equipos: Registro de información en torno al equipamiento e
instalaciones, incluyendo datos como especificaciones, garantía, proveedores,
contratas, fechas de compra, tiempo de vida esperado, registro de incidencias,
averías, etc.
• Control del inventario: Gestión de los repuestos, herramientas y otros materiales
almacenados, permitiendo la reserva de material para trabajos concretos y
aportando datos de la ubicación concreta en los almacenes. El CMMS puede
asimismo informar sobre cuándo deben pedirse los materiales y en qué cantidad, y
realizar un seguimiento de las recepciones de material.
Las aplicaciones CMMS pueden generar sofisticados informes de estado y
70
documentación sobre detalles y sumarios de las actividades de mantenimiento.
Existen también programas CMMS capacitados para actuar en la web, trabajando
desde un servidor de la compañía proveedora o en un servidor propio de la
compañía usuaria.
La instalación y utilización de un programa de gestión de mantenimiento debe
repercutir en una mejora de la planificación y de la ejecución de los trabajos,
aumentando la eficiencia global, puesto que gracias a su utilización el
mantenimiento se basa en datos precisos, conociendo en tiempo real la carga de
trabajo y la disponibilidad de equipos y personas.
Las siglas CMMS encuentran su equivalente en español como GMAO (Gestión del
Mantenimiento Asistido por Ordenador) Así mismo, en la gran mayoría de los países
latinoamericanos, se usan las siglas GMAC (Gestión de Mantenimiento asistida por
Computadora).
Existen programas CMMS de propósito genérico, y otros cuyo enfoque se centra en
una sector industrial concreto.
71
33. Mantenimiento industrial. Software informático

(1/2)
El mercado de GMAO
Como en toda la industria del software, la experiencia de los proveedores de
soluciones GMAO se reduce a algo más de dos décadas en el caso de los más
veteranos.
Entre los diferentes productos que ofrecen estos proveedores hay una primera
diferenciación: programas “puramente” de gestión de mantenimiento, y aplicaciones
integradas dentro de sistemas ERP.
Los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning o Planificación de Recursos
Empresariales) son sistemas de información gerenciales que integran y gestionan
muchos de los aspectos asociados con las operaciones de producción y distribución
de una compañía. Cuando un GMAO es una parte de uno de esos sistemas, la
integración con el resto de las aplicaciones de administración (distribución,
planificación, finanzas, recursos humanos) facilita un control total de las
operaciones. En contrapartida, la implementación de estos paquetes ERP resulta
costosa y ardua si se compara con la instalación de una aplicación “sencilla” de
GMAO.
Los 5 primeros CMMS más implantados a escala mundial son:
1.SAP (integrado en un sistema ERP)
2.MAXIMO
3.MP2,
4.Ellipse (integrado en un sistema ERP)
5.PMC
Las compañías desarrolladoras de estos sistemas están presentes en multitud de
países y actúan con una clara vocación global. Por otro lado, el tipo de empresas
usuarias del software de estos proveedores son de tamaño medio-grande, en la
mayoría de los casos multinacionales que eligen un GMAO concreto y lo aplican en
todas sus plantas de todo el mundo, facilitando así la compatibilidad y convergencia
de sus negocios.
Existen Sistemas de Gestión de Mantenimiento para sistemas operativos MacOs y
UNIX, pero la inmensa mayoría se han desarrollado sobre la plataforma Windows. En
los últimos tiempos han empezado a aparecer sistemas basados en código abierto,
aplicaciones on line y programas abstraídos del sistema operativo (lenguaje
interpretado)
A continuación se ven algunos de los sistemas más implantados a escala mundial y
otros ejemplos del ámbito español, con una breve descripción de sus
funcionalidades y desarrolladores.
• SAP
Desarrollado por: SAP AG
72
País: Alemania
Web: www.sap.com
Se estima que SAP PM es el software GMAO más utilizado del mundo. Su punto
fuerte es la capacidad de integración total con el resto del paquete SAP, con el cual
pueden controlarse todas las operaciones de una compañía (finanzas, logística,
planificación, contabilidad...)
