MTmacobj 042

Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MATERIALES
“ELABORACIÓN DE LADRILLOS VIDRIADOS DE BAJO PESO Y

ALTO DESEMPEÑO PARA USO ORNAMENTAL Y PARA LA
INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN”.
Tesis Presentado Por el Bachiller:
BUSH YONNATHAN MANUEL COAGUILA
Para Optar el Título Profesional de:

INGENIERO DE MATERIALES
AREQUIPA – PERU
2015
PRESENTACION
SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO:
En cumplimiento con las disposiciones del reglamento general de grado y títulos de la Escuela
Profesional de Ingeniería de Materiales, Facultad de Ingeniería de Procesos de la Universidad
Nacional de San Agustín de Arequipa: pongo a consideración de ustedes la presente Tesis
titulada:
“ELABORACION DE LADRILLOS VIDRIADOS DE BAJO PESO Y ALTO DESEMPEÑO DE

USO ORNAMENTAL Y PARA LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN”.
El presente trabajo consta de seis capítulos los cuales presentare a continuación en el orden
siguiente:
CAPITULO l Aspectos Generales
CAPITULO ll Marco Teórico
CAPITULO lll Estudio de la Materia Prima
CAPITULO lV Desarrollo Experimental
CAPITULO V Análisis de Resultados y Discusiones
CAPITULO Vl Conclusiones.
CAPITULO Vll Recomendaciones
Br. Bush Yonnathan Manuel Coaguila
ll
AGRADECIMIENTO
Primeramente a Dios por ser mi guía espiritual
A mi asesor de tesis,
Al Mg. Rivalino Guzmán Ale, por la paciencia, su enseñanza, dedicación, amistad y tiempo
desinteresado que me otorgo para la culminación de este presente trabajo, agradecerle por la
dedicación y ayuda en cada paso que daba para hacer realidad lo que un día solo fue una idea.
Al Dr. Paul Huanca por el interés, guía y apoyo constante y desinteresado que me brindo en la
realización de mi Tesis.
A la Mg. Marcela por su apoyo y dedicación en la culminación de mi Tesis.
Al Lic. Ronal Chirinos Sarmiento del Instituto Vaca Flor por el asesoramiento, interés y apoyo
desinteresado que me brindo en todo el proceso de Elaboración de Ladrillos Vidriados.
Al Lic. David Pacheco del Departamento de Física por el interés, guía y apoyo en el análisis de
Al Dr. Hugo Canahua soza por el apoyo, amistad e interés en este trabajo.
Al ing. Marcelo Rodriguez V. por su apoyo incondicional proporcionado en los caracterización

de muestras por Microscopia.
A la Ing. Violeta García del Centro de Microscopia Electrónica de la Universidad Nacional de

San Agustín por su apoyo incondicional.
Al director de la Escuela Profesional de Ingeniería de Materiales Dr. Paul Huanca y a todos los
catedráticos de nuestra querida escuela que sin su apoyo y amistad no podría cumplir con mi
meta y sueño de poder ser cada día mejor profesional.
A mis compañeros y amigos de Ingeniería de Materiales por toda la confianza y apoyo

brindados en este trabajo, y a todas aquellas personas que directa e indirectamente nos
apoyaron para poder terminar con esta investigación.
A mi madre, padre y hermanos por sus innumerables muestras de ánimo, cariño y apoyo.
GRACIAS A DIOS
3
DEDICATORIA.
Dedico este trabajo a Dios, mi guía espiritual.
Con mucho amor a mi padre Liborio y Viviana,por su apoyo incondicional, por sus sabios consejos, porque siempre
me brindan su apoyo y amor en cada decisión que tomo en mi vida, los amo.
A mis Amados hermanos Yuliño y Gustavo por su apoyo, amor y cariño en cada paso que doy en mi vida, son mi
motor y motivo de inspiración para salir adelante y triunfar en la vida siendo un mejor Profesional.
Bush Yonnathan Manuel Coaguila
4
INDICE GENERAL
PRESENTACION --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 02
AGRADECIMIENTOS --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 03
DEDICATORIA ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 04
INDICE GENERAL ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 05
INDICE DE TABLAS ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 10
INDICE DE FIGURAS ---------------------------------------------------------------------------------------------------- ----------- 13
INDICE DE ECUACIONES ----------------------------------------------------------------------------------------------------- ---- 17
ACRONIMOS -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 18
RESUMEN ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- - 19
ABSTRACT---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- ------- 20
CAPITULO l: ASPECTOS GENERALES
1.1. INTRODUCCION --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 22
1.2. ANTECEDENTES -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 23
1.3.- PROBLEMA --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 23
1.3.1.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ---------------------------------------------------------------------------------- 23
1.3.2.- FORMULACION DEL PROBLEMA ------------------------------------------------------------------------------------- 24
1.3.3.- HIPOTESIS ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 24
1.4.- OBJETIVOS --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 25
1.4.1.- OBJETIVO GENERAL ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 25
1.4.2.- OBJETIVOS ESPECIFICOS --------------------------------------------------------------------------------------------- 25
1.4.3.- JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION -------------------------------------------------------------------------- 25
1.5. JUSTIFICACIÓN --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 25
CAPITULO ll: MARCO TEORICO

2.1. LAS ARCILLAS ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 28
2.1.1.- FUNDAMENTOS DE LAS ARCILLAS --------------------------------------------------------------------------------- 28
2.1.2.- CLASIFICACIÓN DE ARCILLAS ---------------------------------------------------------------------------------------- 28
2.2.- LAS DIATOMITAS ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 29
2.2.1.- FUNDAMENTOS DE LAS DIATOMITAS ----------------------------------------------------------------------------- 29 5

2.2.2.-ANTECEDENTES ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 31
2.2.3.- CARACTERISTICAS ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 32
2.3. LODO (MINERALES DE BORO) -------------------------------------------------------------------------------------------- 33
2.4. VIDRIOS --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 34
2.4.1.-FUNDAMENTOS DE VIDRIOS ------------------------------------------------------------------------------------------- 34
2.4.2.-MATERIAS PRIMAS (VIDRIO SODO-CÁLCICO) ------------------------------------------------------------------- 34
2.4.3.-COMPOSICIÓN -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 35
2.4.4.-PROPIEDADES GENERALES DE LOS VIDRIOS SODO-CÁLCICOS PARA USO EN CONSTRUCCIÓN -------- 35
2.4.5.-CLASIFICACIÓN SEGÚN COMPOSICIÓN QUÍMICA ------------------------------------------------------------- 36
2.4.6.-COMPONENTES DEL VIDRIO ------------------------------------------------------------------------------------------- 37
2.4.7. VIDRIO CERÁMICO --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 38
2.4.8.- ENSAYOS CRISTALOGRÁFICOS POR DIFRACCIÓN DE RAYOS X (DRX) DE LOS VIDRIOS ----- 41
2.5.-PIGMENTOS CERÁMICOS -------------------------------------------------------------------------------------------------- 41
2.5.1.- FUNDAMENTOS DE LOS PIGMENTOS CERAMICOS ---------------------------------------------------------- 41
2.5.2.- TEORIAS (FORMALISMOS) QUE PERMITEN EXPLICAR EL COLOR -------------------------------------- 42
2.5.3.- ESTABILIDAD EN EL PROCESADO ---------------------------------------------------------------------------------- 44
2.5.4.- PALETA DE COLORES ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 45
2.5.5.- UNIFORMIDAD Y REPRODUCIBILIDAD ---------------------------------------------------------------------------- 46
2.5.6.- TAMAÑO DE PARTÍCULA ------------------------------------------------------------------------------------------------ 46
2.5.7.- COMPATIBILIDAD ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 46
CAPITULO lll: ESTUDIO DE LA MATERIA PRIMA

3.1. LAS ARCILLAS EN LA REGION AREQUIPA --------------------------------------------------------------------------- 49
3.1.1.- ARCILLA DE POLOBAYA ------------------------------------------------------------------------------------------------- 51

3.1.2.- ANALISIS MINERALOGICO POR FLUORECENCIA DE RAYOS X (FRX) A LA ARCILLA ------------- 52
3.1.3.- ANÁLISIS QUÍMICO POR DIFRACCIÓN DE RAYOS X DE LA ARCILLA DE POLOBAYA (DRX) --- 55
3.2.- LAS DIATOMITAS EN LA REGION DE AREQUIPA ------------------------------------------------------------------ 58
3.2.1.- DEPÓSITOS DE DIATOMITAS DE ORIGEN MARINO ----------------------------------------------------------- 59
3.2.2.- DEPOSITOS DE DIATOMITA DE ORIGEN LACUSTRE --------------------------------------------------------- 60
3.2.3.- MERCADO -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 60 6

3.2.4.- MICROSCOPIA ELECTRÓNICA DE BARRIDO (MEB) DIATOMITA DE CHIGUATA -------------------- 62
3.2.5.- ENSAYOS CRISTALOGRÁFICOS POR DIFRACCIÓN DE RAYOS X (DRX) DE LAS DIATOMITAS- 64
3.5 EL LADRILLO --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 65
3.5.1 HISTORIA DEL LADRILLO ------------------------------------------------------------------------------------------------ 65
3.5.2 DEFINICIÓN DEL LADRILLO ---------------------------------------------------------------------------------------------- 65
3.5.3 PROCESO DE FABRICACIÓN DE LADRILLOS --------------------------------------------------------------------- 65
3.5.4.- CLASIFICACION PARA FINES ESTRUCTURALES -------------------------------------------------------------- 68
CAPITULO lV: DESARROLLO EXPERIMENTAL
4.1. DESARROLLO EXPERIMENTAL ------------------------------------------------------------------------------------------ 72
4.1.1. MATERIALES Y RECOPILACION --------------------------------------------------------------------------------------- 72
4.1.2 RECOLECCION DE MATERIAS PRIMAS ------------------------------------------------------------------------------ 74
4.2. CARACTERIZACION DE ANALISIS FÍSICOS Y MINERALÓGICOS DE LAS MATERIAS PRIMAS ---- 79
4.2.1. ANALISIS GRANULOMETRICO DE LAS MATERIAS PRIMAS ------------------------------------------------ 79
4.2.2. CARACTERIZACION DEL PORCENTAJE DE HUMEDAD DE LAS MATERIAS PRIMAS -------------- 79
4.2.3. DETERMINACIÓN DE LOS LÍMITES DE ATTERBERG ----------------------------------------------------------- 80
4.2.3.1. DETERMINACIÓN DE LÍMITE LÍQUIDO ---------------------------------------------------------------------------- 80
4.2.3.2. DETERMINACIÓN DE LÍMITE PLÁSTICO -------------------------------------------------------------------------- 81
4.2.3.2.1.- LÍMITE PLÁSTICO (LP) ----------------------------------------------------------------------------------------------- 81
4.2.3.2.2.- ÍNDICE DE PLASTICIDAD (IP) ------------------------------------------------------------------------------------- 81
4.2.3.3.- DETERMINACIÓN DEL LÍMITE DE RETRACCIÓN ------------------------------------------------------------- 83
4.2.3.3.1.-LIMITE DE RETRACCION (LR) ------------------------------------------------------------------------------------- 83
4.2.3.3.2.-INDICE DE RETRACCION IR --------------------------------------------------------------------------------------- 84
4.2.4. DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD REAL ------------------------------------------------------------------------ 85
4.2.5. DETERMINACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO ------------------------------------------------------------------------ 85
4.2.6. DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD DE LA MATERIA PRIMA ----------------------------------------------- 87
4.3.- DISEÑO EXPERIMENTAL -------------------------------------------------------------------------------------------------- 87
4.3.1.- NUMERO DE ENSAYOS ------------------------------------------------------------------------------------------------- 88
4.3.2. DEFINICIÓN DE VARIABLES -------------------------------------------------------------------------------------------- 91
4.3.2.1. VARIABLES INDEPENDIENTES (X = ENTRADA) ---------------------------------------------------------------- 91 7

4.3.2.2. VARIABLES DEPENDIENTES (Y = SALIDA) ---------------------------------------------------------------------- 91
4.4. PREPARACION DE LA MATERIA PRIMA ------------------------------------------------------------------------------- 91
4.4.1. PREPARACIÓN DE GREDA, DIATOMITA Y LODO ---------------------------------------------------------------- 91
4.5. FABRICACION DE MUESTRAS DE LADRILLOS --------------------------------------------------------------------- 92
4.5.1.-PROCEDIMIENTO DE LA PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS EXPERIMENTALES ------------------ 92
4.5.2.-PREPARACIÓN DEL VIDRIO CERÁMICO --------------------------------------------------------------------------- 94
4.5.3.-PROPORCION DE AGUA PARA EL VIDRIADO -------------------------------------------------------------------- 95
4.5.4.-ESMALTADO POR INMERSION, CON EMPLEO DE PINCEL O SOPLETE Y COMPRESOR -------- 95
4.5.5. CODIFICACIÓN DE MUESTRAS ---------------------------------------------------------------------------------------- 96
4.6. ANALISIS DE LAS MUESTRAS PROBETA DE LADRILLO --------------------------------------------------------- 96
4.6.1. ANÁLISIS DE ENSAYO A LA CONTRACCIÓN --------------------------------------------------------------------- 96
4.6.2. DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE HUMEDAD ---------------------------------------------------------- 97
4.6.3. ANÁLISIS DE PORCENTAJE DE POROSIDAD -------------------------------------------------------------------- 97
4.6.4. ANÁLISIS DE ABSORCIÓN DE AGUA --------------------------------------------------------------------------------- 98
4.7. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN -------------------------------------------------------------------- 98
4.8. ANÁLISIS FÍSICO DE CAMBIO DE COLORACION DEL LADRILLO EN LA INTERPERIE Y CON EFECTO DE
LA TEMPERATURA EN EL HORNO CERAMICO DE COCCION ------------------------------------------------------- 99
4.9. ENSAYOS TÉRMICOS -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 101
4.10. ANALISIS DE CARACTERIZACIONN DE MUESTRAS ------------------------------------------------------------- 105
4.10.1. ANÁLISIS DE MICROSCOPIA ÓPTICA (MO) ----------------------------------------------------------------------- 105
4.10.2. MICROSCOPIA ELECTRÓNICA DE BARRIDO MEB ------------------------------------------------------------ 106
4.10.3. ANALISIS DE ESPESOR DEL VIDRIADO AL LADRILLO ------------------------------------------------------ 107
4.11. PROPIEDADES OPTICAS (TRANSMITANCIA Y ABSORBANCIA) --------------------------------------------- 107
4.11.1.-LA TRANSMITANCIA (ÓPTICA) ---------------------------------------------------------------------------------------- 108
4.11.2.-ABSORTANCIA ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 110
4.13. ANALISIS DE LA DETERMINACION DE LA CONDUCTIVIDAD Y RESISTIVIDAD (DE LA MEJOR

MUESTRA) ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 112
4.13.1.-LA CONDUCTIVIDAD (ELÉCTRICA CE) ----------------------------------------------------------------------------- 113
4.13.2.-LA RESISTIVIDAD --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 113

CAPITULO V: ANALISIS DE RESULTADOS Y DISCUSIONES
5.1. RESULTADO DE CARACTERIZACION DE LAS MATERIAS PRIMAS ------------------------------------------ 115 8

5.1.1. RESULTADO DEL ENSAYO GRANULOMÉTRICO ----------------------------------------------------------------- 115
5.1.2. RESULTADO DEL ANÁLISIS DE HUMEDAD ------------------------------------------------------------------------ 117
5.1.3. RESULTADO DE LA DETERMINACIÓN DE LOS LÍMITES DE ATTERBERG ------------------------------ 118
5.1.4. RESULTADO DE LA DENSIDAD REAL -------------------------------------------------------------------------------- 122

.
5.1.5. RESULTADO DEL PESO ESPECIFICO ------------------------------------------------------------------------------ 122
5.2. RESULTADO DE ENSAYOS A LAS MUESTRAS ---------------------------------------------------------------------- 123
5.2.1. RESULTADO DEL PORCENTAJE DE CONTRACCIONES ------------------------------------------------------ 123
5.2.2. RESULTADO DEL PORCENTAJE DE HUMEDAD ----------------------------------------------------------------- 128
5.2.3. RESULTADO DE LA DENSIDAD APARENTE ----------------------------------------------------------------------- 130
5.2.4. RESULTADO DEL ANALISIS DEL PORCENTAJE DE POROSIDAD ----------------------------------------- 133
5.2.5. RESULTADO DE ABSORCION MAXIMA ----------------------------------------------------------------------------- 135
5.2.6. RESISTENCIA A COMPRESION A DIFERENTES TEMPERATURAS ---------------------------------------- 138
5.2.7. MICROSCOPIA OPTICA METALOGRAFICA ------------------------------------------------------------------------ 141
5.2.7.1. MUESTRAS HUMEDAS DEL LADRILLO VIDRIADO ------------------------------------------------------------ 141
5.2.7.2. MUESTRAS SECAS DEL LADRILLO VIDIRADO ----------------------------------------------------------------- 142
5.2.8. MICROSCOPIA ELECTRÓNICA DE BARRIDO --------------------------------------------------------------------- 143
5.2.9. ANALISIS DEL ESPESOR DEL VIDRIADO --------------------------------------------------------------------------- 147
5.2.10. EVALUACION DE TRANFERENCIA DE CALOR (TRANSMITANCIA Y ABSORBANCIA) ------------- 150
5.2.11. RESULTADOS DE LA DETEMINACION DEL Ph ------------------------------------------------------------------ 156
5.2.12. RESULTADOS DE LA DETERMINACION DE LA CONDUCTIVIDAD (CE) Y RESISTIVIDAD -------- 159
CAPITULO Vl: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1.- CONCLUSIONES -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 159
6.2.- RECOMENDACIONES ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 161
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS --------------------------------------------------------------------------------------------- 162
ANEXOS --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 164
ANEXO A FICHA TECNICA ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 165
ANEXO A NORMAS UTILIZADAS ----------------------------------------------------------------------------------------------- 177
ANEXO CCERTIFICADOS Y CONSTANCIAS DE ENSAYOS Y/O ANALISIS --------------------------------------- 230
9
INDICE DE TABLAS.
TABLA 2.3: COMPOSICION LODO ---------------------------------------------------------------------------------------------- 33
TABLA 2.4.3.1: VIDRIO SODO CALCICO ------------------------------------------------------------------------------------- 35
TABLA 2.4.3.2: VIDRIO PLOMADO --------------------------------------------------------------------------------------------- 35
TABLA 2.4.3.3: VIDRIO SILICATO ----------------------------------------------------------------------------------------------- 35
TABLA 2.4.4: PROPIEDADERS DE LOS VIDRIOS SODO – CALCICOS --------------------------------------------- 35
TABLA 2.4.5: TABLA CLASIFICACION SEGÚN COMPOSICION QUIMICA ----------------------------------------- 36
TABLA 2.4.6: COMPOSICION DE LOS VIDRIOS COMERCICALES -------------------------------------------------- 37
TABLA 2.4.7.4: MATERIALES CERAMICOS --------------------------------------------------------------------------------- 40
TABLA 2.5.4: PYROMETRIC CONES ------------------------------------------------------------------------------------------- 47
TABLA 3.1.1: COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA GREDA POR FUSIÓN ALCALINA ------------------------------- 51
TABLA 3.1.2.1: COMPOSICIÓN ELEMENTAL DE LAS MATERIAS PRIMAS POR FRX ------------------------- 52
TABLA 3.1.2.2: COMPOSICIÓN ELEMENTAL DE LAS MATERIAS PRIMAS POR FRX ------------------------- 54
TABLA 3.1.2.3: COMPONENTES DE LAS MATERIAS PRIMA POR FRX -------------------------------------------- 54
TABLA 3.1.2.4: COMPONENTES MAYORES DE LAS MATERIAS PRIMAS POR FRX -------------------------- 54
TABLA 3.1.3.1: PICOS REPRESENTATIVOS TIERRA ARCILLOSA DE POLOBAYA ---------------------------- 57
TABLA 3.1.3.2: CUADRO PORCENTUAL ------------------------------------------------------------------------------------ 57
TABLA 3.2.1: CARACTERISTICAS FISICAS DE LAS DIATOMITAS EN ALGUNOS YACIMIENTOS

PERUANOS ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 58
TABLA 3.2.2: COMPOSICION QUIMICA DE DIATOMITAS EN ALGUNOS YACIMEINTOS PERUANOS -- 60
TABLA 3.2.4: COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA DIATOMITA DE CHIGUATA --------------------------------------- 64
TABLA 3.5.4.1: LIMITACIONES EN EL USO DE LA UNNIDAD DE ALBAÑILERIA PARA FINES

