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“UNIDAD DE POSTGRADO”
DIPLOMADO
CAMPO CARRASCO
INTEGRANTES:
Álvaro Fernández Aliaga
Fernando Santos Serrudo
Neven Matijasevic Contreras
Bryan Claros Tordoya
CAMPO CARRASCO
1. INTRODUCCIÓN.-
Este capítulo cuenta con el desarrollo de las Prácticas de Campo en la “Planta Procesadora
de Gas – Carrasco”, esta es una planta que recibe la producción de tres campos, los cuales
producen específicamente Gas/Condensado; estos son El Campo Carrasco, Kanata y Bulo
Bulo, este ultimo actualmente cuenta con pozos recientemente perforados y que serán
explotados por Chaco; estos tres campos respectivamente se encuentran ubicados en el
Bloque Chimore I, en el departamento de Cochabamba.
2. UBICACIÓN.-
3.1.-ÁREA CARRASCO
Los Pozos que se encuentran en los Campos Carrasco, Carrasco FootWall, Carrasco
Este, Bulo Bulo, Kanata Sur y Kanata Norte (Kanata Este, Kanata FootWall) se
encuentran en la Provincia Carrasco del Departamento de Cochabamba. La población
más importante del sector es Entre Ríos, distante a 208 Km de la ciudad de Santa Cruz.
El campo Carrasco fue descubierto en 1991, mediante la perforación del pozo exploratorio
CRC-X1, que alcanzo la profundidad de 4770 m. Habiéndose comprobado la existencia de
formaciones que contienen importantes volúmenes de gas y condensado, en las formaciones
Devónico, se perforaron nuevos pozos. Inicialmente se explotó por agotamiento natural. A
partir del 2.002 se inyecta gas a la formación.Se perforaron 12 pozos, 11 productores de
petróleo y uno como Inyector de Agua de formación, muchos de ellos se ahogaron por
elevado corte de agua de formación y actualmente se encuentran cerrados o intervenidos.
La profundidad media es 4750 m.
1450 m
KNN-2LL 371 psi (GLS) Cerrado
INYECCION GLS
Cerrado 4”
KNN-1LL 65 m – 3” COLECTOR / MANIFOLD
KNN-2LC Cerrado Inyector
65 m – 3”
KNN-3DLL CARRASCO
Cerrado CFW-1 (E 293 m)
1450 m
75 m - 3” 1500 m - 6” GLS COMPRESOR PRD / INY
4”
CRC-7 CRC-11 CRC-8
4” 220 psi 560 psi 200 psi PROCESO CRIOGENICO
65 m – 3”
(E 237,5 m) VALV. MOTORA
POZO EN PRODUCCION
POZO CERRADOS
PLANCHADA CONSTRUIDA
6” 4” 6” INY
6” 1150 m – 3”
2800 m
4”
2”-SCH 80
4610 m (Habilitada p/Prueba) 2600 m – 3”
KANATA A
200#
TERM. BBL 9.1 MMPCD
KNT
Pozos 190# 2 TURB.
(E 249 m) 6” (Línea en Stand By)
de Baja C-13.01
Línea PDO ó GLS
V-8
KNT-3D 13.02
Cerrado 6” 1150# 815 # 220#
2900 m PLANTA C-13.03
4” (KNT-X1, KFW1, KNT- 4H, KNN-4H) a sep. Baja CRE-X1
4” KNT 13-04
KNT-4H KNT-2D V-485 /V-490 48 MMPCD
3” K-5
289 psi (GLS) Línea de Prueba 130 # 190#
60 m – 3”
6800 m KNE-1
1125 #
4”
Cerrado V-07 V.H. 24.6MMPCD
TEG-AMINA
HACIA CRC – 9I
KNT-X1 C 430 #
43.9MMPCD
(E 251 m) 60 m – 3” 2 TURB. 1250#
718 psi A PRUEBA 425#
1090#
VENTA
V-01 / V-04
1125 #
430#
425# 1038 # K-1,2,
7750 m – 4” K-10-3-4
CRC-11, PLANTA ,6
CRE-X1 400#
CRC
4200 m – 4” 7750 m – 3” S-200 / S-300
50 MMPCD
430 #
Línea GAS LITF 2” GLS 28300 m – 12” BBL K-7-9 Gas Recirculación
425 # PCV-4012
V-400 / V-03 17.7 MMPCD
3”
2700 m 4” 1200#
(E 356.1 m)
(E 233 m)
GAS PET. GASOLINA GLP AGUA
CAMPO
BULO BULO BBL-9 MMPCD BPD BPD MCD BPD
12140 m – 6”
100 m – 3” BULO BULO 72544 325
KFW-X1 KFW-X2 KNE-1 KNE-2 6786 m – 6” 1571 449 284.7
Cerrado
BBL-12 L & C
299 psi
1285-1080 psi
CARRASCO 813 37 5 2.9 448
4870 m - 6”
324 m 6”
4. INSTALACIONES
La Planta de Procesos esta instalada en la parte más alta (topográficamente) del campo,
en un área aproximadamente de 22.000 m.²; la planta de amina esta ubicada en el área sur-este
de la misma planta.