El módulo PM se encarga del mantenimiento complejo de los sistemas de control de
plantas. Incluye soporte para disponer de representaciones gráficas de las plantas
de producción y se puede conectar con sistemas de información geográfica (GIS), y
contener diagramas detallados. Capacidad de gestión de problemas operativos y de
mantenimiento, de los equipos, de los costes y de las solicitudes de pedidos de
compras.
Su completo sistema de información permite identificar rápidamente los puntos
débiles y planificar el mantenimiento preventivo. Los submódulos o componentes
del sistema PM son los siguientes:
• PM-EQM Equipos y objetos técnicos.
• PM-PRM Mantenimiento preventivo.
• PM-PRO Proyectos de mantenimiento.
• PM-IS Sistema de información de PM.
• PM-SM Gestión de servicios, encargado del control y gestión de servicios a los
clientes que constituye un módulo propio. Entre sus funciones se encuentran la
administración de la base instalada, gestión de peticiones de servicio, acuerdos y
garantías, e incluso facturación periódica.
• MAXIMO
Desarrollado por: MRO Software / IBM Tivoli Software
País: EEUU
Web: www.ibm.com/tivoli
Maximo es una aplicación de propósito genérico (se adapta a cualquier sector
industrial) enfocada en la gestión de los activos críticos de una compañía. Abarca
mayores funcionalidades que las de un simple GMAO, incluyendo la gestión de
activos tecnológicos (IT, hardware y software) y la posibilidad de integrar todos los
factores que intervienen en el proceso industrial. Por ejemplo, permite realizar todo
el ciclo de compra (creación de solicitudes, petición de ofertas a distintos
proveedores, emisión de la orden de compra, verificación de la recepción y
facturación) a través de Internet.
• MP2
Desarrollado por: Infor (anteriormente Datastream)
País: Estados Unidos
Web: www.datastream.net
73
MP2 ocupa el puesto nº 3 entre las aplicaciones CMMS más implantadas a escala
mundial
MP2es un sistema integrado de gestión que comprende:
• Organización y seguimiento del inventario
• Gestión de costes por equipo
• Históricos de datos en equipos
• Planificación de las tareas de mantenimiento preventivo
• Localización de recursos
• Solicitud y compra de repuestos
• Estudio de fallos en equipos y necesidades de mantenimiento
74
34. Mantenimiento industrial. Software informático

(2/2)
• ELLIPSE
Desarrollado por: MINCOM
País: Australia
Web: www.mincom.com
Mincom Ellipse es una solución ERP que integra la administración de mantenimiento,
materiales, administración financiera, y de recursos humanos.
La aplicación de administración de mantenimiento está considerada como el cuarto
GMAO más utilizado a nivel mundial. La particularidad de este software reside en
que está estrechamente integrado con las otras funciones de administración del
mismo paquete.
• PMC
Desarrollado por: DPSI
País: Estados Unidos
Web: www.dpsi.com
PMC es un sistema claramente enfocado en la facilidad de uso. Trabaja sobre
plataforma Windows y sistema de base de datos Access.
Módulos de Orden de Trabajo, Planificación del mantenimiento, Gestión del
inventario, Histórico de equipos.
• ITHEC
Productos: MicroMaint, MiniMaint, MaxiMaint, Prestamaint
Desarrollado por: Ithec International
País: Francia
Web: www.ithec.com
“La gama de programas de gestión de mantenimiento (GMAO) se adapta a cualquier
sector de actividad: mantenimiento industrial, mantenimiento edificios, servicios de
mantenimiento, mantenimiento hospitales, mantenimiento hoteles, mantenimiento
barcos, mantenimiento de flotas de vehículos, etc.”
- Micromaint SQL: orientado a empresas que necesitan una herramienta de GMAO
sencilla y económica para poder informatizar de manera rápida el departamento de
mantenimiento. Funcionalidades básicas de la GMAO (Activos detallados, estructuras
en árbol, mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo, mejoras, almacén,
análisis, etc.)
