VeraHuamanchumo J - ZambranoCaushi W

Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y Comunicación
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
T
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA
UN
ica
ím
“USOS DE LAS CENIZAS ACTIVADAS DEL CARBÓN PROVENIENTE
Qu
DE LOS CALDEROS INDUSTRIALES, COMO SUSTITUTO PARCIAL
DEL CEMENTO, PARA FABRICAR MORTEROS DE CEMENTO

ría
PORTLAND”
nie
TESIS
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE
ge
INGENIERO QUÍMICO
In
de
AUTORES : Br. VERA HUMANCHUMO, JUANITA
Br. ZAMBRANO CAUSHI, WALTER ROLANDO

e ca
ot
ASESOR : Dr. FARRO PÉREZ, NELSON WILLIANS

bli
Bi
TRUJILLO-PERÚ
2013
i
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
JURADO DICTAMINADOR
T
UN
ica
ím
Dr. JOSÉ LUIS SILVA VILLANUEVA
PRESIDENTE
Qu
ría
nie
Ing. HENRY ESQUERRE PEREIRA

ge
SECRETARIO
In
de
ca
Dr. NELSON WILLIAM FARRO PEREZ

e
ASESOR
ot
bli
Bi
i
PRESENTACIÓN
T
UN
Señores Miembros del Jurado:
Cumpliendo con las disposiciones del Reglamento de Grados y Títulos de la
Universidad Nacional de Trujillo, presentamos ante su ilustrado criterio la siguiente
ica
tesis:
“USOS DE LAS CENIZAS ACTIVADAS DEL CARBÓN PROVENIENTE
ím
DE LOS CALDEROS INDUSTRIALES, COMO SUSTITUTO PARCIAL DEL
CEMENTO, PARA FABRICAR MORTEROS DE CEMENTO PORTLAND”
Qu
Siendo éste un requisito obligatorio para obtener el Título Profesional de Ingeniero
Químico.
Mediante el presente trabajo buscamos obtener concretos con mejores resistencias a
ría
la compresión y baja porosidad, utilizando Cenizas de carbón, generados por la
Empresa Trupal, como sustituto parcial del cemento.
nie
Trujillo, Agosto del 2013

ge
In
Los Autores.
de
e ca
ot
bli
Bi
ii
DEDICATORIA
T
A Dios como ser supremo porque sin él no hubiera logrado estar aquí, a punto de
UN
terminar una de las etapas más importante de mi vida, le doy gracias por haberme
dado fortaleza, sabiduría, confianza y salud , lo cual me permitió continuar con mis
estudios año tras año.
ica
ím
A mis Padres Gladys y Víctor por su cariño, su apoyo, su dedicación, sus valores y
empeño por ayudarme a ser una persona mejor cada día y por apoyarme en los
Qu
momentos difíciles. Por tanto esfuerzo para que yo alcanzara este triunfo
ría
A mis hermanas Milusca y Ana Belén por ser mi motivo de ser mejor cada día.
nie
Juanita
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
iii
DEDICATORIA
T
UN
A Dios Nuestro Señor por haberme permitido llegar hasta este punto y haberme
dado salud para lograr mis objetivos, además de su infinita bondad y amor, por
conducirme por buen camino, dándome fuerzas para enfrentar cualquier obstáculo y
seguir adelante.
ica
A mis padres, por haberme apoyado en todo momento, por sus consejos, sus valores,
ím
por la motivación constante que me ha permitido ser una persona de bien, pero más
que nada, por su amor.
Qu
A mis hermanos, por estar conmigo y apoyarme siempre.
ría
Walter
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
iv
AGRADECIMIENTO
T
UN
Nuestro sincero agradecimiento al Dr. NELSON WILLIANS, FARRO PÉREZ
Profesor de la Facultad de Ingeniería Química de la Universidad Nacional de
Trujillo, por brindarnos su valiosa asesoría y por regalarnos su tiempo
contribuyendo en la elaboración del presente trabajo de investigación.
ica
Con aprecio a todos los docentes de la Facultad de Ingeniería Química, a quienes
ím
manifestamos nuestro agradecimiento y admiración por ser los guías de nuestra
formación profesional y humanística.
Qu
Agradecemos también a todas aquellas personas que de una u otra forma
contribuyeron en la realización del presente estudio.
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
v
RESUMEN
La generación excesiva de residuos industriales conlleva a una gran pérdida de
recursos y de materias primas. Entre estos residuos industriales se encuentran
T
aquellos provenientes de la combustión del carbón, los cuales se generan en gran
UN
cantidad, (más de 68 millones de toneladas al año en la Unión Europea, de los cuales
el 60 % corresponden a cenizas volantes) (ecoba; 2009).
La utilización de cenizas volantes en cemento y concreto reduce la cantidad de
ica
materia prima para la elaboración de cemento y mejora las propiedades del concreto
tanto fresco como endurecido (García; 2003).
ím
De igual forma el promover la reutilización de cenizas volantes ayuda a disminuir las
emisiones de dióxido de carbono (CO2) producidas en la elaboración del cemento ya
Qu
que las cenizas han pasado por un proceso térmico de oxidación a alta temperatura,
por lo tanto el dióxido de carbono que podrían eliminar es mucho menor que el
liberado por la caliza (CaCO3), que corresponde a una de las principales materias
ría
primas del cemento. Por otra parte la reutilización de las cenizas entrega una
nie
alternativa segura y sustentable para la disposición de las cenizas generadas. Estos

depósitos para su construcción deben considerar diversos factores para su diseño,
como disponibilidad de terrenos, condiciones climatológicas, costo de transporte de
ge
cenizas, entre otros (Proyersa; 2008).

El uso industrial de las cenizas volantes en la fabricación de morteros permite contar
In
como una alternativa sustentable para las cenizas generadas en los calderos
de
industriales.
En el presente estudio el concreto que presentó de acuerdo a los ensayos realizados la
mayor resistencia y la menor permeabilidad fue la ceniza calcinada a 500 °C con un
ca
30% de sustitución para 28 días de curado.

e
ot
bli
Bi
vi
ABSTRACT
The excessive generation of industrial residues carries to a great loss of resources and
T
of raw materials. Between these industrial residues those are from the combustion of
UN
the coal, which are generated in great quantity, (more than 68 million tons a year in
the European Union, of which 60 % corresponds to flying ashes), (ecoba; 2009).
The utilization of flying ashes in cement and concrete it reduces the quantity of raw
ica
material for the cement production and improves the properties of I make concrete
both fresh and hard (García; 2003).
ím
Of equal form to promote the reutilization of flying ashes helps to diminish the
emission of carbon dioxide (CO2) produced in the production of the cement since the
Qu
ashes have happened for a thermal process of oxidation to high temperature,
therefore the carbon dioxide that they might eliminate is very much minor that the
liberated one for the limestone (CaCO3), which corresponds to one of the principal
ría
raw materials of the cement. On the other hand the reutilization of the ashes delivers
nie
a sure and sustainable alternative for the disposition of the generated ashes. These
warehouses for his construction must consider diverse factors for his design, as
availability of areas, climatological conditions, cost of transport of ashes, between
ge
others (Proyersa; 2008).

The industrial use of the flying ashes in the manufacture of mortars allows to count
In
as a sustainable alternative for the ashes generated in the industrial cauldrons.

de
In the present study the concrete one who presented in agreement to the realized tests
the major resistance and the minor permeability was the ash calcined to 500 °C with
30 % of substitution for 28 days of treated.
e ca
ot
bli
Bi
vii
ÍNDICE GENERAL
JURADO DICTAMINADOR .................................................................................. i
T
PRESENTACIÓN ................................................................................................... ii
UN
DEDICATORIA ....................................................................................................... iii
AGRADECIMIENTO .............................................................................................. v
RESUMEN ............................................................................................................... vi
ica
ABSTRACT .............................................................................................................. vii
ÍNDICE GENERAL ................................................................................................. viii
ím
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................. xi
ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................... xiii
Qu
CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN
1.1. Sostenibilidad del concreto ............................................................................... 1
ría
1.2. Cemento portland .............................................................................................. 2
nie
1.2.1 Fabricación del cemento portland ............................................................ 3

1.2.2 Características químicas y mineralógicas del cemento .............................. 5
1.2.3 Tiempo de fraguado ................................................................................ 6
ge
1.2.4 Tipos de cemento ..................................................................................... 6

1.3. Adiciones minerales .......................................................................................... 8
In
1.3.1 Puzolanas ............................................................................................... 9

de
1.3.1.1 Puzolanas naturales ..................................................................... 10

1.3.1.2 Puzolanas artificiales .................................................................... 11
1.4. Utilización de la ceniza volante ........................................................................ 13
ca
1.5. Actividad puzolánica ........................................................................................ 14

1.6. Antecedentes .................................................................................................... 14
e
ot
1.7. Objetivos .......................................................................................................... 18

bli
CAPÍTULO II. MATERIALES Y MÉTODOS

2.1. Material de estudio ............................................................................................. 19
Bi
2.2 Materiales ............................................................................................................ 20

2.3 Equipos ............................................................................................................... 21
viii
2.4 Procedimiento ...................................................................................................... 21

2.4.1. Determinación de la actividad puzolánica ................................................. 21
2.4.2. Calculo de índice de puzolanidad .............................................................. 25
T
2.4.3. Determinación del porcentaje adecuado de sustitución de cemento
UN
por ceniza ................................................................................................. 25
2.4.4. Evaluación de absorción y porosidad en concretos ..................................... 27
ica
CAPÍTULO III. RESULTADOS Y DISCUSIONES
3.1 Actividad puzolánica ............................................................................................ 32
ím
3.1.1 Ensayo de resistencia a la resistencia la compresión en morteros de
Cemento ..................................................................................................... 32
Qu
3.2 Porcentaje adecuado de sustitución de cemento por ceniza ................................... 34
3.2.1 Ensayo de resistencia a la compresión en morteros de cemento .................. 34
3.2.2 Ensayo de absorción y porosidad en probetas de concreto a
ría
7 y 28 días de curado ................................................................................... 38
nie
CAPÍTULO IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1. Conclusiones ....................................................................................................... 43
ge
4.2 Recomendaciones ................................................................................................ 44

In
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................... 45

de
ANEXO I - CARACTERIZACIÓN DE LOS AGREGADOS

1. Materiales ............................................................................................................. 54
ca
2. Acondicionamiento de materiales ........................................................................ 54

2.1. Cemento portland tipo I ................................................................................. 54
e
ot
2.2. Agregado fino ............................................................................................... 55

2.2.1. Análisis granulométrico ....................................................................... 55
bli
2.2.2. Porcentaje de absorción y peso específico ............................................ 60

2.2.3. Porcentaje de humedad ......................................................................... 67
Bi
2.2.4. Peso unitario del agregado fino ............................................................ 68

2.2.5. Granulometría de arena para fabricación de morteros .......................... 72
ix
2.3. Agregado grueso ........................................................................................... 74

2.3.1. Análisis granulométrico ....................................................................... 74
2.3.2. Porcentaje de absorción y peso específico............................................. 78
T
2.3.3. Porcentaje de humedad ......................................................................... 82
UN
2.3.4. Peso unitario del agregado grueso ......................................................... 83
2.4. Ceniza de caldero industrial Trupal ................................................................ 84
2.4.1. Activación térmica de la ceniza ........................................................... 84
ica
2.4.2. Requisito granulométrico ..................................................................... 85
2.4.3. Porcentaje de absorción y humedad ..................................................... 86
ím
ANEXO II - PREPARACIÓN DE MUESTRAS DE MORTERO Y
Qu
CONCRETO
1. Determinación del índice de puzolanidad ......................................................................... 88
1.1. Dosificación de los componentes del mortero ................................................. 88
ría
1.1.1. Ajustes por absorción (%A) y humedad (%H) ................................... 89
nie
1.2. Procedimiento experimental ............................................................................ 92

2. Determinación del porcentaje óptimo de sustitución de ceniza ................................ 96
2.1. Ajustes por absorción (%A) y humedad (%H) ................................................ 97
ge
3. Determinación de la absorción y porosidad en concretos ........................................ 100

3.1. Cálculos realizados para dosificación de los componentes del concreto ........... 100
In
3.2. Procedimiento experimental ............................................................................ 107

de
ANEXO III – DATOS DE RESULTADOS ............................................................. 112

3. A Reporte del análisis físico químico de la ceniza de caldero industrial
ca
de la Empresa Trupal realizado en Laboratorio de cementos Yura........................ 112

3. B Reporte de resultados de ensayos realizados para los agregados finos y
e
ot
gruesos empleados en la elaboración de concretos, realizados en el

Laboratorio de Materiales Cerámicos de la Escuela de Materiales-UNT .............. 113
bli
3. C. Reporte del Análisis estadístico para los concretos ............................................. 131

Bi
x
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Composición de las fases del Clinker de cemento portland .......................... 5
T
Tabla 2.Caracteristicas físicas y químicas de los materiales de partida ....................... 19
UN
Tabla 3.Cantidades de ingredientes para 10 probetas de morteros control y para
ensayos de puzolanidad según ASTM C311 .................................................. 22
Tabla 4. Numero de probetas de mortero con sustitución del 20%por ceniza .............. 24
ica
Tabla 5.Numero de probetas de mortero elaboradas para un tiempo de curado de
7 y 28 días con diferentes porcentajes de sustitución del cemento por CO,
CO-325 y CC-500 ...................................................................................... 26
ím
Tabla 6.Caracterizacion de los agregados................................................................... 27
Qu
Tabla 7. Diseño de mezcla para la elaboración de concreto con relación
agua/cemento de 0.59 .............................................................................. 28
Tabla 8. Numero de probetas de concreto elaboradas para un tiempo de curado
ría
de 7 y 28 días con diferentes porcentajes de sustitución de cemento
por CO, CO-325 y CC-500. ..................................................................... 29
nie
Tabla 9. Resistencia a la compresión de los morteros patrón y los morteros

con 20% de sustitución de cemento por ceniza. ............................................ 32
ge
Tabla 10. Valores de resistencia a la compresión de los morteros con patrón y los
morteros con 10,20 y 30% de sustitución de cemento por ceniza sin
In
calcinar y calcinada a 500°C .......................................................................... 35

Tabla 11. Resultados del ensayo de absorción en probetas de concreto ...................... 38
de
Tabla 12. Resultados del ensayo de porosidad en probetas de concreto ...................... 39

Tabla A-1: Análisis granulométrico del agregado fino ............................................. 59
ca
Tabla A-2: Características obtenidas del agregado fino ............................................. 60

Tabla A-3.Datos experimentales obtenidos para determinar el porcentaje de
e
absorción y peso específico de la arena. .................................................... 66

ot
Tabla A-4. Datos experimentales obtenidos para determinar el contenido de

bli
humedad de la arena ................................................................................ 67

Tabla A-5. Datos del ensayo de compactación de la arena ........................................ 71
Bi
Tabla A.6. Valores experimentales obtenidos para la arena -30+100 .......................... 73

Tabla A-7.Analisis granulométrico del agregado grueso ............................................ 77
TablaA-8. Características obtenidas para el agregado grueso ..................................... 78
xi
Tabla A-9. Resultados de la absorción y peso específico de la grava ......................... 81

Tabla A-10.Datos experimentales obtenidos para determinar el contenido de
humedad de la grava................................................................................ 82
T
Tabla A-11. Resumen del ensayo de compactación de la grava ................................. 83
UN
Tabla A-12.Codificacion de muestras de ceniza gastada ........................................... 85
Tabla A-13.Valores experimentales obtenidos para la ceniza original ........................ 87
Tabla A-14. Diseño corregido para la fabricación de 10 probetas de morteros
ica
patrón y para ensayos de puzolanidad según ASTM C311 ...................... 91
Tabla A-15. Diseño corregido para la fabricación de morteros con 10, 20 y 30%
ím
de remplazo de cemento por ceniza, ya sea sin calcinar o
calcinado a 500°C .................................................................................. 99
Qu
TablaA-16. Requerimientos aproximados de agua de mezclado para diferentes
valores de asentamiento y tamaños máximos de agregado ....................... 100
TablaA-17.Volumen de agregado grueso por unidad de volumen de concreto ............ 102
ría
Tabla A-18.Calculo del agregado fino ...................................................................... 103
nie
Tabla A-19. Diseño de mezcla para la fabricación de concretos con 10, 20 y 30%
sustitución de cemento por ceniza sin calcinar y calcinada a 500 °C ......... 106
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
xii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Panorama económico, producción mundial de cemento del 2012 ............... 9
Figura 2. Diagrama ternario CaO-Al2O3-SiO2 y los productos relacionados al
T
cemento portland........................................................................................ 23
UN
Figura 3. Procedimiento experimental de ensayos físicos y mecánicos....................... 31
Figura 4. Efecto de la calcinación de la ceniza en la mejora del índice de
puzolanidad a 7 y 28 días de curado ......................................................... 34
ica
Figura 5. Influencia del porcentaje de sustitución del cemento por ceniza en la
resistencia a la compresión en morteros de cemento a 7 días de curado ....... 36
ím
resistencia a la compresión en morteros de cemento a 28 días de curado ..... 36
Qu
Figura 7. Influencia del porcentaje de reemplazo de cemento por ceniza en la
absorción de probetas de concreto a 28 días de curado ............................... 40
Figura 8. Influencia del porcentaje de reemplazo de cemento por ceniza en la
ría
porosidad de probetas de concreto a 28 días de curado ............................... 41
nie
Figura A.1. Almacenamiento de cemento portland tipo I en bolsas plásticas .............. 55