ESTRUCTURALES ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 69
TABLA 3.5.4.2: LIMITACIONES EN SU APLICACIÓN PARA FINES ESTRUCTURALES ----------------------- 70
TABLA 3.5.4.3: CLASE DE UNIDAD DE ALBAÑILERÍA PARA FINES ESTRUCTURALES --------------------- 71
TABLA 4.1.1.1: MATERIAS PRIMAS -------------------------------------------------------------------------------------------- 73
TABLA 4.1.1.2: EQUIPOS EMPLEADOS --------------------------------------------------------------------------------------- 74
TABLA 4.2.3: LIMITES DE ATTERBERG --------------------------------------------------------------------------------------- 80
TABLA 4.2.3.3.1: LÍMITES DE ATTERBERG PARA MINERALES ARCILLOSOS --------------------------------- 84
10
TABLA 4.3.1: DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LAS MATERIAS PRIMAS ----------------------------- 87
TABLA 4.3.2: RESTRICCIÓN DE LAS VARIABLES ------------------------------------------------------------------------ 87
TABLA 4.3.1.1: MEZCLAS Y NÚMERO DE PRUEBAS -------------------------------------------------------------------- 89
TABLA 4.3.1.2: PORCENTAJE DE MEZCLAS EN RELACION ASU PESO ------------------------------------------ 89
TABLA 4.3.1.3: PORCENTAJE DE LOS COMPONENTES CON RELACION A LA CANTIDAD DE AGUA - 90
TABLA 4.10.2: PARAMETROS DE MEDICION DEL MEB ----------------------------------------------------------------- 106
TABLA 4.8.5: PARAMETROS DEL ESPECTOFOTOMETRO -------------------------------------------------------------109
TABLA 4.12: ACIDEZ Y ALCALI LIGERO -------------------------------------------------------------------------------------- 112
TABLA 5.1.1.1: ANALISIS GRANULOMETRICO DE LA ARCILA POLOBAYA -------------------------------------- 115
TABLA 5.1.1.2: ANALISIS GRANULOMETRICO DE LA DIATOMITA ------------------------------------------------- 116
TABLA 5.1.1.3: ANALISIS GRANULOMETRICO LODO ------------------------------------------------------------------- 116
TABLA 5.1.2.1: RESULTADO DEL ANÁLISIS DE % DE HUMEDAD EN LA ARCILLA ---------------------------- 117
TABLA 5.1.2.2: RESULTADO DEL ANÁLISIS DE % DE HUMEDAD EN LA DIATOMITA ------------------------ 117
TABLA 5.1.3.1: RESULTADO DEL LÍMITE LÍQUIDO DE LA ARCILLA DE POLOBAYA -------------------------- 118
TABLA 5.1.3.2: RESULTADO DEL LÍMITE LÍQUIDO DE LA DIATOMITA DE CHIGUATA ----------------------- 118
TABLA 5.1.3.3: RESULTADO DEL LÍMITE PLÁSTICO DE LA ARCILLA DE POLOBAYA ------------------------ 119
TABLA 5.1.3.4: RESULTADO DEL LÍMITE LÍQUIDO DE LA DIATOMITA DE CHIGUATA ----------------------- 119
TABLA 5.1.3.5: RESULTADO DEL LÍMITE PLÁSTICO DE LA ARCILLA DE POLOBAYA ------------------------ 120
TABLA 5.2.3.6: DETERMINACIÓN DEL LÍMITE DE RETRACCIÓN DE LA ARCILLA ---------------------------- 121
TABLA 5.1.3.7: RESUMEN DEL LÍMITE E INDICE DE RETRACCION DE LA ARCILLA ------------------------- 121
TABLA 5.1.3.8: DETERMINACIÓN DEL LÍMITE DE RETRACCIÓN DE LA DIATOMITA ------------------------- 121
TABLA 5.1.3.9: RESUMEN DEL LIMITE E INDICE DE RETRACCION DE LA DIATOMITA --------------------- 121
TABLA 5.1.4.1: RESULTADO DENSIDAD REAL DE LA ARCILLA ----------------------------------------------------- 122
TABLA 5.1.4.2: RESULTADO DENSIDAD REAL DE LA DIATOMITA ------------------------------------------------- 122
TABLA 5.1.5.1: RESULTADO DEL PESO ESPECÍFICO DE LA ARCILLA -------------------------------------------- 122
TABLA 5.1.5.2: RESULTADO DEL PESO ESPECÍFICO DE LA DIATOMITA ---------------------------------------- 122
TABLA 5.2.1.1: RESULTADOS DE LA CONTRACCION SECA (Cs), COCIDA (Cc) y CONTRACCION TOTAL
(Ct) A 750° ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 123
11
TABLA 5.2.1.3: RESULTADOS DE LAS CONTRACCION SECA (Cs), COCIDA (Cc) Y CONTRACCION TOTAL
(Ct) A 850°C ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 123
TABLA 5.2.1.2: RESULTADO DE LA CONTRACCION SECA (Cs), COCIDA (Cc) y CONTRACCION TOTAL
(Ct) A 800°C ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 124
(Ct) A 900° C --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 124
(Ct) A 999° C --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 125
TABLA 5.2.2.1: DETERMINACION DEL PORCENTAJE DE HUMEDAD A 750°C ---------------------------------- 128
TABLA 5.2.2.2: DETERMINACION DEL PORCENTAJE DE HUMEDAD A 850° C --------------------------------- 128
TABLA 5.2.2.3: DETERMINACION DEL PORCENTAJE DE HUMEDAD 900°C ------------------------------------ 129
TABLA 5.2.2.4: DETERMINACION DEL PORCENTAJE DE HUMEDAD A 999°C ---------------------------------- 129
TABLA 5.2.3.1: RESULTADO DE LA DENSIDAD APARENTE A 750° C ---------------------------------------------- 130
TABLA 5.2.3.2: RESULTADO DE la DENSIDAD APARENTE A 850° C ----------------------------------------------- 131
TABLA 5.2.4.1: DETERMINACION DE LA POROSIDAD MUESTRA DE 750° C ------------------------------------ 133
TABLA 5.2.4.2: DETERMINACION DE LA POROSIDAD MUESTRA DE 850° C ----------------------------------- 133
TABLA 5.2.4.3: DETERMINACION DE LA POROSIDAD MUESTRA DE 900° C ------------------------------------ 134
TABLA 5.2.4.4: DETERMINACION DE LA POROSIDAD MUESTRA DE 999 ° C ----------------------------------- 134
TABLA 5.2.5.1: DETERMINACION DE ABSORCION MAXIMA A 750° C -------------------------------------------- 135
TABLA 5.2.5.2: DETERMINACION DE ABSORCION MAXIMA A 800° C --------------------------------------------- 135
TABLA 5.2.5.3: DETERMINACION ABSORCION DE MAXIMA A 850ª C --------------------------------------------- 136
TABLA 5.2.5.4: DETERMINACION DE ABSORCION MAXIMA A 900ª C --------------------------------------------- 136
TABLA 5.2.5.5: DETERMINACION DE ABSORCION MAXIMA A 999ª C ----------------------------------------------137
TABLA 5.2.6.1: RESULTADO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION A 999ª C ---------------------------------- 138
TABLA 5.2.6.2: RESULTADO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION A 900° C ---------------------------------- 139
TABLA 5.2.6.3: RESULTADO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION A 800° C ---------------------------------- 139
TABLA 5.2.10.1: MEDIDAS EN nm DE TRANSMITANCIA ---------------------------------------------------------------- 154
TABLA 5.2.10.2: MEDIDAS EN nm DE ABSORBANCIA ------------------------------------------------------------------- 155
12
INDICE DE FIGURAS.
FIGURA 2.2.1.1: CANTERAS DE DIATOMITA CHIGUATA --------------------------------------------------------------- 29
FIGURA 2.2.1.2: TIERRAS DIATOMEAS -------------------------------------------------------------------------------------- 30
FIGURA 2.2.2.3: LAS DIATOMEAS EN AMBIENTES MARINOS ESTÁN CONDICIONADAS A ZONAS
FOTICAS -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 30
FIGURA 22.2.4: LAS DIATOMEAS EN AMBIENTES LACUSTRES ESTÁN CONDICIONADAS A ZONAS DE

VULCANISMO ACTIVO ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 31
FIGURA 2.2.3.1: YACIMIENTOS DE DIATOMITA --------------------------------------------------------------------------- 32
FIGURA 2.2.3.2: FRUSTULAS DE DIATOMEAS ---------------------------------------------------------------------------- 32
FIGURA 2.4.6: COMPONENTES DEL VIDRIO ------------------------------------------------------------------------------- 37
FIGURA 2.4.7.1: VOLUMEN ESPECÍFICO VS TEMPERATURA ------------------------------------------------------- 38
FIGURA 2.4.7.2: ESTRUCTURA ATÓMICA DE A) SÍLICE CRISTALINA, B) SÍLICE VÍTREA Y C) VIDRIO
SÓDICO DE SÍLICE ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 39
FIGURA 2.4.7.3: TEMPERATURA DE TRABAJO Y FUSIÓN DEL VIDRIO ------------------------------------------ 39
FIGURA 2.4.8: RESULTADOS DE FLUORESCENCIA DE RAYOS X. FRX DEL VIDRIO ------------------------ 41
FIGURA2.5: CLASES DE PIGMENTOS CERAMICOS --------------------------------------------------------------------- 43
FIGURA3.1.1: POTENCIAL DE ARCILLA COMÚN EN EL PERÚ POR REGIONES ------------------------------- 49
FIGURA3.1.2: CANTERAS DE ARCILLA COMÚN DE LA REGIÓN AREQUIPA POR PROVINCIAS --------- 50
FIGURA 3.1.1: GREDA AMARILLA DE POLOBAYA ------------------------------------------------------------------------ 51
FIGURA3.1.3: RESULTADOS DE FLUORESCENCIA DE RAYOS X. FRX DE LA GREDA DE POLOBAYA- 53
FIGURA 3.1.3.1: DRX DE LA ARCILLA DE POLOBAYA DONDE LA ALBITA(A), ANORTITA (A), CAOLINITA
(K), (Q), CUARZO Y ORTOCLASA (O) ------------------------------------------------------------------------------------------55
FIGURA 3.1.3.2: DIFRACTOGRAMA ARCILLA DE POLOBAYA -------------------------------------------------------- 56
FIGURA3.1.3.3: CUADRO PORCENTUAL DE FASES TIERRA ARCILLOSA DE POLOBAYA ---------------- 58
FIGURA 3.1.4.1: DEPÓSITOS DE DIATOMITAS DE ORIGEN MARINO --------------------------------------------- 59
FIGURA 3.2.2.1: DEPÓSITOS DE DIATOMITA DE ORIGEN LACUSTRE ------------------------------------------- 59
FIGURA 3.2.3.1: PRODUCCION DE DIATOMITA EN EL PERU -------------------------------------------------------- 60
FIGURA 3.2.3.2: DISTRIBUCIÓN DE LA PRODUCCIÓN MUNDIAL DE DIATOMITAS POR PAÍSES -------- 61
FIGURA3.2.3.3: IMPORTACIÓN DE DIATOMITA EN EL PERÚ POR PAÍSES DE DESTINO ------------------ 61
FIGURA 3.2.3.4: EXPORTACIÓN DE DIATOMITA EN EL PERÚ POR PAÍSES DE DESTINO ----------------- 61 13

FIGURA 3.2.3.5: CLASIFICACIÓN GENERAL DEL CONSUMO DE DIATOMITAS -------------------------------- 62
FIGURA 3.2.4.1: MICROFOTOGRAFÍA DE LA DIATOMITA DE CHIGUATA 5 um --------------------------------- 62
FIGURA 3.2.4.2: MICROFOTOGRAFÍA DE LA DIATOMITA DE CHIGUATA 10 um ------------------------------- 63
FIGURA 3.2.5.1: DRX DE DIATOMITAS SIN CALCINAR ---------------------------------------------------------------- 64
FIGURA 3.2.5.2: DRX DE DIATOMITAS CALCINANADS A 1000°C -------------------------------------------------- 64
FIGURA 3.5.3.1: FABRICACIÓN ARTESANAL DE LADRILLOS EN PAMPA PAJONAL-YARABAMBA,

AREQUIPA ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 66
FIGURA3.5.3.2: MOLDEO MANUAL DE LADRILLOS --------------------------------------------------------------------- 66
FIGURA 3.5.3.3: SECADO DE LADRILLOS ARTESANALES EN PAMPA PAJONAL-YARABAMBA,

AREQUIPA ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 67
FIGURA 3.5.4.1: TRITURACION DE LADRILLOS ARTESANALES DE ARCILLA EN EDIFICIOS

DE 3 PISOS ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 69
FIGURA4.1.1.1: MATERIA PRIMA DEL LADRILLO ------------------------------------------------------------------------ 73
FIGURA 4.1.2.1: MAPA UBICACIÓN POBLADO DE CHIGUATA ------------------------------------------------------- 75
FIGURA 4.1.2.2: ZONA DE EXTRACCION DE MATERIA PRIMA LOCALIDAD DE CHIGUATA --------------- 75
FIGURA 4.1.2.3: MAPA UBICACIÓN POBLADO DE POLOBAYA ------------------------------------------------------ 75
FIGURA 4.1.2.4: ZONA DE EXTRACCION DE MATERIA PRIMA LOCALIDAD DE POLOBAYA -------------- 76
FIGURA 4.1.2.5: MAPA UBICACIÓN POBLADO DE SALINAS ---------------------------------------------------------- 76
FIGURA4.1.2.6: LODO DE INKABOR SAC – PARQUE INDUSTRIAL AREQUIPA -------------------------------- 76
IFIGURA 4.1.2.7: FLUJOGRAMA RECOLECCION DE MATERIAS PRIMAS ---------------------------------------- 77
FIGURA 4.1.2.8: DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA REALIZACION DE LOS PROCEDIMIENTOS, ENSAYOS, ANALISIS Y
DETERMINACION DE LAS PROPIEDADES DEL LADRILLO VIDRIADO DE BAJO PESO Y ALTO DESEMPEÑO ----- 78
FIGURA 4.2.3.1.1: FLUJOGRAMA DE DETERMINACION LIMITE LÍQUIDO.DETERMINACION -------------- 80
FIGURA 4.2.4.1.2: CUCHARA DE CASAGRANDE ------------------------------------------------------------------------- 81
FIGURA 4.2.3.2.1.1: FLUJOGRAMA DETERMINACION DE LIMITE PLASTICO ----------------------------------- 81
FIGURA4.2.3.2.1.2: DIAGRAMA DE CASA GRANDE ---------------------------------------------------------------------- 82
FIGURA 4.2.6: FLUJOGRAMA DETERMINACION DEL PESO ESPECÍFICO --------------------------------------- 86
FIGURA 4.2.7: FLUJOGRAMA DE DETERMINCION DE LA HUMEDAD --------------------------------------------- 87
FIGURA 4.4.1.1: LAS MATERIAS PRIMAS ARCILLA, DIATOMITA Y LODO ---------------------------------------- 91
FIGURA 4.4.1.2: MOLINO DE MARTILLO ------------------------------------------------------------------------------------- 91
FIGURA4.5: DIAGRAMA DE FLUJO DE LOS PROCESOS REALIZADOS EN ESTE ESTUDIO --------------- 92 14

FIGURA 4.5.2: PREPARACION DEL VIDRIO CERAMICO --------------------------------------------------------------- 94
FIGURA4.5.4: APLICACIÓN DE VIDRIADO SOBRE LA SUPERFICIE DEL LADRILLO -------------------------- 95
FIGURA 4.5.5: CODIFICACION DE MUESTRAS ---------------------------------------------------------------------------- 96
FIGURA 4.7: MAQUINA DE ENSAYO UNIVERSAL DE COMPRESION ING. CIVIL – UNSA ------------------- 99
FIGURA 4.8.1: COLORACION DEL LADRILLO EN EL SECADO ------------------------------------------------------- 100
FIGURA 4.8.2: MUESTRA COCIDAS A DIFERENTES TEMPERATURAS ------------------------------------------- 101
FIGURA 4.9.1: MUESTRAS COCIDAS A DIFERENTES TEMPERATURAS DE LADRILLOS VIDRIADOS l–P --------- 102
FIGURA 4.9.2: MUESTRAS COCIDAS A DIFERENTES TEMPERATURAS DE LADRILLOS VIDRIADOS ll–P -------- 103
FIGURA 4.9.3: DE VIDRIADOS CON DISTINTOS PIGMENTOS CERAMICOS ------------------------------------ 104
FIGURA4.10.1.1: MATERIA PRIMA PARA MO ------------------------------------------------------------------------------ 105
FIGURA 4.10.1.2: DESBASTADORA Y PULIDORA ------------------------------------------------------------------------ 105
FIGURA 4.10.1.3: MICROSCOPIO OPTICO ---------------------------------------------------------------------------------- 105
FIGURA 4.10.2.1: MICROSCOPIO ELECTRÓNICO DE BARRIDO (UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE

BASADRE GROWMAN – TACNA) ----------------------------------------------------------------------------------------------- 106
FIGURA 4.10.2.2: METALIZADOR DE ORO – UNSA ---------------------------------------------------------------------- 107
FIGURA 4.10.3: MICROSCOPIO ESTEREOGRAFICO -------------------------------------------------------------------- 107
FIGURA4.11.1: ESPECTROFOTÓMETRO UV-VIS ------------------------------------------------------------------------- 108
FIGURA 4.11.2.1: ESPECTRO ELECTROMAGNÉTICO ------------------------------------------------------------------ 109
FIGURA 4.11.2.2.: COLORACION DE LONGITUDES DE ONDA ------------------------------------------------------- 110
FIGURA 5.1.1.1: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LA ARCILLA DE POLOBAYA ------------------------------ 115
FIGURA5.1.1.2: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LA DIATOMITA DE CHIGUATA --------------------------- 116
FIGURA 5.1.1.3: ANALISIS GRANULOMETRICO LODO ----------------------------------------------------------------- 117
FIGURA 5.1.3.1: PORCENTAJE DE HUMEDAD DE GREDA VERSUS NÚMERO DE GOLPES -------------- 118
FIGURA 5.1.3.2: PORCENTAJE DE HUMEDAD DE LA DIATOMITA ------------------------------------------------- 119
FIGURA 5.1.3.3: REPRESENTACIÓN GRAFICA DEL DIAGRAMA DE CASAGRANDE DONDE PODEMOS

OBSERVAR A LA ARCILLA DE POLOBAYA ---------------------------------------------------------------------------------- 120
FIGURA 5.2.1.1: PORCENTAJE DE CONTRACCION TOTAL ----------------------------------------------------------- 125
FIGURA 5.2.1.2: INTERACCION DE PARTICULAS DE ARCILLA CON AGUA ------------------------------------- 126
FIGURA 5.2.2: POCENTAJE DE HUMEDAD --------------------------------------------------------------------------------- 130
FIGURA5.2.3: PORCENTAJE DE HUMEDAD DE LAS MUESTRAS --------------------------------------------------- 132 15

FIGURA 5.2.4. PORCENTAJE DE POROSIDAD --------------------------------------------------------------------------- 134
FIGURA 5.2.5: PORCENTAJE ABSORCION MAXIMA -------------------------------------------------------------------- 137
FIGURA 5.2.6: RESISTENCIA A LA COMPRESION ----------------------------------------------------------------------- 139
FIGURA5.2.7.1: MICROFOTOGRAFIAS DE MICROSCOPIA OPTICA DE LAS MUESTRAS SECAS DE: MAYOR

RESISTENCIA A COMPRESION (M8), RESISTENCIA MEDIA A COMPRESION (M7) Y MINIMA REISTENCIA A
LA COMPRESION (M5) A 999° C ------------------------------------------------------------------------------------------------ 141
FIGURA 5.2.7.2: MICROFOTOGRAFIAS DE MICROSCOPIA OPTICA DE LAS MUESTRAS DE:

MAYORRESISTENCIA A COMPRESION (M8), RESISTENCIA MEDIA A COMPRESION (M7) Y MINIMA
REISTENCIA A LA COMPRESION (M5).999C ------------------------------------------------------------------------------- 142
FIGURA 5.2.7.1: MUESTRAS M5 (1 BORDE - 1000X) -------------------------------------------------------------------- 143
FIGURA 5.2.7.2: MUESTRAS M5 (1 BORDE -3000X) ---------------------------------------------------------------------- 143
FIGURA 5.2.7.3: MUESTRAS M5 (1 CENTRO - 3000X) ------------------------------------------------------------------- 144
FIGURA 5.2.7.4: MUESTRAS M7 (1 BORDE -1000X) ---------------------------------------------------------------------- 144
FIGURA 5.2.7.5: MUESTRAS M7 (1 BORDE - 3000X) -------------------------------------------------------------------- 145
FIGURA 5.2.7.6: MUESTRAS M7 (1 CENTRO - 3000X) ------------------------------------------------------------------ 145
FIGURA 5.2.7.7: MUESTRAS M8 (1 BORDE - 3000X) --------------------------------------------------------------------- 146
FIGURA 5.2.7.8: MUESTRAS M8 (1 CENTRO -1000X) -------------------------------------------------------------------- 146
FIGURA 5.2.8.1: MUESTRA NRO. 1. RECUBRIMIENTO CERÁMICO. AUMENTO 16 X ------------------------- 147
FIGURA 5.2.8.2: MUESTRA NRO. 1. MEDICIÓN DE ESPESOR DE RECUBRIMIENTO. AUMENTO 16X -- 147
FIGURA 5.2.8.3: MUESTRA NRO. 2. RECUBRIMIENTO CERÁMICO. AUMENTO 16X -------------------------- 148
FIGURA 5.2.8.5: MUESTRA NRO. 3. RECUBRIMIENTO CERÁMICO. AUMENTO -------------------------------- 149
FIGURA 5.2.9.1: ESPECTROS DE TRANSMITANCIA Y ABSORBANCIA -------------------------------------------- 150
FIGURA 5.2.9.2: MUESTRA 1, ESPECTRO DEL VIDRIO TRANSPARENTE --------------------------------------- 150
FIGURA 5.2.9.3: MUESTRA 2, ESPECTRO DEL VIDRIO MARRON A 900ªC --------------------------------------- 151
FIGURA 5.2.9.4: MUESTRA 3, ESPECTRO DEL VIDRIO MARRON A 999ªC --------------------------------------- 151
FIGURA 5.2.9.5: MUESTRA 4, ESPECTRO DEL VIDRIO PALO ROSA A 900ªC ----------------------------------- 152
FIGURA 5.2.9.6: MUESTRA 5, ESPECTRO DEL VIDRIO PALO ROSA A 999ªC ----------------------------------- 152
FIGURA 5.2.9.7: MUESTRA 6, ESPECTRO DEL VIDRIO AMARILLO A 900ªC ------------------------------------ 153
FIGURA 5.2.9.8: MUESTRA 7, ESPECTRO DEL VIDRIO AMARILLO A 999ªC ------------------------------------ 153 16
INDICE DE ECUACIONES.
ECUACION (4.2.2), PORCENTAJE DE HUMEDAD ----------------------------------------------------------------------- 79
ECUACIÓN (4.2.3.2.2.1), ÍNDICE DE PLASTICIDAD ---------------------------------------------------------------------- 80
ECUACIÓN (4.2.3.2.3.3), ÍNDICE DE PLASTICIDAD LINEA A ---------------------------------------------------------- 81
ECUACIÓN (4.2.3.2.3.2), ÍNDICE DE PLASTICIDAD LINEA U ---------------------------------------------------------- 82
ECUACION (4.2.3.3.1), LIMITE DE RETRACCION ------------------------------------------------------------------------ 82
ECUACION (4.2.3.3.1), INDICE DE RETRACCION IR --------------------------------------------------------------------- 83
ECUACION (4.2.3.3.2.2), INDICE DE RETRACCION IR ----------------------------------------------------------------- 83
ECUACIÓN (4.2.5), DENSIDAD REAL ----------------------------------------------------------------------------------------- 84
ECUACION (4.3.3), INCONSITENCIAS RU ----------------------------------------------------------------------------------- 88
ECUACION (4.3.2), INCONSISTENCIAS RL --------------------------------------------------------------------------------- 88
ECUACIÓN (4.3.1), INCONSISTENCIAS Ri ---------------------------------------------------------------------------------- 88
ECUACIÓN (4.3.1.1), NUMERO DE ENSAYOS ----------------------------------------------------------------------------- 88
ECUACION (4.3.1.2), RELACION AGUA/MEZCLA ------------------------------------------------------------------------- 90
ECUACIÓN (4.6.1.1), CONTRACCIÓN SECA VOLUMÉTRICA --------------------------------------------------------- 96
ECUACIÓN (4.6.1.2), CONTRACCION POR COCCIÓN VOLUMÉTRICA ------------------------------------------- 96
ECUACIÓN (4.6.1.2), CONTRACCION VOLUMÉTRICA ----------------------------------------------------------------- 96
ECUACIÓN (4.6.2.1), PORCENTAJE DE HUMEDAD DESPUÉS DEL SECADO ----------------------------------- 97
ECUACIÓN (4.6.2.2), PORCENTAJE DE HUMEDAD DESPUÉS DE LA COCCIÓN ------------------------------ 97
ECUACIÓN [4.6.2.3], PORCENTAJE DE HUMEDAD TOTAL ------------------------------------------------------------97
ECUACIÓN (4.6.3.1), PORCENTAJE DE POROSIDAD ------------------------------------------------------------------- 97
ECUACION (4.6.3.2), DENSIDAD REAL --------------------------------------------------------------------------------------- 97
ECUACION (4.6.4), ABSORCIÓN DE AGUA --------------------------------------------------------------------------------- 98
ECUACIÓN (4.7), RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN ------------------------------------------------------------------- 99
ECUACION (4.10.3.1), TRANSMITANCIA ------------------------------------------------------------------------------------- 108
ECUACION (4.10.3.2), ABSORTANCIA ---------------------------------------------------------------------------------------- 108
ECUACION (4.10.3.3), ABSORTANCIA ---------------------------------------------------------------------------------------- 108
ECUACION: (4.12), DETERMINACION DEL PH ---------------------------------------------------------------------------- 111
ECUACION (4.13.1), LA CONDUCTIVIDAD ----------------------------------------------------------------------------------- 113