- MaxiMaint SQL: Concebido para una mayor exigencia, añadiendo funciones muy
avanzadas. Existe en versiones específicas según la actividad (servicios externos,
75
ayuntamientos, etc.) y permite cumplir con todas las exigencias que pueda tener un
jefe de mantenimiento y un jefe de proyecto (planificación avanzada, etc.).
- PrestaMaint: Mantenimiento multi-sitios. Integra una multitud de funciones
propias a la actividad del mantenimiento. Concebido y organizado para ser
plataforma de intercambios.
• Lantek Avalon
Desarrollado por: Lantek Facility Management
País: España
Web: fm.lantekbs.com
“Lantek Avalon es la solución de Gestión Integral de mantenimiento de sistemas de
producción (conjunto de dispositivos, instalaciones y equipos) que cubre de forma
completa las necesidades de profesionales implicados en la gestión de
mantenimiento industrial.”
• Master Tools 4.0
Desarrollado por: Software, Maquinaria y Mantenimiento S.L.
País: España
Web: www.smmsl.com
Master Tools 4.0 se define como un programa de mantenimiento preventivo dirigido
a empresas que dispongan entre sus activos de múltiple maquinaria y/o
instalaciones, posibilitando un correcto control y mantenimiento de dichos activos.
• ABISMO
Desarrollado por: Works Gestión del Mantenimiento S.A.
País: España
Web: www.wgm.es
“Abismo no requiere conocimientos de informática, y permite la integración de
todas las áreas: gestión de activos, gestión de almacenes, gestión de compras.
Dispone de todos los informes de gestión necesarios, tanto técnicos como
económicos para facilitar la toma de decisión. Es adaptable a cualquier tamaño de
organización. La implantación de Abismo va a permitir adecuar la actividad de
Mantenimiento al cumplimiento de las normativas ISO 9001 e ISO 9002 para cubrir
las exigencias de aseguramiento de los medios productivos de acuerdo con los
Procedimientos de Calidad establecidos.”
Recopila y organiza toda la información aportada por el conjunto del departamento
de mantenimiento para que el Centro de Estudios y Planificación del Mantenimiento.
(CEPM), tenga los históricos técnicos y económicos necesarios para tomar las
decisiones correctas en cada momento.
• GIM (Gestión Integral del Mantenimiento)
Desarrollado por: tcman
País: España
76
Web: www.tcman.com
GIM es una herramienta para la gestión informatizada del mantenimiento, que
integra en su totalidad las actividades de los departamentos de organización de
activos.
77
35. Mantenimiento industrial. Diagnóstico avanzado

(1/2)
Diagnóstico Mediante Sistemas Expertos

Cuando los programas de ayuda al mantenimiento son capaces de diagnosticar
fallos se habla de MAO (Mantenimiento Asistido por Ordenador). Entre ellos también
existen categorías:
• Sistemas integrados en autómatas programables. Necesitan una programación
particular.
• Tarjetas de diagnóstico o de adquisición datos. Comparan en tiempo real los ciclos
de las máquinas a un estado de buen funcionamiento inicial o teórico.
• Generadores de sistemas expertos, que permiten buscar la causa inicial (raíz) del
fallo, si se ha documentado correctamente.
Los sistemas expertos (S.E.) representan un campo dentro de la llamada Inteligencia
artificial que más se ha desarrollado en la actualidad en el área de diagnósticos en
mantenimiento, después de una probada eficacia en el campo de la medicina. Los
S.E. son programas informáticos que incorporan en forma operativa, el conocimiento
de una persona experimentada, de forma que sea capaz tanto de responder como
de explicar y justificar sus respuestas. Los expertos son personas que realizan bien
las tareas porque tienen gran cantidad de conocimiento específico de su dominio,
compilado y almacenado en su memoria a largo plazo. Se necesita al menos 10 años
para adquirir tal información, la cual está formada por:
-conocimientos básicos y teóricos generales
-conocimientos heurísticos (hechos, experiencias)
Es casi imposible que se obtengan todos a partir de la experiencia solamente.