Se incluye en éstas instalaciones la Planta Criogénica, Planta de Amina, Sistemas de
Separación, Sistemas de Colección, Sistemas de Deshidratación, Sistemas de Compresión de Gas
Residual, para al Gasoducto y a Pozos Inyectores, Sistemas de Almacenamiento de condensado y
otros sistemas auxiliares para un buen procesamiento del gas natural.
En la parte oeste se tiene el Área de Almacenamiento y Carguío de GLP a cisternas. Son
14 tanques horizontales, de 100 MC cada uno.
Al Sur se tiene el Slug Catcher de Bulo Bulo, además de los tanques de almacenamiento y
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5. CARACTERIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
5.1. -PRODUCTOS:
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C. PROCESO DE CARGUÍO DE GLP. También producto del proceso del gas natural este es
almacenado, medido y transportado mediante camiones cisternas a los centros de consumo del
país.
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La planta procesadora de gas natural Carrasco tiene una capacidad para procesar 80
MMSCFD, la cual cuenta con los siguientes Sistemas de producción:
a) Sistemas de Recolección
b) Sistema de Separación
c) Sistema de Remoción de CO2 ( Planta de Amina)
d) Sistema de Deshidratación por Glicol
e) Sistema de Deshidratación por Cribas Moleculares.
f) Sistema de Fraccionamiento Planta Criogénica (Turbo Expansor)
g) Sistema de Almacenamiento y Entrega de Productos
h) Sistema de Estabilización de Condensado
i) Sistema de Inyección de Agua
j) Sistema de Inyección de Gas
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5.3.1. POZOS
El gas para proceso proviene de los campos Carrasco, Bulo Bulo y Kanata, actualmente se
tiene los campos Carrasco CRC, Carrasco Foot Wall CFW, campo Kanata Sur KNT, Kanata
Norte KNN, el campo Kanata Foot Wall KFW el campo Kanata este KNE y el campo Bulo Bulo.
Actualmente en el campo Carrasco solo se cuenta con los pozos CRC-7 y CRC-11, además
de producir del campo Carrasco Foot Wall el que cuenta con los pozos CFW-1, CFW-2 y CFW-
3. Sin embargo también se tiene al CRC-12W y CRC-2W que sirven para inyección de agua.
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La clasificación está basada en las normas API que toma como base las características y
especificaciones técnicas de los cabezales de pozo clasificándolos en los siguientes tipos:
b) Árboles de Navidad para terminaciones dobles. Que están constituidos por los
cabezales de tubería para instalar dos columnas de producción y explotar
simultáneamente dos niveles que pueden ser arenas de baja, mediana o alta presión, los
dos niveles gasíferos o petrolíferos, o niveles combinados entre gasíferos y petrolíferos.
Son accesorios de control instalados en el portachoke del árbol de navidad ubicado entre
su salida principal y la línea de descarga que se instala para controlar y mantener las condiciones
optimas de producción durante la descarga de fluidos de pozo por el árbol de navidad.
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INYECCION DE AGUA
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Colector Carrasco Foot Wall. Al cual llega el flujo de los pozos CFW-01, CFW-02 y
CFW-03, del cual es enviado al colector principal en planta.
