Descripción general del proceso de Polietileno.

La planta de polimerización consta de tres trenes de reacción estándar con equipo

auxiliar, cada una de las cuales es capaz de funcionar de forma independiente. Por tanto,
las unidades de reacción separadas pueden operar con corrientes de etileno de
composición diferentes, para producir diferentes grados de polietileno y pueden iniciarse o
apagarse sin afectar a las otras unidades de la planta.
La reacción de polimerización se lleva a cabo mediante un proceso continuo en el que el
etileno, alimentado al recipiente de reacción a presiones en el intervalo de 1100 a 1550 kg
/ cm2, se polimeriza típicamente hasta un 18-21% en una sola pasada a través del reactor.
El etileno no convertido se separa del polímero y se recircula a una presión intermedia de
280 kg / cm2, (nominal), para re-compresión al reactor.
El etileno se recibe de la fuente de suministro a una presión de aproximadamente 50 kg /
cm2 y entra en un receptor a esta presión donde se mezcla con el etileno devuelto a
través del compresor de refuerzo desde la corriente de reciclaje de baja presión. Desde
este recipiente, el etileno se comprime primero a una presión intermedia de separadores
de 280 kg / cm2, y en segundo lugar a la presión de reacción mediante un compresor
secundario de dos etapas antes de ser alimentado a través de enfriadores al recipiente de
reacción.
El reactor está equipado con camisas de calefacción (enchaquetado) y tiene una
capacidad nominal de 1500 litros. Es de forma cilíndrica con un volumen de reacción de
10,3: 1 de relación longitud: diámetro, y se agita mediante un agitador axial que se
extiende por toda la longitud del recipiente de reacción. El agitador es accionado por un
motor interno ubicado en una carcasa que está separada del espacio de reacción principal
por el bloque de soporte del cojinete del agitador superior; por lo tanto, al operar el motor
del agitador a la presión de reacción completa, se evita la necesidad de cualquier sello de
prensaestopas de alta presión
El etileno de alimentación frío entra generalmente en el recipiente de reacción en cuatro
corrientes separadas, una de las cuales siempre se dirige a través de la tapa superior del
recipiente para enfriar el motor y evitar cualquier entrada de polímero en el espacio del
motor. El catalizador se inyecta continuamente en el reactor para controlar la reacción de
polimerización exotérmica a niveles de temperatura seleccionados, que normalmente dan
entre 18% y 21% de conversión del etileno en polietileno.
Para proteger el reactor, en caso de pérdida de control que pueda conducir a la
descomposición explosiva del etileno, el recipiente está equipado con cuatro discos de
ruptura a través de los cuales los reactivos se descargan a la atmósfera a través de
conductos de explosión equipados con equipos de inmersión de agua.
Los reactivos calientes pasan del recipiente de reacción y se descargan mediante válvulas
gemelas de control de presión a dos líneas encamisadas paralelas (conocidas como
enfriadores de producto) en las que se enfrían los reactivos, antes de entrar en el
recipiente de separación de 280 kg / cm2. Se trata de un recipiente cilíndrico vertical
calentado por vapor de media presión, en el que el polietileno se desentraña de la mayor
parte del etileno no cubierto, que luego se recicla a 280 kg / cm 2. Este etileno reciclado
pasa a un segundo separador, que tiene un diseño similar al primero, pero funciona como
un recipiente para el polímero arrastrado, y luego pasa a través de enfriadores con camisa
de agua y se une al etileno de reposición del compresor primario. Los separadores
centrífugos con camisa están incorporados en el sistema de enfriamiento del gas de
retorno y se purgan periódicamente para eliminar el polímero bajo. La presión de
funcionamiento del sistema de separación y reciclado de 280 kg / cm 2 se controla
mediante el ajuste de la tasa de bombeo del compresor primario, que determina la tasa de
adición de etileno de reposición comprimido fresco, para equilibrar lo que sale del sistema
como polímero, purga de etileno y como pérdidas incidentales.
El polietileno fundido sale de la tolva de baja presión a través de una extrusora de tornillo.
Los aditivos pueden introducirse en el polímero en la base de la tolva de baja presión, ya
sea por inyección como masterbatch desde una extrusora satélite o, con menos
frecuencia, por inyección como solución en alcoholes minerales.
El polímero fundido es alimentado por la extrusora a una unidad de corte de cara de
troquel sumergida en la que el polímero se corta en pequeños gránulos cilíndricos. Luego,
la suspensión de polímero / agua se concentra en un decantador antes de que los
gránulos se transporten hidráulicamente a la parte superior de la torre de acabado, donde
se separan del agua de transporte, se secan, se prueban, des gasifican, desodorizan y se
envían al almacenamiento a granel.