ECUACION (4.13.2), LA RESISTIVIDAD --------------------------------------------------------------------------------------- 113 17
ACRONIMOS
NTP Normas Técnicas Peruanas
ASTM America Society for Testing Materials
DRX Difracción de Rayos X
FRX Fluorescencia de Rayos X
MEB Microscopia Electrónica de Barrido
MO Microscopia Óptica
NC Número de Coordinación
18
RESUMEN
En el siguiente trabajo se realizaron pruebas de campo y de laboratorio, primeramente para

poder caracterizar tanto física y mineralógicamente como a las muestras de arcilla extraída de
la localidad de Polobaya, diatomita extraída de la localidad de Chiguata y Lodo de los
minerales de Boro de Inkabor Sac, materias primas muy abundantes en nuestra ciudad para
utilizarlas en la industria ladrillera artesanal y mecanizada, la metodología que se utilizo para
caracterizar nuestras materias primas incluyo determinación de propiedades , se calculó el
peso especifico, porcentaje de humedad, análisis granulométrico, limites de Atterberg(Limite
Plástico - índice plástico, Limite Liquido, Limite de Retracción – Índice de Retracción), densidad
real y aparente de cada una de las muestras.
Luego se procedió a la formulación de mezclas para la producción de ladrillos para lo cual se

busco el método más adecuado para realizarse, se tomaron en cuenta factores básicos, la
composición de la pasta, condiciones de secado y la temperatura de cocción, que son los
factores más influyentes en la formulación de una mezcla cerámica de acuerdo con la
experiencia y literatura consultada.
Primeramente se Eligio el diseño experimental con el cual trabajaríamos nuestras mezclas

después de buscar trabajos similares se concluyo que el diseño más adecuado para ese tipo
de experimentación es el Mc Lean Anderson.
Antes de formular nuestra matriz de experimentación necesitamos rangos de composición para

cada uno de los componentes que conforman nuestras mezclas, para lo cual se tuvo que
realizar mezclas con diatomita como desengrasante, arcilla como compactante y Lodo de
minerales de Boro como fundente. A estas mezclas se les realizo ensayos de contracción al
secado, contracción al cocido, contracción total, absorción de agua y resistencia la
compresión, terminada esta etapa de la evaluación se logro calcular los rangos de composición
necesarios para diseñar nuestra matriz de experimentos, posteriormente se procedió a
caracterizar microscópicamente y d determinando propiedades ópticas, térmicas, químicas y
otra a las muestras de mayor resistencia, mediana resistencia y máxima resistencia mecánica.
Posteriormente se evaluaron el pH, la CE Conductividad Eléctrica, Resistividad, Transmitancia
y Absorbancia.
Finalmente se eligieron las variables de entrada y de salid de nuestros diseño experimental

(Mc Lean ANDERON), se identificaron los mejores rangos de composición para la formulación
mezclas,se construyó la matriz de experimentación y se confecciono probetas tanto para
ensayos de contracción total, absorción de agua y resistencia a la compresión.
19
ABSTRACT
In this paper, field tests and laboratory are performed, first to characterize both physically and
mineralogically as clay samples taken from the town of Polobaya, silica extracted from the town
of Mud Chiguata and minerals Boro Inkabor Sac, abundant raw materials in our city for use in
artisanal and mechanized brick industry, the methodology I was used to characterize our raw
materials include determination of properties, specific gravity, moisture content, particle size
analysis, limits of Atterberg was calculated (Limit Plastic - Plastic index, Liquid Limit, Limit
Retraction - Retraction index), real and apparent density of each of the samples.
Then he proceeded to the formulation of mixtures for the production of bricks for which the right
to perform method was sought, were considered basic factors, the composition of the pasta,
drying conditions and the cooking temperature, which are the most influential in the formulation
of a ceramic mixture according to the experience and literature consulted factors.
First experimental design with which we would work our blends after searching similar work was
concluded that the most appropriate design for such experimentation is the Mc Lean Anderson.
Before formulating our parent need experimental composition ranges for each of the
components that make our blends, for which he had to make mixes with diatomite as a
degreaser, such as compacting clay and mineral Boron Sludge as a flux. To these mixtures I
underwent tests shrinkage drying shrinkage cooked, overall shrinkage, water absorption and
resistance compression completion of this step of the evaluation achievement calculate the
ranges of composition needed to design our matrix experiments, subsequently proceeded to
characterize d microscopically determining optical, thermal, chemical properties and another to
show greater resistance, medium resistance and high mechanical strength. Subsequently, the
pH, EC Electrical Conductivity, Resistivity, transmittance and Absorptance were evaluated.
Finally the input variables and come out of our experimental design (Mc Lean Anderon) were
chosen, the best ranges of composition for formulation mixtures were identified, the matrix was
constructed and experimental samples was made for both assays overall shrinkage, absorption
water and compressive strength.
20
CAPITULO
I
ASPECTOS GENERALES
21
1.1. INTRODUCCION.
Ninguna conversación sobre materiales de construcción seria completa si o se hablara de

ladrillos. Los ladrillos han existido desde que el agua se mezclo por primera vez con la tierra.
Hay pruebas arqueológicas de que el ladrillo se ha usado en la construcción desde hace miles
de años.
Desde la antigüedad, el producto ha mejorado considerablemente con la adición de arcilla para

una mayor durabilidad y la aplicación de calor para mejor la dureza. A pesar de que se han
añadido materiales avanzados, las versiones modernas de ladrillo no son sino formulas
modificadas consistentes en arena, agua, arcilla y calor. La dureza de los ladrillos queda
demostrada por el hecho de que es uno de los pocos materiales que acostumbra recuperarse y
reutilizarse. Además de longevidad, el ladrillo proporciona un buen aislamiento e
impermeabilidad. No requiere pintura, por lo que no pierde color.
El tema de esta investigación trata de mezclas: arcilla de Polobaya, Lodo(silikabor) y diatomita

de Chiguata y con un recubrimiento de engobe de vidrio cerámico; en diferentes porcentajes,
con la finalidad de obtener un material (ladrillo) de elevado desempeño, es decir, con mejores
propiedades de resistencia mecánica y mayor durabilidad, evaluado por parámetros como
composición de la mezcla, condiciones de secado, temperatura de cocción, contracción total,
absorción de agua y resistencia a compresión.
La localidad de Polobaya y Chiguata, de donde se extrajeron las materias primas para este
estudio, tiene un potencial enorme en cuanto a tierra arcillosa la cual podría ser aprovechada
por la gente de dicha comunidad.
La industria ladrillera necesita más estudios de este tipo para poder mejorar su producción y así
brindar productos de calidad a los consumidores, el mercado es amplio y, la demanda en este
tiempo es enorme, solo quien busque la mejora continua podrá permanecer en el mercado.
1.2. ANTECEDENTES.
En cuanto a antecedentes tenemos muchos ya que en todos los países de América Latina y
Europa ya se hacen desde hace mucho tiempo pesquisas sobre caracterización y mezclas
cerámicas.
Sobre Antecedentes del usos de lodos de Plantas de Bórax mencionamos: "El uso de los
residuos de boro como aditivo en ladrillos rojos; "Utilización de residuos de boro en la
producción de cerámica de arcilla pesados"; "Valoración de los diferentes tipos de residuos que
contienen boro-para la producción de áridos ligeros" [4]; "El efecto de los residuos de boro en la
fase y el desarrollo microestructural de un cuerpo de barro durante la cocción"; "Investigación
de bórax comportamiento de los residuos en la producción de azulejos" ; "La evolución de la
microestructura, la mineralogía y propiedades durante la cocción de la cerámica de arcilla a
22
base de boratos" y "El uso de los residuos de boro como fundente en la producción de lodo
rojo ladrillo". Impacto de diatomeas en la tela y química estabilidad de mezclas de diatomeas-
caolín.
Como antecedente sobre el uso de los lodos de la empresa Inkabor SAC, mencionamos:
“Evaluación del uso de material residual proveniente del proceso de producción de ácido bórico
de Inkabor SAC, como insumo en la fabricación de ladrillo de arcilla cocida” [1], también se
tiene conocimiento del uso en la Ladrillera el Diamante y Ladrilleras Unidas. Sobre el uso de
tierras diatomeas en la formulación de mezclas con arcilla no se cuenta con información
acreditada: mientras el empleo de engobe y esmaltado en el coloreado de ladrillos de arcilla si
se cuenta con antecedentes.
En El Salvador en la Universidad de El salvador facultad de Ciencias y Humanidades escuela

de artes, se realizo “Estudio cerámico para la formulación de engobes de baja temperatura,
utilizando materiales cerámicos y arcillas procedentes de los ausoles de Ahuachapán y cantón
san Juan el espino”.
El Estudio del comportamiento de ladrillos ligeros fabricados a partir de Tierras Diatomeas y

Cemento Portland a diferentes temperaturas, utilizando 60% de tierra diatomea y 40% de
cemento Portland, alcanzándose una resistencia a la compresión de 130 kg/cm2 equivalente al
ladrillo tipo Vl, trabajo de tesis presentada en l Escuela de Ing. De Materiales 2013.
En España en la Universidad Pública de Navarra UPNA 2011, realizo un trabajo de

investigación sobre la elaboración de un ladrillo ecológico como material sostenible para la
construcción a base de diatomita y arcilla.
Rios Ch.Edin, Rodriguez O, Edwin, realizaron la tesis sobre “El estudio de la elaboración de
ladrillos al frio mediante compresión como alternativa para la industria de la construcción”.
Mediante el diseño de experimentos de MC Lean Anderson, se obtuvieron diferentes

composiciones de arcilla roja y gris, a las cuales se les añadió feldespato, determinándose los
parámetros característicos de las mezclas de arcilla (contracción total, absorción de agua y
resistencia a la compresión), así como la mejor de las mismas y se estudios su comportamiento
respecto a la temperatura de cocción ya l tamaño de las partículas. Con este estudio se pudo
determinar a la mezcla más idónea para, la industria cerámica así como la temperatura de
cocido óptima, recomenzándose estudios complementarios de resistencia a la abrasión y a
agentes corrosivos.
No encontramos antecedentes de estudio de mezclas cerámicas en nuestro país, tampoco de

caracterización de muestras halladas en Chiguata, Polobaya y Lodos (Silikabor).
23
1.3.- PROBLEMA.
1.3.1.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
La industria ladrillera en el proceso producción, utiliza materias primas de los sedimentos de

arcilla, tierras arcillosas, minerales de rocas en descomposición, etc. Por consiguiente son
materiales de alta heterogeneidad, lo que, lo que dificulta en gran medida la predicción del
comportamiento mecánico-físico del producto final (ladrillos, tejas, baldosas, etc.), es práctica
común la mezcla de diferentes tipos de arcilla, suelos, realizado muchas veces de manera
intuitiva y empírica, donde el producto depende principalmente de las proporciones que se
utilizan en dichas formulaciones.
En la región Arequipa, la industria manufacturera de la actividad ladrillera se desarrolla a nivel

artesanal e industrial, Existen 02 empresas industriales con moldeo mecanizado: Ladrillera el
Diamante y Ladrilleras Unidas; también existen otras ladrilleras de mediana capacidad. Las
diferencias de la demanda que no logran cubrir estas empresas, son cubiertas por los
productores artesanales de ladrillos que se dedican a la elaboración de ladrillos a nivel
artesanal superando las 200 ladrilleras, las que están concentradas en los distritos de
Paucarpata (alto Jesús), Distrito de Mollebaya (el Pajonal), Distrito de Socabaya ( 1ro de
Mayo), Distrito de Yarabamba ( la Pampa), Distrito de Characato ( Pampas del Chuco), la
característica principal es que el moldeo es manual y utilizan para la cocción de los ladrillos
hornos de tipo “llama dormida” (horno verticales) de baja eficiencia. Los ladrillos producidos por
el sector ladrillero artesanal no alcanzan niveles de calidad certificada, sin embargo hay que
destacar el esfuerzo que hace este sector por cubrir gran parte de la demanda de un sector de
la población de bajos ingresos.
Por otro lado es conocido, que los ladrillos de arcilla empleados en la construcción en nuestro
país se cuecen a bajas temperaturas, lo que impide el desarrollo de mejores propiedades
mecánicas y por la heterogeneidad productos de arcilla no siempre resulta obtener el color
adecuado del ladrillo, lo disminuye la calidad y solo se produce el ladrillo de calidad tipo I,
según la norma técnica peruana 399.613:2006 y 339.604:2006 en la producción de ladrillos de
arcilla.
1.3.2.- FORMULACION DEL PROBLEMA.
La utilización de lodos (producto de desecho) de la Empresa INKABOR, de tierras diatomeas

como aditivo en mezclas de arcilla y el coloreado de los ladrillos en verde mediante engobado
de la superficie del ladrillo en crudo mejora las propiedades mecánicas físicas del ladrillo de
construcción en:
a.- La disminución de la densidad del producto

b.- La regulación del color del producto
c.- La generación de un valor agregado al producto
24
La coloración de la superficie de los ladrillos puede realizarse mediante esmaltado, engobado o

bien por medio de la acción de los gases de cocción por encima de una temperatura dada. La
ventaja principal que se obtiene con el engobado o el esmaltado, especialmente cuando se
emplea un engobe o esmalte de base clara, consiste en que se pueden obtener casi todas las
gradaciones de los colores pastel. El engobe o el esmalte, mezclados en el porcentaje
requerido a los óxidos colorantes o a los colorantes cerámicos especiales, se aplican a la
superficie de los ladrillos secos antes de la cocción.
Una desventaja la constituye el hecho de que el esmalte está sometido a daños por choque
durante el transporte en obra, por lo que se precisan sistemas especiales de empaquetamiento
y una cuidadosa manipulación
1.3.3.- HIPOTESIS.
Es posible la obtención de ladrillos ornamentales de arcilla de bajo peso específico utilizando

engobe de baja temperatura.
1.4.- OBJETIVOS
1.4.1.- OBJETIVO GENERAL
Elaborar ladrillos vidriados de bajo peso y alto desempeño para uso ornamental y para la
industria de la construcción, utilizando como aditivo lodos del procesamiento de minerales de
boro, tierras diatomeas y aplicando un recubrimiento de engobe adecuado.
1.4.2.- OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Caracterizar los materiales de partida

 Formular mezclas apropiadas de arcilla y aditivos correspondientes
 Evaluar las propiedades físicas y mecánicas de los ladrillos coloreados de arcilla cocida.
1.4.3.- JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION
A nivel nacional, el rubro que crece más es el sector de la construcción, reflejado por la
creciente demanda de ladrillos de arcilla cocida que cumplan los controles de calidad
impuestos por la norma peruana mencionada. Los aportes principales son:
 Mejorar la calidad de ladrillos de arcilla

 Difundir y transferir tecnología a los micros y pequeñas empresas del sector ladrillero,
los que serían los beneficiarios directos.
 Solucionar en parte un problema latente de contaminación ambiental por el elevado
stock de lodos que cuenta la empresa INKABOR SAC.
 Incremento en el ingreso económico de los productores de ladrillos. 25
La formulación adecuada de mezclas de arcilla utilizando como aditivo dichos lodos, tierras
diatomeas y el engobe correspondiente permitirá mejorar la calidad del ladrillo de arcilla cocida,
aperturando nuevos mercados.
En vista que no se ha realizado otro trabajo similar al presente, surge la necesidad de

producción ya que la modernización de la construcción lo requiere.
1.5. JUSTIFICACIÓN:
La industria milenaria como es la tierra cocida para la construcción, se está beneficiando

ampliamente de los avances tecnológicos propios de nuestros días. Los avances más
espectaculares se han producido en la automatización del movimiento de materiales dentro de
la fábrica, y en la regulación y control de los procesos en especial el de secado y la cocción.
Actualmente los productos cerámicos se emplean en una amplia gama de nuevos materiales
que pudieran sustituir incluso a metales y polímeros en la fabricación de motores térmicos,
herramientas de corte y otros accesorios para mejorar la resistencia al desgastes ya ala
abrasión, ambientes corrosivos y altas temperaturas, debido a las excelentes propiedades
,mecánicas, ópticas, eléctricas, refractariedad y elevada resistencia a las materia primas definir
los usos que les podemos dar en nuestro realidad, con la tecnología que tenemos a nuestro
alcance, es por eso que este estudios se orienta básicamente a optimizar la formulación de
mezclas para una industria.
Las pastas cerámicas están constituidas por varios ingredientes cada uno de los cuales
contribuye a mejor, o bien un aspecto del proceso de fabricación o bien una propiedades del
producto. Incluso las pastas comunes de alfarería o de ladrilleria, hechas con una sola arcilla,
son realmente mezclas de diversas sustancias minerales, a veces no exentas de sustancias
orgánicas y de carbono en distintas formas. Las mezclas que ha elaborado la naturaleza, según
su peculiar dinámica, no tienen por qué ser necesariamente las más adecuadas desde el punto
de vista Cerámico, lo más probable es que una arcilla natural no constituya por sí misma una
pasta cerámica óptima.
Por lo tanto se hace necesario elaborar un estudio de mezclas en las cuales intervengan
componentes con función es propias y bien definidas. La selección de estos componentes y la
decisión acerca de su granulometría o estado, o su modo de mezcla, constituyen la base del
diseño de las pastas cerámicas.Además es importante por la gran disponibilidad de materia
prima (arcillas, gredas, ceniceros, etc.) en nuestro territorio y la gran posibilidad de empleo, se
hace necesaria la investigación más exhaustiva de estos minerales.
Es necesario estudiar los factores de mayor influencia en la fabricación de ladrillos para poder
mejorar la calidad de los productos de fabricación de ladrillo para poder mejor la calidad de los
productos y así poder favorecer a todas las personas: con precios justos y productos de
calidad. Se justifica la realización de este estudio por la necesidad de brindar estándares para
el diseño de mezclas cerámicas. 26
CAPITULO II
MARCO TEORICO
27
2.1. LAS ARCILLAS
2.1.1.- FUNDAMENTOS DE LAS ARCILLAS.
El término arcilla presenta una cierta complejidad, ya que oscila en torno a dos conceptos,
fundamentados en la mineralogía y en el tamaño de partícula. Según el criterio granulométrico
se considera arcilla toda fracción integrada por minerales cuyo tamaño de grano (isodiámetro)
sea inferior a 2 μm. Desde el punto de vista mineralógico, se considera arcilla a aquellos
minerales de la subclase filosilicatos cuyas capas de tetraedros de SiO4 y octaedros de AlO6
están apiladas y unidas por enlaces de tipo residual o por moléculas de agua y que en caso de
presentar cationes entre estas capas, éstos no constituyen elemento estructural interlaminar.
La realidad nos muestra que en muchas ocasiones ambos criterios se solapan, toda vez que
los minerales que pertenecen a los filosilicatos arcillosos muestran siempre tamaños de grano
inferiores a 2 μm, si bien otros minerales (cuarzo, por ejemplo) pueden ser considerados arcilla
granulométricamente, aunque no lo sean mineralógicamente. Para ordenar estas ideas, los
comités de nomenclatura propusieron dos definiciones:
que presenta generalmente un comportamiento plástico con contenidos apropiados de agua y

que endurece tras el secado o la cocción. Las fases asociadas de la arcilla pueden incluir a
materiales que no proporcionen plasticidad y a la materia orgánica.
“Mineral de la arcilla”, Minerales del grupo de los filosilicatos, que imparten

Plasticidad y que endurecen con el secado o la cocción.
En estas definiciones se pone de manifiesto que el término “mineral de la arcilla” no es

cualquier mineral presente en las arcillas, sino aquellos que poseen determinadas propiedades
plásticas, como los filosilicatos, sin embargo reducir el término “mineral de la arcilla” a
filosilicatos como se ha venido haciendo tradicionalmente, privaría de mostrar la relación
existente entre las propiedades de las arcillas y las de sus minerales constituyentes.
(Guggenheim y Martin 1995).
2.1.2.- CLASIFICACIÓN DE ARCILLAS.
Las arcillas se pueden clasificar desde distintos puntos de vista, según sean los criterios
utilizados, geológico, mineralógico, según sus propiedades fisicoquímicas o de acuerdo a su
uso. No obstante, nos vamos a centrar en una clasificación basada en sus propiedades físicas
y en su aplicabilidad en la industria cerámica. Las rocas arcillosas están compuestas además
por minerales de arcilla (caolinitas, illita, montmorillonitas, cloritas e interestratificados de
distintas composiciones), por distintas proporciones de cuarzo, carbonatos, feldespatos, biotita,
moscovita, compuestos de hierro y titanio, sales solubles, materia orgánica y residuos
carbonosos. La naturaleza de los minerales de arcillas y las proporciones relativas del resto de
componentes condicionarán la respuesta de las arcillas durante el proceso cerámico. En
función de esto, las arcillas utilizadas en la industria cerámica se pueden dividir en tres grandes
grupos (Barba et al. 1997)
28
 CAOLINES O CHINA-CLAYS:
Tienen una composición eminentemente caolinítica, generalmente resultado de un proceso de

beneficio y concentración de este mineral a partir de una roca arcillosa rica en este mineral. Su
característica principal es su color blanco o crema tras cocción y su refractariedad.
 ARCILLAS DE COLOR BLANCO TRAS COCCION
Ball Clays: De composición caolinítico-illíticas, son altamente plásticas y fácilmente

dispersables en agua, son blancas tras cocción, independientemente de su color natural, más o
menos oscuro, en función del contenido variable en materia orgánica.
Fire Clays: Son arcillas refractarias que, tras molienda, pueden presentar comportamientos
plásticos.
Flint Clays: Compuestas por caolinita de alto grado de cristalinidad y pequeño tamaño de
partícula, lo que condiciona su plasticidad, dureza y densidad.
 ARCILLAS DE COLOR ROJO TRAS COCCIÓN:
Arcillas Refractarias: De propiedades muy variables, su única característica común es el

comportamiento refractario.
Arcillas Fundente: Se clasifica según su contenido en carbonatos en arcillas de bajo (<5% en

peso), medio (5-15%) y alto (>15%) contenido en carbonatos.
Arcillas Comunes: Son arcillas impuras de mediana plasticidad, composición y mineralogía

variable, útiles para la fabricación de ladrillos. Generalmente no son de color blanco y contienen
hasta 5% de álcalis, % de alcalinotérreos y 8% de óxidos férricos.
2.2.- LAS DIATOMITAS.
2.2.1.- FUNDAMENTOS DE LAS DIATOMITAS:
Las diatomitas son rocas sedimentarias sílices de grano fino, formadas por la acumulación de
frustulas de diatomeas (acumulación por gravedad cuando muere la célula). Las frustulas se
componen de sílice amorfa (ópalo). es una silícea formada por micro-fósiles dediatomeas, que
son algas marinas unicelulares que secretan un esqueleto silíceo llamado frústula.
FIGURA 2.2.1.1: CANTERAS DE DIATOMITA CHIGUATA. FUENTE: INGEMET 29