El colector de Carrasco Foot Wall entra al tren del V-01 y V-08 por la línea de grupo de
intermedia, el CFW-1 al ser pozo de baja presión va a la línea de 3” e ingresa a una cámara
y luego al colector donde entra al mismo tren de baja presión de Kanata 4” donde llegan el
KNN-1C, KNT-4H y KFW-1, la línea de gas lift que llega al colector sur de donde toma el KNT-
4H y KFW-1 tiene una derivación de 2” que ingresa al espacio anular del pozo donde se
tienen válvulas reguladoras de caudal y presión y también el Choke regulable de gas lift
para el pozo CFW-1, por otro lado se cuenta con la línea de 4” para que sirva como línea de
intermedia (pero aun no tiene llegada a la planta), aunque cuenta con la línea de grupo y la
de prueba.
Los pozos que llegan por su propia línea a la planta son el CRC-7, CRC-11 y el KNE-1.
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De ahí que el proceso de separación, es separación trifásica (petróleo, agua y gas) para tal
efecto se cuenta con separadores de grupo de alta presión (1160 psig), de intermedia (400 psig)
y baja presión (200 psig), como así también se tiene un separador de alta y otro de baja para
pruebas de los distintos pozos.
5.5.-SEPARADORES DE PRODUCCIÓN
Todos los fluidos (agua, condensado y gas) del colector llegan al separador de grupo de alta
presión (separación de primera etapa), donde se separa el líquido y gas (separación instantánea).
Aquí podemos considerar que si bien los separadores de primera etapa son trifásicos para tener
mejor eficiencia se los utiliza como separadores bifásicos.
En esta primera etapa el líquido sale por la parte inferior y se dirige al separador de baja
producción, y el flujo de gas sale por la parte superior y se dirige hacia la planta de tratamiento de
amina o sistema de deshidratación de glicol.
Entre otras características de este separador podemos decir que cuenta con una línea de
eliminación de arena y componentes sólidos.
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solamente ingresa a la planta de amina 15 MMPCD, esto debido a que con el proceso se busca
reducir el contenido de CO2 para cumplir con los parámetros específicos de venta del gas.
Considerando esto el gas entra a una presión 1175 Psig y una temperatura de aproximadamente
130 °F. La concentración de dióxido de carbono en la corriente gaseosa inicial es de 1.55 %
molar. La concentración del gas tratado, a la salida de la unidad, debe ser menor al 1,4 % molar
en dióxido de carbono.
Para la absorción se pone en contacto una solución de dietanolamina (DEA) al 40 % (donde
se tiene 40% de DEA y 60% de Agua Desmineralizada), a la salida de la torre contactora la
Amina
Rica (AR o Amina Carbonatada) es regenerada, para su posterior reutilización en el proceso de
absorción, mediante destilación por arrastre con vapor de agua.
Caudal de amina: 197 GPM
Caudal de gas: 15 MMPCD
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La solución es bombeada con las bombas booster (P-202 A/B) pasando por el aeroenfriador
de AP (AC-209) en donde se enfría hasta 115°F, dicha temperatura es mantenida siempre por
encima del gas para evitar condensación de hidrocarburos en la torre (T-203).
A la salida del AC-209 una pequeña corriente es conducida a través de los siguientes filtros
F-212 A/B de sólidos y F-214 de carbón activado, para remover partículas en suspensión, amina
degradada, hidrocarburos y carbón activado. La amina pobre es entonces bombeada con las
bombas de carga (P-201 A/B) hacia la torre contactora (T-203) a una presión de 1250 psi para
completar el circuito de amina.
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TK. DRENAJE
MOTOR 2 HP
MOTOR 5 HP
TK - 221 TK - 205
200 BBLS. TK219 MOTOR WAUKESHA
F- 21
21 20
T-
8- E-
20 6
2- 7
150 BBLS. 496 HP 1800 RPM
2000 GAL.
21
T - 178 °F
4
P - 218 A/B
25 GPM 50 # P - 219
25 GPM
P - 201 A/B
AP
AS
RP
11
36
00
ET
M
F - 212B F - 214 F -212A
NT
AS
CE
41
M
M
RI
F.
O
G
B
P
0
V - 220
P12
PS°F
T
-
950
IG
TK M.CALIENTE
P-24 PSIG T 228°F
AP
.
FE
P - 202 A/B
MI
BR
O
N
A
A
P
E
50 230
AS
11
16
BM
M
O
BO
H
R
O
GP
T
20
30
P
M
G
P
-
PECO 19 ELM.