Figura A.2. Toma de muestra de arena ...................................................................... 56
Figura A.3. Apilación de tamices para tamizar el agregado fino................................. 57
ge
Figura A.4. Equipo de vibración mecánica ................................................................ 57

Figura A.5. Registro de peso de malla más la muestra retenida ................................. 58
In
Figura A.6. Lavado del agregado fino ........................................................................ 60

de
Figura A.7. Saturación en agua del agregado fino ...................................................... 61

Figura A.8. Secado superficial de la arena ................................................................. 61
Figura A.9. Muestra de arena vertida en el cono ........................................................ 62
ca
Figura A.10. Apisonado de muestra de arena en el cono ............................................ 62

Figura A.11. Muestra en estado saturado superficialmente seco ................................. 63
e
ot
Figura A.12. Llenado de arena en fiola ..................................................................... 63

Figura A.13. Eliminación de burbujas de aire ........................................................... 64
bli
Figura A.14. Pesada de fiola conteniendo el espécimen y agua ................................. 64

Figura A.15. Remoción del agregado fino de la fiola ................................................ 65
Bi
Figura A.16. Llenado de agua en la fiola .................................................................. 65

Figura A.17. Pesado de recipiente cilíndrico para ensayo de compactación ................ 69
xiii
Figura A.18. Varillado de agregado fino ................................................................... 69

Figura A.19. Golpes con martillo de goma ................................................................ 70
Figura A.20. Llenado de recipiente con agregado fino .............................................. 70
T
Figura A.21. Alisado de superficie ........................................................................... 71
UN
Figura A.22. Rop-Tap empleado para tamizar la arena ............................................. 72
Figura A.23. Montículo de grava para extracción de muestra .................................... 75
Figura A.24. Registro de peso de tamiz con la porción de grava retenida .................. 76
ica
Figura A.25. Lavado del agregado grueso ................................................................. 78
Figura A.26. Secado superficial de la grava ............................................................... 79
ím
Figura A.27. Rechazo de material inferior al tamiz Nº 4 ............................................ 79
Figura A.28. Pesado de muestra de grava superficialmente seca ............................... 80
Qu
Figura A.29. Pesado de muestra superficialmente seca .............................................. 80
Figura A.30. Muestra de ceniza Trupal ..................................................................... 84
Figura A.31. Horno marca THERMOLYNE –BARNSTEAD SERIE 6000 ............... 85
ría
Figura A.32. Análisis granulométrico de la ceniza con malla ASTM 325 .................. 86
nie
Figura A.33. Mezcla de arena, cemento, ceniza y agua en bolsa plástica .................... 92
Figura A.34. Moldes para la fabricación de probetas de 5 cm x 5cm x 5cm ............... 92
Figura A.35. Uso de martillo mango de goma para desmoldar las probetas cúbicas ... 93
ge
Figura A.36. Codificación de probetas cúbicas .......................................................... 93

Figura A.37. Curado de las probetas cúbicas en agua saturada con cal ....................... 94
In
Figura A.38. Lijado de probetas ................................................................................ 95

de
Figura A.39. Medición de las bases de la probeta para constatar que cumpla con
lo exigido de 50 ± 5 mm ...................................................................... 95
Figura A.40. Ensayo destructivo de probetas ............................................................ 96
ca
Figura A.41. Moldes para la fabricación de especímenes de concreto ....................... 107

Figura A.42. Vaciado de concreto en las probetas ..................................................... 108
e
ot
Figura A.43. Compactación del concreto usando la varilla ........................................ 108

Figura A.44. Acabado del espécimen de concreto ..................................................... 109
bli
Figura A.45. Codificación de los especímenes de concreto ........................................ 109

Figura A.46. Curado de los especímenes de concreto en agua saturada con cal ......... 110
Bi
xiv
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
T
UN
1.1. SOSTENIBILIDAD DEL CONCRETO
La generación excesiva de residuos por parte de las industrias es un síntoma que
ica
obedece a la ineficiencia de los procesos productivos, a la escasa durabilidad de
ím
los productos y al conjunto de hábitos insostenibles. Sin embargo, mientras que
se modifican estos hábitos, se desarrollan nuevos procedimientos de producción
Qu
industrial o se mejora la calidad durable de dichos productos, es importante
sensibilizar a la sociedad ante la enorme pérdida de recursos y de materias

ría
primas que los residuos representan en sí mismos (CONAMA; 1998).
nie
La incorporación de cenizas volantes en cemento es utilizada comúnmente como

ge
sustituto de cemento portland o como clínker para la producción de cemento

In
portland (ACAA; 2008), lo cual genera ahorros en cemento portland, mejora la

de
maniobrabilidad del concreto, produce una menor segregación, menor calor de
hidratación, mayor extensibilidad y mayor impermeabilidad (García; 2003).

ca
La inclusión de cenizas volantes en el concreto mejora las propiedades del
concreto fresco y endurecido. Las propiedades más valoradas de los concretos

e
ot
con cenizas volantes en estado fresco son la mayor docilidad, lo que permite
bli
relaciones agua/cemento más bajas, y la reducción en el calor de hidratación por
la disminución del contenido de cemento. Al endurecer desarrollan bajas

Bi
resistencias a edades tempranas, pero su resistencia a largo plazo suele ser igual
o mayor a la de los concretos equivalentes sin cenizas (Molina; 2008).
1
La adición de cenizas volantes al concreto reemplazando parte de cemento
produce evidentemente un ahorro, no solo por el cemento reemplazado, sino
T
también porque aporta al concreto características especiales, mejora su
UN
trabajabilidad, reduce la demanda de agua, reduce el calor de hidratación,
aumenta la dureza final y reduce la permeabilidad (ACAA; 2003).
ica
El presente trabajo busca encontrar el porcentaje más adecuado de sustitución de
cemento por ceniza en la formación de morteros, para que de esa manera
ím
podamos litigar de manera gradual con el problema medio ambiental que este
Qu
residuo genera tanto por su almacenamiento no adecuado en las industrias y por
las excesivas emisiones de CO2 que se genera en los hornos al momento de la

ría
fabricación del clínker llegando a superar estos los 1500°C.
nie
1.2. Cemento portland

ge
El cemento portland es un material artificial de muy compleja estructura, que en
contacto con el agua se transforma en una serie de productos coloidales y micro

In
cristalinos que, paulatinamente, por modificaciones en su estructura coloidal y

de
crecimiento entrelazado de cristales producen el endurecimiento y le
proporcionan su carácter hidráulico. Todas estas transformaciones están sujetas

ca
a determinadas condiciones geológicas, ya que las masas que se obtengan al

e
mezclarlo con agregados finos, gruesos y agua, deberán ser plásticas y

ot
trabajables antes de alcanzar rigidez, durante un periodo de tiempo que no

bli
deberá ser tan corto que limite su manipulación, ni tan largo que demore el
Bi
proceso constructivo (Chandelle; 2008).
2
De acuerdo con la Norma Técnica Peruana, NTP 334.009 el cemento portland se
define como: Cemento hidráulico producido mediante la pulverización del
T
clínker compuesto esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que
UN
contiene generalmente sulfato de calcio y eventualmente caliza como adición
durante la molienda.
ica
1.2.1 Fabricación del cemento portland
ím
Las materias primas para la fabricación del cemento portland son: caliza, arena
Qu
silícea, arcilla y minerales de hierro. También se emplean otros aditivos, tales
como yeso o materiales puzolánicos. El proceso de fabricación consiste en

ría
mezclar las rocas calcáreas y las arcillas en proporciones adecuadas y molerlas
finamente, de manera que el óxido cálcico de la caliza y los compuestos de la

nie
arcilla (SiO2, Al2O3 y Fe2O3) resulten homogeneizados adecuadamente (Taylor;

ge
2003:459-468).
In
 Caliza (CaCO3): Componente calcáreo, a partir del cual se obtiene el

de
óxido de calcio. Se encuentra en las capas superficiales de muchos cerros
y montañas, en depósitos de profundidad variable. Para la fabricación de

ca
cemento se sacan volúmenes muy grandes porque la caliza representa el

e
80% de las materias primas que forman el clínker.

ot
bli
 Arcilla (Al2O3SiO2H2O + Óxidos de Ti, Fe, Mg, Ca, Na, K):

Bi
Constituida por silicatos de aluminio en un 45 a 65%, por óxidos de
aluminio de 10 a 15%, por óxidos de fierro de 6 a 12% y por cantidades
3
variables de óxido de calcio de 4 a 10%. Es también la principal fuente de
álcalis (bases fuertes). La arcilla representa aproximadamente un 15% de
T
la materia prima que formará el clínker (Taylor; 2003:459-468).
UN
 Componentes correctores: Se añaden en los casos en que las materias
primas disponibles no contienen la cantidad suficiente de uno de los
ica
compuestos químicamente necesarios en el crudo. Así, por ejemplo, se
ím
emplea arena como material adicional cuando las materias primas
disponibles no contienen cantidad suficiente de SiO 2 en su composición
Qu
química, o si carecen de suficientes óxidos de hierro, pueden emplearse
como correctores minerales de hierro o cenizas de tostación de piritas. los

ría
principales materiales correctores son: Diatomeas, Bauxita, Cenizas
nie
volantes, Cenizas de pirita (G. C. Bye; 1999:53).
 Yeso (CaSO4.2H2O): Se adiciona al cemento (aprox. 5%), durante su

ge
molienda, para controlar el fraguado. El producto resultante, denominado

In
polvo crudo, se calcina en un horno a temperaturas de 1450-1600ºC,

de
donde se produce la fusión incipiente del producto resultante, denominado
clínker. El clínker está compuesto fundamentalmente por cuatro óxidos:

ca
CaO (óxido cálcico), SiO2 (sílice), Al2O3 (alúmina) y Fe2O3 (óxido

e
férrico). (Taylor, 2003:459-468).

ot
Una vez obtenido el clínker, se deja enfriar y se muele junto con el yeso,
bli
aproximadamente, un 5% de yeso (CaSO4.2H2O: sulfato de calcio

Bi
dihidratado), que actúa como regulador del fraguado, obteniéndose el
producto final, cemento portland.
4
1.2.2 Características químicas y mineralógicas del cemento
El cemento se obtiene de la calcinación de caliza, arcilla, arena y minerales de
T
hierro, usando hornos a casi 1500ºC, obteniéndose un material gris denominado
UN
clínker, el Clínker del cemento Portland presenta las siguientes fases.
ica
Tabla 1.Composición de las fases del clínker de cemento portland (Keil,
1973:53; Hewlett; 1998:32)
ím
Constituyentes Formula(Abreviatura) Contenido en Contenido en
Qu
peso (%) promedio(%)
Silicato tricálcico 3 CaO . SiO2 (C3S) 45 65 55
Silicato dicálcico 2 CaO . SiO2 (C2S) 10 30 20
5 – 12
ría
Ferro-aluminato 2 CaO . 8
dicálcico (Al2O3,Fe2O3)[C2(A,F)]
Aluminato tricálcico 3 CaO . Al2O3 (C3A) 5 – 15 10
nie
Óxido de calcio libre CaO (C) 0.1 – 2.0

Óxido de magnesio MgO (M) 0.7 – 1.5 1.5
libre
ge
In
El clínker cuando es molido con un pequeño porcentaje de yeso, da lugar al
cemento. Por cada tonelada de cemento se requiere alrededor de 1,5 toneladas de

de
materias primas y, a la vez, de 4000 a 7500 MJ de energía para su producción, algo

ca
mucho más importante, cada tonelada de cemento también libera a la atmósfera
entre 1,0 a 1,2 toneladas de CO2, debido a la descarbonatación de la caliza

e
ot
componente mayoritario del cemento y al uso de combustibles fósiles como carbón

bli
o petróleo, usado en los hornos para la obtención del clínker (Swamy; 1999:3-5).
En Perú la producción de cemento, acumulada de Enero a Marzo del 2013, fue de

Bi
1,677.832 TM, (ASOCEM, 2013: Cuadro de Reporte Estadístico), dejando también
su huella contaminante por las emisiones de CO2. En suma, junto al desarrollo de la
5
industria del cemento y del concreto, inherentemente se generan tres factores de
impacto al medio ambiente: a) alto consumo de recursos naturales; b) alto consumo
T
de energía, y c) considerables emisiones de CO2, derivadas de la descomposición
UN
de la caliza y de la quema de combustible en los hornos de cemento.
ica
1.2.3 Tiempo de fraguado
Es una propiedad imprescindible de los cementos que estos queden fijados al ser
ím
mezclados con una cantidad limitada de agua. El tiempo de fraguado es el tiempo
Qu
tras la mezcla completa que tarda la pasta de cemento en presentar una resistencia
específica a la penetración de un punzón.

ría
Las variables que más influyen en la prueba de penetración son la cantidad de agua
en la pasta, la temperatura, la carga aplicada, las dimensiones del punzón y, por

nie
supuesto, la reactividad del cemento (G. C. Bye; 2000:115-114).

ge
1.2.4 Tipos de cemento

In
Los cementos portland abarcan una gama diferenciada de productos a base de

de
clínker. Su clasificación y nomenclatura se establecen de acuerdo a sus cualidades y
usos, (NTP 334.009:2011).

e ca
 Cementos portland tipo I: Destinado a obras de concreto en general,

ot
cuando no se requieren de propiedades especiales, las mismas que no

bli
especifiquen la utilización de los tipos II, III, IV y V.

Bi
6
 Cemento portland tipo II: Destinado a obras de concreto en general y
obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se requiero de
T
un moderado calor de hidratación, cuando así sea especificado. Muy
UN
usado en pisos industriales.
ica
 Cemento portland tipo III: Cuando se requiere alta resistencia inicial
con elevado calor de hidratación. Para uso en climas fríos o en los casos
ím
donde se necesita adelantar la puesta en servicio de las estructuras.
Qu
 Cemento portland tipo IV: Cuando se requiere bajo calor de hidratación.
ría
Para concreto masivo.
nie
 Cemento portland tipo V: Es el cemento portland del cual se requiere

ge
alta resistencia a los sulfatos.

In
Además en la actualidad se tienen los llamados cementos adicionados,

de
(NTP 334.090:2011):
 Cemento tipo IS: Cuando tienen un contenido de 25 a 70% (referido al

ca
peso total) de escoria de altos hornos.

e
ot
 Cemento tipo ISM: Cemento al que se le ha añadido menos del 25%

bli
(referido al peso total) de escorias de altos hornos.

