LAYOUT

DISEÑO DE PLANTA

Mg. Arq. Lena Aramburú Naveda

DISEÑO DE PLANTA
Distribución física de las Instalaciones

Actividad por la que se determina el tamaño, la forma y la localización de cada departamento en

un área predeterminada.

Consiste en:
• Selección de áreas de producción y áreas de almacenaje
• Selección de tamaño de cada área
• Selección de la disposición física del equipo y personal en cada área

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 DISEÑO DE PLANTA (LAYOUT)
¿Cuándo hacerlo? ¿Cómo crear nuevos Layout?

• Instalación de una nueva planta • Secuencia de Actividades por cada procesos

• Creación/ Eliminación de líneas de producción • Equipo necesarios para cada actividad
• Modificación de los diseños (cambios de • Requerimientos de Espacio:
secuencias de operaciones)
- Tamaño del equipo
• Cambios en los volúmenes de demanda
- Área para operarlo
• Cambios administrativos
- Área para WIP (work in process)
- Área de Circulación

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DISEÑO DE PLANTA (LAYOUT)
El tipo del Layout depende del proceso del Sistema de Producción

• Layout por Producto Línea de producción

• Layout por Proceso Taller
• Layout por Grupos Taller
• Layout por Posición fija Proyectos

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 LAYOUT POR PRODUCTO
El equipo y el personal se distribuye según
la secuencia de operaciones
 LAYOUT POR PROCESO
Se agrupa equipo similar por departamento
 LAYOUT POR PLANTA
El equipo y material se colocan alrededor de
una posición fija, donde se elabora, ensambla y
termina el producto
 LAYOUT POR GRUPOS
Se agrupan productos similares en familias o
grupos tecnológicos
DISTRIBUCIÓN EN PLANTAS

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 OBJETIVOS ESPECÍFICOS DEL DISEÑO DEL LAYOUT

El tipo del Layout depende del proceso del Sistema de Producción

• Circulación fluida de materiales, personas e información

• Empleo optimo del uso del espacio
• Proveer flexibilidad para modificaciones
• Buen uso de mano de obra (disminuir paseos)
• Proveer seguridad a materiales y personas
• Brindar un ambiente de trabajo agradable

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ERRORES TÍPICOS AL CONFIGURAR LAYOUT
1. Fenómeno Spaguetti: Muchas rutas de proceso, rutas
largas que consumen muchos recursos y no agregan
valor.

2. Cuellos de Botella: Etapas de procesos más lentas, se

acumula un gran flujo de recursos

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LIMITACIONES TÍPICAS DE LA CONFIGURACIÓN DEL LAYOUT

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METODOLOGÍAS DE DISTRIBUCIÓN
1. METODOLOGÍA DE ANÁLISIS DE SECUENCIA DE BUFFA

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METODOLOGÍAS DE DISTRIBUCIÓN
2. METODOLOGÍA DE REED:
- Estudiar el producto a fabricar
- Determinar el proceso necesario para fabricar y sus requerimientos.
- Preparar esquemas de planificación de layout: se especifica información como las operaciones a
realizar, transportes, almacenajes, inspecciones, tiempos estándar de cada operación, selección y
balance de maquinaria, requerimiento de mano de obra, etc.
- Determinación de estaciones de trabajo
- Determinación de requerimientos para áreas de almacenamiento
- Determinación de anchura mínima de los pasadizos
- Establecimiento de las necesidades del área de oficinas
- Consideración de instalaciones para personal y servicios.
- Prever futuras expansiones o modificaciones

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METODOLOGÍAS DE DISTRIBUCIÓN
3. METODOLOGÍA DE MUTHER
FASES DE DESARROLLO
FASE I: Localización, ubicación de la planta
FASE II: Distribución general del conjunto, patrón de flujo, bosquejo o diagrama a gran escala de la futura
FASE III: Plan de distribución detallada, distribución de los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los
equipos.

FASE IV: Instalación, movimientos físicos y ajustes.

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