H - 240 MOTOR 50 HP 5 MC.
PECO 19 ELM.
5 MC.
PSIG
130°
T LI
G
D
FA
MOTRO 5 HP
AP
-8
.P
T-
18
PS
IG
°F
0
FIT
V - 204 203 P - 217 A/B
NT
AC
CA
24
LE
EL
IA
O
H
H
A
0
V-
20
-
LC
TORRE
E - 210 T - 138 °F
P - 1180 PSIG V - 216 BOMBA
SD
21
V-
LCV - 216
GAS SALIDA
E - 202
SD
21
V-
( CO2 1.95%)
FCV- 203
F - 208
425 GPM
GAS ENTRADA( CO2 3.586%)
P-
T-
80
20
PS
IG
R.
°F
A
11 F. PECO 1 MC.
7
A QUEMADOR
10
11
80
PS
IG
LCV - 203
°F
T
LCV - 208
PCV - 208 SP. 244 °F
ALIVIO
P - 11 PSIG
V - 208 TF - 243 °F E - 207
T - 243 °F
P - 11 PISG
T - 138°F
AP
.P
11
T-
24
PS
IG
°F
P - 80 PSIG
F - 210
2
-
MI
CA
RI
N
A
T - 203 T - 206
AMINA REGENERADA ( POBRE)
DRENAJE V - 03 Ó API
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DIPLOMADO EN PRODUCCION DE HIDROCARBUROS
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La eliminación del agua contenida en el gas, se efectúa con un proceso muy generalizado,
denominado “de absorción física” que básicamente consiste en hacer tomar contacto al gas
húmedo con una corriente de algún agente que sea altamente absorbedor del agua, como son por
ejemplo los alcoholes.
En el primer caso se trata de poner el gas en contacto con el glicol para que este se quede con el
agua y luego se regenere el glicol para su reciclaje.
Entonces, en primer lugar es importante conocer en que magnitud la corriente de gas contiene
agua, se determinará la cantidad de agua por unidad de volumen de gas y una forma de
determinarlo, es mediante la lectura del punto de rocío o dew point del gas, (este viene a ser el
momento en que el agua contenida en el gas comienza a condensarse en valores de presión y
temperatura conocidos). El contenido de agua aceptable para la comercialización y el transporte,
está regido por normas de asociaciones internacionales y por convenios entre empresas.
De todas formas se pueden tomar valores conocidos como un límite máximo de 7 libras de agua
por cada millón de pies cúbicos de gas.
El glicol es un producto químico orgánico, de la familia de los alcoholes, que naturalmente tiene
gran avidez por el agua; es prácticamente imposible mantenerlo en máxima pureza en contacto
con el ambiente porque absorbe la humedad del aire. Esta importante propiedad es aprovechada
para estos procesos de deshidratación, porque además son muy estables, con una elevada
temperatura de degradación, de tal manera que los convierten en óptimos para ponerlos en
contacto con gases reteniendo el agua contenida en cualquiera de sus formas.
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INYECCION DE AGUA
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La concentración del glicol no debe estar por debajo del 98,5% y el estado óptimo de máximo
rendimiento es de 99,5. En el caso que tuviera 98,5%, el 1,5% restante será contenido de agua,
con la consecuencia de la disminución, en la misma medida, de la capacidad de absorción.
Su tamaño estará en función del volumen de gas a tratar, del diseño interior y de la cantidad de
agua a extraer; en definitiva el tamaño determinará el tiempo de contacto glicol - gas.
En algunos casos, la torre dispone de un sector inferior que cumplirá la función de depurador de
la corriente de gas de entrada, a fines de asegurar la eliminación de líquidos en el flujo de
contacto. En la siguiente figura se puede observar un esquema simplificado de un diagrama de
flujo de una planta de tratamiento de gas por glicol por absorción en torre de contacto.
El gas que sale de la planta de amina es transportado a la torre de absorción de glicol (donde se
lectura y controla diariamente presión y temperatura de la torre Contactara) en la cual se produce
una deshidratación del gas hasta cierto grado.
El trietilenglicol que fluye por la torre en contracorriente con el gas es filtrado, regenerado en los
tanques de calentamiento y vaporización a 350°F y bombeado a la torre por la bomba. El gas
parcialmente deshidratado debe pasar por el separador el cual separa partes de glicol que pudo
arrastrar el gas.