Bi
7
 Cemento tipo IP: Cemento al que se le ha añadido puzolana entre el
15% al 40% del peso total.
T
UN
 Cemento tipo IPM: Cemento al que se le ha añadido puzolana en un
porcentaje, hasta el 15% del peso total.
ica
1.3. Adiciones minerales
ím
Las adiciones minerales son materiales inorgánicos que se incorporan al cemento o al
Qu
concreto, en diferentes porcentajes, con el fin de mejorar sus propiedades. Cuando
se incorpora una adición mineral al cemento portland, se producen tres efectos, que
ría
dependiendo de las proporciones en que se encuentren mezclados los materiales, y de
sus características físicas, químicas y mineralógica, varían su importancia en función

nie
del tiempo. Estas son: efecto de dilución del cemento portland, presente durante toda
ge
su hidratación; efecto filler preponderante en las primeras edades de la misma; y
cuando la adición la presenta, la actividad puzolánica, que según su grado de

In
reactividad puede ser fuerte, moderada o débil, (Bonavetti et.al.; 2006:33-41).

de
Las ventajas de emplear las adiciones minerales en la fabricación de morteros y

ca
concretos de cemento son:

e
ot
 Mejores propiedades:
bli
- Mayor durabilidad.
Bi
- Menor calor de hidratación.
- Mayores resistencias.
8
 Ahorro de energía no renovable
 Protección del medio ambiente
T
- Reducción de la emisión de CO2, SO2, NOx.
UN
- Uso de subproductos industriales.
ica
Las principales adiciones minerales pueden ser incluidas en el diagrama
ternario CaO-Al2O3-SiO2 de la Figura 1, que establece la posición de los
ím
diferentes productos con relación a los óxidos y al cemento portland.
Qu
ría
nie
ge
In
de
Figura 1. Diagrama ternario CaO-Al2O3-SiO2 y los productos relacionados al

cemento portland.
e ca
ot
1.3.1 Puzolanas
bli
Es un material silíceo y/o aluminoso, que por sí mismo puede tener poco o ningún
valor cementicio pero que, finamente dividido y en presencia de humedad, reacciona

Bi
químicamente con el hidróxido de calcio, a temperaturas comunes, para formar
compuestos que poseen propiedades cementantes, (Salazar; 2002:3-5).
9
En Perú las adiciones puzolánicas se incorporaron desde hace más de una década. En
1995 significaron aproximadamente algo más del 20% de los despachos de cemento.
T
UN
1.3.1.1 Puzolanas naturales
Las puzolanas naturales pueden tener dos orígenes distintos, uno puramente mineral
ica
y otro orgánico. Las puzolanas naturales de origen mineral son materiales
ím
sedimentarios, normalmente de origen piroclástico, que se deriva de los sedimentos
de erupciones volcánicas que producen depósitos compactos que se han
Qu
transformado químicamente con el tiempo. Las puzolanas naturales de origen
orgánico son rocas sedimentarias abundantes en sílice hidratada y formadas en

ría
yacimientos o depósitos que en su origen fueron submarinos, por acumulación de
nie
esqueletos y caparazones silíceos de animales (infusorios radiolarios) o plantas (algas
diatomeas), (G. C. Isaia et.al; 2000:113-114).

ge
Todas las propiedades de las puzolanas naturales y en particular aquellas que las
In
hacen especialmente aptas para su aprovechamiento en la industria del cemento,
dependen fundamentalmente de su composición y de su textura, las cuales a su vez

de
están íntimamente relacionadas con su origen y formación.

ca
 Cenizas volcánicas:
e
ot
Se forman por erupciones de carácter explosivo, en pequeñas partículas que
son templadas a temperatura ambiente, originando la formación del estado

bli
vítreo.
Bi
10
 Tufos o tobas volcánicas (zeolitas):
Producto de la acción hidrotermal sobre las cenizas volcánicas y de su
T
posterior cementación diagenética.
UN
 Tierras de diatomeas (diatomitas):
ica
Puzolanas de origen orgánico. Depósitos de caparazones silíceos de
microscópicas algas acuáticas unicelulares (diatomeas).
ím
Qu
1.3.1.2 Puzolanas artificiales
Son sub-productos industriales y materiales tratados térmicamente. Dentro de esta

ría
condición cabe distinguir dos grupos: El primero formado por materiales naturales
silicatados de naturaleza arcillosa y esquistosa, que adquieren el carácter puzolánico

nie
por sometimiento a procesos térmicos, representantes típicos de este grupo son el

ge
polvo de ladrillo obtenido de productos de desecho de la cerámica de alfarería y las
bauxitas naturales. El segundo grupo está constituido por subproductos de

In
determinadas operaciones industriales, que, en virtud de su naturaleza y de las

de
transformaciones sufridas en las mismas, adquieren las propiedades puzolánicas; por
mencionar: los residuos de las bauxitas, cenizas volantes, cenizas de cáscara de arroz,
ca
humo de sílice, etc. (Massaza; 1998:471-602).

e
 Cenizas volantes (fly ash):

ot
Subproducto de centrales termoeléctricas que utilizan carbón pulverizado

bli
como combustible. Polvo fino constituido esencialmente de partículas

Bi
esféricas. La Norma ASTM C 618 define dos clases de cenizas volantes:
11
Clase F: Producidas por la calcinación de carbón antracítico o bituminoso.
Cenizas que poseen propiedades puzolánicas.
T
Clase C: Producidas por la calcinación de carbón sub-bituminoso o lignito.
UN
Esta clase de cenizas, además de tener propiedades puzolánicas, también
tienen propiedades cementicias.
ica
 Arcillas activadas térmicamente:
ím
Las arcillas naturales no presentan actividad puzolánica a menos que su
Qu
estructura cristalina sea destruida mediante un tratamiento térmico a
temperaturas del orden de 600 a 900 °C.

ría
 Microsílice (silica fume):
nie
Subproducto de la reducción del cuarzo de alta pureza con carbón en hornos

ge
de arco eléctrico para la producción de silicio o aleaciones de ferrosilicio.
El material que es extremadamente fino es colectado por filtración de los

In
gases de escape del horno, en filtros de mangas.

de
 Cenizas de cáscara de arroz:

ca
Producida por la calcinación controlada de la cáscara de arroz.

e
Consiste básicamente de:

ot
- Sílice amorfa (>90 %)

bli
- Estructura celular de gran área superficial (50 a 60 m2/g).

Bi
12
1.4. Utilización de la ceniza volante
En el norte de nuestro país, como consecuencia del desarrollo agroindustrial y la
T
búsqueda de energía, algunas empresas han visto la necesidad de instalar plantas
UN
termoeléctricas, cuyo combustible es el carbón, el cual deja dos tipos de cenizas, las
llamadas cenizas volantes y cenizas de fondo. Son estas cenizas las que desde hace
ica
un par de décadas han comenzado a usarse como sustituto parcial del cemento.
Activadas con ciertos álcalis y mezclados con cemento se han logrado productos
ím
finales con resistencias mecánicas de 60 MPa, casi 60% mayor que la de los
Qu
concretos normales, (Palomo, Grutzeck, and Blanco; 1999: 1323-1329). La calidad
de este material cementante depende del contenido de sílice amorfa la cual es

ría
fácilmente activada con un material alcalino. También se demuestra que, es el
contenido de sílice amorfa lo que da la calidad cementante a la ceniza (Papadakis;

nie
2000:1647-1654). Las cenizas también han sido ensayadas para observar propiedades
ge
de morteros resistentes a sulfatos (Chindaprasirt, et.al; 2004:1087-1092); igualmente,
se ha estudiado la presencia de partículas magnéticas y no magnéticas dentro de las

In
cenizas y su efecto en la mejora de la resistencia de los concretos a la corrosión de

de
sus varillas de refuerzo (Garcés, et.al.; 2010:115-127).

e ca
ot
bli
Bi
13
1.5. Actividad puzolánica
La actividad puzolánica se refiere a la cantidad máxima de hidróxido de
T
calcio con la que la puzolana puede combinar y la velocidad con la cual
UN
ocurre esta reacción de Puzolana + Agua + cal Silicatos y aluminatos de
calcio hidratados.
ica
La actividad puzolánica depende: de la naturaleza y proporción de las fases
activas presentes en la puzolana (composición mineralógica), de la relación
ím
cal-puzolana de la mezcla, de la finura (o superficie específica) de la puzolana
Qu
y de la temperatura de la reacción. Los productos de reacción puzolana/cal
generalmente son del mismo tipo que los productos de hidratación del
ría
cemento portland: Silicatos cálcicos hidratados (CSH), aluminatos cálcicos
hidratados (CAH) y sílico-aluminatos cálcicos hidratados (CSAH).

nie
ge
1.6. Antecedentes
 Palomo, Grutzeck, and Blanco (1999). Estudiaron la sustitución parcial

In
del cemento por cenizas activadas con ciertos álcalis, logrando productos
de
finales con resistencias mecánicas de 70 MPa para 90 días de curado, casi
60% mayor que la de los concretos normales.se resistencia se ve

ca
aumentada conforme incrementan los días de curado.

e
ot
 Payá et.al. (2002). Elaboraron probetas de mortero para ensayos de

bli
flexión y compresión usando como adición cenizas volantes (CV), humo

Bi
de sílice (HS), catalizador gastado de craqueo catalítico(FCC), la ceniza
de cáscara de arroz (RHA) y la ceniza de lodo de depuradora (SSA). Los
14
autores encontraron que todas las puzolanas (excepto las CV),
disminuyeron la trabajabilidad de los morteros cuando se remplazaron en
T
un 10% de cemento. Para las resistencias mecánicas, concluyeron que la
UN
combinación de la CV con otra puzolana, mejora estas resistencias sobre
todo a edades de curado largas (28-90 días). Adicionalmente compararon
ica
los valores del factor de eficacia cementante de puzolanas tales como el
HS, RHA, meta caolín (MK) y FCC. Con los resultados obtenidos,
ím
ordenaron la reactividad de éstas de la siguiente manera:
Qu
FCC>MK>RHA> HS.
ría
 Valderrama, P. y Torres, J. (2009). Estudiaron las características de
desempeño de un concreto adicionado con cenizas volantes de alto nivel

nie
de inquemados y comparándolas con adiciones de humo de sílice,

ge
encontrando que para el caso de las cenizas volantes, se encontró un
porcentaje óptimo del 10% para las resistencias mecánicas,

In
incrementando ésta con la edad de curado, el incremento de la resistencia

de
fue del orden del 12.3% respecto a la muestra patrón; sin embargo,
incrementos en la adición dan lugar a efectos positivos en las propiedades

ca
de durabilidad. En comparación con el humo de sílice, las cenizas

e
volantes mostraron un desempeño inferior para todas las propiedades de

ot
durabilidad y permeabilidad.
bli
Bi
 Papadakis, V. (2000). Estudio los efectos de la Ceniza volante en los
Sistemas de cementos Portland: para cenizas volantes con alto contenido
15
de calcio (FHA), obteniendo las mejores resistencias a la compresión en
sustituciones del 30% de FHA e incrementando conforme aumentan los
T
días de curado. Cuando las cenizas volantes reemplazaron al agregado, se
UN
observó desde el inicio mayor hidratación, una mayor retención de agua y
una reducción significativa de la porosidad. En el caso de sustitución de
ica
cemento, la fuerza se mantuvo constante.
ím
 Cheerarot, R. (2004). Realizo un estudio para eliminar las cenizas
Qu
volantes de relleno para reemplazar al cemento portland, encontrando que
las cenizas volantes de suelos de desechos para sustituciones del cemento

ría
en la elaboración de morteros, a la edad de 7 días de curado fueron
superiores al 75% de los morteros patrón, y siendo mayores al 100%

nie
después de 60 días de curado.

ge
 Valdez, P. (2007). Investigo Concretos fluidos con altos volúmenes de

In
ceniza volante (HVFA), Se elaboraron concretos de alta resistencia

de
mecánica a la compresión con HVFA y con contenidos bajos de cemento
portland de 100 y 150 kg/m3 de concreto, siendo imprescindible el uso de

ca
aditivo superfluidificante para ambas dosificaciones. La resistencia a la

e
compresión se incrementa conforme aumenta la adición de ceniza volante

ot
hasta una adición de 120%, siendo la de mayor resistencia con un valor de

bli
80 MPa a una edad de curado de 360 días. Las bajas relaciones

Bi
agua/cementante, obtenidas como consecuencia de la adición de ceniza
volante, permiten reducir la retracción por secado y la resistencia a la
16
abrasión en concretos fluidos con HVFA. Los resultados obtenidos
consolidan los argumentos técnicos y ecológicos para seguir promoviendo
T
el uso de concretos con HVFA.
UN
 Amer Ali Al-Rawas (2004). Estudio el uso de cenizas de incineración
ica
como un reemplazo de cemento y arena en los morteros de cemento. Los
resultados indican que la ceniza de incinerador causó una reducción en los
ím
valores de depresión cuando fue utilizado como un sustituto para la arena,
Qu
mientras que una tendencia opuesta se observó cuando se utilizó como
sustituto del cemento. La sustitución de la arena de cenizas de

ría
incineración de hasta 40% mostró una mayor resistencia a la compresión
de la mezcla de control (0% de cenizas de incineración) para la mayoría

nie
de los tiempos de endurecimiento. La máxima resistencia a la compresión

ge
de 36,4 MPa se logró utilizar el 20%de cenizas de incineración después de
28 días de curación. Las muestras preparadas con 20% sustitución de

In
cenizas de incineradores de cemento produce una mayor resistencia a la

de
compresión de la mezcla de control después de 14 y 28 días de curado.
La fuerza máxima de compresión de 27,4 MPa se logró a los 28 días de

ca
curado período.
e
ot
 Burgos, D.; Angulo, D. (2012). Estudiaron la durabilidad de morteros

bli
adicionados con cenizas volantes de alto contenido de alto contenido de

Bi
carbón (19%) en proporciones de hasta un 30% en peso, los resultados
mostraron que a 28 días de curado los morteros con 10% de ceniza
17
volante presentaron un incremento del 35% en la resistencia a la
compresión comparado con el mortero sin adición, para sustituciones del
T
20 y 30% la resistencia fue menor a la muestra patrón, a su vez esta
UN
mezcla se destaca por su mejor permeabilidad disminuyendo la porosidad
efectiva en un 11%.
ica
ím
1.7. Objetivos
Objetivo general

Qu
Encontrar la mezcla de ceniza, térmicamente activada para conseguir
ría
la máxima sustitución del cemento en morteros de cemento portland.
nie
Objetivos específicos
ge
 Determinar el índice de actividad puzolánica de las cenizas de carbón

In
obtenida en los calderos industriales.

de
 Remplazar al cemento con distintos pesos de ceniza activada

ca
térmicamente en la fabricación de morteros de cemento portland.

e
ot
 La sustitución más adecuada será en aquel mortero que genere la

bli
mayor resistencia a la compresión y la menor permeabilidad.