La diferencia de un S.E. con respecto a los programas informáticos convencionales
radica en que los S.E., además de manejar datos y conocimientos sobre un área
específica, contiene separados el conocimiento expresado en forma de reglas y
hechos, de los procedimientos a seguir en la solución de un determinado problema.
Finalmente los S.E. pueden justificar sus resultados mediante la explicación del
proceso inductivo utilizado.
Los S.E. son programas más de razonamiento que de cálculo, manipulan hechos
simbólicos más que datos numéricos.
El primer S.E. de diagnóstico fue el MYCIN (1976) para diagnóstico médico
(Universidad de Stanford). Después se han desarrollado una gran cantidad de S.E. de
diagnóstico en diversas áreas (química, geología, robótica, diagnóstico, etc.).
Componentes de un S.E.
Los principales componentes de un S.E. son:
- Base de Conocimiento y Base de Hechos.
Es el lugar dentro del S.E. que contiene las reglas y procedimientos del dominio de
78
aplicación, que son necesarios para la solución del problema. El conocimiento se
almacena para su posterior tratamiento simbólico. Se entiende por tratamiento
simbólico a los cálculos no numéricos realizados con símbolos, con el fin de
determinar sus relaciones.
El Módulo de reglas, que se encuentra en la Base de Conocimientos, contiene los
conocimientos operativos que señalan la manera de utilizar los datos en la
resolución de un problema, simulando el razonamiento o forma de actuar del
experto.
La Base de Hechos se estructura en forma de base de datos.
Ejemplo:
Hecho 1: un aceite diluido reduce la presión de lubricación.
Regla 1: SI el aceite está diluido. ENTONCES la presión del aceite se reducirá.
- Motor de Inferencia.
Es la unidad lógica que controla el proceso de llegar a conclusiones partiendo de los
datos del problema y la base de conocimientos. Para ello sigue un método que
simula el procedimiento que utilizan los expertos en la resolución de problemas. Su
módulo de control señala cuál debe ser el orden en la aplicación de las reglas.
- Interfase de Usuarios.
Componente que establece la comunicación entre el S.E. y el usuario.
- Adquisición del Conocimiento.
Es el proceso de extracción, análisis e interpretación posterior del conocimiento, que
el experto humano usa cuando resuelve un problema particular y la transformación
de este conocimiento en una representación apropiada en el ordenador.
79
36. Mantenimiento industrial. Diagnóstico avanzado

(2/2)
- Mecanismo de aprendizaje.
Es el proceso mediante el cual el S.E. se perfecciona a partir de su propia
experiencia. Los S.E. pueden estar desarrollados en lenguajes clásicos de
programación (BASIC,FORTRAN, COBOL), en lenguajes de inteligencia artificial I.A.
(LISP, PROLOG), en lenguajes orientados a objetos (SMALLTALK) y conchas o shells,
que son entornos más sofisticados en los cuales solo hay que introducir los
conocimientos, utilizando sus propios módulos de representación del conocimiento.
Justificación del uso de un Sistema Experto
A la hora de plantearse el uso de un S.E. hay que determinar si el problema es
adecuado para resolverlo mediante S.E. Para ello se tienen en cuenta tres
condiciones:
- Plausibilidad (que sea posible)
- Justificación
- Adecuación
- Plausibilidad
- Existencia de expertos en el área del problema.
- Los conocimientos del experto no solo son teóricos sino que además aporta
experiencia en su aplicación.
- Los expertos deben poder explicar los métodos que usan para resolver los
problemas.
- Disponer de casos de pruebas que permitan comprobar los casos desarrollados.
- La tarea no debe ser ni demasiado fácil ni demasiado difícil. Lo más difícil es
expresar el conocimiento en la estructura adecuada para el S.E.
- Justificación
- Ventajas que ofrece su utilización.
- Rentabilidad económica.
- Adecuación
- Problemas que no se presten a una solución algorítmica.
- Problema suficientemente acotado para que sea manejable y suficientemente
amplio para que tenga interés práctico.
- Problemas con ciertas cualidades intrínsecas como:
Conocimiento subjetivo, cambiante, dependiente de los juicios particulares de las
personas, etc.
80
81

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