Luego ingresa a un proceso de adsorción con sólidos de alúmina silicatos, como son el separador
de criba molecular, y las Cribas moleculares secantes estas dos trabajan de forma alternada éstan
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INYECCION DE AGUA
DIPLOMADO EN PRODUCCION DE HIDROCARBUROS
El gas libre de agua es filtrado separando hidrocarburos líquidos en los filtros el gas caliente
empleado para la regeneración de las Cribas moleculares es enfriado en el aéreo enfriador y
regenerado, el agua separada se drena a la piscina API y los gases van a los compresores # 1, 2,
3, 4 y 6.
Propósito y descripción.-
El gas de los separador de producción y de prueba de alta presión o de la salida de la planta de
amina fluye a la torre de contacto gas/ glicol para ser deshidratado. El propósito de la torre de
contacto es quitar el agua de la corriente de gas, esto se logra al circular glicol caliente en contra
flujo del gas.
El glicol entra por la parte superior de la torre, por encima de la bandeja # 1 y se esparce hacia
abajo por los vertederos de las bandejas siguientes realizando un contacto directo con el gas que
fluye por el interior de la torre; El gas entra por la parte inferior de la torre y se eleva a través de
las válvulas de las bandejas realizando un contacto intimo con el glicol, formando una unión
química leve entre el glicol y el agua.
El gas deshidratado que sale de la torre de contacto fluye a través del permutador
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INYECCION DE AGUA
DIPLOMADO EN PRODUCCION DE HIDROCARBUROS
Propósito y descripción.-
El flujo del glicol magro (puro) de la unidad de regeneración pasa a través de un permutador de
color antes de entrar a la torre de contacto. Después de pasar por la torre de contacto, el glicol
saturado de agua retorna al patín de regeneración. En el patín de regeneración la corriente de
glicol saturado con agua pasa a través de un filtro a filtrarse y prosigue por la columna del
alambique para su regeneración.
Después de pasar por la columna del alambique el glicol puro fluye al rehervidor donde se
completa el proceso de regeneración. El glicol magro (puro) entonces sale del rehervidor para ser
almacenado y enfriado en el acumulador.
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INYECCION DE AGUA
DIPLOMADO EN PRODUCCION DE HIDROCARBUROS
Desde el acumulador, el glicol regenerado magro se bombea otra vez hacia la torre de contacto.
Se utilizan bombas marca “Unión”, operadas con motores eléctricos para la circulación del glicol.
Flujo de glicol
En condiciones normales de operación la actual tasa de flujo de circulación glicol es 8,25 GPM
(galones por minuto) (11.880 galones/día). La temperatura del glicol puro (magro) en la descarga
de la bomba es 235 ºf con una presión de 1160 psig.
Generalmente se mantiene la temperatura del rehervidor en 350ºf, pero tiene un rango de300 a
385ºf. Pureza del glicol 98 % y PH 7.2 – 7 5 tomados de la descarga de la bomba, Además
cuando se sube la temperatura del rehervidor, es importante controlar la temperatura del glicol
magro que entra en la torre de contacto para asegurar que se mantenga en aproximada mente 15
grados f por encima de la temperatura del gas de ingreso a la torre, no se utiliza antiespumantes,
no se observa pérdidas considerables de glicol en la torre contactora.
Las pérdidas de glicol. 5,3 galones día están en el nivel que normalmente se esperaría. Se calcula
que las pérdidas deben ser 0,1 galones por mmscf de gas, o
5,5 gal dia de gas en una taza de 55 – 60 MMSCFD.
Actualmente con una taza de gas de ingreso de 55 - 60 mmscfd y un contenido de ingreso de agua
a la torre contactora de 57 libras de agua por mmscf, para llegar a un contenido de agua de 7
libras agua por mmscf en el gas en la salida de la torre, se debe remover 2750 libras de agua por
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INYECCION DE AGUA
DIPLOMADO EN PRODUCCION DE HIDROCARBUROS
día. Típicamente, la taza de circulación deseada para el glicol es 3 galones de glicol por libras de
agua removida. El resultante requeridos de glicol serían 8250 galones día o 5,7 GPM. La calidad
de 97– 98 % de pureza del glicol.