. Se originan en ambientes sedimentarios extensos y poco profundos, donde existe una lenta
deposición de sedimentos clásticos, en los que el gua contiene abundantes nutrientes y sílice.
. Debe tratarse de medios protegidos de los aportes terrígenos, para que la acumulación sea
suficiente rica en restos silíceos.
FIGURA 2.2.1.2: TIERRAS DIATOMEAS.
FUENTE: INGEMET
. En ambientes marinos las diatomeas proliferan en zonas foticas, asociado márgenes activos,
donde ocurre el fenómeno de upwelling (fenómeno por el cual las aguas frías de los fondos
suben a la superficie).
FIGURA 2.2.2.3: LAS DIATOMEAS EN AMBIENTES MARINOS ESTÁN CONDICIONADAS A

ZONAS FOTICAS.
FUENTE: INGEMET.
. En ambientes lacustres las diatomeas están condicionadas a zonas de vulcanismo activo, (el
vulcanismo provee la sílice necesaria para la proliferación de las diatomeas).
30
FIGURA 22.2.4: LAS DIATOMEAS EN AMBIENTES LACUSTRES ESTÁN CONDICIONADAS

A ZONAS DE VULCANISMO ACTIVO.
FUENTE: INGEMET
2.2.2.-ANTECEDENTES.
Dado que la diatomita se forma de los restos flotantes de las diatomeas, se encuentra cerca de
las aguas superficiales actuales o anteriores. Se divide generalmente en dos categorías
basadas según la fuente de procedencia: de agua dulce y agua salada. La tierra de diatomeas
de agua dulce se recoge en minas de lechos de lagos secos y es característico su bajo
contenido de sílice cristalina. La tierra de diatomeas del agua salada contiene un alto contenido
de la sílice cristalina, haciéndole un material útil para los filtros, debido a las características
tamizantes de los cristales.
El clima terrestre se ve afectado por la cantidad de polvo que se encuentre en suspensión en

la atmósfera, así que la localización de fuentes importantes de polvo atmosférico es importante
para predecir la climatología. Las recientes investigaciones indican que los depósitos de
diatomácea en la superficie de la tierra desempeñan un papel importante. Por ejemplo, la
fuente atmosférica más grande de polvo es la depresión de Bodélé en la República de Chad,
donde las tormentas empujan la grava de la tierra de diatomeas encima de las dunas,
generando el polvo por abrasión.
Hace aproximadamente 300 millones de años, trillones de una diminuta planta unicelular
llamada diatomeas existía en los océanos. Ellas construían una pequeña caparazón alrededor,
compuesta por los mismos silicatos que extraían del agua. Cuando las diatomeas morían este
microscópico caparazón quedaba depositado en el fondo de los antiguos océanos. A través de
las eras estos caparazones se fueron acumulando en depósitos, a veces formando espesores
de miles de metros. Cuando las aguas de los océanos retrocedieron, estos depósitos fueron
eventualmente cubiertos. Las caparazones se fosilizaron y comprimieron creando un polvo de
tiza de roca llamado tierra de diatomea. Cuando la tierra de diatomea es extraída, molida,
finamente triturada, pasada por una fina malla, y puesta en una centrífuga, ésta se convierte en
31
un fino talco. Contiene hasta 15 minerales distintos como son el manganeso, magnesio, hierro,
titanio, calcio y silicatos entre otros, siendo el más importante el Silicio. La tierra de diatomea es
un material inerte, no tóxico y totalmente inofensivo para el ser humano o cualquier animal de
sangre caliente.
2.2.3.- CARACTERISTICAS.
Las principales características son:
 . Color, generalmente son de color banco, aunque también se presentan coloreadas.

 . Porosidad alta
 . Baja densidad
 . Capacidad muy alta para absorber líquidos.
 . Capacidad abrasiva suave.
 . Dureza Mohs de 1.52.
 . Conductividad térmica muy baja.
 . Alta resistencia a la temperatura.
 . Área superficial de 10 a 30 m2 /g (la calcinación l reduce a 0.5 a 5 𝑚2 /g).
 . Indicé de refracción 1.40 a 1.46 (la calcinación l incrementa a 1.49).
 . Químicamente inerte.
FIGURA 2.2.3.1: YACIMIENTOS DE DIATOMITA. FIGURA 2.2.3.2: FRUSTULAS DE DIATOMEAS.
FUENTE: www.diatomitas.com FUENTE: www.Diatomita.com
32
2.3. LODO (MINERALES DE BORO).
TABLA 2.3: COMPOSICION LODO.
FUENTE:
(a) “Tecnología Cerámica de los ladrillos” Ezio Facincani.
(b) “Manufacturing fired bricks with class fly ash from Illinois basin coals”. Mei-In Chou. Shen – Fu Chou, Joseph
W. Stucki.
(c) “Control de Calidad de Silikabor”. Laboratorio de Inkabor S. A. C.
(d) “Estudio del uso del producto proveniente del proceso de producción de Inkabor S.A.C. como aditivo para la
fabricación de ladrillos de arcilla cocida”. UNSA-INKABOR S.A.C.
33
2.4. VIDRIOS.
2.4.1.-FUNDAMENTOS DE VIDRIOS.
Sustancia dura, normalmente brillante y transparente, compuesta principalmente de silicatos y

álcalis fusionados a alta temperatura.
Se lo considera un sólido amorfo.
Los vidrios planos son del tipo sodo-cálcicos.
Material amorfo que se fabrica a partir de dióxido de silicio SiO2 fundidos a altas temperaturas
con carbonato y / o boratos de Na, Ca, Pb, y otros elementos metálicos. Es transparente y
también puede ser traslucido y opaco, sus colores varían según los compuestos usados en su
fabricación.
- El vidrio fundido es maleable y en frío puede ser tallado.
- No es atacado por agentes químicos con facilidad, desde el punto de vista mecánico es rígido
y frágil.
- Se utiliza en innumerables objetos domésticos, en joyas, en la construcción de ventanas,

parabrisas, anteojos, etc.
- Es mal conductor del calor y la electricidad por lo que se puede usar como aislante.
- El vidrio Pyrex es muy resistente al calor y el vidrio fotocromático son ejemplos de los nuevos
materiales de vidrio que se han producido en las últimas décadas.
2.4.2.-MATERIAS PRIMAS (VIDRIO SODO-CÁLCICO).

 Arena (Contiene cuarzo de la que se extrae sílice)
 Calizas (Contienen cal.
 Carbonato de sodio. (y también en forma de sulfato).
 Dolomías.
 Carbón para reducir el sulfato de sodio.
34
2.4.3.-COMPOSICIÓN.
Por razones de fabricación y resistencia a la humedad la composición debe ser:
TABLA 2.4.3.1: VIDRIO SODO CALCICO.
VIDRIO SODO-CÁLCICO
SiO2 (sílice) 71-75% (peso arena)

CaO 10-15%
Na2O (soda) 12-16%
Otros (distintas propiedades) Resto
FUENTE: www.vidrios.com
TABLA 2.4.3.2: VIDRIO PLOMADO. TABLA 2.4.3.3: VIDRIO SILICATO.
VIDRIO PLOMADO VIDRIO BOROSILICATO
SiO2 (sílice) 54-65% SiO2 (sílice) 70-80%

PbO 18-38% B2O3 7-13%
Na2O (soda) o
13-15% Na2O (soda) y
K2O 4-8%
K2O
Otros óxidos resto
Al2O3 2-7%
FUENTE: www.vidrios.com FUENTE: www.vidrios.com
2.4.4.-PROPIEDADES GENERALES DE LOS VIDRIOS SODO-CÁLCICOS PARA USO EN

CONSTRUCCIÓN.
TABLA 2.4.4: PROPIEDADERS DE LOS VIDRIOS SODO – CALCICOS.
DENSIDAD 2500 KG/M3

Punto de ablandamiento 730ºC
Conductividad térmica 1.05 W/mK
Módulo de Young E = 720.000 kg/cm2
Coeficiente de Poisson 0.22 – 0.23
Resistencia mecánica Resistencia a la Tracción:
(siempre rompe por tensiones de tracción en su superficie) varía entre 300 y 700 kg/cm2
Resistencia compresión 10.000 kg/cm2
Índice de refracción 1.52 (es función de las longitudes de onda)
FUENTE: www.vidrios.com 35
2.4.5.-CLASIFICACIÓN SEGÚN COMPOSICIÓN QUÍMICA.
TABLA 2.4.5: TABLA CLASIFICACION SEGÚN COMPOSICION QUIMICA.
TIPO CARACTERÍSTICA USOS PROPIEDADES

Sodo – Cálcico Elevada capacidad de
transmisión de la luz.
Más común y menos
Envases. Superficie suave y no
costoso. Los vidrios
Ventanas porosa (fácil limpiable).
planos son de este tipo
No contamina. Alta
expansión térmica
Decoración.
Vasos.
Aplicaciones El óxido de plomo baja
Plomado Se utiliza óxido de plomo eléctricas. la temperatura de fusión
(comúnmente llamado en lugar de óxido de Tubo de los y la dureza y eleva el
cristal plomado) calcio. termómetros. índice de refracción.
Pantalla de Aislante eléctrico.
radiación (35%
contenido en
plomo)
Industria química
Industria
farmacéutica
Cualquier vidrio silicato Como fibra de Mayor resistencia a los
Borosilicato que contenga al menos vidrio cambios térmicos y a la
5% de óxido bórico corrosión química.
Planchas
eléctricas y
fuentes para
hornos.
FUENTE: www.vidrios.com
36
2.4.6.-COMPONENTES DEL VIDRIO.
FIGURA2.4.6: COMPONENTES DEL VIDRIO.
FUENTE: www.cebrace.com.
TABLA 2.4.6: COMPOSICION DE LOS VIDRIOS COMERCICALES.
FUENTE: www.triplenlace.com
Los componentes básicos del vidrio se pueden clasificar según los siguientes grupos o familias:
 Vitrificantes.
 Óxidos.
 Fundentes.
 Afinantes.
 Colorantes. 37
2.4.7. VIDRIO CERÁMICO.
- MATERIALES CERÁMICOS: VIDRIOS CERÁMICOS.
- Se caracterizan por su ordenación atómica en cortas distancias.
- Método de obtención de una cerámica vítrea. Temperatura de transición vítrea.
FIGURA 2.4.7.1: VOLUMEN ESPECÍFICO VS TEMPERATURA.
FUENTE: www.vidriosceramicos.com
- Consecuencias de la estructura abierta de los vidrios:
 Modificadores: átomos de diferentes especies que rompen la continuidad de la red de la

estructura abierta de los vidrios.
 Formadores: átomos de diferentes especies que contribuyen a la formación de la red de

la estructura abierta de los vidrios.
ILUSTRACION 2.4.7.2: ESTRUCTURA ATÓMICA DE A) SÍLICE CRISTALINA, B) SÍLICE

VÍTREA Y C) VIDRIO SÓDICO DE SÍLICE.
FUENTE:www.vidriosceramicos.com 38
- Métodos de conformado del vidrio a partir del estado fundido:
 Soplado.
 Centrifugado.
 Moldeo a presión.
ILUSTRACION 2.4.7.3: TEMPERATURA DE TRABAJO Y FUSIÓN DEL VIDRIO.
El parámetro a controlar es la viscosidad. Una cerámica vítrea es por definición una cerámica
parcialmente cristalina, de grano muy fino y que se obtiene por calentamiento de un vidrio
cerámico susceptible de experimentar una cristalización controlada.
- No todos los vidrios cerámicos pueden experimentar cristalización parcial por tratamiento
térmico.
- Las cerámicas vítreas tienen como mínimo el 50 % cristalizado pudiendo llegar al 90 % de su

volumen.
Las propiedades dependerán de sus fases vítrea y cristalina así como de sus fracciones en
volumen.
Las propiedades mecánicas son superiores a las del vidrio de procedencia.
Se pueden obtener por dos vías:
1º conformar el vidrio de partida por métodos sencillos.
2º proceder a la desvitrificación del vidrio conformado.
1º Conformado de polvos en estado vítreo.
2º Desvitrificación simultánea a la sinterización.
Esta última vía es la que proporciona mejores propiedades mecánicas. 39

TABLA 2.4.7.4: MATERIALES CERAMICOS.
CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES CERÁMICOS EN BASE A SU APLICACIÓN:
- FAMILIAS DE CERÁMICOS:
-VIDRIOS CERÁMICOS O CERÁMICAS VÍTREAS.
Obtención por:
 Soplado.
 Centrifugado.
 Moldeo a presión.
Tratamientos de recocido para disminuir su fragilidad.
Tratamientos de temple sobre el vidrio plano: se somete al vidrio a temperaturas superiores a

las de transición vítrea pero inferiores a la de fusión, al enfriar rápidamente se crean en el
material a nivel superficial tensiones de compresión que mejoran sus propiedades.
VITROCERÁMICAS: Se elaboran como un vidrio y posteriormente un tratamiento de

desvitrificación logrando una transformación del vidrio en cristal del 50 %, mejorando:
- Propiedades mecánicas.
- Resistencia al choque térmico.
- Disminución del coeficiente de dilatación térmica
40
2.4.8.- Ensayos cristalográficos por difracción de rayos X (DRX) de los

vidrios
FIGURA 2.4.8RESULTADOS DE FLUORESCENCIA DE RAYOS X. FRX DEL VIDRIO.
FUENTE: Tesis “USO DEL VIDRIO RECICLADO SODO- CALCICO COMO REFORZANTE EN LADRILLOS DE
ARCILLA COCIDA” – EPIMAT – UNSA 2012.
2.5.-PIGMENTOS CERÁMICOS.
2.5.1.- FUNDAMENTOS DE LOS PIGMENTOS CERAMICOS.
Es un material cerámico monofásico y partículado, que contiene especies químicas cromóforas

y que cumple dos requerimientos básicos:
Es estable a altas temperaturas.
Es estable en medios agresivos (vidrios fundidos).
Estos productos deben mantener en el producto final una intensidad de color adecuada.
La forma de utilización de estos productos es mediante dispersión en un medio (vehículo) y

posterior aplicación en el producto.
El producto final, después del procesado adecuado, contiene una dispersión de partículas
coloreadas tan pequeñas y próximas que generan la sensación, en el ojo humano, de
continuidad del color Una diferencia importante con otros materiales cerámicos es su utilización
como materiales particulados.
41
2.5.2.- TEORIAS (FORMALISMOS) QUE PERMITEN EXPLICAR EL COLOR.
Existen varias teorías que explican el color.
- Teoría del campo cristalino
- Teoría del orbital molecular
- Teoría de bandas
- Efectos ópticos
La teoría del campo cristalino nos permite explicar el color en compuestos iónicos, que
contienen cationes de metales de transición y/o tierras raras con electrones desapareados. Un
catión con una configuración electrónica determinada genera una serie de niveles de energía
(cuantización de la energía).
Al incidir radiación electromagnética se produce la absorción de energía produciendo el color la

radiación no absorbida
El cálculo de los niveles de energía para un catión es complejo y depende de

La valencia (estado de oxidación).
La simetría del entorno del ión (poliedro de coordinación). La fuerza del campo cristalino
(naturaleza y fuerza del enlace).
Coloraciones originadas por el catión Cr+3 en tres gemas: rubí, esmeralda y

Alejandrita
Las coloraciones son roja, azul verdoso y verde-azul o roja (verde a la luz del día y roja a la luz
artificial), respectivamente
En las tres estructuras el Cr+3 está en coordinación octaédrica de aniones óxido. Las
distancias de enlace Al+3(Cr+3)-O-2 son similares.
Las fuerzas de enlace son diferentes.
El hecho que el ojo humano perciba una coloración u otra en función de la distribución
energética de la radiación incidente se denomina Efecto Alejandrita
Clasificación estructural de los pigmentos cerámicos.
Los pigmentos cerámicos se pueden clasificar en función de distintas características, tales

como su color, composición, naturaleza, mecanismo de formación. Es la estructura de la fase
cristalina que constituye el pigmento cerámico la característica por la que se clasifican
actualmente los pigmentos cerámicos. 42
FIGURA 2.5: CLASES DE PIGMENTOS CERAMICOS.
FUENTE: Química de Materiales Cerámicos: profesor Javier Alarcón. 43

En general los pigmentos cerámicos actuales, en fabricación industrial, se encuentran incluidos

en una de las 14 clases o estructuras
Son de destacar las siguientes observaciones
Los pigmentos de cada clase se nombran indicando el color y la composición básica
La estructura espínela es la que más pigmentos incluye cubriendo buena parte de la paleta de
color
Azul, verde, marrón y negro
Los pigmentos basados en la estructura de circón son muy utilizados
Factores a considerar en la selección de pigmentos cerámicos
Son varios los factores que deben considerarse en la selección de uno o varios pigmentos para
un determinado producto:
2.5.3.- ESTABILIDAD EN EL PROCESADO.
Se refiere a las condiciones de procesado que debe experimentar durante la aplicación y el

consiguiente procesado del producto
El pigmento se puede aplicar en cinco formas distintas
 En masa
Debe ser estable en la cocción del soporte, entre 1225 y 1300 ºC
 Engobe
Debe ser estable a las mismas temperaturas, además debe resistir la corrosión del
fundente utilizado en la adhesión a la pieza cruda
 Bajo vidriado.
Debe ser estable a la cocción de maduración (desarrollo) del esmalte, entre

1000 ºC y 1200 ºC.
 En el vidriado.
Estabilidad similar al caso anterior.
 Sobre vidriado
Deben ser estables a la cocción de decoración (tercera cocción), por debajo de

800 ºC. 44
2.5.4.- PALETA DE COLORES.
 La pureza del color es de extraordinaria importancia

 Las características del color vienen determinadas por las coordenadas cromáticas
(Diagrama cromático CIELAB)
 En el diagrama los blancos, grises y negros se encuentran agrupados en el origen
diferenciándose en luminosidad (L)
 La coordenada a es una medida del verde –a al rojo +a
 La coordenada b es una medida del azul –b al amarillo +b
FIGURA: DIAGRAMA CROMÁTICO CIELAB.
FUENTE: Química de Materiales Cerámicos: profesor Javier Alarcón.
45
2.5.5.- UNIFORMIDAD Y REPRODUCIBILIDAD.
 La obtención de los pigmentos cerámicos se hace mediante reacciones en estado sólido

que difícilmente alcanzan el equilibrio
 La reproducción exacta de las características cromáticas en diferentes partidas es difícil.
 Hay pigmentos especialmente sensibles a detalles de aplicación de vidriados y marcha

de cocción.
2.5.6.- TAMAÑO DE PARTÍCULA.

 El tamaño de partícula óptimo vendrá determinado por
 La disolución de partículas muy pequeñas
 La aglomeración de partículas con tamaño de partícula pequeño
2.5.7.- COMPATIBILIDAD.
 El pigmento se encuentra en un sistema constituido por varios componentes, por lo que

 en el procesado debe ser compatible con
 Vidriado
 Opacificante
 Aditivos
 Otros colores (pigmentos)
46
TABLA2.5.4.-Pyrometric Cones (Orton Standard) - Temperature Equivalent Chart (When heated at 150°c/hr*)
¡Advertencia! No ver conos encima de la temperatura de barro a simple vista ya que esto puede causar
cataratas. Ver a través de soldadores gafas – gafas de sol no son adecuados ya que filtran los rayos UV, pero no
el infrarrojo, que es la longitud de onda perjudicial en este caso! FUENTE: www.ceramicones.com
Cone No. Centigrade Fahrenheit Visual Color

022 600 1112 Dull Red
021 614 1137
020 635 1175
019 683 1261
018 717 1322
017 747 1376
016 792 1457
015 804 1479
014 838 1540
013 852 1565
012 884 1623 Cherry Red
011 894 1641
010 900 1652
09 923 1693
08 955 1751 Orange
07 984 1803
06 999 1830
05 1046 1914
04 1060 1940
031/2 1080 1976
03 1101 2014
02 1120 2048
01 1137 2079
1 1154 2109 Yellow
2 1162 2124
3 1168 2134
4 1186 2167
5 1196 2185
6 1222 2232
7 1240 2264
8 1263 2305
9 1280 2336
10 1305 2381 White
11 1315 2399
12 1326 2419
13 1346 2455
47
CAPITULO III
ESTUDIO DE LA
MATERIA PRIMA
48
3.1. LAS ARCILLAS EN LA REGION AREQUIPA.
El mercado de la arcilla común en la Región Arequipa está relacionado al crecimiento de la

industria de la construcción y a la expansión urbana de la ciudad, la cual durante la última
década viene convirtiéndose en la segunda metrópoli del país; la explotación de arcillas la hace
una de las más voluminosas entre las materias primas no metálicas de la región. Se estima que
el volumen de explotación en los últimos años estaría entre 57 870 a 357 720 toneladas
anuales, de ello el 100% se utiliza en el mercado interno para la fabricación de cemento,
ladrillos, alfarería y objetos artesanales diversos. Este apreciable incremento de la producción
está relacionado al crecimiento y expansión urbana de Arequipa y de las otras ciudades del sur
como: Moquegua, Ilo, Tacna, Apurímac, Huancavelica e Ica y a la exportación de cemento y
ladrillos a países vecinos como Chile y Bolivia. Estas cifras difieren de las estadísticas oficiales,
puesto que la información consultada en gabinete no es completa, debido a que gran parte de
los fabricantes de ladrillos son informales y muchos de ellos desconocen las propiedades y
características de las arcillas para su utilización. Se ha constatado que diversos productos no
tienen medidas estándar y el quemado no es uniforme, presentado deformaciones, ya que solo
prevalece su experiencia, excepto la industria ladrillera mecanizada que viene trabajando
dentro de estándares normados.
FIGURA 3.1.1: POTENCIAL DE ARCILLA COMÚN EN EL PERÚ POR REGIONES.
Fuente: Ministerio de Energía y Minas, INGEMMET (2009) y trabajos en campo.
Según la información recopilada de las fuentes oficiales MEM e INGEMMET y en parte

verificada en el campo, se tiene que la Región Arequipa a pesar de ser la segunda región en
desarrollo, solo tiene el 4% de las canteras de arcillas registradas en el Perú como se muestra
en la figura 3.1.1. 49
En la figura 3.1.2 podemos apreciar que el 67% de las canteras de arcillas de la región están
en Caylloma, y el resto en las demás provincias. Sin embargo, la actividad ladrillera que usa
estos recursos está concentrada en la provincia de Arequipa especialmente en las localidades
de Yarabamba, Mollebaya, Quequeña, Characato, Yura y Uchumayo, en este último se
encuentran la ladrillera Diamante y Unidas que son las únicas ladrilleras mecanizadas y que en
la última década han mejorado la calidad de sus productos, las mismas fueron favorecidas con
capacitación de la Cooperación Técnica Peruana Alemana en la década de los 90.
FIGURA 3.1.2: Canteras de arcilla común de la región Arequipa por provincias