Bi
18
CAPÍTULO II
MATERIALES Y MÉTODOS
T
UN
2.1. Material de estudio.
La Cenizas de carbón dela Empresa TRUPAL S.A-Santiago de Cao-La Libertad-
ica
Perú, en estado inactivo y en condición de desecho.
ím
2.1.1. Análisis físico – químico: muestra ceniza de caldero industrial.
Qu
La composición química de la ceniza en términos de los componentes principales
que lo constituyen se presenta en la Tabla 2

ría
Tabla 2.Caracteristicas físicas y químicas de los materiales de partida.
nie
Constituyentes Composición (%)

Óxido de Silicio, SiO2 41.20
Óxidos de Aluminio, Al2O3 24.47
ge
Óxido Férrico, Fe2O3 2.20

Óxido de Calcio, CaO 0.62
In
Óxido de Magnesio, MgO 0.59

Trióxido de Azufre, SO3 0.09
Óxido de Sodio, Na2O 0.00
de
Óxido de Potasio, K2O 1.89

Cloro, Cl 0.01
Óxido de Titanio, TiO2 1.28
ca
Pentoxido de Fosforo, P2O2 0.14

Trióxido de Cromo, Cr2O3 0.01
e
Óxido de Manganeso, MnO 0.02

ot
Óxido de Estroncio, SrO 0.01

Óxido de Zinc, ZnO 0.01
bli
Pérdida por Ignición, P.F 26.76

Humedad, 1.10
Poder Calorífico (Kcal/Kg) 19.16
Bi
Fuente: Reporte Cementos “Yura“- Arequipa, 09 de Julio del 2011. (Ver Anexo III-3A
19
2.2 Materiales
 Cemento portland ordinario (CPO), Tipo I mejorado de cemento Pacasmayo
T
S.A.
UN
 Arena estándar 30-100 (Norma ASTM C778).
 Grava de tamaño máximo nominal de ½”
ica
 Cápsulas de 15 cm de diámetro.
 Mallas ASTM N° 325
ím
 Malla ASTM N° 30
Qu
 Malla ASTM N° 100
 Moldes de acero para morteros de acero de 5 espacios de 50x50x50mm.

ría
 Molde cilíndrico plástico de diámetro igual 6.35 cm x12.5 cm.
nie
 Vasos de precipitación de 50mm.
 Fiolas de 100ml y 1000ml.

ge
 Cocina Eléctrica.
 Espátulas.
In
 Lijas
de
 Bolsas plásticas.
 Lubricantes.
ca
 Apisonador metálico y de madera.

e
 Martillo de goma.
ot
 Soporte metálico para prueba de absorción.

bli
Bi
20
2.3 Equipos
 Balanza analítica digital (precisión 0.01g).
T
 Equipo de ensayo a la compresión marca ELE, Serie T automático rango de
UN
operación:15.5 a 1555 KN, error +/-0.5%
 Horno marca THERMOLYNE-BARNSTEAD SERIE 6000, temperatura Max
ica
1200 °C
 Lijadora Eléctrica.
ím
2.4 Procedimiento
Qu
2.4.1 Determinación de la actividad puzolánica.
ría
Con el objeto de conocer el comportamiento de la ceniza original, de la ceniza
nie
original tamizada a malla 325 sin calcinar y de la ceniza original 325 tratada
térmicamente a 300 y 500 °C, como materiales puzolánicos. Se procedió a realizar el

ge
estudio del índice de puzolanidad en morteros con 20% de sustitución de cemento

In
por cada tipo de ceniza, sin calcinar y calcinada.

de
Una vez realizada el acondicionamiento de los materiales (Ver figura 2 y Anexo III-
3.B), se procedió a efectuar los cálculos necesarios para la fabricación de las probetas
ca
de mortero patrón según la norma ASTM C 109, con una relación de

e
agua/cemento(a/c) igual a 0.485 y arena/cemento de 2.75. Teniendo en

ot
consideración que cada molde para llevar a cabo la formación de las probetas de
bli
morteros contiene 5 cubos de medidas 50x50x50mm, se prepararon

Bi
aproximadamente 1500g de mortero compactado, por cada molde.
21
Las cantidades de cada componente para la elaboración de las probetas de mortero de
control y para el ensayo del índice de actividad puzolánica según la norma ASTM
T
C311, se muestran en la Tabla 5, por cada 300g de mortero.
UN
Tabla 3.Cantidades de ingredientes para 10 probetas de morteros control y para
ensayos de puzolanidad según ASTM C311.
ica
Control Muestra con
Componentes Ceniza(*)
ím
Cemento,(g) 708.4 566.7
Qu
Arena,(g) 1948.1 1948.1
Ceniza,(g) ---- 141.7
Agua,(g) 343.6 343.6
ría
nie
(*) La corrección de la cantidad de agua por humedad y absorción de la arena y de la
ceniza se muestran en el Anexo III-3.B, el cual muestra el diseño corregido por

ge
humedad y absorción.
In
de
e ca
ot
bli
Bi
22
Materiales
T
UN
Cemento Ceniza Arena Agua Grava
Portland
Tipo I
ica
ím
Tamizado por
Qu
malla 325
-ASTM C136: Análisis
granulométrico
ría
-ASTM C128: Determinación de
% de absorción y peso específico.
Calcinación a Tamizado 30-100
300 y 500 °C (ASTM C778) -ASTM C566: % de humedad
nie
-ASTM C29: Determinación Peso

unitario
ge
-ASTM C128: Determinación de % de absorción

In
-ASTM C566: % de humedad

de
DISEÑO DE MEZCLA DEL

CONCRETO
ACONDICIONAMIENTO DE MATERIALES
ca
PARA LA FABRICACION DE PROBETAS DE

MORTEROS
e
ot
Figura 2. Procedimiento Experimental del tratamiento de materiales para la

fabricación de morteros y concreto. (Ver anexo III-3.B).
bli
Bi
23
La cantidad de probetas que se fabricaron se detalla en la Tabla 4.
Tabla 4.Número de probetas de mortero con sustitución del 20% de ceniza volante.
T
UN
P CO CO-325 CC-300 CC-500
% Sustitución 0 20 20 20 20
N° Probetas-7
5 5 5 5 5
ica
días de curado
N° Probeta-28
5 5 5 5 5
ím
días de curado
Qu
A los moldes se le hizo la siguiente codificación:
Leyenda
ría
 P: Mortero patrón o de control.
nie
 CO: A los morteros con sustitución de ceniza volante del 20%.

ge
 CO-325: A los morteros con sustitución del 20% de ceniza volante y tamizada
In
por malla 325.

de
 CC-300 y CC-500: Los morteros con sustitución de ceniza volante del 20% y
tamizada por malla 325 calcinada a 300 y 500°C

ca
A partir de estas cantidades se calcularon las dosificaciones necesarias para el

e
número total de probeta a fabricar para un tiempo de curado de 7 y 28 días.

ot
bli
Bi
24
2.4.2. Calculo de índice de puzolanidad
El índice de puzolanidad de cada muestra de CO y CC-500, se determina con
T
la división de su respectiva resistencia promedio entre la resistencia del
UN
mortero patrón (P) y multiplicando por cien. Este porcentaje hallado debe ser
mayor o igual a 75%, como lo especifica la norma ASTM C311.
ica
A
IndicePuzo lanidad ( I .P%)  x100
B
ím
Dónde:
Qu
A=Resistencia a la compresión promedio de los morteros con sustitución de
ría
ceniza volante en el cemento (MPa)
nie
B=Resistencia a la compresión de las probetas patrón (MPa)
2.4.3 Determinación del porcentaje adecuado de sustitución de cemento

ge
por ceniza
In
Una vez obtenido el mayor índice de puzolanidad en los morteros, se

de
procedió a determinar el porcentaje adecuado de sustitución de cemento por
la ceniza original CO, CO-325, CC-500 (Ver leyenda en la Tabla 4), en

ca
función de sus resistencias a la compresión.

e
ot
Luego de acondicionar los materiales para la fabricación del mortero (ver
anexo III-3.B),se procedió a realizar los cálculos para elaboración de

bli
morteros basándonos en los lineamientos de la norma ASTM C109.Se

Bi
fabricaron morteros con sustitución del 10,20 y 30% ceniza volante por CO,
que se identificaron como CO-10,CO-20,CO-30,mortero con sustitución
25
también del 10, 20 y 30% de ceniza volante en el cemento por CO-325, que
se les denomino CO-325-10,CO-325-20,CO-325-30 y para la ceniza
T
calcinada a 500°C (CC-500)que se les denomino CC-500-10,CC-500-20y
UN
CC-500-30.
ica
Tabla 5.Número de morteros elaborados para un tiempo de curado de 7 y 28 días
con diferentes porcentajes de sustitución de ceniza volante en el cemento por CO,
ím
CO-325 y CC-500.
Qu
CO-10 CO-20 CO-30 CO-325-10 CO-325-20 CO-325-30 CC-325-10 CC-325-20 CC-325-30
%Sustitución 10% 20% 30% 10% 20% 30% 10% 20% 30%
N° Morteros
ría
7 días de 5 5 5 5 5 5 5 5 5
curado
nie
N° Morteros
28 días de 5 5 5 5 5 5 5 5 5
curado
ge

In
número total de probetas a fabricar a 7 y 28 días.

de
e ca
ot
bli
Bi
26
2.4.4. Evaluación de absorción y porosidad en concretos
a. Elaboración de probetas de concreto
T
UN
Se realizó la caracterización de agregado fino y grueso (Ver anexo III-3.B),
con la finalidad de realizar el diseño de mezcla según ACI-211para la
elaboración de las probetas de concreto. Para los análisis de agregado y agua
ica
se siguieron los lineamientos de las normas ASTM C-109 como se indica en
ím
la Tabla 6.
Qu
Tabla 6. Caracterización de los agregados (determinados en el laboratorio de
materiales cerámicos). ría
Parámetros Norma Agregado Fino Agregado grueso
del Milagro del Milagro
nie
Módulo de finura,
ASTM C136 3.1 6.09
MF
Tamaño
ASTM C136 ---- ½”
ge
máximo,(TM)
Tamaño máximo
ASTM C136 ---- 3/8”
nominal (TMN)
In
Humedad,(%H) ASTM C576 1.1 0.9

de
Absorción(%A) ASTM C128/C127 1.47 1.86

Peso específico(Pe) ASTM C128/C127 2.72 2.57
Peso unitario
ca
suelto seco, ASTM C29 1583 1602

PUSS(Kg/m3)
Peso unitario
e
compacto seco, ASTM C29 1696 1710

ot
PUCS(Kg/m3)
bli
Bi
27
El diseño de muestra se realizó en base a los siguientes datos específicos:
 Tipo de diseño: ACI-211
T
UN
 Relación agua-cemento:0.59, sin aire incorporado
 Asentamiento: 6”-7”
ica
Siendo elaborado en el Laboratorio de Materiales Cerámicos. (Ver Anexo III-
ím
3.B).
Qu
Tabla 7. Diseño de mezcla para la elaboración de concreto con relación
agua/cemento de 0.59.
ría
Material Diseño corregido/m3 Diseño Seco/m3
Cemento 238 228
nie
Agua 407 407

Agregado grueso 759 752
Agregado fino 876 867
ge
Aire 0 0
Base, Kg 2280.80 2254.04
In
de
Para la elaboración de los concretos con sustitución se mantuvieron constantes las
cantidades de agua, agregado fino y agregado grueso, variando las cantidades de

ca
cemento según fue la sustitución de cemento por CO, CO-325 y CC-325 (Ver
leyenda en la Tabla 4).

e
ot
A las probetas de concreto patrón, se les denomino P. Las probetas de concreto

bli
con sustitución de ceniza volante en el cemento del 10, 20 y 30% en peso de CO

Bi
se les denomino CO-10, CO-20 y CO-30, a las probetas de concreto con
sustitución ceniza volante en el cemento del 10, 20 y 30% en peso de CO-325 se
28
les denomino CO-325-10, CO-325-20 y CO325-30 y a las probetas de concreto
con sustitución también del 10, 20 y 30% de CC-500, se identificaron como: CC-
T
500-10, CC-500-20 y CC-500-30. La cantidad de probetas que se fabricaron se
UN
detalla en Tabla 8.
Tabla 8.Número de probetas de concreto elaboradas para un tiempo de curado de
ica
7 y 28 días con diferentes porcentajes de sustitución de cemento por CO, CO-325
y CC-500.
ím
P CO-10 CO-20 CO-30 CO-325-10 CO-325-20 CO-325-30 CC-325-10 CC-325-20 CC-325-30
Qu
%Sustitución 0 10% 20% 30% 10% 20% 30% 10% 20% 30%
N° Probetas
7 días de 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
ría
curado
N° Probetas
nie
7 días de 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
curado
ge
In

de
número total de probetas a fabricar para un tiempo de curado de 7 y 28 Días.
b. Ensayos de absorción y porosidad en concretos de cemento portland tipo I.

e ca
Se fabricaron probetas de concreto con ayuda de moldes cilíndricos de diámetro

ot
igual 6.35cm x 12.5 cm cuyo volumen es 396 cm3 a fin de cumplir el mínimo de
bli
370 cm3 exigido por la norma ASTM C642, para la determinación del porcentaje
Bi
de absorción y humedad en concretos.
29
Después de 7 y 28 días de curado, las probetas fueron retiradas de los depósitos
que contienen la solución saturada de cal.
T
Se procedió a realizar una serie de toma de pesos para determinar el porcentaje
UN
de absorción y porosidad.
B  A x100
ica
Porcentaje deAbsorcio n 
A
ím
Porcentaje dePorosidad 
C  A x100
C  D
Dónde:
Qu
ría
A: Peso seco en estufa
nie
B: Peso saturado de la muestra por inmersión en agua

ge
C: Peso saturado después de la ebullición.

In
D: Peso aparente de la muestra en suspensión

de
e ca
ot
bli
Bi
30
En la Fig. 3 se resumen la secuencia para determinar el índice de puzolanidad y
resistencia a la compresión en morteros de cemento y absorción en probetas de
T
concreto.
UN
FABRICACION
FABRICACION DE FABRICACCION DE MORTEROS DE
DE PROBETAS
MORTEROS DE CEMENTO (ASTM C109)
DE
CEMENTO (ASTM
CONCRETO
ica
C109)
(ACI-211)
ím
Mortero de Mortero de Mortero de
Probeta Probeta Probeta de
cemento cemento con cemento
Morteros de de
con 10, 20 y 10, 20 y 30% con 10, 20 y de cemento
cemento con 20% cemento
30% de de ceniza CO- 30% de cemento con 10, 20
Qu
de Ceniza con 10, 20
ceniza CO 325 ceniza CC-
y 30% de con 10, y 30% de
325
ceniza CO 20 y 30% ceniza CC-
de 325
ceniza
ría
CO-325
nie
Dosificación Dosificación Dosificación

ge
Mezclado Mezclado Mezclado

In
Moldeo y fraguado en
de
Moldeo y fraguado en Moldeo y fraguado en

CONCRETOS
MORTEROS MORTEROS
ca
Curado Curado Curado

e
ot
Ensayo destructivo a 7y Ensayo destructivo a 7 y 28 días Retiro de probetas a 7 y 28 días

28 días
bli
DETERMINACION DEL DETERMINACION DEL % EVALUACION DE ABSORCION

Bi
INDICE DE PUZOLANIDAD ÓPTIMO DE SUSTITUCIÓN Y POROSIDAD EN CONCRETO

(ASTM C311) (ASTMC109) (ASTM C642)
Figura 3. Procedimiento experimental de ensayos físicos y mecánicos. (Anexo III-3.B)
31
CAPÍTULO III
RESULTADOS Y DISCUSIONES
T
UN
3.1 Actividad puzolánica
3.1.1 Ensayo de resistencia a la compresión en morteros de cemento
ica
Los Resultados obtenidos en el ensayo de resistencia a la compresión se muestran en
ím
Tabla 9. Las muestras fueron curadas a 7 y 28 días.
Qu
Tabla 9. Resistencia a la compresión de los morteros patrón y los morteros con
20% de sustitución de cemento por ceniza.
ría
Resistencia a la Compresión (MPa)
Mortero 7 días 28 días

nie
P 16.28 17.38
ge
CO 18.14 20.89
CO- 325 18.57 19.06

In
CO-325-300 13.81 14.24

de
CO-325-500 14.51 16.08

ca
Leyenda:
e
ot
P : Mortero patrón.
bli
CO : Mortero con 20% de Sustitución de ceniza volante original

Bi
sin calcinar.
32
CO-325 : Mortero con 20% de Sustitución de ceniza volante tamizada a
malla 325 sin calcinar.
T
UN
CO-325-300 : Mortero con 20% de Sustitución de ceniza volante tamizada a
malla 325 calcinada a 300°C.
ica
CO-325-500 : Mortero con 20% de Sustitución de ceniza volante tamizada a
ím
malla 325 calcinada a 500°C.
Qu
140
120
ría
100
Indice de Puzolanidad (%)
nie
80
ge
60
In
40
20
de
0
P CO CO-325 CO-325-300 CO-325-500
ca
7 dias 100 111.43 114.07 84.83 89.13

28 dias 100 128.38 117.08 87.47 98.77
Tipos de morteros con una sustitucion del 20% de cemento
e
ot
Figura 4. Efecto de la calcinación de la ceniza en la mejora del índice de

bli
puzolanidad a 7 y 28 días de curado.