SEPARADOR FINAL
DESBUTANIZADORA (T-310).-
Los líquidos del separador V-266 pasan por el intercambiador E-300 para ingresar
a la torre T-310 (controlar temperatura de fondo, temperatura de alimentación) donde
se produce la separación del C3, C4, N-C4, y hasta C5, N-Cs según análisis
cromatográfico, estos gases se condensan en el condensador AC-330 y depositados
en el acumulador de reflujo V-340 (controlar nivel, presión) y desde este acumulador
se bombea con la bomba P-335 A/B (controlar presión de descarga) a los tanques de
GLP .
Esta torre también cuenta con un reboiler ó calentador de reflujo E-320.E1 liquido
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INYECCION DE AGUA
DIPLOMADO EN PRODUCCION DE HIDROCARBUROS
de fondo de la columna (gasolina blanca) pasa por un enfriador y de ahí a los tanques
de almacenamiento.
Propósito y descripción.- El propósito de la torre desbutanizadora es fraccionar
los componentes de GLP por el tope, y la gasolina natural por la parte inferior de la
torre.
La separación consiste en circular en contracorriente de flujo, por el interior de la
torre a atreves de las válvulas de borboteo, la fase líquida o carga por la parte
superior, y vapor generado en el calentador (reboiler) por el plato chimenea de la torre
situado en la parte inferior. El vapor es generado en un hervidor, donde se hace hervir
la fase liquida para formar vapor.
El objetivo del contra flujo es, que exista un contacto intimo de la fase líquida y
vapor para establecer un intercambio de materia entre ambas fases, a través de los
platos de borboteo, y rechazar el componente más liviano (GLP) por el tope o
cabeza, y gasolina natural por el fondo de la torre.
Control y instrumentacion.-
Indicador local de presión.
Indicador local de temperatura.
Indicador local de nivel.
Alarmas de alto nivel al DCS.
Alarmas de alta presión al DCS.
Alarmas de alta temperatura al DCS.
Válvulas de control de flujo de la gasolina y GLP.
Válvulas de control de presión al quemador.
Válvulas de alivio al quemador.
Líneas de drenaje al V-500.
Medidores de flujo de gasolina y GLP.
Funcionamiento.- En condiciones normales, se debe mantener parámetros de
operación constantes, de acuerdo a las características de la composición y calidad
del producto terminado, la relación de los componentes livianos –pesados, la
volatilidad relativa, tensión de vapor reíd de la gasolina y GLP, gravedad específica
del GLP, grados API de la gasolina, tasa de reflujo, relación de temperatura de fondo
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INYECCION DE AGUA
DIPLOMADO EN PRODUCCION DE HIDROCARBUROS
con la composición.
Los parámetros de operación normal: caudal de alimentación de 48 -85 gpm,
presión de operación de 190 psig, temperatura de 340 ºF, taza de reflujo de GLP una
relación de reflujo/carga de 0.58- 0.60 gpm, estas operaciones dependiendo si las
operaciones, es con turbo expansor o por la válvula J.T. para el cambio de las
variables de control de la calidad del producto terminado.
Es importante mantener nivel dentro del visor; si existe inundación se llena de
líquido en los platos resultando perdida de eficiencia en la columna de platos, perdida
de productos de fondo, incremento drástico de presión diferencial y perdida de
sensibilidad de los controladores. Si se tiene perdida de nivel en el visor o perdida de
nivel en la torre, ocurre alta velocidad de intercambio de temperara, donde el líquido
es atomizado al existir alta temperatura, la velocidad de intercambio de masa es
rápida entre el vapor y el líquido en los platos, ocurre pérdida de líquido de fondo,
baja eficiencia de recuperación de la columna.
El producto terminado de la cabeza GLP de la desbutanizadora es acumulado en
un reservorio, previamente condensado en un aéreo condensador para bajar la
temperatura y condensar el producto terminado; este producto es bombeado una
parte como reflujo a la misma torre, para condensar componentes pesados
existentes en el tope de la torre.
El producto terminado del fondo de la torre gasolina natural es almacenado
juntamente con el condensado estabilizado, previamente pasa por un intercambiador
de calor con la carga de alimento a la torre y continua el flujo por un aereoenfriador
para enfriar la gasolina y continuar su flujo para juntarse con el condensado y
posteriormente para ser almacenado en los tanques de almacenamiento.
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