Fuente: Ministerio de Energía y Minas, INGEMMET (2009) y trabajos en campo.
La mayoría de las ladrilleras ubicadas en las localidades antes mencionadas están extrayendo
arcillas en zonas donde la roca está alterada (Yarabamba), por lo que tienen la necesidad de
usar arcillas y otros materiales como la diatomita, cenizas volcánicas, traídos de otros lugares
para realizar las mezclas y mejorar su producción, factores que encarecen el costo del
producto.
La producción de arcilla común en la Región Arequipa durante el periodo 2000 – 2009, según
las fuentes de información d ela dirección Regional de Minería de Energía y Minas e INGEMET
que la producción durante este periodo experimento una tasa de crecimiento promedio anual
de 57%. Es necesario recalcar que en las zonas ya mencionadas, los materiales arcillosos son
escasos y no son de óptima calidad, por lo que los productores tienen que realizar mezclas con
diversos materiales, entre ellos las arcillas provenientes de depósitos ubicados en Hornillos
(Caylloma), estas arcillas se caracterizan por su plasticidad, resultando ser materias primas.
3.1.1.- ARCILLA DE POLOBAYA.
La arcilla de Polobaya es una arcilla común de buena plasticidad, de colores variados no

uniformes que van desde el amarillo hasta el marrón, como se puede apreciar en las siguientes
fotos, presentes restos orgánicos como raíces y otros. El contenido de hierro favorece la
50
coloración rojiza del ladrillo y presenta mayor plasticidad en comparación con la tierra de
chacra. En la industria ladrillera la greda es un componente importante para la producción de
ladrillos teniendo la función de compactante.
FIGURA 3.1.1: GREDA AMARILLA DE POLOBAYA.
Fuente: Elaboración Propia.
TABLA 3.1.1: COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA GREDA POR FUSIÓN ALCALINA.
FUENTE: SIVANA, E. & VELEZ, J. tesis “Estudio del sillar de la Cantera de Añashuayco para utilizarlo
en la fabricación de Ladrillos de Arcilla Cocida” Universidad Nacional de San Agustín, Arequipa, Perú,
2008.
51
3.1.2.- ANALISIS MINERALOGICO POR FLUORECENCIA DE RAYOS X (FRX) A LA

ARCILLA.
Los resultados de fluorescencia se aprecian en la tabla 5.9, en la que se asumió una matriz aluminio-
silicato debido al equipo que se utilizó analiza los elementos desde el potasio en adelante, como se
muestra el porcentaje de la matriz de aluminio-silicato sobre pasa el 90%, seguido del potasio (K), Fierro
(Fe) y Calcio (Ca). Es notoria la diferencia de los elementos de la arcilla como se muestra en la siguiente
tabla.
TABLA 3.1.2.1: COMPOSICIÓN ELEMENTAL DE LAS MATERIAS PRIMAS POR FRX
ELEMENTOS ARCILLA UNIDAD

K 1.5 +/- 0.1 %W
Ca 0.7 +/- 0.04 %W
Ti 4253 +/- 135 ppm
V 217 +/- 39 ppm
Cr 77 +/- 8 ppm
Mn 307 +/- 14 ppm
Fe 4.7 +/- 0.1 %W
Cu 14 +/- 3 ppm
Zn 74 +/- 2 ppm
Ga 16 +/- 1 ppm
As < 17 ppm
Br 7 +/- 1 ppm
Rb 54 +/- 2 ppm
Sr 133 +/- 4 ppm
Y 14 +/- 1 ppm
Zr 148 +/- 5 ppm
Nb 6.4 +/- 0.2 ppm
Ba < 3000 ppm
Pb 28 +/- 2 ppm
TH 10 +/- 1 ppm
U 2.6 +/- 0.4 ppm
Matriz 90.7 %
52
ENSAYOS CRISTALOGRÁFICOS POR FLUORESCENCIA DE RAYOS X (FRX) DE LA

ARCILLA DE POLOBAYA.
ILUSTRACION3.1.3: RESULTADOS DE FLUORESCENCIA DE RAYOS X. FRX DE LA

GREDA DE POLOBAYA.
53
TABLA 3.1.2.2: COMPOSICIÓN ELEMENTAL DE LAS MATERIAS PRIMAS POR FRX.
FUENTE: Trabajo de Tesis“USO DEL VIDRIO RECICLADO SODO- CALCICO COMO REFORZANTE EN
LADRILLOS DE ARCILLA COCIDA” – EPIMAT – UNSA 2012.
TABLA 3.1.2.3: COMPONENTES DE LAS MATERIAS PRIMA POR FRX
TABLA 3.1.2.4: COMPONENTES MAYORES DE LAS MATERIAS PRIMAS POR FRX.
ARCILLA COCIDA” – EPIMAT – UNSA 2012. 54
3.1.3.- ANÁLISIS QUÍMICO POR DIFRACCIÓN DE RAYOS X DE LA ARCILLA DE

POLOBAYA (DRX).
Desde el punto de vista mineralógico se pueden diferenciar las fases mineralógicas por el
análisis cualitativo de los difractogramas, fases como: la albita(a), anortita (A), Caolinita (K),
(Q), Cuarzo y Ortoclasa (O), lo que indica la presencia de feldespatos y filosilicatos.
El difractograma del vidrio indica que es amorfo por presentarse un cumulo de intensidades y
no presenta picos características.
FIGURA 3.1.3.1: DRX DE LA ARCILLA DE POLOBAYA DONDE LA ALBITA(A), ANORTITA

(A), CAOLINITA (K), (Q), CUARZO Y ORTOCLASA (O).
55
ANÁLISIS MINERALOGICO POR DIFRACCIÓN DE R-X PARA LA ARCILLA DE

POLOBAYA.
FIGURA 3.1.3.2: DIFRACTOGRAMA ARCILLA DE POLOBAYA.
FUENTE: Tesis “CARACTERIZACION DE MATERIAS PRIMAS Y FORMULACION DE DE MEZCLAS

CERAMICAS PARA LA INDUSTRIA LADRILLERA “– EPIMAT – UNSA 2008. 56
TABLA 3.1.3.1: PICOS REPRESENTATIVOS TIERRA ARCILLOSA DE POLOBAYA.
CUADRO DE DATOS DE DIFRACCION

INTENCIDAD
2θ
CORREGIDA
9.14 22.1
10.48 25.1
19.86 32.1
20.9 54.2
23.84 100
25.6 34.6
26.68 50.8
27.86 42.7
29.72 31.8
32.24 30.2
34.84 37.7
35.36 41.3
37.46 36.7
39.5 35.4
41.7 34.2
44.76 35.5
48.56 36.3
49.26 41.8
50.18 40.25
53 36.1
54.88 41.1
57.32 39.2
59.34 38.9
CERAMICAS PARA LA INDUSTRIA LADRILLERA “– EPIMAT – UNSA 2008.
TABLA 3.1.3.2: CUADRO PORCENTUAL.
CUADRO
%
PORCENTUAL
CUARZO 26.9
ALBITA 22.1
CARYOPILITA 18.4
MONTMORILLONITA 18.3
CLORITA 14.3
57
ILUSTRACION 3.1.3.3: CUADRO PORCENTUAL DE FASES TIERRA ARCILLOSA DE

POLOBAYA

3.2.- LAS DIATOMITAS EN LA REGION DE AREQUIPA.
En la región de Arequipa se cuenta con muchas zonas de abundante riqueza en materia prima
de diatomitas, como en Chiguata, Polobaya, San Juan de Tarucani y otros.
TABLA 3.2.1: CARACTERISTICAS FISICAS DE LAS DIATOMITAS EN ALGUNOS

YACIMIENTOS PERUANOS.
FUENTE: L.F. Verndeja, et.al. Las diatomitas en el Perú. 58

TABLA 3.2.2: COMPOSICION QUIMICA DE DIATOMITAS EN ALGUNOS YACIMEINTOS

PERUANOS.
FUENTE: L.F. Verndeja, et.al. Las diatomitas en el Perú.
3.2.1.- DEPÓSITOS DE DIATOMITAS DE ORIGEN MARINO.
PIURA: Los depósitos de diatomita se encuentran intercaladas con fosforitas en la Formación

Zapallal (parte superior). ICA: Se encuentra en la Formación Pisco, intercalada con capas de
arcilla.
FIGURA 3.1.4.1: DEPÓSITOS DE DIATOMITAS DE ORIGEN MARINO.
FUENTE: INGEMMET. 59
3.2.2.- DEPOSITOS DE DIATOMITA DE ORIGEN LACUSTRE.
AYACUCHO: Deposito como los de Quicapata y Tambillo, las diatomitas forman parte de la
Formación Ayacucho. AREQUIPA: Capas de diatomita alternan con sedimentos lacustres y
cenizas volcánicas.
FIGURA 3.2.2.1: DEPÓSITOS DE DIATOMITA DE ORIGEN LACUSTRE.
FUENTE: INGEMMET.
Otros depósitos: Existen otros depósitos y ocurrencias como: Izuña Uyupampa, polobaya.
Chiguata y Tarucani en Arequipa; Mala y Cañete en Lima; Yanacocha en Junin; Recuay en
Ancash; Huamali en Puno, Aricota y Tripartito en Tacna.
3.2.3.- MERCADO.
El mercado nacional de diatomitas se basa en la exportación de l materia prima en bruto y la

importación de dicha materia prima ya procesada para su uso en la industria nacional
(principalmente cervecera). En el Perú la producción de diatomita se centra en la región de
Arequipa que genera más del 90% de la producción nacional.
FIGURA 3.2.3.1: PRODUCCION DE DIATOMITA EN EL PERU. FUENTE: INGEMMET. 60

FIGURA 3.2.3.2: DISTRIBUCIÓN DE LA PRODUCCIÓN MUNDIAL DE DIATOMITAS POR

PAÍSES.FUENTE: INGEMMET.
FIGURA 3.2.3.3: IMPORTACIÓN DE DIATOMITA EN EL PERÚ POR PAÍSES DE

DESTINOFUENTE: INGEMMET.
FIGURA 3.2.3.4: EXPORTACIÓN DE DIATOMITA EN EL PERÚ POR PAÍSES DE

DESTINO.FUENTE: INGEMMET. 61
FIGURA 3.2.3.5: CLASIFICACIÓN GENERAL DEL CONSUMO DE DIATOMITAS.
FUENTE: INGEMMET.
3.2.4.- MICROSCOPIA ELECTRÓNICA DE BARRIDO (MEB) DIATOMITA DE CHIGUATA.
FIGURA 3.2.4.1: MICROFOTOGRAFÍA DE LA DIATOMITA DE CHIGUATA 5 um.
FUENTE: Tesis “ESTUDIO DEL COMPORTAMIENTO DE LADRILLOS LIGEROS FABRICADOS A PARTIR DE

TIERRAS DITOMEAS Y CEMENTO PORTLAND A DIFERENTES TEMPERATURAS!° - EPIMAT – UNSA 2013.
62
Acc V Spot Magn DAT WD l-----------------------------------------l 5um

25 KV 3.0 3200X SE 36.8 C Microscopia UNSA Chiguata
FIGURA 3.2.4.2: MICROFOTOGRAFÍA DE LA DIATOMITA DE CHIGUATA 10um.
FUENTE: Tesis “ESTUDIO DEL COMPORTAMIENTO DE LADRILLOS LIGEROS FABRICADOS A PARTIR DE

TIERRAS DITOMEAS Y CEMENTO PORTLAND A DIFERENTES TEMPERATURAS!° - EPIMAT – UNSA 2013.
INTERPRETACION: En la ilustración se observa la típica morfología de las tierras diatomeas,

de granos fracturados y de forma alargada propio de origen lacustre.
TABLA 3.2.4: COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA DIATOMITA DE CHIGUATA.
Elementos Cantidad
SiO2 84.89
Al2O3 2.62
Fe2O3 1.04
Ca2O3 0.94
Mn0 0.03
MgO 0.5
TiO2 -
Na2O 0.92
P2O5 0.01
K2O 0.58
PXC 7.34
PXC = Perdida por Calcinación.
FUENTE: INGEMET 63
3.2.5.- ENSAYOS CRISTALOGRÁFICOS POR DIFRACCIÓN DE RAYOS X (DRX) DE LAS

DIATOMITAS.
Se hicieron los DRX a las diatomitas calcinadas a 1.000 °C y sin calcinar para detectar los
posibles cambios cristalográficos. En la ILUSTRACION3.2.5.1 y ILUSTRACION3.2.5.2,se
muestran los resultados de los difractogramas se ven claramente las transformaciones
cristalinas de las diatomitas, que pasan de un estado cristalino cuando no están calcinadas a
uno amorfo después de la calcinación. Según la informa nte INGEMMET:
FIGURA3.2.5.1: DRX DE DIATOMITAS SIN CALCINAR
FUENTE: INGEMMET.
FIGURA3.2.5.2: DRX DE DIATOMITAS CALCINANADS A 1000°C.
FUENTE: INGEMMET. 64
3.5 EL LADRILLO.
3.5.1 HISTORIA DEL LADRILLO.
En la historia, el ladrillo constituyo la principal materia en la construcción de las antiguas

Mesopotamia y Palestina, donde apenas se disponía de madera y piedras. Los habitantes de
Jericó en palestina fabricaban ladrillo hace unos 9000 años. Los constructores sumerios y
babilonios levantaron zigurats, palacios y ciudades amuralladas con ladrillos secados al sol,
que recubrían con otros ladrillos cocidos en hornos, más resistentes y a menudo con esmaltes
brillantes frisos decorativos. En sus últimos años los persas construían ladrillo al igual que los
chinos, que levantaron la gran muralla. En el transcurso de la edad media, en el imperio
bizantino al norte de Italia, en los países bajos y Alemania, así como en cualquier otro lugar
donde no había piedra, los constructores valoraban el ladrillo por sus cualidades decorativas y
funcionales. Realizaron construcciones con ladrillos templados, rojos y sin brillo creando una
amplia variedad de formas, cuadros, figuras en punto de espina o lazos flamencos. Esta
tradición continúo en el renacimiento y en la arquitectura Georgina británica y fue llevada a
América por los colonos. El adobe ya era conocido por los indígenas americanos de las
civilizaciones prehispánicas. En regiones secas construían casa de adobe secado al sol. Las
grandes pirámides de los olmecas mayas y otros pueblos fueron construidas con adobes
revestidos de piedra.Pero fue en España donde por la influencia Musulmana, el uso del ladrillo
alcanzo mas difusión sobre todo en Castilla Aragón y Andalucía.
El Perú en la época prehispánica, varias culturas peruanas utilizaron para la construcción como
los Chimú, Mochicas y los incas, con la llegada de los españoles se comenzaron a utilizar los
ladrillo cocidos, sin embargo en la actualidad se sigue utilizando el adobe principal componente
para la construcción de las casas en las zonas rurales de nuestra sierra.
3.5.2 DEFINICIÓN DEL LADRILLO.
Entonces el ladrillo es una pieza ortoédrica resultado de la mezcla de arcillas y agua en

diferentes proporciones (según el origen de procedencia y tipo de arcilla), fabricada por moldeo,
secado y cocción a altas temperaturas.
3.5.3 PROCESO DE FABRICACIÓN DE LADRILLOS.
La elaboración de ladrillo ha cambiado con la tecnología a ello se debe la presencia del ladrillo
mecanizado, sin embargo continúa siendo una actividad artesanal en el sector informal y por
ello seguimos teniendo a los ladrillos artesanales, seguiremos los pasos de la producción
artesanal:
EXTRACCIÓN DE LA MATERIA PRIMA.
La extracción de Arcilla y Tierra se puede realizar en lugares alejados de la zona de producción

o en la misma zona de producción. El procedimiento de extracción para los ladrilleros
artesanales es por excavación manual de canteras con y sin denuncio. La mediana y gran
industria ladrillera (de 500 a mil millares por mes) extrae el material de canteras con denuncio
minero utilizando equipo pesado de remoción de tierras. El material tal como es extraído se
carga en camiones y se transporta a la zona para trabajarlos.
65
MEZCLADO.
La mezcla a mano se realiza al final del día luego de concluir las labores de labranza. Con
ayuda de una lampa se prepara en las fosas de mezclado, una pre - mezcla de arcilla y arena
humedecidas amasando con manos y pies hasta que desaparezcan los terrones más grandes
de arcilla. Algunos artesanos añaden otros agregados que pueden ser aserrín, cáscara de
arroz o de café, cenizas. Se deja reposar esta masa hasta el día siguiente para que los
terrones más pequeños se deshagan, la mezcla se vuelva consistente y adquiera la textura
requerida para el moldeo o labranza. Las impurezas de la arcilla y tierra como raíces de
plantas, restos de arbustos y piedras son separadas manualmente. Algunas pocas veces se
hace pasar la arena por un tamiz para eliminar impurezas u obtener un grano más homogéneo.
La materia prima no se selecciona ni es sometida a molienda para control granulométrico. La
formulación y características finales de la mezcla son definidas en base a su consistencia
según la experiencia, necesidades o disponibilidad de materiales de cada artesano.
FIGURA3.5.3.1: FABRICACIÓNARTESANAL DE LADRILLOS EN PAMPA PAJONAL-

YARABAMBA, AREQUIPA.
FUENTE: INGEMMET.
MOLDEO O LABRANZA.
Se utilizan moldes metálicos o de madera. Los moldes no tienen tamaños estandarizados,

difieren de un artesano a otro y de una región a otra. Generalmente utilizan arena muy fina
(cenicero) o agua como desmoldante para facilitar el retiro de la mezcla del molde. En
condiciones climáticas normales, o sea sin lluvias, un labrador rinde semanalmente en jornadas
de 8 horas de lunes a sábado por cada tipo de ladrillo.
66
FIGURA 3.5.3.2: MOLDEO MANUAL DE LADRILLOS.

FUENTE: INGEMMET.
SECADO.
Los ladrillos crudos recién moldeados se depositan en canchas de secado o tendales, que son
espacios de terreno plano habilitados para este fin generalmente lo más cerca posible a la zona
de moldeo. Los ladrillos se secan aprovechando la acción natural del sol y el viento. Cuando
llueve y no están bajo sombra, se cubren con mantas de plástico para protegerlos aunque esto
no siempre evita que se dañen por lo que es más recomendable construir cobertizos techados
para el secado. El secado se realiza hasta que el ladrillo crudo pierde aproximadamente un
13% de humedad y queda listo para ser cargado al horno; el período de secado depende del
clima y puede variar entre cinco a siete días en promedio. A partir del tercer o cuarto día se van
girando las caras expuestas para un secado parejo, raspando en cada giro las partes que
estaban en contacto con el suelo a fin de desprender la tierra o polvo que podrían haber
capturado.
En la etapa final del secado, se van colocando los ladrillos de canto uno encima de otro
formando pequeñas de un ladrillo por lado y de aproximadamente 1m a 1.20m de alto.
FIGURA 3.5.3.3: SECADO DE LADRILLOS ARTESANALES EN PAMPA PAJONAL-

YARABAMBA, AREQUIPA.
FUENTE:
67
CARGA DEL HORNO.
Primero se arma el “malecón” o arreglo de encendido acomodando los ladrillos secos de

manera que, siguiendo el perfil de la ventana de aireación, formen una bóveda por encima del
canal de encendido a todo lo largo del horno. En la quema con carbón, la base de esta bóveda
se arma como una especie de parrilla formada con ladrillos enteros y tallados manualmente,
sobre la cual se arman briquetas de carbón en tres o más capas dependiendo de la forma y
tamaño de la bóveda. Debajo de esta parrilla está el canal del malecón donde se coloca la leña
para el encendido. A la altura de la parte superior de los lados de la bóveda formada por los
ladrillos crudos en el interior del horno e inmediatamente por encima de la bóveda, se colocan
briquetas de carbón en una disposición apropiada una al lado de otra a casi todo lo largo y
ancho de la sección del horno para conseguir un frente de fuego horizontal.
Las briquetas utilizadas generalmente son de forma cilíndrica de 10cm de diámetro por 14,0cm
de alto con un agujero en el medio para favorecer su encendido. Por encima de la bóveda
armada como malecón de encendido, los ladrillos son colocados en capas horizontales
sucesivas cada una transversal respecto a la anterior (en ángulo de 90 grados), descansando
sobre su lado más largo hasta llenar toda la altura del horno. En los techos abovedados se
hace la misma disposición pero siguiendo la forma de la bóveda. Otra manera de armar es en
la secuencia 1 ½, que consiste encolocar un ladrillo a lo largo seguido de un ladrillo a lo ancho,
luego un ladrillo a lo largo y así sucesivamente.
Entre ladrillo y ladrillo se deja una separación de tres a cinco milímetros para permitir el flujo de
aire y de los gases calientes producto de la combustión, así como para permitir la transmisión
de fuego y calor durante la cocción.
El carguío y armado del horno se realiza en jornadas de uno a más días dependiendo del
tamaño y capacidad del horno. En promedio un horno de 10 millares se carga en 10 horas con
cinco personas: cuatro para alcanzar los ladrillos (bolear) y una para el armado.
COCCIÓN.
La cocción se realiza en los hornos ladrilleros. El horneado o quemado es una operación

netamente artesanal que el Maestro Hornero va ajustando según los resultados que se van
obteniendo. Los canales de encendido están construidos a la altura del piso, atraviesan el
horno de lado a lado y sus ventanas o bocas están en los lados de mayor longitud. Las
dimensiones y características de las bocas dependen del tipo de combustible que se va a
quemar.
68
3.5.4.- CLASIFICACION PARA FINES ESTRUCTURALES.
Para efectos del diseño estructural, las unidades de albañilería tendrán las siguientes
características (art.3.1.2 – E-070):
TABLA 3.5.4.1: LIMITACIONES EN EL USO DE LA UNNIDAD DE ALBAÑILERIA PARA

FINES ESTRUCTURALES.
*Las limitaciones indicadas establecen condiciones mínimas que pueden ser exceptuadas con el respaldo de un
informe y memoria de cálculo sustentada por un ingeniero civil
FUENTE: Norma E -070 ALBAÑILERIA.
FIGURA3.5.4.1: TRITURACION DE LADRILLOS ARTESANALES DE ARCILLA EN EDIFICIOS DE 3