Bi
33
De acuerdo a la norma ASTM C311 se establece como material puzolánico
aquel que presenta un valor mínimo de índice de puzolanidad igual o
T
superior al 75%. En la Fig. 4 Se observa que para 7 y 28 días de curado todas
UN
las muestras cumplen con sus propiedades puzolánica mínimas y los valores
más altos de índice de puzolanidad lo presentan las muestras CO y CO-325.
ica
(Ver leyenda en la Tabla 9), sin embargo para 28 días de curado los índices
de puzolanidad son mayores como consecuencia del mayor grado de
ím
hidratación respecto a los 7 días de curado.
Qu
Por otro lado la activación térmica de CO-325-500 resulto ser mejor que la
CO-325-300 porque presento un alto grado de puzolanidad. (Ver leyenda en

ría
la Tabla 9).
nie
ge
3.2 Porcentaje adecuado de sustitución de ceniza en los morteros

In
3.2.1 Ensayo de resistencia a la compresión en morteros de cemento.
Los morteros se ensayaron a compresión a las edades de curado de 7 y 28

de
días. Los valores se aprecian en la Tabla 10.

e ca
ot
bli
Bi
34
Tabla 10. Valores de resistencia a la compresión de los morteros con patrón y los
morteros con 10, 20 y 30% de sustitución con ceniza volante sin calcinar y calcinada
a 500°C (Velocidad de carga: 0.9 KN/s)
T
Resistencia a la compresión (MPa)
UN
Mortero 7 días 28 días
P 16.00 21.78
ica
CO-10 16.61 19.78
CO-20 18.14 20.89
ím
CO-30 13.73 21.18
Qu
CO-325-10 18.31 18.21
CO-325-20 18.57 19.06

ría
CO-325-30 11.34 18.96
CC-325-10 13.96 15.95

nie
CC-325-20 14.51 16.08

ge
CC-325-30 13.53 24.35

In
Leyenda:
de
P : Mortero patrón.
CO : Mortero con sustitución de ceniza volante Original sin

ca
calcinar.
e
CO-325 : Mortero con sustitución de ceniza volante tamizada a

ot
malla 325 sin calcinar.

bli
CC-325 : Mortero con sustitución de ceniza volante tamizada a malla

Bi
325 Calcinada a 500°C.
35
26
24
T
22
UN
Resistencia, MPa
20
CO
18
CO-325
ica
16 CC-325
14
ím
12
10
Qu
0 10 20 30
% Sustitucion
Figura 5.Influencia del porcentaje de sustitución del cemento por ceniza en la

ría
resistencia a la compresión en morteros de cemento a 7 días de curado.
nie
26
ge
24
22
In
Resistencia, MPa
20
CO
18
de
CO-325
16 CC-325
14
ca
12
e
10
0 10 20 30
ot
% Sustitucion
bli

resistencia a la compresión en morteros de cemento a 28 días de curado.
Bi
De manera general se observa un incremento en la resistencia a la compresión
conforme aumenta el tiempo de curado.
36
En la Fig. 5 se observa que para 7 días de curado las mejores resistencias se
obtuvieron en sustituciones del 20% tanto para las muestras de ceniza original
T
tamizada a malla 325 (CO-325) y como para la ceniza original (CO), observándose
UN
luego un decaimiento de la resistencia hasta por debajo de la muestra patrón, siendo
la más notable la muestra CO-325. Un comportamiento diferente ocurre con la
ica
muestra CC-325, donde la resistencia disminuye para todos los porcentajes de
sustitución, siendo en todos los casos menores a la resistencia de la muestra patrón.
ím
(Ver leyenda en la Tabla 10).
Qu
En la Fig.6, para 28 días de curado, se observa que las resistencias a la compresión
en los morteros adicionados con cualquier tipo de ceniza no son muy satisfactorios,
ría
excepto por aquel que presenta un 30% de sustitución de ceniza calcinada tamizada a
nie
malla 325 (CC-325), el cual presenta un valor superior a la muestra patrón. Para los
morteros con sustitución de CO-325 y CO no se observa mucha diferencia entre sus

ge
valores, manteniéndose una ligera diferencia entre éstos, no llegando superar a la

In
muestra patrón.
de
La influencia de la actividad térmica a 500 °C de la ceniza sobre la resistencia a la
compresión es muy notoria. Se puede atribuir la significativa mejora de resistencia a

ca
la compresión a dos factores(1) las partículas de la ceniza son muy finas y actúan
como filler entre los espacios existentes entre los granos de cemento y (2) la ceniza
e
ot
muestra una importante actividad puzolánica por incremento de fases amorfas a

bli
dicha temperatura.
Bi
Según los resultados de la evaluación estadística a los 28días de curado empleando el
análisis de varianza (ANVA) establece que la mejor combinación de niveles con la
37
cual se obtiene mayor resistencia es la ceniza calcinada a 500 °C y tamizada por
malla 325(CC-325). (Ver Anexo III-3.C)
T
UN
3.2.2 Ensayo de absorción y porosidad en probetas de concreto a 7 y 28 días de
curado.
ica
La absorción es una propiedad relacionada con el agua que penetra al interior de un
ím
material cuando está expuesto a una fuente de agua. La absorción es considerada
como un criterio importante para evaluar la durabilidad del concreto. A continuación
Qu
se detalla en la Tabla 11 y 12 los valores experimentales del porcentaje de absorción
y porosidad de las probetas de concretos curados a 7 y 28 días.

ría
Tabla 11. Resultados del ensayo de absorción en probetas de concreto.
nie
Porcentaje de Absorción (%)

ge
Muestra 7 días 28 días

P 4.43 4.28
In
CO-10 7.36 2.74

CO-20 2.88 5.70
de
CO-30 7.35 2.46

CO-325-10 3.18 2.43
ca
CO-325-20 7.43 2.34

CO-325-30 3.92 7.18
e
CC-10 4.30 3.17

ot
CC-20 3.42 5.91

bli
CC-30 2.80 2.63

Bi
38
Tabla 12.Resultados del ensayo de porosidad en probetas de concreto.
Porcentaje de Porosidad (%)
T
Muestra 7 días 28 días
UN
P 9.50 9.24
CO-10 15.48 6.14
CO-20 6.38 12.44
ica
CO-30 14.87 5.43
CO-325-10 5.57 5.49
ím
CO-325-20 13.06 5.31
CO-325-30 8.51 15.10
Qu
CC-10 9.27 7.14
CC-20 7.53 12.82
CC-30 6.18 5.82
ría
nie
Leyenda:
P : Probeta patrón.
ge
CO : Probeta con sustitución de ceniza volante original sin Calcinar.

In
CO-325 : Probeta con sustitución de ceniza volante tamizada a malla 325 sin
de
calcinar.
ca
CC-325 : Probeta con sustitución de ceniza volante tamizada a malla 325

e
Calcinada a 500 °C.

ot
bli
Como se observa en los valores de la Tabla 12, las muestras de concreto CO-325-30
Bi
con y las muestras de CC-325-20 y CO-20, presentan los mas altos porcentajes de
porosidad, superando a la muestra patron. En las Tablas 11 y 12, se observa que
39
tanto la absorcion y la porosidad decrecen a tiempos de curado mas largos, excepto
las CO-20, CO-325-30 y CC-20.
T
Los valores que se obtienen a 7dias de curado no definen la tendencia que seguira la
UN
absorcion y porosidad debido a que en un tiempo muy corto de curado falta
completar la hidratacion del cemento y de ese modo no puede llevarse a cabola
ica
reaccion puzolánica de la ceniza volante.
ím
16
Qu
14
ría
12
% de Absorcion
nie
10
CO
8 CO-325
ge
CC-325
6
In
de
2
ca
0 10 20 30
% Sustitucion
e
ot
Figura 7. Influencia del porcentaje de reemplazo de ceniza volante en cemento en la

bli
absorción de probetas de concreto a 28 días de curado.

Bi
40
16
14
T
UN
12
% de Porosidad
10
ica
CO
CO-325
8
CC-325
ím
6
Qu
4 ría
2
0 10 20 30
% Sustitucion
nie
Figura 8. Influencia del porcentaje de reemplazo de ceniza volante en el cemento,

ge
porosidad de probetas de concreto a 28 días de curado.

In
De acuerdo a la Fig.7 las más bajas absorciones se observan para las muestras de
de
CO-325 y CC-325 al 30% de sustitución para cada una de las muestras.
Este comportamiento del 30% guarda relación con la resistencia a la compresión

ca
para muestras de ceniza calcinada a 500 °C y tamizada a malla 325 (CC-325) que
e
presenta la máxima resistencia de los morteros con este mismo porcentaje de

ot
reemplazo de ceniza por el cemento, presentando el mismo comportamiento para la

bli
evaluación de la porosidad.
Bi
Según los resultados de la evaluación estadística a los 28 días de curado empleando
el análisis de varianza (ANVA) establece que la mejor combinación de niveles con la
41
cual se obtiene el menor porcentaje de absorción y porosidad es la ceniza original al
20% de sustitución (CO-20), se establece también que la ceniza calcinada a 500°C y
T
tamizada por malla 325(CC-325) al pertenecer al mismo grupo homogéneo que la
UN
CO-20 no existe diferencia significativa entre ellos, por lo tanto se considera como
uno de los menores porcentajes de absorción y porosidad. (Ver anexo III -3.C)
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
42
CAPÍTULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
T
UN
4.1. Conclusiones
ica
 Se determinaron los índices de actividad puzolánica de las cenizas de carbón
de la Empresa TRUPAL S.A, tanto para las muestra de ceniza original (CO),
ím
ceniza original tamizada malla 325(CO 325) y ceniza calcinada a 500 °C
Qu
tamizada a malla 325(CC 325), las que fueron de 128.32, 117.08 y 98.77 %
para 28 días de curado, respectivamente.

ría
 Se sustituyó al cemento con porcentajes del 10, 20 y 30% por ceniza activada
nie
a 500 °C, de carbón proveniente de la Empresa TRUPAL S.A en la

ge
fabricación de morteros de cemento portland tipo I.

In

de
El concreto que presentó la menor permeabilidad y la mayor resistencia según
los ensayos realizados fue la ceniza calcinada a 500 °C con un 30% de

ca
sustitución para 28 días de curado y según el análisis estadístico (ANVA)
realizado para 28 días de curado, la menor permeabilidad la presento la CO -

e
ot
325 la cual está dentro del mismo grupo homogéneo de la CC-325 y el

bli
concreto que presento la mayor resistencia fue la CC-325 concluyendo bajo
estas condiciones su recomendación.

Bi
43
4.2 Recomendaciones
 Realizar ensayos a la compresión con tiempos de curado mayores a 28 días,
T
para observar el comportamiento de las propiedades mecánicas a tiempo de
UN
curado más largos.
ica
 Realizar ensayos de resistencia a sulfatos y ataques de cloruros, a fin
ím
complementar los resultados obtenidos por el ensayo de absorción y
porosidad.

Qu
Utilizar acelerarantes de fraguado para mejorar los valores e resistencia a la
ría
compresión en los morteros en reemplazo de cemento por ceniza sin calcinar.
nie
 Comparar el comportamiento como puzolana de esta ceniza con otros

ge
materiales puzolánicos como el humo de sílice para determinar cual ofrece

In
mayores mejoras en las propiedades mecánicas en los concretos que los
contienen.
de

ca
Realizar ensayos de la resistencia a la compresión, porcentaje de absorción y
porosidad con diferentes relaciones de agua-cemento, para observar la

e
ot
influencia que tienen estas en las propiedades mencionadas.

bli
 Realizar un estudio de factibilidad económica para determinar si la ganancia

Bi
de permeabilidad de la ceniza calcinada a 500 °C compensa el gasto
energético para su calcinación en caso de ser empleada.
44
REFERENCIAS BIBILOGRÁFICAS
1. ACI-211. (1989). Standard for Selecting Proportions for Normal, Heavyweigh
T
and Mass Concrete.ACI Materials Journal.January-February.pp. 82-99.
UN
2. ACAA, American Coal Ash Association, (2005). Standard Test Methods for
ica
Sampling and Testing Fly Ash or Natural Pozzolans for Use in Portland-Cement
Concrete, DC20590.
ím
Disponible: http://ftp.ecn.purdue.edu/.../ASTM%20standards/Sam
Qu
Revisado: 06 de Marzo del 2012.
3. ACAA, American Coal Ash Association, (2005). Using coal ash in highway
ría
construction: A guide to benefits and impacts. EPA 530-k-05-002.
nie
4. ANTIOHOS S, PAPAGEORGIOU A, and, TSIMAS B. (2006). «Activation of

ge
fly ash cementitious systems in the presence of quicklime. Part II: Nature of
hydration products, porosity and microstructure development». Cement and

In
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ot
INDECOPI.
bli
Bi
50
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Comisión de Normalización y de Fiscalización de Barreras Comerciales no
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entender a los materiales compuestos”, 3° edición, Corporación Construir, Cali:
T
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UN
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ím
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ría
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ge
International. February,pp. 43-46.

In
de
e ca
ot
bli
Bi
53
ANEXO I
CARACTERIZACIÓN DE LOS AGREGADOS
T
1. Materiales.
UN
Los materiales utilizados en la investigación se detallan a continuación:
ica
- Cenizas volantes de carbón obtenidas en los calderos industriales de la Empresa
Papelera TRUPAL S.A-Santiago de Cao-La Libertad-Perú.
ím
- Cemento Portland Tipo I usado como conglomerante para la fabricación de
Qu
morteros y concretos, este cemento fue adquirido de la empresa Cementos Norte
Pacasmayo S.A.A.
ría
- El agregado fino y grueso de la zona local (Distrito El Milagro).
- Se utilizó agua potable libre de impurezas de las instalaciones de la Universidad

nie
Nacional de Trujillo.
ge
In
2. Acondicionamiento de materiales
de
2.1. Cemento portland tipo I

ca
Se adquirió cemento portland tipo I, el cual es un cemento sin ningún tipo de aditivo.
Se almacenó en bolsas plásticas herméticas para evitar el ingreso de humedad que

e
ot
provocaría el endurecimiento del cemento.

bli
Bi
54
T
UN
ica
ím
Figura A.1.Almacenamiento de cemento portland tipo I en bolsas plásticas.
Qu
ría
2.2. Agregado fino
Se define como agregado fino al proveniente de la desintegración natural o

nie
artificial de las rocas, que pasa el tamiz 9.51 mm. (3/8”) y queda retenido en
ge
el tamiz 74 μm (Nº 200) que cumple con los límites establecidos en la NTP
400.037.
In
de
2.2.1. Análisis granulométrico, (ASTM C136, 2006).
a. Conceptos
e ca
Módulo de finura (MF): El módulo de finura es un parámetro que se obtiene

ot
de la suma de los porcentajes retenidos acumulados de la serie de tamices

bli
especificados que cumplan con la relación 1:2 desde el tamiz # 100 en

Bi
adelante hasta el tamaño máximo presente y dividido en 100, para este
cálculo no se incluyen los tamices de 1" y ½".
55
% Re tenidoAcum ulado
MF 
100
T
Se considera que el MF de una arena adecuada para producir concreto
UN
debe estar entre 2.3 y 3.1, donde un valor menor que 2.0 indica una arena
fina, 2.5 una arena de finura media y más de 3.0 una arena gruesa.
ica
b. Procedimiento experimental
ím
Qu
- Se extrajo 500 gr. de muestra representativa siguiendo el método de
cuarteo.
ría
nie
ge
In
de
Figura A.2. Toma de muestra de arena.

e ca
- Se seleccionaron los tamaños de tamices a utilizar: Nº 8, Nº 16, Nº 30, Nº

ot
50, Nº 100, malla ciega y su respectiva tapa.

bli
- Se registró el peso de cada tamiz.

Bi
- Se apiló los tamices consecutivamente en orden de abertura decreciente
desde la tapa hasta la malla ciega.
56
T
UN
ica
ím
Qu
Figura A.3. Apilación de tamices para tamizar el agregado fino.
ría
- Se colocó el conjunto de tamices (sin la tapa) en el equipo de vibración.
- Luego se depositó la muestra en la malla superior sin eliminar material,

nie
tapar y percatarse de ajustar bien.

ge
- Se procedió a encender el equipo y tamizar por un lapso de 20 minutos.