PISOS.FUENTE: SENSICO.
COMENTARIO.
Dependiendo de la densidad de muros que presente la edificación, es posible que su

comportamiento ante sismos severos sea en el rango elástico con lo cual, se puede utilizar
69
unidades huecas en los muros confinados o muros de albañilería parcialmente rellena, incluso
en la zona sísmica 3, ya que las unidades huecas se trituran después de la fractura diagonal, o
por flexo – compresión, pero ello deberá ser respaldado por una memoria de cálculo
estructural.
En la Ilustración puede apreciarse la trituración de ladrillos artesanales de arcilla, los edificios

no pueden ser de 3 pisos porque se incumpliría los datos de la Tabla anterior.
UNIDAD DE ALBAÑILERIA.
TABLA 3.5.4.2: LIMITACIONES EN SU APLICACIÓN PARA FINES ESTRUCTURALES.
FUENTE: Dirección Nacional de Construcción.
NORMATIVIDAD DE ALBAÑILERIA.
La Norma de Albañilería E.070 establece los requisitos y las exigencias mínimas para el
análisis, el diseño, los materiales, la construcción, el control de calidad y la inspección de las
edificaciones de albañilería estructuradas principalmente por muros confinados y por muros
armados.
UNIDAD DE ALBAÑILERÍA.
Se denomina ladrillo a aquella unidad cuya dimensión y peso permite que sea manipulada con
una sola mano. Las unidades de albañilería a las que se refiere esta norma son ladrillos en
cuya elaboración se utiliza arcilla, como materia prima. Estas unidades pueden ser sólidas,
huecas, alveolares o tubulares y podrán ser fabricadas de manera artesanal o industrial.
70
CLASIFICACIÓN PARA FINES ESTRUCTURALES.
Para efectos del diseño estructural, las unidades de albañilería tendrán las características
indicadas en la Tabla 3.5.4.3. Resistencia a la Compresión.- Para la determinación de la
resistencia a la compresión de las unidades de albañilería, se efectuará los ensayos de
laboratorio correspondientes, de acuerdo a lo indicado en las Normas NTP 399.613 y 339.604.
La resistencia característica a compresión axial de la unidad de albañilería se obtendrá
restando una desviación estándar al valor promedio de la muestra.
TABLA 3.5.4.3: CLASE DE UNIDAD DE ALBAÑILERÍA PARA FINES ESTRUCTURALES.
FUENTE: Norma de Albañilería E.070
71
CAPITULO IV
DESARROLLO
EXPERIMENTAL
72
4.1. DESARROLLO EXPERIMENTAL.
Para la obtención de ladrillos de bajo peso y alto desempeño de arcilla cocida reforzado con
recubrimiento de vidrio por el método de engobe de resistencia a la compresión elevada y
menor temperatura de cocción es necesario primero caracterizar las materias primas para ello
se determinaron las propiedades físicas como: el análisis granulométrico, peso especifico, %
de humedad, limite de Atterberg, densidad real, aparente y otros ensayos y análisis.
Una vez caracterizada la materia prima se procedió con el diseño experimental y se aplico el
algoritmo de Mc Lean y Anderson para mezclas de tres componentespara una región donde
se deben cumplir condiciones dirigidas a seleccionar la mejor mezcla para la fabricación de
ladrillos de arcilla cocida. Se preparó las materias primas según el análisis granulométrico, se
tamizó la greda, la tierra de chacra y el vidrio pasados por la malla 70
Una vez obtenida la materia prima se procedió a la fabricación de ladrillos a nivel laboratorio
pero siguiendo los parámetros de la técnica artesanal se mezclaron las materias primas con
agua y se amaso hasta obtener la pasta adecuada para moldear las muestras, se utilizo un
molde metálico cubico de 5.5 x 5.5 x 5.5 cm. Y de acuerdo al método experimental se fabrico
ladrillos de arcilla cocida en 12 bloques y cada bloque con sus respectivas repeticiones en
diferentes concentraciones de sus componentes elementales en los cuales se evaluaron las
características físicas en fresco y seco.
Una vez obtenidas las muestras secas se llevo a la mufla a 900 °C con una velocidad de
calentamiento de 1°C seg-1, luego se realizaron ensayos físicos de los que se obtuvo para la
mezcla del ladrillo M8 el máximo resultado en Resistencia a la Compresión 28 MPa y se
volvieron a fabricar muestras probeta de ladrillos a di las que se llevaron a cocción a diferentes
temperaturas 750, 800, 850 y 900°C y 999° C, se realizó análisis microscópico MEB,
4.1.1. MATERIALES Y RECOPILACION.
Los materiales utilizados para la realización de esta investigación se detallan en la siguiente

tabla:
TABLA 4.1.1.1: MATERIAS PRIMAS.
MATERIAL PROCEDENCIA
Diatomita de Chiguata De la localidad de Chiguata
Arcilla de Polobaya De la localidad de Polobaya de donde la mayoría de
ladrilleras extraen su materia prima.
Lodo Aditivo de Inkabor Sac
Agua Potable de casa ( sin cloro )
FUENTE: Elaboración Propia
73
TIERRA ARCILLOSA POLOBAYA TIERRA DIATOMEA CHIGUATA
COLOR CREMA COLOR BLANCO - CREMA
ZONA DE EXTRACCION POLOBAYA ZONA DE EXTRACCION CHIGUATA
ILUSTRCION TIERRA ARCILLOSA DE POLOBAYA ILUSTRACION TIERRA DIATOMEA DE CHIGUATA
LODO (SILIKABOR)
COLOR BLANCO AZULADO
ZONA DE EXTRACCION INKABOR SAC
ILUSTRACION LODO DE SALINAS
FIGURA 4.1.1.1: MATERIA PRIMA DEL LADRILLO.
FUENTE: elaboración Propia.
74
Los equipos empleados en esta investigación se describen en la siguiente tabla:
TABLA 4.1.1.2: EQUIPOS EMPLEADOS.
NOMBRE DEL EQUIPO DESCRIPCION

Tamices Los que se exigen para moldeo por compresión
Molino de Martillo Del Taller de Cerámico “Llanca Maqui”, JM DISK M-11
SHANDONG JIMO JIAN GRONEY 5800 rpm, POWER
REQUIRED 3KW.
Prensa de Conformado Diseño y construcción Propios
Prensa de desmolde Diseño y construcción Propios
Mezcladora Diseño y construcción Propios
Maquina Universal de De Laboratorio de Concretos y Ensayo de Materiales de
Ensayos de Compresión y Construcción (EMC).
Modulo de Rotura
Balanza Digital De Taller de Cerámica “Llanca Maqui”
Moldes Fierro (Angulo de 2” (5 cm) unidas por soldadura de 1 m para
elaborar la boquetera con su tobera y su abertura de salida de
material).
Vernier Calibrador metálico del Taller de Cerámica
Cuchara de Casagrande Del Taller de Cerámica “ Llanca Maqui”
Pipetas, vasos de vidrio,etc Materiales de vidrio que son utilizados en el Taller de
Cerámica y en los diferentes ensayos
Horno de Cerámica Del Taller de Cerámico “Llancamaqui” MODELO DUNKAN
KILNS Y EQUIPMENT THE STUDIO OB1020-2, MAX TEMP:
2300 F, CONE 8.
Mufla Del Taller de Cerámico “Llanca Maqui”, MODELO OSTER
SCIA SITTER 6052.
Baldes, taquitos de Materiales de Plástico y madera que son utilizados en el Taller
madera,etc de Cerámica y en los diferentes ensayos.
4.1.2 RECOLECCION DE MATERIAS PRIMAS:
Las materias primas se recolectaron de diferentes zonas.
La arcilla de Polobaya se extrajo de canteras de la localidad de Polobaya ubicadas

exactamente en UZUÑA al sur oeste de Polobaya (Ilustración N 4.1.2.1).
La diatomita fue extraída de la parte del Puente de Chiguata y alrededores ubicadas

exactamente en la entrada al pueblo de Chiguata (Ilustración N 4.1.2.3).
El lodo fue extraído de la empresa INKABOR SAC ubicado en el Parque Industrial- Arequipa, el
cual se encuentra en abundancia en la localidad de SALINAS el material de boro (Ilustración N
4.1.2.5).
75
FIGURA 4.1.2.1: MAPA UBICACIÓN POBLADO DE CHIGUATA. FUENTE: Google Earth.
FIGURA 4.1.2.2: ZONA DE EXTRACCION DE MATERIA PRIMA LOCALIDAD DE CHIGUATA. FUENTE: Google Earth.
FIGURA4.1.2.3: MAPA UBICACIÓN POBLADO DE POLOBAYA. FUENTE: Google Earth
FIGURA 4.1.2.4: ZONA DE EXTRACCION DE MATERIA PRIMA LOCALIDAD DE POLOBAYA. FUENTE: Google Earth.
FIGURA 4.1.2.5: MAPA UBICACIÓN POBLADO DE SALINAS. FUENTE: Google Earth
FIGURA 4.1.2.6: LODO DE INKABOR SAC – PARQUE INDUSTRIAL AREQUIPA. FUENTE: Google Earth.
Las muestras fueron tomadas de las canteras siguiendo el procedimiento descrito por la escuela profesional de Ingeniería
Geológica de la Universidad Nacional de San Agustín según se aprecia en el flujograma (Recolección de Materias Primas
FIGURA N 4.1.2.7).
RECOLECCION DE MATERIAS PRIMAS:
Observación
del yacimiento
Trazado y
delimitación
del
yacimiento
Toma de
muestra
s
Almacenamiento
de muestras
Consideraciones
-Tomar muestras cada 5 o 10 mts
- Cada toma debe ser de 1 Kg aproximadamente 77
FIGURA 4.1.2.7: FLUJOGRAMA RECOLECCION DE MATERIAS PRIMAS. FUENTE: Elaboración Propia

DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA REALIZACION DE LOS PROCEDIMIENTOS, ENSAYOS,

ANALISIS Y DETERMINACION DE LAS PROPIEDADES DEL LADRILLO VIDRIADO DE
BAJO PESO Y ALTO DESEMPEÑO.
CONDUCTIVIDADY RESISTIVIDAD
FIGURA4.1.2.8: DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA REALIZACION DE LOS PROCEDIMIENTOS, ENSAYOS, ANALISIS Y

DETERMINACION DE LAS PROPIEDADES DEL LADRILLO VIDRIADO DE BAJO PESO Y ALTO DESEMPEÑO.
FUENTE: Elaboración Propia. 78
4.2. CARACTERIZACION DE ANALISIS FÍSICOS Y MINERALÓGICOS DE LAS MATERIAS

PRIMAS.
Las materias primas utilizadas fueron obtenidas el vidrio cerámico fue preparado siguiendo las
especificaciones del fabricante Vidrio Transparente de Colorobia mezclado con pigmentos de
coloración, la arcilla de la zona de Polobaya y la diatomita de la zona de Chiguata y el Lodo de
INKABOR.
4.2.1. ANALISIS GRANULOMETRICO DE LAS MATERIAS PRIMAS.
Para realizar este ensayo se siguieron los parámetros indicados en NTP 339.128 y su
homólogo ASTM D 422 – 63 (2002).
La finalidad de este ensayo es obtener la distribución por tamaño de las partículas presentes en
nuestros tres componentes utilizando tamices en ordenados en forma de cascada, es decir
ordenados de arriba hacia abajo por orden decreciente de abertura de malla.
El procedimiento para este análisis se procedió de la siguiente manera:
 Por cada componente se necesita una muestra de 250 g se llevó a la estufa a 115ªC
hasta, mantener peso constante.
 Se procede a ordenar los tamices en orden decreciente.
 Se coloca el juego de tamices en el rot – tap y la muestra, se enciende el rot – tap por 15
minutos, terminada la vibración procedió a pesa.
La greda, la diatomita y el lodo (minerales de boro) fueron triturados y pasado a molienda en

un molino de martillo durante 15 minutos.
4.2.2. CARACTERIZACION DELPORCENTAJE DE HUMEDAD DE LAS MATERIAS

PRIMAS.
Es importante conocer la cantidad de humedad que tienen las materias primas, teóricamente se
sabe que las arcillas más plásticas son las que mayor humedad retiene en su composición, El
proceso se siguió de la siguiente manera:
 Se pesó una luna de reloj limpio y seco en una balanza analítica.

 Luego se adiciono la arcilla a la luna y se registró el peso total.
 Se llevó a la estufa durante seis horas a 110ªC.
 Se enfría en un desecador la muestra y se registra el peso total, a este peso se le resta
el peso de la luna y se determina la masa final de las muestras.
El porcentaje de humedad se calcula con la siguiente fórmula:
mh−ms
% Humedad =( )*100 ECUACIÓN: PORCENTAJE DE HUMEDAD (4.2.2)
mh
Dónde: mh= masa húmeda, ms115 ªC= masa de arcilla a 115ªC 79

4.2.3. DETERMINACIÓN DE LOS LÍMITES DE ATTERBERG.
Los límites de Atterberg o límites de consistencia se utilizan para caracterizar el

comportamiento de los suelos finos. El nombre de estos es debido al científico sueco Albert
Mauritz Atterberg. (1846-1916).Los límites se basan en el concepto de que en un suelo de
grano fino solo pueden existir 4 estados de consistencia según su humedad. Así, un suelo se
encuentra en estado sólido, cuando está seco. Al agregársele agua poco a poco va pasando
sucesivamente a los estados de semisólido, plástico y finalmente líquido. Los contenidos de
humedad en los puntos de transición de un estado al otro son los denominados límites de
Atterberg en este caso vamos a determinar el índice de plasticidad. Para determinar el límite
líquido y plástico de nuestras arcillas nos basamos en la NTP 339.129 o ASTM D 4318-00.
TABLA 4.2.3: LIMITES DE ATTERBER.
FUENTE: Elaboración Propia.

4.2.3.1. DETERMINACIÓN DE LÍMITE LÍQUIDO.
El limite fue determinado siguiendo el procedimiento descrito en la norma “Limite líquido,

limite plastico e índice de plasticidad de áridos ASTM D 4318(ANEXO 29)”.
Tamizar muestra Pesar W = 100 gr Humedecer

Malla N 40
Acanalar Llenar cuchara de

Casagrande Reposar t = 1 hora
Golpear f = 2 Anotar N de Calcular humedad 15 gr

golpes/seg golpes para cerrar aproximadamente
el canal 10 mm
Graficar % de humedad V.S

FIGURA 4.2.3.1.1: FLUJOGRAMA DE N de golpes
DETERMINACIONLIMITELÍQUIDO.DETERMINACION. FUENTE: Elaboración Propia. 80
FIGURA 4.2.4.1.2: CUCHARA DE CASAGRANDE.
4.2.3.2. DETERMINACIÓN DE LÍMITE PLÁSTICO:
4.2.3.2.1.- LÍMITE PLÁSTICO (LP).
El limite plástico fue determinado siguiendo el procedimiento descrito en la norma “Limite

liquido, limite plástico e índice de plasticidad de áridos ASTM D 4318 (ANEXO 29)”
Amasado de Conformar esferas Formar cilindros 3

material mm de diámetro
Repetir procedimiento hasta aparición de

grietas
Observar aparición de
Calcular % de humedad
fisuras
FIGURA 4.2.3.2.1.1: FLUJOGRAMA DETERMINACION DE LIMITE PLASTICO.

4.2.3.2.2.- Índice de plasticidad (IP)
Con el índice de plasticidad puede evaluarse el grado de amasado que permite el suelo
mientras se encuentre en su consistencia plástica, este índice se define como:
IP = LL – LP ECUACIÓN: ÍNDICE DE PLASTICIDAD (4.2.3.2.2.1)
Dónde:
IP, es índice de plasticidad

LL, es límite liquido
LP, es límite plástico
81
FIGURA4.2.3.2.1.2: DIAGRAMA DE CASA GRANDE.
FUENTE: Norma Técnica de Limites de Atterberg.
La línea A separa las arcillas inorgánicas de los limos inorgánicos, las arcillas inorgánicas se
encuentran por encima de esta línea y los limos inorgánicos por debajo de esta. Los limos
inorgánicos están situados por debajo de esta línea en el intervalo de 30 a 50 del límite líquido,
las arcillas inorgánicas se ubican por debajo de esta línea con un límite líquido mayor a 50. La
ecuación de la línea A es:
IP = 0.73 (LL – 20) ECUACIÓN: ÍNDICE DE PLASTICIDAD LINEA A (4.2.3.2.3.2)
La línea U se ubica por encima de la línea A, esta línea es aproximadamente el límite superior
de la relación del índice de plasticidad y el límite líquido para cualquier tipo de suelo conocido,
aunque rara vez se ubica un suelo por encima de línea U, que tiene la ecuación:
IP = 0.9 (LL – 8) ECUACIÓN: ÍNDICE DE PLASTICIDAD LINEA U (4.2.3.2.3.3)
La información que provee el gráfico de plasticidad es de gran valor para clasificar los suelos
finos y poder identificarlos con facilidad.
82
4.2.3.3.- DETERMINACIÓN DEL LÍMITE DE RETRACCIÓN.
4.2.3.3.1.-LIMITE DE RETRACCION (LR).
Este límite queda determinado por la mínima cantidad de agua necesaria para - llenar
solamente los poros de una muestra de suelo seco. A este límite corresponde el menor
volumen de la masa de suelo. El Límite de Retracción se conoce también como Limite de
Contracción, y determina la frontera entre el estado semisólido y el sólido. Ver sección 2.7.
Cuando se alcanza el Límite de Retracción, el volumen de la muestra no disminuye, aún

cuando se reduzca el contenido de humedad. La prueba para obtener el Limite de Retracción
consiste en colocar una muestra de suelo húmedo dentro de un cilindro poco profundo, de
volumen conocido, al que luego se le extrae el aire y se seca en horno a 110ºC hasta que u
peso sea constante. A continuación se procede a sumergir’ el suelo seco en mercurio,
verificando el volumen desplazado.
La reducción del volumen en la muestra permite determinar el Límite de Retracción LR del

suelo, el cual se obtiene según la relación:
ECUACION: LIMITE DE RETRACCION (4.2.3.3.1)
Siendo WN el contenido normal de humedad en el suelo que se analiza, en porcentaje, con

relación aquel del suelo secado en horno; V el volumen del suelo húmedo, en cm^3 V el
volumen del suelo secado en el horno, en cm, y W0 el peso del suelo secado en horno, en
gramos.
El principal componente de un suelo, cuya influencia resulta determinante en la magnitud del

Límite de retracción es la arcilla, ev1dencindose una disminución del mismo a medida que el
contenido de arcilla aumenta. En las arenas, el Límite de Retracción se halla muy próximo al
Limite Liquido, y en suelos de arena arcillosa, dependiendo del contenido de arcilla y de limo,
el Límite de Retracción puede ser del orden del 12 al 20%.
En las arcillas, el Limite de Retracción alcanza generalmente valores entre el 5yel 10%. En
estos suelos la capacidad portante se incrementa medida que disminuye el porcentaje de
humedad.
Por el contrario, en las arenas confinadas, la capacidad portante es general - mente alta, aún
con porcentajes considerables de agua contenida.
83
TABLA 4.2.3.3.1: LÍMITES DE ATTERBERG PARA MINERALES ARCILLOSOS.
FUENTE: Web Page Ingeniero Civil.com

4.2.3.3.2.-INDICE DE RETRACCION IR.
El índice de retracción 1 es el cambio de volumen, expresado en porcentaje del volumen de la
muestra secada en horno, dividid por la pérdida de humedad en el límite de retracción, y
expresada en porcentaje de la muestra seca.
ECUACION: INDICE DE RETRACCION IR (4.2.3.3.2.1)
De la ecuación anterior se obtiene:
ECUACION: INDICE DE RETRACCION IR (4.2.3.3.2.2)
El índice de retracción representa el peso específico aparente de la muestra de suelo seco, al

alcanzar el límite de retracción. En los suelos expansivos, sin embargo, se puede producir un
incremento del volumen al reducir el contenido de humedad a partir del límite de retracción, por
la presencia de aire en los poros.
Al irse desecando una muestra de suelo se va comprimiendo, reduciéndose su volumen por la
acción de las fuerzas capilares que van aumentando al disminuir la tensión de los poros y
84
expulsar el agua. Este fenómeno es muy visible en el barro arcilloso seco, que queda
cuarteado con grietas profundas. Si el proceso continúa, llega un momento en que las fuerzas
capilares se ven contrarrestadas por la reacción del suelo; la desecación prosigue, pero no
habrá reducción de volumen. Al contenido de humedad en este momento se le llama límite de
retracción.
Para determinarlo se realiza un ensayo que consiste en amasar una pequeña cantidad de suelo
con una proporción de agua igual o ligeramente superior al límite líquido, y se rellena un molde
con la pasta sí formada. Se introduce el molde en una estufa hasta que el suelo se deseque por
completo. A continuación se procede a hallar primeramente la densidad de la pastilla, por el
método del mercurio, y en segundo lugar el peso específico de las partículas, con el
picnómetro.
4.2.4. DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD REAL.
Siguiendo el procedimiento descrito en la norma “Densidad especifica de suelos sólidos

mediante el Picnómetro” D 854-02 ASTM o “Método de ensayo para determinar el peso
específico relativo de partículas sólidas en el suelo” NTP 339.131, se aplicó a nuestras dos
arcilla a la tierra de chacra y greda. Las muestras deben ser molida muy finamente para ello se
usó un mortero. Secar la muestra a 110 °C por espacio de 2 horas aproximadamente. Enfriar la
muestra. El vaso de precipitados (fiola) limpio y seco debe ser pesado. Anotar dicha masa
como M1. El vaso (fiola) con la muestra se le llena de agua y se lleva a ebullición, luego se
hace enfriar el vaso (fiola) para posteriormente volver a pesar, esta masa será M2. Llenar el
vaso de precipitados (fiola) con agua, pesar esta masa será M3 En el vaso (fiola) limpio y seco
se introduce una pequeña cantidad de muestra, y se vuelve a pesar, esta masa será M4.
El cálculo de la densidad real es el siguiente:

( M3−M1 )∗ ρagua
ρ𝑟𝑒𝑎𝑙 = ( M2−M1 )–( M4−M3 )ECUACIÓN: DENSIDAD REAL (4.2.4)
4.2.5. DETERMINACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO.
Aplicado a todas las muestras siguiendo procedimiento descrito en la norma “Peso específico
y absorción de los áridos finos C – 128 ASTM (ANEXO)”.
MATERIALES EMPLEADOS:
 Vaso de precipitados 100ml.