In
de
e ca
ot
bli
Bi
Figura A.4. Equipo de vibración mecánica.
57
- Se separó con cuidado los tamices y se registró el peso de cada uno con el
peso retenido de la muestra.
T
UN
ica
ím
Qu
Figura A.5. Registro de peso de malla más la muestra retenida
ría
c. Cálculos
nie
Peso Re tenido (hastaeltam izN 3 / 8)

%Grava  x100
Pesototald emuestra
ge
Peso Re tenido (tamizN 4hastaeltam izN 8)

In
% ArenaGruesa  x100
Pesototald emuestra
de

% ArenaMedia  x100
ca
Pesototald emuestra
e
ot

% ArenaFina  x100
Pesototald emuestra
bli
Bi
Peso Re tenidomall aciega

%Limo  Arcilla  x100
Pesototald emuestra
58
d. Resultados
T
Tabla A1: Análisis granulométrico del agregado fino
UN
TAMIZ ABERTURA PESO %PESO %PESO RET. %PASA %QUE
ica
N° (mm) RETENIDO(g) RETENIDO ACUMULADO DEBE
PASAR
ASTMC-33
ím
N°1” 25 0 0 0 100 100
N°3/4”
Qu
19 0 0 0 100 100
N°1/2” 12.5 0 0 0 100 100
N°3/8” 9.5 0 0 0 100 100
ría
N°4” 4.75 36 4 4 96 95-100
N°8” 2.36 159 20 24 76 80-100
nie
N°16” 1.18 137 17 42 58 50-85

N°30” 0.60 145 18 60 40 25-60
ge
N°50” 0.30 177 22 82 18 10-30

N°100” 0.15 122 15 97 3 2-10
In
N°200” 0.08 23 3 100 0 0

Malla Menor de 1 0 100 0 0
de
Ciega 0.08
e ca
ot
bli
Bi
59
TablaA2: Características obtenidas del agregado fino
% Grava 0
%Arena Gruesa 24
T
%Arena Media 35
UN
%Arena Fina 40
%Limo-Arcilloso 0
ica
Módulo de finura(MF) 3.1
2.2.2. Porcentaje de absorción y peso específico, (ASTM C128, 2003).
ím
a. Conceptos
Qu
Peso específico: El peso específico de los agregados es una característica
generalmente utilizada para el cálculo del volumen ocupado por el agregado en

ría
varias mezclas incluido concreto con cemento portland, concreto bituminoso y otro
tipos de mezclas cuyas proporciones son analizadas en base a su volumen absoluto.

nie
Para calcular únicamente la densidad, se multiplica la densidad relativa por la

ge
densidad del agua a 23º C que es 997.5 kg/m3.
In
- Se lavó la muestra de arena hasta asegurar que han sido eliminados el polvo u otros
de
recubrimientos superficiales de las partículas.

e ca
ot
bli
Bi
Figura A.6. Lavado del agregado fino.
60
- Se llenó el recipiente con agua hasta su máxima capacidad (se realiza para
que la muestra quede totalmente saturada de agua). Dejar sumergir por 24
T
horas. No olvidar que la arena deberá estar extendida en toda la superficie del
UN
recipiente.
ica
ím
Qu
ría
nie
Figura A.7. Saturación en agua del agregado fino.

ge
Una vez transcurridas las 24 horas, cuando la muestra está totalmente saturada de
In
agua, secar la arena con la ayuda de una cocina eléctrica hasta que el agregado quede
de
superficialmente seco.
e ca
ot
bli
Bi
Figura A.8. Secado superficial de la arena.
61
- Para determinar si el material se encuentra libre de humedad, se realizó el
ensayo del cono de absorción; que consiste en introducir la muestra en el
T
molde cónico, seguidamente se apisonó la muestra 25 veces dejando caer el
UN
pisón desde una altura aproximada de 1cm. El proceso se muestra en la Fig.
A.9 y Fig. A.10.
ica
ím
Qu
ría
nie
Figura A.9. Muestra de arena vertida en el cono.

ge
In
de
e ca
ot
Figura A.10. Apisonado de muestra de arena en el cono.

bli
Bi
- Se procedió a nivelar y retirar el molde de la muestra, si se desmorona a lo
mucho 1/3 de ésta, es porque ha alcanzado la condición requerida (estado
saturado superficialmente seco) y no existe humedad libre, de lo contrario
62
seguir secando y repetir el proceso hasta que se cumpla con la condición
requerida.
T
UN
ica
ím
Qu
Figura A.11. Muestra en estado saturado superficialmente seco.
ría
- Se pesó 400 gramos de muestra en estado saturado superficialmente seco para
nie
luego colocarla en una fiola de 500 ml. Se llenó parcialmente la fiola con
agua.
ge
In
de
e ca
ot
Figura A.12. Llenado de arena en fiola.

bli
Bi
63
- Para eliminar todas las burbujas de aire se agita la fiola. En muchas ocasiones
se produce espuma que puede ser eliminada mediante toallas de papel o
T
alcohol isopropílico.
UN
ica
ím
Qu
Figura A13.Eliminación de burbujas de aire.
ría
nie
- Se aforó la fiola y luego se cuantificó el peso de la misma.

ge
In
de
e ca
Figura A.14. Pesada de fiola conteniendo el espécimen y agua.

ot
bli
- Se procedió a remover el agregado fino de la fiola, secándolo a una

Bi
temperatura de 110 ± 5 °C hasta peso constante, después se enfrió a
temperatura ambiente por 1 ± 1/2 hora.
64
T
UN
ica
ím
Figura A.15. Remoción del agregado fino de la fiola.
-
Qu
Finalmente se determinó la masa de la fiola llena con agua a 23 ± 2 °C.
ría
nie
ge
In
de
ca
Figura A.16. Llenado de agua en la fiola.

e
ot
bli
Bi
65
C. Cálculos
T
 S  A
% Absorcion    x100
UN
 A 
 A 
PesoEspeci ficoAparen te    x100
 B  AC 
ica
ím
Dónde:
A = Masa de la muestra seca al horno, g.
Qu
B = Masa de la fiola más agua hasta la línea de aforo, g.
C = Masa de la fiola mas muestra y agua hasta la línea de aforo, g.

ría
S = Masa de la muestra en estado saturado superficialmente seco, g.
nie
Tabla A-3. Datos experimentales obtenidos para determinar el porcentaje de

absorción y peso específico de la arena.
ge
In
ARENA
de
A(g) 374.5
B(g) 665
ca
C(g) 907.2
S(g) 380
e
ot
% Absorción 1.47
bli
Peso específico aparente(Pe) 2.83

Bi
66
2.2.3. Porcentaje de humedad, (ASTM C566, 2004).
a. Procedimiento experimental
T
- En un par de lunas de reloj debidamente pesadas, agregar una muestra de arena.
UN
- Luego se pesar la muestra con las lunas y anotar el valor correspondiente, WM.
ica
- Seguidamente llevar las muestras a la mufla a 110º C ± 5º C donde las mantiene
por 24 horas.
ím
- Finalmente transcurridas las 24 horas, sacar las muestras de la mufla, y colocarlas
Qu
en un desecador durante 1 hora, para luego pesarlas, WS.
b. Cálculos
ría
 W  WS 
% Humedad   M  x100
 W 
nie
 S 
ge
Dónde:
In
WM = Masa de arena con humedad, g.
WS = Masa de arena sin humedad, g.

de
ca
Tabla A-4. Datos experimentales obtenidos para determinar el contenido de

humedad de la arena.
e
WM(g) 164.9
ot
WS(g) 163.0
bli
%Humedad 1.1
Bi
67
2.2.4. Peso unitario del agregado fino, (ASTM C 29, 2003).
a. Conceptos
T
Peso unitario: Se denomina peso volumétrico del agregado, al peso que alcanza un
UN
determinado volumen unitario. Generalmente se expresa en kilos por metro cúbico.
Este valor es requerido cuando se trata de agregados ligeros o pesados y para
ica
convertir cantidades en volumen y viceversa, cuando el agregado se maneja en
volumen.
ím
Qu
El peso unitario se calcula mediante la siguiente fórmula:
 G T 
M  
ría
 V 
nie
M  G  T xF
ge
Dónde:
M = Peso unitario de los agregados (kg/m3)

In
G = Peso del agregado más el recipiente (kg)

de
T = Peso del recipiente (kg)
V = Volumen del recipiente (m3)

ca
F = Factor para el recipiente (m-3)

e
ot
Peso unitario compactado

bli
- Se registró el peso del recipiente vacío.

Bi
68
T
UN
ica
ím
Figura A.17. Pesado de recipiente cilíndrico para ensayo de compactación.
Qu
- Se llenó el recipiente hasta un 1/3 de su volumen; se compactó con la varilla
25 veces distribuyendo la penetración en toda el área y posteriormente

ría
golpear 15 veces uniformemente en todo el recipiente con el martillo de
goma, evitando golpear el fondo.

nie
ge
In
de
e ca
ot
Figura A.18. Varillado de agregado fino.

bli
- Se procedió a llenar el segundo tercio del volumen del recipiente y se

Bi
compactó de la misma manera que en el paso anterior teniendo precaución
que la varilla traspase la capa posterior.
69
T
UN
ica
Figura A.19. Golpes con martillo de goma.
ím
- Luego se llenó el recipiente hasta que se desborde y se compactó. Se retiró el
Qu
exceso pasando la placa engrasadora por la superficie, sin oprimir demasiado
el agregado.
ría
- Finalmente se registró el peso del recipiente con el agregado.
nie
Peso unitario suelto
- Se registró el peso del recipiente vacío.

ge
- Se llenó hasta desbordar el recipiente sin compactar.

In
de
e ca
ot
bli
Figura A.20. Llenado de recipiente con agregado fino.

Bi
70
- Luego alisar la superficie sin aplicar fuerza.
T
UN
ica
ím
Figura A.21. Alisado de superficie.
Qu
- Se registró el peso del recipiente con el agregado.
ría
c. Resultados
nie
Tabla A-5. Datos del ensayo de compactación de la arena

ge
Características Agregado Fino

In
PESO UNITARIO SUELTO

Peso de la muestra suelta +envase, Kg(G) 9.465
de
Peso del envase, Kg(T) 6.105

Volumen,m3(V) 0.0021
3
Peso Unitario Suelto, Kg/m (PUS) 1583
ca
PESO UNITARIO COMPACTO

e

ot

bli
Peso Unitario Compacto, Kg/m3(PUC) 1696

Bi
71
2.2.5. Granulometría de arena para fabricación de morteros, (ASTM C 778,
2002).
T
La arena obtenida de las proveedoras locales tuvo que ser estandarizada a una
UN
granulometría de malla -30 y +100 para ser utilizada en la fabricación de probetas de
morteros. Para facilitar el tamizado se utilizó un Rop-Tap.
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
Figura A.22. Rop-Tap empleado para tamizar la arena.

Laboratorio de metalúrgica – UNT.
In
Para el diseño de mezcla de los morteros necesitamos contar con la el porcentaje de

de
absorción y humedad de la arena malla -30+100.
a. Cálculos
ca
 S  A
 A 
e
ot
 A 
PesoEspeci ficoAparen te   
 B  S C 
bli
 W  WS 
Bi
 W 
 S 
72
Dónde:
T
UN
ica
ím
Qu
Tabla A.6.Valores experimentales obtenidos para la arena -30+100
ARENA -30+100
ría
A(g) 370.04
B(g) 1291.02
nie
C(g) 1522.82
ge
S(g) 371.99
WM(g) 146.20
In
WS(g) 145.99
de
%Absorción 0.53
Peso específico aparente (PE) 2.68

ca
% Humedad 0.14
e
ot
bli
Bi
73
2.3. Agregado grueso
T
Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz 4.75 mm. (N° 4) y
UN
cumple los límites establecidos en la NTP 400.037.
ica
2.3.1. Análisis granulométrico, (ASTM C 136, 2006).
ím
a. Conceptos
Qu
Tamaño máximo (TM): Se define como la abertura del menor tamiz por el cual
ría
pasa el 100% de la muestra.
Tamaño máximo nominal (TMN): Es el tamiz donde se produce el primer retenido.

nie
El tamaño máximo nominal es otro parámetro que se deriva del análisis

ge
granulométrico y está definido como el siguiente tamiz que le sigue en abertura
(mayor) a aquel cuyo porcentaje retenido acumulado es del l5% o más.

In
Módulo de finura (MF): Da una idea del grosor o finura del agregado. Se calcula
de
sumando los porcentajes retenidos acumulados en los tamices estándar (nombrados
más abajo) y dividiendo la suma entre 100.

ca
* Para este cálculo no se incluyen los tamices de 1" y ½".

e
ot
1 3" 3"
% Peso Re tenidoAcum ulado (1 " , , , N 4, N 8, N 16, N 30, N 50, N 100)
bli
ModulodeFi nura( MF )  2 4 8
100
Bi
74
- Se extrajo 500 gr. de muestra siguiendo el método de cuarteo.
T
UN
ica
ím
Qu
ría
Figura A.23. Montículo de grava para extracción de muestra.
nie
- Luego se seleccionó los tamaños de tamices a utilizar: ½”, 3/8”, Nº 4, Nº 8, malla

ge
ciega y su respectiva tapa.
- Se registró el peso de cada tamiz.

In
- Se apilaron los tamices consecutivamente en orden de abertura decreciente desde

de
la tapa hasta la malla (tamiz) ciega.

ca
- Se colocó el conjunto de tamices (sin la tapa) en el equipo de vibración.

e
- Se procedió a depositar la muestra en la malla superior sin eliminar material, tapar

ot
y percatarse de ajustar bien.

bli
- Se encendió el equipo y se tamizó por un lapso de tiempo de 20 minutos.

Bi
- Posteriormente se desmontó el conjunto de tamices del equipo y se separaron con
cuidado los tamices.
75
- Finalmente se registró el peso de cada tamiz con la muestra retenida.
T
UN
ica
ím
Qu
Figura A.24. Registro de peso de tamiz con la porción de grava retenida.
ría
nie
c. Cálculos
Peso Re tenido (hastaeltam izN 3 / 8)

%Grava  x100
ge
Pesototald emuestra
In

% ArenaGruesa  x100
Pesototald emuestra
de

ca
% ArenaMedia  x100
Pesototald emuestra
e
ot

% ArenaFina  x100
bli
Pesototald emuestra
Bi
Peso Re tenidomall aciega

%Limo  Arcilla  x100
Pesototald emuestra
76
d. Resultados
T
UN
Tabla A-7.Analisis granulométrico del agregado grueso
TAMIZ N° ABERTURA PESO %PESO %PESO RET. %PASA %QUE DEBE
(mm) RETENIDO(g) RETENIDO ACUMULADO PASAR
ica
ASTMC-33
N°2” 50 0 0 0 100 100
ím
N°1-1/2” 38.5 0 0 0 100 100
N°1” 25 0 0 0 100 100
Qu
N°3/4” 19 0 0 0 1000 100
N°1/2” 12.5 25 2 2 98 90-100
N°3/8” 9.5 37 4 6 94 40-70

ría
N°4” 4.75 935 94 100 0 0-15
N°8” 2.36 0 0 100 0 0-5

nie
N°16” 1.18 0 0 100 0 0
N°30” 0.60 0 0 100 0 0

ge
N°50” 0.30 0 0 100 0 0
N°100” 0.15 0 0 100 0 0

In
N°200” 0.08 0 0 100 0 0
Malla Menor de 0 0 100 0 0

de
Ciega 0.08
e ca
ot
bli
Bi
77
Tabla A8: Características obtenidas para el agregado grueso
% Grava 6.24
T
%Arena Gruesa 93.75
UN
%Arena Media 0.01
%Arena Fina 0.00
ica
%Limo-Arcilloso 0.00
Módulo de finura(MF) 6.09
ím
Qu
2.3.2. Porcentaje de absorción y Peso específico, (ASTM C 127, 2003).
ría
- Se eligió una muestra de grava, se procede a lavarla hasta que el agua quede
nie
transparente, lo que indica que se elimina la suciedad contenida en la grava, y
luego se dejó sumergida en agua durante 24 horas.

ge
In
de
e ca
ot
Figura A.25. Lavado del agregado grueso.

bli
Bi
78
- Se tomó sólo un parte de la muestra, la otra fue eliminada. Debido a las
partículas grandes del agregado sólo fue necesario secarla con una franela.
T
Así se obtuvo la muestra parcialmente seca.
UN
ica
ím
Qu
Figura A.26. Secado superficial de la grava.
ría
- Se eliminó todo el material pasante por el tamiz Nº 4.
nie
ge
In
de
e ca
Figura A.27. Rechazo de material inferior al tamiz Nº 4.

ot
bli
Bi
79
- Luego se determinó el peso de la muestra, la cual constituye la masa
superficialmente seca (B).
T
UN
ica
ím
Qu
Figura A.28. Pesado de muestra de grava superficialmente seca.
ría
- Se colocó la muestra en la canastilla y se introdujo en un balde con agua a 23
± 2 ºC, removiendo para eliminar el aire contenido. Se determinó el peso

nie
aparente (C).
ge
In
de
e ca
ot
bli
Figura A.29. Pesado de muestra superficialmente seca.