 Trípode
 Mechero
 Agua destilada
 Balanza precisión 0.01 85
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
Muestra de material Vaso de precipitados

Molienda PESAR VASO P1
Secar Llenar con agua

50 ml
T= 100 C, t= 2 hrs
Pesar P2
Enfriar muestra
Llenar vaso con

muestra
Pesar P3
Agregar agua
Volumen total 50 ml
Calentar hasta
ebullición
Enfriar
Pesar P4
Calcular peso específico
(𝑃3 − 𝑃1) ∗ 𝑎𝑔𝑢𝑎

𝑃𝑒 =
(P2 − P1) − (P4 − P3)
FIGURA 4.2.5: FLUJOGRAMA DETERMINACION DEL PESO ESPECÍFICO.FUENTE: Elaboración Propia. 86

4.2.6. DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD DE LA MATERIA PRIMA.
Es importante conocer con que humedad vienen estos materiales de las canteras, teóricamente
se sabe que las arcillas plásticas son las que mayor humedad retienen en su composición.
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
Pesar embase Agregar muestra Pesar m2

m1 en el embase
Calcular % de
Pesar m3 Secar
humedad
m2−m1 T=100 C, t = 6
%H = m3−m1
m2−m1
∗ 100 hrs.
FIGURA 4.2.6: FLUJOGRAMA DE DETERMINCION DE LA HUMEDAD.
4.3.- DISEÑO EXPERIMENTAL.
Para el estudio de la influencia de las adiciones de vidrio se hace mediante el diseño

experimental para Mezclas con restricciones de Mc Lean Anderson, para una región donde se
deben cumplirlas las siguientes condiciones, dirigidas a seleccionar la mejor mezcla para la
fabricación de ladrillos de arcilla cocida.
TABLA 4.3.1: DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LAS MATERIAS PRIMAS.
MATERIA FUNCION VARIABLES NIVELES NIVELES

PRIMA MINIMOS MAXIMOS
DIATOMITA DESENGRASANTE X1 0.55 0.67
ARCILLA COMPACTANTE X2 0.30 0.40
(AGLUTINANTE)
LODO(SILIKABOR) FUNDENTE X3 0.03 0.05
(VITRIFICANTE)
Las siguientes restricciones están en base a las características y tipo de fabricación que en
este caso es un procedimiento artesanal. Se debe de cumplir las siguientes restricciones:
TABLA 4.3.2: RESTRICCIÓN DE LAS VARIABLES
RESTRICCIONES
0.55≤ X1 ≤ 0.67
0.30 ≤X2 ≤ 0.40
0.03 ≤X3 ≤0.05
Fuente: Elaboración Propia 87
Detección de las inconsistencias:
ECUACIÓN: INCONSISTENCIAS Ri (4.3.1)
RX1 = 0.12
RX2 = 0.10
RX3 = 0.02
ECUACION: INCONSISTENCIAS RL (4.3.2)
RL= 1- (0.55+0.30+0.03)
RL= 0.12
Entonces se cumple:
Ri ≤ RL
ECUACION: INCONSITENCIAS RU (4.3.3)
RU = (0.67+0.40+0.05) - 1
RU = 0.12
Entonces se cumple:
Ri ≤ RU
Debido a que ningún Ri > RL y ningún Ri > RU para todo X1, X2, y X3 por lo tanto las
restricciones no presentan inconsistencias y se puede usar el algoritmo.
4.3.1.- NUMERO DE ENSAYOS.
La cantidad de experiencias se expresa como:
ECUACIÓN: NUMERO DE ENSAYOS (4.3.1.1)
Dónde:
N, es el número de ensayos
q, es el número de variables
Si: q=3
Entonces: N = 12
88
TABLA 4.3.1.1: MEZCLAS Y NÚMERO DE PRUEBAS.
N MEZCLAS % X1 % X2 % X3
1 1 0.55 0.4 0.05

2 2 0.605 0.35 0.045
3 3 0.67 0.3 0.03
4 1-2 0.5775 0.375 0.0475
5 1-3 0.61 0.35 0.04
6 1-4 0.56375 0.3875 0.04875
7 2-3 0.6375 0.325 0.0375
8 2-4 0.59125 0.3625 0.04626
9 3-4 0.62375 0.3375 0.03875
10 1-2-3 0.6083 0.35 0.0417
11 2-3-4 0.6175 0.3417 0.0408
12 1 -2 - 3 -4 0.601 0.356 0.043
Fuente: Elaboración Propia
TABLA 4.3.1.2: PORCENTAJE DE MEZCLAS EN RELACION ASU PESO.
N MEZCLAS X1 (gr) X2 (gr) X3 (gr) PESO
1 1 91.52 66.56 8.32 166.40

2 2 100.672 58.24 7.49 166.40
3 3 111.49 49.92 4.99 166.40
4 1-2 96.1 62.4 7.9 166.40
5 1-3 101.5 58.24 6.66 166.40
6 1-4 93.81 64.48 8.11 166.40
7 2-3 106.08 54.08 6.24 166.40
8 2-4 98.38 60.32 7.7 166.40
9 3-4 103.79 56.16 6.45 166.40
10 1-2-3 101.22 58.24 6.94 166.40
11 2-3-4 102.75 56.86 6.79 166.40
12 1 -2 - 3 -4 100.01 59.24 7.16 166.41
89
TABLA 4.3.1.3: PORCENTAJE DE LOS COMPONENTES CON NRELACION A AL

CANTIDAD DE AGUA.
AGUA (20 AGUA ( 30 MEZCLA + MEZCLA + AGUA ( AGUA ( MEZCLA + MEZCLA +
L h a VOLUMEN
%) %) AGUA ( 20 % ) AGUA (30 % ) 40 %) 25 % ) AGUA ( 40% ) AGUA ( 40 % )
5.5 5.5 5.5 166.38 33.28 49.92 199.68 216.32 66.56 41.60 232.96 208.00
5.5 5.5 5.5 166.38 33.2804 49.9206 199.6824 216.3226 66.56 41.60 232.96 208.00
5.5 5.5 5.5 166.38 33.28 49.92 199.68 216.32 66.56 41.60 232.96 208.00
5.5 5.5 5.5 166.38 33.28 49.92 199.68 216.32 66.56 41.60 232.96 208.00
5.5 5.5 5.5 166.38 33.28 49.92 199.68 216.32 66.56 41.60 232.96 208.00
5.5 5.5 5.5 166.38 33.28 49.92 199.68 216.32 66.56 41.60 232.96 208.00
5.5 5.5 5.5 166.38 33.28 49.92 199.68 216.32 66.56 41.60 232.96 208.00
5.5 5.5 5.5 166.38 33.28 49.92 199.68 216.32 66.56 41.60 232.96 208.00
5.5 5.5 5.5 166.38 33.28 49.92 199.68 216.32 66.56 41.60 232.96 208.00
5.5 5.5 5.5 166.38 33.28 49.92 199.68 216.32 66.56 41.60 232.96 208.00
5.5 5.5 5.5 166.38 33.28 49.92 199.68 216.32 66.56 41.60 232.96 208.00
5.5 5.5 5.5 166.38 33.282 49.923 199.692 216.333 66.56 41.60 232.97 208.01
FORMULA: RELACION AGUA/MEZCLA:

𝐀𝐠𝐮𝐚
𝒙 = 𝐌𝐞𝐳𝐜𝐥𝐚= 0.2, 0.25 y 0.3ECUACION 4.3.1.3: RELACION AGUA/MEZCLA(4.3.1.2)
90
4.3.2. DEFINICIÓN DE VARIABLES.
Para nuestra investigación se plantean las siguientes variables dependientes e independientes:
4.3.2.1. VARIABLES INDEPENDIENTES (X = ENTRADA)
X1 – Tierra diatomea
X2 – Tierra arcillosa
X3 – Lodo de Minerales de Boro
4.3.2.2. VARIABLES DEPENDIENTES (Y = SALIDA)
 Y1 - Contracción total.
 Y2 - Absorción de agua.
 Y3 - Resistencia a la compresión
4.4. PREPARACION DE LA MATERIA PRIMA.
4.4.1. PREPARACIÓN DE GREDA, DIATOMITA Y LODO.
La arcilla, la diatomita y la preparación del lodo (silikabor) se llevaron cado en el área de

pulvimetalurgia en un molino de martillo que se muestra en a figura que tiene un capacidad
para 5kg el cual posee una velocidad de 5800 rpm (power required 3 kw) con un tamiz pasante
de 200) por un tiempo de 10 minutos. La arcilla, la diatomita y el lodo de cuerdo al análisis
granulométrico fueron pasadas por un tamiz 200.
FIGURA 4.4.1.1: LAS MATERIAS PRIMAS ARCILLA, DIATOMITA Y LODO.
FIGURA 4.4.1.2: MOLINO DE MARTILLO.
FUENTE: Elaboración propia. 91

4.5. FABRICACION DE MUESTRAS DE LADRILLOS.
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS PARA OBTENCIÓN DE LADRILLOS DE

DIATOMITA, ARCILLA, LODO Y CON RECUBRIMIENTO DE ENGOBE.
FIGURA4.5: DIAGRAMA DE FLUJO DE LOS PROCESOS REALIZADOS EN ESTE

ESTUDIO. FUENTE: Elaboración Propia.
4.5.1.-PROCEDIMIENTO DE LA PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS EXPERIMENTALES.
 ELABORACIÓN DE LAS MEZCLAS.
Las pastas cerámicas ladrilleras cuyas composiciones fueron obtenidas de acuerdo a la tabla n,
fueron elaboradas de la siguiente manera:
 EXTRACCIÓN Y HOMOGENIZACIÓN:
La extracción de la materia se hizo por métodos manuales siguiendo la metodología brindada

por Laboratorios de Ing. Geológica de la Universidad Nacional de san Agustín.
92
Luego ya ene l taller de cerámica se homogenizo y cuarteo dicha materia prima.
 TRITURACIÓN Y MOLIENDA:
Las arcillas secas fueros pasada por un molino de martillo, para conseguir un conjunto de
partículas con una determinada distribución granulométrica (fueron luego pasadas por la malla
N 70) y así conseguir una mezcla uniforme en nuestra pasta cerámica ladrillera.
 MEZCLADO Y HOMOGENIZACIÓN:
Con la ayuda de una balanza se calculo la masa de cada componente en la mezcla,

guiándonos de nuestra tabla de mezclas (Tabla N) para el mezclado, se agrega poco a poco
los materiales a la mezcladora y se deja que este mezclado unos 15 min, aproximadamente
luego se agrega el agua (30% de humedad para toda las mezclas) con mucho cuidado y en
forma de hilo, terminada esta etapa se deja que se forme las pasta cerámica dentro de la
mezcladora por un tiempo de 15 min. (Recomendable para que la humedad este
completamente uniforme en la mezcla).
Al retirar la pasta cerámica ladrillera de la mezcladora se debe constatar la uniformidad de la

misma en cuanto a la humedad.
 PRESANDO:
Una vez terminado el trabajo en la mezcladora, nuestra pasta ya está lista para ser moldeada a
compresión por una prensa adaptada para este trabajo para compactar la pasta cerámica con
un presión aproximada de 56 kg/cm2, con moldes cúbicos por norma de albañilería de 5 cm x 5
cm en unos moldes metálicos tipo bloqueteras de diseño propio, se elabora también otra
prensa para liberar el molde cubico elaborado del ladrillo l cual se le ha ejercido una presión de
aproximadamente 56kg/cm2,elaboran todas las probetas para realizar las pruebas de
contracción al secado, contracción al cocido, contracción total, absorción de agua y resistencia
a la compresión.
 SECADO:
Después de ser moldeadas se dejar sacar las probetas al sol, este secado es por 8 días
aproximadamente antes de ser cocidas.
 COCCIÓN:
Todas las probetas fueron llevadas a 999° C a una velocidad de 1.2° C/min durante 10horas de
monococcion, previamente 1 – 2 horas de deshidratación para que no se produzca choque
térmico, alabeos o aparición de agrietamientos e imperfecciones en las muestras probetas de
ladrillo debido al porcentaje de humedad que aun almacenan en su interior tanto superficial.
93
4.5.2.-PREPARACIÓN DEL VIDRIO CERÁMICO.
Se emplea un vidrio de Colorobia Transparente para mezclarlo con pigmentos, es posible aplicar un
recubrimiento vidriado directo sin ningún pigmento otorgándole una capa de recubrimiento
transparente, es por ello que los pasos a seguir para la preparación del vidriado para ser aplicado como
engobe son:
Se procede a tamizar la mezcla

Vidrio Transparente de con organza para darle más
Colorobia en Polvo 1KG Emplear un litro de compenetración (mayor grado de
agua para el mezclado adherencia entre agua y vidrio
transparente.
Aplicar una cantidad de10 gr de Pigmentos Agitar constantemente el depósito donde se

Cerámicos de Metales (palo rosa, canela, halla preparado el vidrio transparente con
amarillo oro, blanco, amarillo) a una mezcla agua para que no se sedimente solo el vidrio
de 1/16 litro (agua + vidrio transparente) en la parte inferior del recipiente si no que la
para atribuirle coloraciones. mezcla sea más homogéneo y de mejor
calidad.
Aplicar el método de Inmersión, brochado, sopleteado

con pincel para aplicarle el vidriado por el método de
Separar 1/16 de litro de mezcla para 12
engobe, agitando, removiendo la mezcla
ladrillos, dicha mezcla antes de ser aplicada
constantemente cada 2 pasadas para que no se
debe estar 24 horas de fermentación para
sedimente o suspenda el vidrio a la parte inferior y solo
que madure la mezcla y sea mejor la
se adhiera a la superficie aplicada el agua y no se
calidad en su aplicación.
alcanzara el brillo ni un buen vidriado (Aplicar 3 capas
por pincel, brochado), se pueden realizar decoraciones.
Secado los ladrillos vidriados se sugiere una a 2 Una vez aplicado sobre la superficie del ladrillo
horas de precalentamiento, deshidratado y enfriado hacerlo secar al ambiente por 24 horas antes de
de las probetas ladrillos para que no les produzca ser metido al horno para no generar alabeos o una
un choque térmico y no se cuartee n o formen mala adherencia del vidrio al ladrillo y la
alabeos ya que es por monococcion. contracción de ambos sea exactamente la misma
por la buena compactación del ladrillo.
FIGURA 4.5.2: PREPARACION DEL VIDRIO CERAMICO.

4.5.3.-PROPORCION DE AGUA PARA EL VIDRIADO.
Los esmaltes para ser utilizados deben ser mezclados con agua y su cantidad dependerá de la
característica del esmalte y de la naturaleza y porosidad del soporte. En líneas generales se
utilizaría un 60/80% de agua. Si el esmalte es transparente puede aumentarse la proporción y
si se trabaja en monococcion un poco más de agua. La mezcla se remueve en un mortero o
agitándolo con batidora. Es muy conveniente después del mezclado pasarlo por un tamiz de
#80 a 100 para eliminar partículas que no estén bien molidas y homogenizar el esmalte. Dejar
reposar antes de su composición. Las burbuja creadas por agitación en el mezclado pueden
ser transferidas con el esmalte a la pieza y pueden causar defectos de ampollado en el
resultado final.
4.5.4.-ESMALTADO POR INMERSION, CON EMPLEO DE PINCEL O SOPLETE, PINCEL Y

COMPRESOR.
Ajustar la cantidad de agua a la porosidad del biscocho. Remover y eliminar burbujas. La

practica enseña que si al meter mano y retirar el agua sobrante. Si el esmalte queda muy
adherido y seco en la mano formando una capa gruesa, le falta agua. El esmalte tiene que fluir
de la mano y al finalizar el goteo cubrir la piel reflejando el brillo de la humedad. Otra solución
es averiguar el espesor que queda en la pieza rayando esta con punzón o similar.
Las piezas se introducen por un costado, se mantiene 1 0 2 segundos sumergidas y se extraen

por el costado opuesto. De esta forma la capa es regular por todas las partes. Dependiendo de
la pieza se involucrara con pinzas esmaltado o a mano y una vez seco al tacto se retocara los
puntos que no han quedado esmaltados. El interior de las piezas se esmalta llenando estas
hasta la mitad y se va girando lentamente cubriendo mientras se vierte de nuevo el esmalte.
Las bases de las piezas se limpiaran de esmalte mediante una esponja humedecida antes de
introducirlas en el horno para evitar que se peguen a las placas refractarias. Como precaución
y si no se está seguro de fusibilidad del esmalte, conviene apoyarlas con trípodes o “patas de
gallo”.El esmaltado también se emplea el vertido del esmalte sobre la pieza sujetada con la
mano o calzada con listones de madera sobre una palangana, la aplicación por zonas con
esponja, una técnica muy apropiada para engobes
FIGURA4.5.4: APLICACIÓN DE VIDRIADO SOBRE LA SUPERFICIE DEL

LADRILLO.FUENTE: Elaboración Propia. 95
4.5.5. CODIFICACIÓN DE MUESTRAS.
Como cada muestra tiene diferentes proporciones de materiales de aplico sobre la superficie
de las muestras un estampado con planchas de goma de los sellos a la hora de conformar y/o
prensar las muestras y para evitar la confusión se codifico las muestras de la siguiente manera:
FIGURA 4.5.5: CODIFICACION DE MUESTRAS.
4.6. ANALISIS DE LAS MUESTRAS PROBETA DE LADRILLO.
4.6.1. ANÁLISIS DE ENSAYO A LA CONTRACCIÓN.
El objetivo de estos ensayos es determinar cuánto se contraen las probetas cubicas y analizar
el porqué de esta contracción y su posible relación con la variación de los componentes,
tenemos como muestras a todas nuestras probetas, la medición la hacemos con un vernier, la
medición se realiza en sus tres magnitudes y para cada fases decir tendremos una contracción
seca (húmedo a seco) y la contracción después de haber cocido el ladrillo (seco a cocido).
Vh−Vs
𝐶𝑆 = ( ) * 100 ECUACIÓN CONTRACCIÓN SECA VOLUMÉTRICA (4.6.1.1)
Vh
Vh−Vs
𝐶𝑐 = ( ) * 100 ECUACIÓN CONTRACCION POR COCCIÓN VOLUMÉTRICA (4.6.1.2)
Vh
Fórmula para la contracción total

Vh−Vc
𝐶𝑡 = ( ) * 100 ECUACIÓN CONTRACCION VOLUMÉTRICA (4.6.1.3)
Vh
Dónde:
Cs= Contracción por secado.
Cc= Contracción por cocido. 96
Ct= Contracción total.

Vh= Volumen después del moldeo.
Vs= Volumen después del secado.
Vc= Volumen después del cocido.
4.6.2. DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE HUMEDAD.
Para determinar el porcentaje de humedad, se pesan las muestras húmedas, después de

secas y después de la cocción.
Ph−Ps
%Hs = ( )*100 ECUACIÓN PORCENTAJE DE HUMEDAD DESPUÉS DEL SECADO [4.6.2.1]
Ph
Ps−Pc
%Hc = ( )*100 ECUACIÓN PORCENTAJE DE HUMEDAD DESPUÉS DE LA COCCIÓN [4.6.2.2]
Ps
Ph−Pc
%Ht = ( ) *100 ECUACIÓN PORCENTAJE DE HUMEDAD TOTAL [4.6.2.3]
Ph
Donde:
Ph: peso húmedo
PS: peso de la muestra seca
Pc: peso de la muestra cocida
%Hs: porcentaje de humedad después del secado
%Hc: porcentaje de humedad después de la cocción
%Ht: porcentaje de humedad total
4.6.3. ANÁLISIS DE PORCENTAJE DE POROSIDAD.
Para este ensayo se dispone de tres especímenes de cada tipo de mezcla. Se llevan las
muestras al secador a 120 °C durante un tiempo hasta que la masa sea constante, luego se
pesan las muestras (G), se lleva a hervir por 30 minutos, luego enfriar a temperatura ambiente,
sacar las muestras y secar el exceso de agua y pesar (Ga), suspender la probeta de un cable a
la balanza y sumergir la probeta y registrar el peso (Gs) y luego aplicar la siguiente ecuación
para hallar el % de porosidad.
G
ρa = ( Ga−Gs) * 100 ECUACION: DENSIDAD REAL (4.6.3.2)
ρr− ρa
%𝑃 =( )* 100 ECUACIÓN: PORCENTAJE DE POROSIDAD (4.6.3.1)
ρ𝑟
Donde:
%P: porcentaje de porosidad
ρr: densidad real
ρa: densidad aparente
97
G: peso de la muestra seca

Ga: peso saturado con agua
Gs: peso suspendido
ρagua: densidad del agua
4.6.4. ANÁLISIS DE ABSORCIÓN DE AGUA.
Este ensayo determina la cantidad de agua que absorbe una probeta después de ser saturada
en agua por 24 horas, para ello todas la probetas son llevada al secador a115 °C hasta obtener
un peso constante, luego se pesan y son enfriados a temperatura ambiente, se introduce las
probetas en un pozo lleno de agua, manteniéndolos totalmente sumergidos durante 24 horas.
Se introducen las probetas secas en un recipiente lleno de agua, manteniéndolos totalmente

sumergidos durante 24 horas, transcurrido el lapso indicado, se retiran las probetas del baño,
secando el agua superficial con un trapo húmedo.
Las probetas deben pesarse dentro de los 5 min., a partir del instante en que se extraen del
recipiente.
El contenido de agua absorbida se calcula con la formula siguiente:

Pf−pi
% Absorción máx= ( ) * 100 ECUACION: ABSORCIÓN DE AGUA (4.6.4)
Pi
Donde:
% Absorción máx: porcentaje máximo de absorción de agua
Pi= Peso de las muestras secas
Pf= peso de agua saturada en 24 horas
4.7. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN.
Tiene como objetivo determinar la resistencia a la compresión de las muestras probetas de

ladrillo según la normatividad paraello el ensayo se realizó en el Laboratorio de Concreto y
EMC bajo laNTP 339.163, se utilizó las muestras cubicas, las que no necesitaron
previorecubrimiento debido a que la máquina de ensayos posee dos capas de neopreno que
recubre la cara superior e inferior corrigiendo así algún defecto de superficie en la muestra, es
recomendable que las caras de la muestra sean paralelas.
Se utilizo una maquina de ensayos que tienen las siguientes características:
Equipo: Se utilizó una maquina (prensa) para ensayos de compresión de 2.5 TM.
Luego se procedió a tomar las medidas loa lados de las caras de la muestra que tendrán
contacto con los vástagos de la máquina para determinar el área en el que se ejecutara la
fuerza. Se prepara la máquina para el ensayo se coloca la muestra y se ejecuta la fuerza en el
que se rompe la muestra y se hace la respectiva lectura.
98
La resistencia a la compresión se determina con la siguiente ecuación:

P
Fc = A ECUACIÓN RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (4.7)
Donde:
Fc: Resistencia a la compresión de las muestras (kgf cm-2)

p: Carga de rotura ejercida por la maquina (kgf)
A: Área promedio de las dos caras de la muestra (cm2)
FIGURA4.7: MAQUINA DE ENSAYO UNIVERSAL DE COMPRESION ING. CIVIL – UNSA.
4.8. ANÁLISIS FÍSICO DE CAMBIO DE COLORACION DEL LADRILLO EN LA INTERPERIE

Y CON EFECTO DE LA TEMPERATURA EN EL HORNO CERAMICO DE COCCION.
Se realizaron bajo las mismas características que las materias primas y como se muestra en la
figura 4.8.1 diferente coloración de las muestras a mayor temperatura más coloración rojiza.
99
CAMBIO DE COLORACION DEL LADRILLO EN LA INTERPERIE POR EFECTO DEL

MEDIO AMBIENTE.
Ladrillo compactado- Prensado Ladrillo al 1erdía de secado Ladrillo al 2dodía de secado
Ladrillo al 3erdía de secado Ladrillo al 4todía de secado Ladrillo al 5todía de secado
Ladrillo al 6to día de secado Ladrillo al 7mo día de secado Ladrillo al 8vo día de secado
FIGURA 4.8.1: COLORACION DEL LADRILLO EN EL SECADO.
100
CAMBIO DE COLORACION DEL LADRILLO POR EFECTO DE LA TEMPERATURA EN EL

HORNO CERAMICO DE COCCION.
750ª C 800ª C 850ª C
900ª C 999ª C
FIGURA 4.8.2: MUESTRA COCIDAS A DIFERENTES TEMPERATURAS
4.9. ENSAYOS TÉRMICOS.
EVALUACION DE MUESTRAS A DIFERENTES TEMPERATURAS (COLOR DEL LADRILLO

– ESTETICA DEL VIDRIADO).
Se realizan utilizando un horno eléctrico, y sometiendo las probetas a distintas

temperaturas. Se ensayan para cada temperatura tres probetas, las tres para
determinar la resistencia residual y la restante para medir la temperatura de
ensayo con una termocupla tipo K o con conos pirometricos, ubicada en el centro
de la probeta. Posteriormente se dejan enfriar y se dejan en una atmósfera húmeda
para provocar la rehidratación del óxido de calcio que pueda haber quedado sin
reaccionar con el agregado mineral. Por último se realizan los ensayos de
compresión, analizar si se mantiene o aumenta la resistencia residual de las
probetas cuando son sometidas a altas temperaturas.
101
LADRILLO VIDRIADO CON VIDRIO PIGMENTO AMARILLO ORO
0 °C 750ª C 800ª C
850 °C 900 °C 999 °C

LADRILLO VIDRIADO CON VIDRIO PIGMENTO ROSA PALO
0 °C 750 °C 800 °C
850°C 900° C 999 °C

FIGURA 4.9.1: MUESTRAS COCIDAS A DIFERENTES TEMPERATURAS DE
LADRILLOSVIDRIADOS l - P. Fuente: Elaboración Propia 102
LADRILLO VIDRIADO CON VIDRIO PIGMENTO CANELA.
0 °C 750° C 800 °C
850 °C 900 °C 999 °C

LADRILLO VIDRIADO CON VIDRIO TRANSPARENTE DE COLOROBIA
0ª C 750ª C 800ª C
850ª C 900ª C 999ª C
FIGURA 4.9.2: MUESTRAS COCIDAS A DIFERENTES TEMPERATURAS DE LADRILLOS

VIDRIADOS ll - P. Fuente: Elaboración Propia. 103
LADRILLO VIDRIADO CON VIDRIO PIGMENTO AMARILLO ORO
750ª C 900ª C 999ª C

LADRILLO VIDRIADO CON VIDRIO PIGMENTO CANELA
750ª C 900ª C 999ª C

LADRILLO VIDRIADO CON VIDRIO PIGMENTO ROSA PALO
750ª C 900ª C 999ª C

LADRILLO VIDRIADO CON VIDRIO TRANSPARENTE DE COLOROBIA
750ª C 850ª C 999ª C
FIGURA4.9.3: VIDRIADOS CON DISTINTOS PIGMENTOS CERAMICOS.