Bi
- Se procedió a secar la muestra hasta peso constante a 110 ± 5º C en la estufa.
- Finalmente se determinó el peso de la muestra seca en el horno (A).
80
b. Cálculos
T
 B  A
UN
 A 
ica
 A 
 AC 
ím
Dónde:
A = Masa de la muestra seca en el horno, g.
Qu
B = Masa de la muestra saturada con superficie seca, g.
C = Masa de la muestra saturada dentro del agua, g.

ría
nie
c. Resultados
Tabla A 9. Resultados de la absorción y peso específico de la grava.

ge
A(g) 1.180
In
B(g) 1.202
de
C(g) 0.743
%Absorción 1.86
ca
Peso específico aparente(PE) 2.70

e
ot
bli
Bi
81
2.3.3. Porcentaje de humedad, (ASTM C 566, 2004).
T
- De la muestra del agregado restante se tomó una pequeña muestra y se
UN
agregó en dos recipientes o taras. Antes se obtuvo el peso de los
recipientes vacíos.
ica
- Se anotó el peso de la muestra con los recipientes. Y luego fueron
ím
llevadas al horno por un espacio de 24 horas.
Qu
- Después de 24 horas se anotó el peso de la muestra en la tara.
- Por ultimo teniendo todos los datos, se procedió a determinar el

ría
porcentaje de absorción y el contenido de humedad.
b. Cálculos
nie
 WM   WS 
% Humedad  
 
 x100
 WS 
ge
Dónde:
In

de

ca
c. Resultados
e
Tabla A-10.Datos experimentales obtenidos para determinar el

contenido de humedad de la grava.
ot
WM(g) 186.9
bli
WS(g) 185.3
Bi
% Humedad 0.9
82
2.3.4. Peso unitario del agregado grueso, (ASTM C 29, 2003).
a. Conceptos
T
El peso unitario se calcula mediante la siguiente fórmula:
UN
 G T 
M  
 V 
ica
Dónde:
M = Peso unitario del agregado grueso (kg/m3)
ím
G = Peso del agregado más el recipiente (kg)
Qu
T = Peso del recipiente (kg)
V = Volumen del recipiente (m3).

ría
b. Resultados
nie
Tabla A-11.Resumen del ensayo de compactación de la grava.

ge
Características Agregado Grueso

In
PESO UNITARIO SUELTO

de

ca
Peso Unitario Suelto, Kg/m3(PUS) 1602

PESO UNITARIO COMPACTO
e

ot

bli
Peso Unitario Compacto, Kg/m3(PUC) 1710
Bi
83
2.4. Ceniza de caldero industrial Trupal
Se tomó como referencia las normas ASTM C 311 y ASTM C 618, las cuales
T
señalan los requisitos que deben tener las escorias para que puedan ser consideradas
UN
como “puzolanas” y así poder ser usadas como adiciones minerales en la fabricación
de morteros y concretos.
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
Figura A.30. Muestra de ceniza Trupal.

In
de
2.4.1. Activación térmica de la ceniza
Se procedió a calcinar durante 2 horas a diferentes temperaturas muestras de

ca
catalizador, a fin de intentar mejorar su actividad puzolánica. Las temperaturas de

e
calcinación escogidas fueron 300 y 500 °C.

ot
Las muestras que se calcinaron adoptaron los siguientes códigos:

bli
Bi
84
Tabla A-12.Codificacion de muestras de ceniza gastada.
T
Tipo Código
UN
Ceniza Original CO
Ceniza Calcinada a 300°C CC-325-300
ica
Ceniza Calcinada a 500°C CC-325-500
Ceniza Original tamizada sin calcinar CO-325
ím
Qu
ría
nie
ge
In
Figura A.31. Horno marca THERMOLYNE –BARNSTEAD SERIE 6000 –

de
Laboratorio - Química Física, UNT.

ca
2.4.2. Requisito granulométrico

e
Se tamizó los tipos de ceniza en un tamiz malla N° 325, obteniendo un tamaño de

ot
partícula igual al del cemento portland, para que tengan la misma área de superficie
bli
específica y puedan mezclarse en forma homogénea.

Bi
85
T
UN
ica
ím
Figura A.32. Análisis granulométrico dela ceniza con malla ASTM 325.
Qu
2.4.3. Porcentaje de absorción y humedad, (ASTM C 128, 2003; ASTM C 566,
2004).
ría
Se determinó el Porcentaje de absorción y el de Porcentaje de humedad siguiendo el
nie
mismo procedimiento realizado para la arena.

ge
a. Cálculos
In
 S  A
 A 
de
 A 
ca
 B  S C 
e
ot
 W  WS 
bli
 W 
 S 
Bi
86
Dónde:
T
UN
ica
ím
b. Resultados
Qu
Tabla A-13.Valores experimentales obtenidos para la ceniza original.
ría
CENIZA
nie
A(g) 181.94
B(g) 1304.07
ge
C(g) 1410.27
In
S(g) 211.88
WM(g) 204.78
de
WS(g) 200.86
ca
% Absorción 16.46
% Humedad 1.91
e
ot
bli
Bi
87
ANEXO II
PREPARACIÓN DE MUESTRAS DE MORTERO Y CONCRETO
T
UN
1. Determinación del índice de puzolanidad.
ica
1.1. Dosificación de los componentes del Mortero
De acuerdo a la norma ASTM C 109, una probeta de mortero compactada
ím
pesa aproximadamente 300g; existe una relación agua/cemento (a/c) de 0.485
Qu
y una relación de arena/cemento de 2.75, para lo cual podemos hallar las
cantidades de los componentes del mortero a utilizar:

ría
Arena +Cemento+ Agua=300g…………………... (1)
Arena
 2.75  Arena  2.75 xCemento
nie
Cemento
Arena
 0.485  Agua  0.485xCemento
ge
Cemento
Sustituyendo en (1):
In
de
2.75xCemento+Cemento+0.485xCemento=300g
4.235 Cemento = 300g

ca
Estas cantidades son el peso de cada componente, sin considerar efectos de

e
humedad y absorción de la arena, para la confección de una probeta de

ot
patrón.
bli
Cemento=70.84g
Bi
Arena=194.80g
Agua=34.36g
88
Las cantidades en peso de cada componente, sin considerar efectos de
humedad y absorción de la arena y del FCR sin calcinar, para la elaboración
T
de una probeta de mortero con 20% de remplazo de cemento por FCR (ya sea
UN
sin calcinar o activado térmicamente) es la siguiente:
Cemento=56.67g
ica
Arena=194.80g
Ceniza=14.17g
ím
Agua=34.36g
Qu
1.1.1. Ajustes por absorción (%A) y Humedad (%H)
ría
a) Para morteros Patrón y Morteros con remplazo de cemento por FCR
nie
calcinados
ge
El contenido de agua añadida para formar la pasta sólo será afectado por el
In
contenido de humedad y absorción de la arena malla -30+100.

de
Cálculo del aporte de agua del agregado fino

ca
Aporteagua A.F ( g )  PesoSecoA.F ( g ) x

% H  % A
100
e
AporteAgua A.F ( g )  194.80 x

0.4  0.53
ot
100
bli
AporteaguaA.F ( g )  0.76
Bi
89
Cálculo del agua efectiva
T
AguaEfecti va( g )  AguaDiseño  AporteHumedad
UN
AguaEfecti va( g )  34.16  (0.76)
ica
AguaEfecti va( g )  34.92
ím
Qu
b) Para morteros con remplazo de cemento por FCR sin calcinar
El contenido de agua añadida para formar la pasta será afectado por el

ría
contenido de humedad y absorción de la arena malla -30+100 y la del FCR
sin calcinar.
nie
ge
Cálculo del aporte de agua del FCR sin calcinar
Aporteagua Ceniza ( g )  PesoSecoCe niza( g ) x

% H  % A
In
100
AporteAgua Ceniza ( g )  14.17 x
1.91  16.46
de
100
AporteaguaA.Ceniz ( g )  2.06
e ca

ot
AguaEfecti va( g )  AguaDiseño  AporteHumedad (arena  catalizado r )

bli
AguaEfecti va( g )  34.36  (0.76  2.06)

Bi
90
Las cantidades de cada componente para la elaboración de probetas de mortero de
control y para el ensayo del índice de actividad puzolánica, según la norma ASTM
T
C311, se muestran en la Tabla A-14, por cada 3000g de mortero.
UN
Tabla A-14.Diseño Corregido para la fabricación de 10 probetas de morteros patrón
y para ensayos de puzolanidad según ASTM C311.
ica
CENIZA
ím
Mortero Cemento Agua Arena CENIZA. CALCINADA
(g) (g) (g) (g) ( g)
Qu
P 708.40 349.20 1948 ---- ----
CO 566.70 371.80 1948 141.70 ----
ría
CO-325 566.70 371.80 1948 141.70 ----
CO-325- 566.70 371.80 1948 ---- 141.70
nie
300°C
CO-325- 566.70 371.80 1948 ---- 141.70
500°C
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
91
1.2. Procedimiento experimental
Fabricación de las Probetas de mortero
T
- La mezcla de los materiales para la conformación de probetas de morteros se
UN
llevó a cabo manualmente en bolsas plásticas transparentes.
ica
ím
Qu
ría
nie
Figura A.33. Mezcla de arena, cemento, ceniza y agua en bolsa plástica.

ge
- Los morteros se fabricaron en moldes para cubos de 5cm x 5cm x 5cm.

In
de
e ca
ot
bli
Bi
Figura A.34. Moldes para la fabricación de probetas de 5 cm x 5cm x 5cm.
92
- Después de 24 horas se desmoldaron las probetas cúbicas.
T
UN
ica
ím
Qu
Figura A.35. Uso de martillo mango de goma para desmoldar las probetas cúbicas.
ría
- Se realizó la codificación de las probetas, con los códigos dados en la Tabla A-14.
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Figura A.36. Codificación de probetas cúbicas.

Bi
93
- Después se procedió a curar las probetas, que consistió en mantenerlas
húmedas para que continúe la reacción química del cemento, con el fin de
T
obtener la resistencia especificada. Para esto se sumergió las probetas en una
UN
tina acondicionada llena de agua saturada con cal, durante 28 días antes de
realizar los ensayos respectivos.
ica
ím
Qu
ría
nie
Figura A.37. Curado de las probetas cúbicas en agua saturada con cal.
ge
In
Ensayo destructivo de las Probetas de mortero

de
Se realizó el ensayo destructivo para determinar el Porcentaje de Índice de
Puzolanidad, luego de 7 y 28 días de curado.

ca
- Se procedió a lijar cada una de las probetas hasta obtener las superficies de las
e
caras planas y paralelas entre sí.

ot
bli
Bi
94
T
UN
ica
ím
Figura A.38. Lijado de probetas.
Qu
- Se tomó las medidas promedio de todas probetas a ensayar, para determinar el
área de la base de cada probeta.

ría
nie
ge
In
de
Figura A.39. Medición de las bases de la probeta para constatar que cumpla con
lo exigido de 50 ± 5 mm.
ca
- Se determinó las Resistencias a la compresión (Rc) por medio del Equipo de

e
ensayo a compresión marca ELE. Los ensayos destructivos se realizaron a una

ot
velocidad de 0.9 kN/s como lo indica la norma ASTM C109.

bli
Bi
95
T
UN
ica
ím
Figura A.40. Ensayo destructivo de probetas.
Qu
2. Determinación del porcentaje adecuado de sustitución de ceniza.
ría
Se fabricaron probetas de morteros con remplazo del 10, 20 y 30% de cemento por
nie
FCR, y morteros con remplazo del 10, 20 y 30% de cemento por FCRA. Se utilizó
ge
una relación constante de agua/cemento (a/c) igual a 0,485 y de arena/cemento igual
a 2.75.
In
Se aplicó al diseño de mezcla el mismo procedimiento empleado en la fabricación de

de
morteros para la determinación del Índice de Puzolanidad.
Las cantidades en peso de cada componente, sin considerar efectos de humedad y

ca
absorción de la arena y del FCR sin calcinar, para la elaboración de una probeta de
e
mortero con 10% de remplazo de cemento por FCR (ya sea sin calcinar o activado
ot
térmicamente) es la siguiente:
bli
De igual manera la cantidad de ingredientes para una probeta de mortero con 30% de
Bi
remplazo de cemento por FCR (ya sea sin calcinar o activado térmicamente) es la
siguiente:
96
2.1. Ajustes por absorción (%A) y humedad (%H)
T
UN
a) Para morteros con 10% de remplazo de cemento por ceniza sin calcinar
ica
El contenido de agua añadida para formar la pasta será afectado por el contenido de
humedad y absorción de la arena malla -30 + 100 y la ceniza sin calcinar.
ím
Qu
Cálculo del aporte de agua de la ceniza sin calcinar
AporteAgua Ceniza ( g )  PesoSecoCe niza( g ) x

%H  % A
100
ría
AporteAgua Ceniza ( g )  7.08 x
1.91  16.46
nie
100
AporteAgua Ceniza ( g )  1.03

ge

In
de
AguaEfecti va( g )  AguaDiseño  AporteHumedad arena  ceniza 

AguaEfecti va( g )  34.36  (0.76  1.03)
ca

e
ot
bli
Bi
97
b) Para morteros con 30% de remplazo de cemento por ceniza sin calcinar
T
El contenido de agua añadida para formar la pasta será afectado por el contenido
UN
de humedad y absorción de la arena malla -30 + 100 y el FCR sin calcinar.
ica
Cálculo del aporte de agua de la ceniza sin calcinar
AporteAgua _ Ceniza ( g )  PesoSecoCe niza ( g ) x

% H  % A
ím
100
1.91  16.46
Qu
AporteAgua _ Ceniza ( g )  21.25 x
100
AporteAgua A.F ( g )  3.09

ría
nie

ge
AguaEfecti va( g )  AguaDiseño  AporteHumedad arena  ceniza 

In
AguaEfecti va( g )  34.36  (0.76  3.09)

de

e ca
ot
bli
Bi
98
Las cantidades de cada componente para la elaboración de las probetas de mortero
con 10, 20 y 30% de remplazo de cemento por Ceniza, ya sea sin calcinar o
T
calcinado a 500°C. Según la norma ASTM C109, se muestran en la Tabla A-15, por
UN
cada 3000g de mortero.
ica
Tabla A-15. Diseño corregido para la fabricación de morteros con 10, 20 y 30% de
remplazo de cemento por Ceniza, ya sea sin calcinar o calcinado a 500°C.
ím
MORTERO N° CEMENTO AGUA ARENA CO CC- CO-
Qu
PROBETAS (g) (g) (g) (g) 325 325
(g) (g)
ría
CO-10 10 637.60 361.50 1948.00 70.8 ----- ------
CO-20 10 566.70 371.80 1948.00 141.70 ----- ------
nie
CO-30 10 495.90 382.10 1948.00 212.50 ---- -----

CC-325-10 10 637.60 361.50 1948.00 ----- 70.8 ------
ge
CC-325-20 10 566.70 371.80 1948.00 ----- 141.70 ------

CC-325-30 10 495.90 382.10 1948.00 ----- 212.50 ------
In
CO-325-10 10 637.60 361.50 1948.00 ---- ----- 70.8

CO-325-20 10 566.70 371.80 1948.00 ---- ---- 141.70
de
CO-325-30 10 495.90 382.10 1948.00 ----- ----- 212.50

e ca
ot
bli
Bi
99
3. Determinación de la absorción y porosidad en concretos
3.1. Cálculos realizados para dosificación de los componentes del concreto
T
El diseño de mezcla se realizó en base a los siguientes datos especificados:
UN
Tipo de diseño: ACI – 211
Resistencia a la compresión especificada: 210 kg/cm2
ica
Relación agua – cemento: 0.59 sin aire incorporado
Asentamiento: 6´´- 7´´
ím
METODO DEL COMITÉ 211 DEL ACI
Qu
a) Estimación del agua de mezclado
La tabla A-16, preparada en base a las recomendaciones del Comité 211 del ACI, nos
ría
proporciona una primera estimación del agua de mezclado para concretos hechos con
diferentes tamaños máximos de agregado con o sin aire incorporado.

nie
TablaA-16.Requerimientos aproximados de agua de mezclado para diferentes

ge
valores de asentamiento y tamaños máximos de agregado.
Asentamiento Agua en L/m3 de concreto para los tamaños máximos de agregados

In
o Slump gruesos
(mm) 3/8” ½” ¾” 1” 1 1 /2” 2” 3” 6”
de
Concreto sin aire incorporado

1” a 2” 207 199 190 179 166 154 130 113
ca
3” a 4” 228 216 205 193 181 169 145 124

3” a 7” 243 228 216 202 190 178 160 -
e
Cantidad 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2

ot
aprox.
bli
Aire atrapado
%)
Bi
100
Ya que el tamaño máximo del agregado grueso es ½” y el asentamiento es de 6” -7”,
por tanto de agua será 228 Kg/m3.
T
UN
b) Cálculo del contenido de cemento
La cantidad de cemento por unidad de volumen del concreto es determinada
ica
dividiendo la cantidad de agua por la relación a/c.
ím
Contenidod eagua ( Kg / m 3 )
ContenidoC emento ( Kg / m )  3
a/c
Qu
228
ContenidoC emento ( Kg / m3 ) 
0.59
ría
ContenidoC emento ( Kg / m3 )  386
nie
c) Estimación del contenido de agregado grueso y agregado fino

ge
Se determina el contenido de agregado grueso en función del tamaño máximo

In
nominal del agregado grueso y del módulo de fineza del agregado fino. La tabla A-
de
17 permite obtener un coeficiente resultante de la división del peso seco del agregado
grueso entre el peso unitario seco y compactado del agregado grueso expresado en
ca
kg/m3.
e
ot
bli
Bi
101
TablaA-17.Volumen de agregado grueso por unidad de volumen de concreto
TMN Volumen de agregado grueso, seco y compacto por
T
AGREGADO unidad de volumen, para diferentes módulos de fineza del
UN
GRUESO agregado fino
MODULO DE FINEZA DEL AGREGADO FINO
mm Pulg. 2.40 2.60 2.80 3.00
ica
10 3/8” 0.50 0.48 0.46 0.44
12.5 ½” 0.59 0.57 0.55 0.53
ím
20 ¾” 0.66 0.64 0.62 0.60
25 1” 0.71 0.69 0.67 0.65
Qu
40 1 ½” 0.76 0.74 0.72 0.70
50 2” 0.78 0.76 0.74 0.72
ría
70 3” 0.81 0.79 0.77 0.75
150 6” 0.87 0.85 0.83 0.81
nie
El valor obtenido para b/b0 es 0.44. Luego procedemos a calcular la cantidad de

ge
agregado grueso necesario para un metro cúbico de concreto, de la siguiente manera:

In
PesoSecodelAgreg .Grueso( Kg / m3 )  b / b0 x( PUSdelA.Grueso)

de
PesoSecode lAgreg .Grueso( Kg / m3 )  0.44 x1602

ca
PesoSecode lAgreg .Grueso( Kg / m 3 )  705

e
ot
bli
Bi
102
c) Cálculo del agregado fino:
Tabla A-18.Calculo del agregado fino
T
Material Peso(Kg/m3) P.E Volumen
UN
Absoluto
Cemento 386 3.12 0.1237
ica
Agua 228 1.00 0.2280
Aire 0.0300
ím
Agregado 705 2.53 0.2787
Qu
Grueso
Total 0.6604
ría
Como se observa falta la masa y el volumen de la arena, el cual se obtendrá por
nie
diferencia ya que la suma total del volumen debe ser igual a 1 m3. La suma total es
0.6605, para lo cual falta 0.3695 m3 para completar el metro cúbico total.
ge
Volumendel AgregadoFino  1  0.6604  0.3396

In
PesoSecodeAgregadoFi no( Kg / m3 )  0.3396 x2.72 x1000
PesoSecode AgregadoFi no( Kg / m 3 )  924

de
d) Ajustes por absorción (%A) y humedad (%H)

ca
El contenido de agua añadida para formar la pasta será afectada por el contenido de
humedad de los agregados. Si ellos están secos, al aire absorberá agua y disminuirá
e
ot
la relación a/c y la trabajabilidad. Por otro lado si ellos tienen humedad libre en su
bli
superficie (agregados mojados) aportarán algo de esta agua a la pasta aumentando la
relación a/c, la trabajabilidad y disminuyendo la resistencia a compresión. Por lo

Bi
tanto estos efectos deben ser estimados y la mezcla debe ser ajustada tomándolos en
cuenta.
103
Corrección por humedad de los agregados
T
Agregado fino (A.F)
UN
 % Humedad 
PesoHumedoAF  PesoSecoA.Fx1  
 100 
 1.1 
PesoHumedoAF  924x1  
ica
 100 
PesoHumedoAF ( Kg / m 3 )  934
ím
Qu
Agregado grueso (A.G)
 %Humedad 
PesoHumedoAG  PesoSecoA.Gx1  
 100 
ría
 0.9 
PesoHumedoAG  705x1  
 100 
nie
PesoHumedoAG ( Kg / m 3 )  711
ge
Cálculo del aporte de agua de los agregados

In
de
Agregado fino (A.F)
AporteAgua A.F ( Kg / m 3 )  PesoSecoA.Fx

%H  % A
ca
100
1.1  1.47
e
AporteAgua A.F ( Kg / m3 )  924 x

100
ot
AporteAgua A.F ( Kg / m 3 )  3.4

bli
Bi
104
Agregado grueso (A.G)
AporteAgua A.G( Kg / m 3 )  PesoSecoA.Gx

%H  % A
100
T
0.9  1.86
UN
AporteAgua A.G( Kg / m3 )  705 x
100
AporteAgua A.G( Kg / m3 )  6.8
ica
Por tanto el aporte de humedad de los agregados será:
ím
AporteHumedad ( Kg / m3 )  3.4  6.8  10.2

Qu
ría
AguaEfecti va( Kg / m 3 )  AguaDiseño  AporteHumedad
nie
AguaEfecti va( Kg / m3 )  228  (10.2)
AguaEfecti va( Kg / m3 )  238.2

ge
In
Luego de tener las cantidades de los constituyentes del concreto por cada metro
de
cúbico, se determinó las cantidades de cemento, agregado fino, agregado grueso y
agua para una base de 5 kg de concreto que conformaran cuatro (04) probetas
ca
cilíndricas de ϕ = 6.35 cm x 12.5 cm.

e
ot
bli
Bi
105
Tabla A-19. Diseño de mezcla para la fabricación de concretos con 10, 20 y 30%
sustitución de cemento por ceniza sin calcinar y calcinada a 500 °C.
Mortero N° CEMENTO AGUA ARENA GRAVA CO CO- CC-
T
PROBETAS (g) (g) (g) (g) (g) 325 325-
UN
(g) 500
(g)
P 3 893 523 1921 1664 ---- ---- ----
ica
CO-10 3 803 523 1921 1664 89 ----
CO-20 3 714 523 1921 1664 179 ----
ím
CO-30 3 625 523 1921 1664 268 ---- ----
CO- 3 803 523 1921 1664 ---- 89 ----
Qu
325-10
CO- 3 714 523 1921 1664 ---- 179 ----
ría
325-20
CO- 3 625 523 1921 1664 ---- 268 ----
nie
325-30
CC-10 3 803 523 1921 1664 ---- ---- 89
ge
CC-20 3 714 523 1921 1664 ---- ---- 179

CC-30 3 625 523 1921 1664 ---- ---- 268
In
de
e ca
ot
bli
Bi
106
3.2. Procedimiento experimental
Fabricación de las probetas de concreto
T
- Las probetas de concreto se fabricaron en moldes cilíndricos de 12.5 cm de
UN
altura x 6.35 cm de diámetro.
ica
ím
Qu
ría
nie
Figura A.41. Moldes para la fabricación de especímenes de concreto.

ge
In
- Se vació la mezcla de concreto con un cucharón dentro de los moldes. Se movió
el cucharón alrededor del borde superior del molde a medida que el concreto iba
de
descargándose, con el fin de asegurar una distribución homogénea del mismo y
minimizar la segregación del agregado grueso dentro de él.

e ca
ot
bli
Bi
107
T
UN
ica
ím
Figura A.42. Vaciado de concreto en las probetas.
-
Qu
Se compactó la capa de concreto con 25 penetraciones usando el extremo
ría
redondeado de la varilla, y distribuyéndolas uniformemente en toda el área.
nie
Después de compactar, se golpeó ligeramente las paredes del molde con el

ge
martillo de hule, para cerrar los orificios y expulsar el aire atrapado.

In
de
e ca
ot
bli
Bi
Figura A.43. Compactación del concreto usando la varilla.
108
- Después de haber compactado los especímenes, se proporcionó el acabado o
terminado con la misma varilla, con el menor número de pasadas, evitando en la
T
superficie depresiones o promontorios mayores a 3 mm.
UN
ica
ím
Qu
Figura A.44. Acabado del espécimen de concreto.
ría
- Se cubrió cada espécimen con una bolsa de plástico o tapa metálica para evitar la
nie
evaporación de agua en el concreto.
- Después de 24 horas se desmoldaron los especímenes de concreto y se realizó la

ge
codificación, con los códigos dados en la Tabla A-19.

In
de
e ca
ot
bli
Figura A.45. Codificación de los especímenes de concreto.

Bi
109
- Después se procedió a curar las probetas en la tina de curado, durante 7 y 28 días.
T
UN
ica
ím
Qu
Figura A.46. Curado de los especímenes de concreto en agua saturada con cal.
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
110
Ensayo para determinar la absorción y porosidad en los especímenes de
concreto
T
Después de 7 y 28 días de curado, las probetas fueron retiradas de las tinas que
UN
contienen la solución saturada de cal. Se procedió a realizar una serie de toma de
pesos para determinar el porcentaje de absorción y el porcentaje de porosidad según
ica
la ASTM C 642.
ím
Peso seco en estufa (A): Se determinó el peso seco de las probetas en una estufa a
temperaturas entre 100 y 110 ºC durante no menos de 24 h. Después de retirar cada
Qu
probeta de la estufa se llevó a un desecador con el fin de poder enfriar cada probeta
sin que absorba la humedad del medio ambiente aproximadamente a una temperatura
ría
de 20 a 25 ºC. y se calculó el peso, se designó a este valor como A.
nie
Peso saturado de la muestra por inmersión en agua (B): Se sumergió la probeta
en agua a una temperatura a 21 ºC por un tiempo no menos de 48 horas. La superficie

ge
pasó a ser secada con una toalla con la finalidad de eliminar la humedad que se
In
encontraba en la superficie de la muestra y posteriormente se determinó la masa de la
muestra, se le designó a este valor como B.

de
Masa saturada después de la ebullición (C): Se colocó la muestra procesada en un

ca
recipiente adecuado cubierta con agua y se dejó hervir por 5 horas. Se dejó enfriar
para pérdida natural de calor durante un tiempo de 14 horas hasta una temperatura
e
ot
final de 20 a 25 ºC, posteriormente se retiró la humedad de la superficie con una
toalla y se determinó el peso de la muestra, se le asignó a este valor como C.

bli
Masa aparente de la muestra en suspensión (D): Después de la inmersión y

Bi
ebullición y con ayuda de un soporte metálico se determinó la masa aparente en
agua, asignándole a este valor la letra D.
111
ANEXO III
DATOS DE RESULTADOS
T
UN
3-A Reporte del análisis físico químico de la ceniza del caldero industrial de la
Empresa Trupal realizado en Laboratorio de cementos Yura.
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
112
3-B Reporte de resultados de ensayos realizados para los agregados finos y
gruesos empleados en la elaboración de concretos, realizados en el Laboratorio
T
de Materiales Cerámicos de la Escuela de Materiales-UNT.
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
113
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
114
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
115
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
116
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
117
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
118
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
119
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
120
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
121
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
122
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
123
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
124
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
125
5. Informe n°4 (Elaborados en el laboratorio de materiales cerámicos –UNT)
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
126
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
127
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
128
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
129
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
Leyenda:
ot
FH-A: Ceniza original (CO)

bli
FH-B: Ceniza tamizada a malla 325 y calcinada a 300°C (CC-300)

FH-C: Ceniza tamizada a malla 325 y calcinada a 500 °C (CO-325)
Bi
FH-D: Mortero patrón (P)
130
3-C Reporte del Análisis estadístico para los concretos.
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
131
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
132
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
133
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
134
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
135
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
136
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
e ca
ot
bli
Bi
137
T
UN
ica
ím
Qu
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nie
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de
e ca
ot
bli
Bi
138
T
UN
ica
ím
Qu
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de
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bli
Bi
139
T
UN
ica
ím
Qu
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ge
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de
e ca
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bli
Bi
140
T
UN
ica
ím
Qu
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ge
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Bi
141
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UN
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ím
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144
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UN
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ím
Qu
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ge
In
de
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145
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UN
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Qu
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de
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UN
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In
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UN
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Bi
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de
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Bi
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Bi
153
T
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ím
Qu
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bli
Bi
154
T
UN
ica
ím
Qu
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ge
In
de
e ca
ot
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Bi
155
T
UN
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Qu
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ge
In
de
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Bi
156

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Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y Comunicación

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

DEL CEMENTO, PARA FABRICAR MORTEROS DE CEMENTO

AUTORES : Br. VERA HUMANCHUMO, JUANITA

Br. ZAMBRANO CAUSHI, WALTER ROLANDO

ASESOR : Dr. FARRO PÉREZ, NELSON WILLIANS

Ing. HENRY ESQUERRE PEREIRA

Dr. NELSON WILLIAM FARRO PEREZ

Trujillo, Agosto del 2013

alternativa segura y sustentable para la disposición de las cenizas generadas. Estos

cenizas, entre otros (Proyersa; 2008).

30% de sustitución para 28 días de curado.

others (Proyersa; 2008).

as a sustainable alternative for the ashes generated in the industrial cauldrons.

JURADO DICTAMINADOR .................................................................................. i

1.2.1 Fabricación del cemento portland ............................................................ 3

1.2.4 Tipos de cemento ..................................................................................... 6

1.3.1 Puzolanas ............................................................................................... 9

1.3.1.1 Puzolanas naturales ..................................................................... 10

1.5. Actividad puzolánica ........................................................................................ 14

1.7. Objetivos .......................................................................................................... 18

CAPÍTULO II. MATERIALES Y MÉTODOS

2.2 Materiales ............................................................................................................ 20

2.4 Procedimiento ...................................................................................................... 21

CAPÍTULO IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.2 Recomendaciones ................................................................................................ 44

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................... 45

ANEXO I - CARACTERIZACIÓN DE LOS AGREGADOS

2. Acondicionamiento de materiales ........................................................................ 54

2.2. Agregado fino ............................................................................................... 55

2.2.2. Porcentaje de absorción y peso específico ............................................ 60

2.2.4. Peso unitario del agregado fino ............................................................ 68

2.3. Agregado grueso ........................................................................................... 74

1.2. Procedimiento experimental ............................................................................ 92

3. Determinación de la absorción y porosidad en concretos ........................................ 100

3.2. Procedimiento experimental ............................................................................ 107

ANEXO III – DATOS DE RESULTADOS ............................................................. 112

de la Empresa Trupal realizado en Laboratorio de cementos Yura........................ 112

gruesos empleados en la elaboración de concretos, realizados en el

3. C. Reporte del Análisis estadístico para los concretos ............................................. 131

Tabla 1. Composición de las fases del Clinker de cemento portland .......................... 5

Tabla 9. Resistencia a la compresión de los morteros patrón y los morteros

calcinar y calcinada a 500°C .......................................................................... 35

Tabla 12. Resultados del ensayo de porosidad en probetas de concreto ...................... 39

Tabla A-2: Características obtenidas del agregado fino ............................................. 60

absorción y peso específico de la arena. .................................................... 66

Tabla A-4. Datos experimentales obtenidos para determinar el contenido de

humedad de la arena ................................................................................ 67

Tabla A.6. Valores experimentales obtenidos para la arena -30+100 .......................... 73

Tabla A-9. Resultados de la absorción y peso específico de la grava ......................... 81

Figura A.1. Almacenamiento de cemento portland tipo I en bolsas plásticas .............. 55

Figura A.4. Equipo de vibración mecánica ................................................................ 57

Figura A.6. Lavado del agregado fino ........................................................................ 60

Figura A.7. Saturación en agua del agregado fino ...................................................... 61

Figura A.10. Apisonado de muestra de arena en el cono ............................................ 62

Figura A.12. Llenado de arena en fiola ..................................................................... 63

Figura A.14. Pesada de fiola conteniendo el espécimen y agua ................................. 64

Figura A.16. Llenado de agua en la fiola .................................................................. 65

Figura A.18. Varillado de agregado fino ................................................................... 69

Figura A.36. Codificación de probetas cúbicas .......................................................... 93

Figura A.38. Lijado de probetas ................................................................................ 95

Figura A.41. Moldes para la fabricación de especímenes de concreto ....................... 107

Figura A.43. Compactación del concreto usando la varilla ........................................ 108

Figura A.45. Codificación de los especímenes de concreto ........................................ 109