4.10. ANALISIS DE CARACTERIZACIONN DE MUESTRAS.
4.10.1. ANÁLISIS DE MICROSCOPIA ÓPTICA (MO).
Para el análisis de microscopia óptica se prepararon las muestras como se aprecia en la figura
4.10.1.1.1, se escogieron muestras de igual profundidad y espesor, se109acondicionaron con
resina poliéster, luego se comenzó con el desbastado de forma manual con lijar al agua hasta
lograr una superficie pulida y plana. Se utilizo un microscopio óptico de la UNSA, se evaluaron
las características morfológicas de las muestras de los ladrillos cocidos a diferentes
temperaturas.
MATERIA PRIMA.
M3=menor resistencia a la fracturaM7=mediana resistencia a la fractura M8=mejor resistencia a la fractura

FIGURA 4.10.1.1: MATERIA PRIMA PARA MO.
Desbastadora Pulidora
FIGURA 4.10.1.2: DESBASTADORA Y PULIDORA.
M1 M2 M3
FIGURA 4.10.1.3: MICROSCOPIO OPTICO.
105
4.10.2. Microscopia Electrónica de Barrido MEB.
Se realizó la caracterización morfológica en el Centro de Microscopia Electrónica de Barrido de

la Universidad Nacional de Jorge Basadre Growman – Tacna, el MEB de marca TESCAN,
Modelo VEGA II LMU equipado con detector de electrones retrodispersados y microanalizador
de Rayos X por energía dispersiva EDAX DX-4iMarca: OXFORD, Modelo: INCA PentaFETx3,
obteniendo imágenes de la morfología y microestructura de los ladrillos. Se empleó:
TABLA 4.10.2: PARAMETROS DE MEDICION DEL MEB.
PARAMETROS DE MEDICION
Filamento tungsteno
Resolución
En alto vacío modo SE 3.0 nm a 30 KV
En bajo vacío modo BSE 3.5 nm a 30KV
Aumento
continuo 4x a 1 000 000x
Voltaje de aceleración 200 V a 30KV
Probe current 1pA a 2µA
Dimensión interna Ø 230 mm
Puerta 148 mm (alto)

Para realizar análisis en MEB, por ser las muestras de ladrillo no conductoras, se necesitó
realizar un tratamiento previo de dopa miento de oro a la superficies a analizar para ello se utilizó
un metalizador DESK II.108
FIGURA 4.10.2.1: MICROSCOPIO ELECTRÓNICO DE BARRIDO (UNIVERSIDAD

NACIONAL JORGE BASADRE GROWMAN – TACNA).
FUENTE: Elaboración Propia 106

FIGURA 4.10.2.2: METALIZADOR DE ORO – UNSA.
4.10.3. ANALISIS DE ESPESOR DEL VIDRIADO AL LADRILLO.
Se desarrolla la caracterización microscópica de muestras de ladrillos vidriados empleando el

Microscopio Metalográfico de luz Reflejada y el Microscopio Estereográfico en EL Laboratorio
de Transformación de Fases y Microscopia – UNSA ,estos análisis constituyen parte del trabajo
de la determinación del espesor de la capa de recubrimiento vidriado cerámico al ladrillo, dicho
análisis de determinación de espesor se realiza mediante el software Leica, LAS Image
Analysis (Análisis de imágenes), con el cual mediante la información proporcionada de las
microfotografías evaluadas por nuestra Caracterización Microscópica se puede desarrollar
instalándole este programa de evaluación del espesor medimos cuanto ha sido empleado de
este material en nuestro recubrimiento.
FIGURA 4.10.3: MICROSCOPIO ESTEREOGRAFICO FUENTE: Elaboración Propia.
4.11. PROPIEDADES OPTICAS (TRANSMITANCIA Y ABSORBANCIA).
Se evaluó en un equipo de Espectrofotometría de AbsorciónUV – VIS 1800 del Laboratorio de

Energía Nuclear de la Escuela de Física de Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa,
la escala de medición iba de 200 – 1000 nm, donde al hacer incidir una luz monocromática
sobre una probeta se produce una disminución en la intensidad de la luz incidente debida a la
absorción de energía por parte de la materia. La disminución en la intensidad de la luz
transmitida será diferente para cada longitud de onda de la luz incidente.
107
El espectro de absorción de un material es la representación de la intensidad de absorción en

función de la longitud de onda. Los espectros de absorción de disoluciones de los colorantes,
blanqueadores ópticos y producto de acabado utilizados, se han determinado mediante
técnicas espectrofotométricas. Se ha medido la absorbancia A o densidad óptica de las
muestras, tanto en el rango de longitudes de onda del ultravioleta como del visible.
4.11.1.-LA TRANSMITANCIA (ÓPTICA).

Se define como la fracción de luz incidente, a una longitud de onda especificada, que pasa a
través de una muestra. Su expresión matemática es:
ECUACION: TRANSMITANCIA (4.11.1)
Donde es la intensidad del rayo incidente, e es la intensidad de la luz que viene de la

muestra.
FIGURA4.11.1: ESPECTROFOTÓMETRO UV-VIS.

4.11.2.-ABSORBANCIA.
Absorbancia (o absorbencia) se relaciona con La transmitancia, cuando un haz de luz incide

sobre un cuerpo traslúcido, una parte de esta luz es absorbida por el cuerpo, y el haz de luz
restante atraviesa dicho cuerpo. A mayor cantidad de luz absorbida, mayor será la absorbancia
del cuerpo, y menor cantidad de luz será transmitida por dicho cuerpo. Como se ve, la
absorbancia y la transmitancia son dos aspectos del mismo fenómeno. La absorbancia, a una
determinada longitud de onda lambda, se define como:
ECUACION: ABSORBANCIA (4.11.2.1)
ECUACION: ABSORBANCIA (4.11.2.2)
108
ESPECTROFOTOMETRIA.
TABLA 4.8.5: PARAMETROS DEL ESPECTOFOTOMETRO.
Parámetros del Espectrofotómetro

1. Meas. Mode E
2. Sean. Range 1000 nm – 200nm
3. Rec. Range 0.0E – 30.0E
4. Sacan spedd Medium
5. Scan pitch 1.0 nm
6. No.of scans 1
7. Display mode Over lay
8. Auto – print off
9. Lingth source Wl lamp
ESPECTRO VISIBLE.
FIGURA 4.11.2.1: ESPECTRO ELECTROMAGNÉTICO. FUENTE: Wikipedia.
Por encima de la frecuencia de las radiaciones infrarrojas se encuentra lo que comúnmente es

llamado luz, un tipo especial de radiación electromagnética que tiene una longitud de onda en
el intervalo de 0,4 a 0,8 micrómetros. Este es el rango en el que el sol y las estrellas similares
emiten la mayor parte de su radiación. Probablemente, no es una coincidencia que el ojo
humano sea sensible a las longitudes de onda que emite el sol con más fuerza. Las unidades
usuales para expresar las longitudes de onda son el Angstrom y el nanómetro. La luz que
vemos con nuestros ojos es realmente una parte muy pequeña del espectro electromagnético.
La radiación electromagnética con una longitud de onda entre 380 nm y 760 nm (790-400
terahercios) es detectada por el ojo humano y se percibe como luz visible. Otras longitudes de
onda, especialmente en el infrarrojo cercano (más de 760 nm) y ultravioleta (menor de 380 nm)
también se refiere a veces como la luz, aún cuando la visibilidad a los seres humanos no es
relevante.
109
FIGURA 4.11.2.2: COLORACION DE LONGITUDES DE ONDA.

FUENTE: Wikipedia.
ULTRAVIOLETA.
La luz ultravioleta cubre el intervalo de 4 a 400 nm. El Sol es una importante fuente emisora de
rayos en esta frecuencia, los cuales causan cáncer a exposiciones prolongadas. Este tipo de
onda no se usa en las telecomunicaciones, sus aplicaciones son principalmente en el campo de
la medicina.
INFRARROJO.
Las ondas infrarrojas están en el rango de 0,7 a 100 micrómetros. La radiación infrarroja se
asocia generalmente con el calor. Ellas son producidas por cuerpos que generan calor, aunque
a veces pueden ser generadas por algunos diodos emisores de luz y algunos láseres.
Las señales son usadas para algunos sistemas especiales de comunicaciones, como
en astronomía para detectar estrellas y otros cuerpos en los que se usan detectores de calor
para descubrir cuerpos móviles en la oscuridad. También se usan en los mandos a distancia de
lostelevisores y otros aparatos, en los que un transmisor de estas ondas envía una señal
codificada al receptor del televisor. En últimas fechas se ha estado implementando conexiones
de área local LAN por medio de dispositivos que trabajan con infrarrojos, pero debido a los
nuevos estándares de comunicación estas conexiones han perdido su versatilidad.
4.12. ANALISIS DE LA DETERMINACION DEL PH (DE LA MEJOR MUESTRA).
La determinación del pH se ha realizado según el método de pH-metro que es un sensor que

realiza internamente una medida de la diferencia de potencial entre dos electrodos, uno de
referencia (generalmente 7) y otro de medida (externo). Por lo tanto, se tiene un preciso valor
de diferencia de potencial y con un amplificador se puede obtener la medida exacta del valor de
pH de una solución.
110
El Método pH Metro marca Metrohm modelo 744, el principio básico del ensayo es la medida
de la actividad de los iones hidrógeno por mediciones potenciométricas, utilizando un electrodo
de referencia y un electrodo patrón de hidrógeno. Debido a la dificultad de su uso y a su
potencial de intoxicación, se utiliza normalmente el electrodo de vidrio; el cual indica los
cambios en el potencial de la solución a través de dos electrodos, uno indicador y otro de
referencia, cuya respuesta a los cambios se registran en un voltímetro. El electrodo de
referencia, tiene un potencial estable, el cual no cambia; y el electrodo indicador responde al
ión hidrogeno. Se han inventado muchos electrodos sensibles al pH, el que se usa de manera
corriente es el electrodo de membrana de vidrio, pues este funciona a través de una reacción
de intercambio iónico, por lo cual no está sujeto a la acción de agentes reductores u oxidantes,
y su respuesta al medio es más rápida. Esta constituido de la siguiente manera: es un bulbo de
paredes finas, hecho de un vidrio especial sensible a la actividad del ión hidrógeno, dicho bulbo
es unido al fondo de un tubo de vidrio ordinario; dicho tubo contiene una solución acuosa
diluida de ácido clorhídrico, con concentración 0.1 F; en este medio está sumergido un alambre
de plata revestido de una capa de cloruro de plata, el alambre de plata se prolonga hacia
arriba, por el tubo lleno de resina, lo cual promueve el contacto eléctrico con el circuito externo.
Las medidas sobre muestras desecadas al aire son las más convenientes y las que más
comúnmente se realizan, por lo que es considerado este procedimiento como normal.
Tantomás diluida sea la suspensión de un suelo cuanto más alto será el valor del pH hallado,
tanto si es suelo ácido como si es alcalino, esto significa que se diluyen mas los iones
hidrógeno.El pH en el suelo se mide en una suspensión de suelo y agua. Los factores que
afectan al pH en el lado ácido se dan entre la relación suelo - agua y el contenido de sales de la
suspensión suelo - agua.
El efecto de la suspensión suelo - agua es producir valores de pH más bajos entre mas sea el
volumen que está ocupando el pH en el suelo o mezcla. Para darnos cuenta del efecto que
ocasiona la suspensión dependerá de la naturaleza del suelo, si existe gran cantidad de
humus, roca parental, mineralogía y otros factores que influyen en el suelo para determinar la
cantidad de concentración de sales. El principal efecto de la concentración de sales sobre el pH
es por el intercambio de cationes.
pH = -log [H+] ECUACION : DETERMINACION DEL PH(4.12)
A continuación se exhiben y explican algunos conceptos de reacciones que se dan por la

concentración de sales en el suelo:
ACIDEZ ACTIVA Y POTENCIAL.
Las características básicas de las soluciones ácidas se basan en la actividad del ión H+.
Cuando se mezcla un ácido con agua se disocia en iones H+ y aniones acompañantes (iones
con carga negativa.
NEUTRALIZACIÓN.
Si una cantidad dada de ácido se equilibra con una base a esto se le llama neutralización.
111
ACIDEZ ACTIVA O APARENTE.
Es la que comúnmente se determina en los suelos por ejemplo: si a la misma muestra se le

trata con KNO3 el líquido resultante puede ser más ácido que el obtenido con agua destilada.
TABLA 4.12: ACIDEZ Y ALCALI LIGERO.
1 2 3 4 5 6 7 8
1 - 3 = representa pH extremo en suelos turbosos
5 - 7 = variación frecuente de pH en suelos minerales de regiones húmedas
7 - 9 = variación frecuente de pH en suelos minerales de regiones áridas
9 - 11 = solamente suelos alcalinos minerales, sodio de adsorción
Para medir la reacción o pH en el suelo es necesario determinar la concentración de iones H+.
4.13. ANALISIS DE LA DETERMINACION DE LA CONDUCTIVIDAD Y RESISTIVIDAD (DE

LA MEJOR MUESTRA).
La determinación de la conductividad se ha realizado según el método Potenciometrico,

utilizando un conductímetro marca HACHEUTECH INSTRUMENTS, modelo EscoScan CON 5
de Servilab – Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa.
El dispositivo consiste en una fuente de corriente alterna, un puente de Wheatstone, un

indicador de valor nulo y una célula de conductividad u otro instrumento que mida el índice de
corriente alterna y su voltaje a través de la célula. La medida se debe realizar a una
temperatura de 25,0 ± 0,1°C.
Todos los suelos fértiles contienen por lo menos pequeñas cantidades de sales solubles. La
acumulación de sales solubles en el suelo se atribuye principalmente a problemas de drenaje y
a la acción de riegos continuados, seguidos de evaporación y sequía.
Cuando un suelo tiene un exceso de sales solubles se le denomina suelo salino. La medida de
la conductividad eléctrica (CE) del suelo y de las aguas de riego permite estimar en forma casi
cuantitativa la cantidad de sales que contiene. El análisis de la CE en suelos se hace para
establecer si las sales solubles se encuentran en cantidades suficientes como para afectar la
germinación normal de las semillas, el crecimiento de las plantas o la absorción de agua por
parte de las mismas.
112
Las sales solubles que se encuentran en los suelos en cantidades superiores al 0.1 % están
formadas principalmente por los cationes Na+, Ca2+ y Mg2+ asociados con los aniones Cl-, SO42-
, NO3- y HCO3-.La CE de una solución se mide a través de la resistencia que ofrece el paso de
la corriente la solución que se encuentra entre los dos electrodos paralelos de la celda de
conductividad al sumergirla en la solución.
La CE se informa siempre a 25° C porque varía con la temperatura. La variación es del orden
de un 2 % por cada °C.
4.13.1.-LA CONDUCTIVIDAD (ELÉCTRICA CE).
Se refiere a aquella propiedad de los materiales que cuantifica la facilidad con que las cargas
pueden moverse cuando un material es sometido a un campo eléctrico. (Siemens).
(Conductividad: facilidad al paso de la corriente)
( ) G =1/R =I/V.
ECUACION: LA CONDUCTIVIDAD (4.13.1)
4.13.2.-LA RESISTIVIDAD.
Es una magnitud inversa a la conductividad, alude al grado de dificultad que encuentran los
electrones en sus movimientos, dando una idea de lo buen o mal conductor que es. Un alto
valor de resistividad demuestra que el material es mal conductor, un valor bajo indicará que es
un buen conductor.(Capacidad de oponerse al paso de la corriente).
1
=
ECUACION: LA RESISTIVIDAD (4.13.2)
113
CAPITULO V
ANALISIS DE
RESULTADOS
114
5.1. RESULTADO DE CARACTERIZACION DE LAS MATERIAS PRIMAS.
5.1.1. RESULTADO DEL ENSAYO GRANULOMÉTRICO.
TABLA 5.1.1.1: ANALISIS GRANULOMETRICO DE LA ARCILA POLOBAYA.
MALLA # ABERTURA um RETENIDO ( g ) RETENIDO( % ) ACUMULADO ( % ) PASSING ( % )
20 840 5.37 2.15 2.15 97.85

50 300 25.36 10.14 12.29 87.71
70 212 30.42 12.17 24.46 75.538
100 150 29.61 11.84 36.31 63.69
200 74 8.48 3.39 39.70 60.302
275 53 12.76 5.10 44.80 55.20
<275 <53 138 55.20 100.00 0.00
TOTAL 250 100 0.00 100.00
160 Análisis Granulométrico

140 y = 0.1624x de la Arcilla de Polobaya
120
100
Passing (%)
97.85
87.71
80
75.538
PASSING ( % )
60 63.69
60.302
55.20 Lineal (PASSING ( % ))
40
20
0
0 200 400 600 800 1000
Abertura um
FIGURA5.1.1.1: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LA ARCILLA DE POLOBAYA
115
TABLA 5.1.1.2: ANALISIS GRANULOMETRICO DE LA DIATOMITA.
MALLA # ABERTURA um RETENIDO ( g ) RETENIDO( % ) ACUMULADO ( % ) PASSING ( % )
20 840 9.5 3.80 3.80 96.20

50 300 15.6 6.24 10.04 89.96
70 212 28.6 11.44 21.48 78.52
100 150 33.8 13.52 35.00 65.00
200 74 7.51 3.00 38.00 62.00
275 53 66.66 26.66 64.67 35.33
<275 <53 88.33 35.33 100.00 0.00
TOTAL 250 100.00 0.00 100.00
160.00 Análisis Granulométrico de la

140.00 y = 0.1614x diatomita de Chiguata
R² = -3.149
120.00
100.00
Passing (%)
96.20
89.96
80.00 PASSING ( % )
78.52
60.00 65.00
62.00
Lineal (PASSING ( %
40.00 35.33 ))
20.00
-
0 500 1000
Abertura um
FIGURA 5.1.1.2: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LA DIATOMITA DE CHIGUATA
TABLA 5.1.1.3: ANALISIS GRANULOMETRICO LODO.
Acumulado
Malla # Abertura um Retenido(g) Retenido (%) Passing (%)
(%)
20 840 17.42 6.97 6.97 93.32
50 300 15.13 6.05 13.02 87.27
70 212 29.85 11.94 24.96 75.33
100 150 85.24 34.10 59.06 41.23
200 74 30.32 12.13 71.18 29.10
275 53 7.48 2.99 74.18 26.11
<275 <53 65.28 26.11 100 0.00
Total 250.00 100 0.00 100
140
Análisis
120 y = 0.1495x
Granulométrico del
100
93.32 Lodo de Inkabor sac.
Passing(%)
87.27
80 75.33
60 Passing (%)
40 41.23 Lineal (Passing (%))
29.1
26.11
20
0
0 500 1000
Abertura um
FIGURA 5.1.1.3: ANALISIS GRANULOMETRICO LODO.

Como se puede observar en las tablas anteriores y en la grafica 5.1 las curvas granulométricas
de las materias primas se intersecan alrededor de 70% de Passing y con abertura de alrededor
de 200 μm, por lo que se elige una granulometría de malla menos 70 (212 μm) para elaborar
nuestras muestras.
5.1.2. RESULTADO DEL ANÁLISIS DE HUMEDAD.
De acuerdo a las tablas 5.1 y 5.2 la arcilla tiene más humedad en comparación con la
diatomita.
TABLA 5.1.2.1: RESULTADO DEL ANÁLISIS DE % DE HUMEDAD EN LA ARCILLA.
%
N° Ensayo Masa Húmeda Masa Seca Humedad
1 100 89.46 10.54
2 100 89.57 10.43
3 100 89.74 10.26
4 100 89.85 10.15
Promedio 10.35
TABLA 5.1.2.2: RESULTADO DEL ANÁLISIS DE % DE HUMEDAD EN LA DIATOMITA.
Nro. Ensayo Masa Húmeda Masa Seca % Humedad

1 100 92.25 7.75
2 100 93.56 6.44
3 100 92.32 7.68
4 100 91.15 8.85
Promedio 7.68
FUENTE: Elaboración Propiedad. 117
5.1.3. RESULTADO DE LA DETERMINACIÓN DE LOS LÍMITES DE ATTERBERG.
TABLA 5.1.3.1: RESULTADO DEL LÍMITE LÍQUIDO DE LA ARCILLA DE POLOBAYA.
Tara + masa Tara + masa Masa Masa Masa de %

N Tara húmeda seca húmeda seca agua N Golpes Humedad
1 43.53 57.25 51.08 13.72 7.55 11.22 7 44.97
2 44.92 62.85 53.9 17.93 8.98 8.95 9 49.92
3 42.22 57.91 53.18 15.69 10.96 4.73 32 30.15
4 44.03 60.08 55.33 16.05 11.3 4.75 33 29.6
Promedios 15.85 9.7 7.41 38.66
Limite liquido para 25 golpes (LL) 38.66 (%)
60
% Humedad de la Arcilla
50 49.92
44.97
40
30 % Humedad
30.15
29.6
20 y = -0.7064x + 52.965
10 R² = 0.9367
0
0 10 20 30 40
FIGURA 5.1.3.1: PORCENTAJE DE HUMEDAD DE GREDA VERSUS NÚMERO DE GOLPES
De acuerdo a la ecuación de la ILUSTRACION el limite liquido para la arcilla con 25 golpes seria 35.30% y
reemplazando en la ecuación 4.2 el IP es 11.17.
TABLA 5.1.3.2: RESULTADO DEL LÍMITE LÍQUIDO DE LA DIATOMITA DE CHIGUATA.
Tara +
Tara + masa Masa Masa Masa N %
N Tara masa
seca húmeda seca de agua Golpes Humedad
húmeda
1 43.53 60.63 54.03 17.1 10.5 6.6 10 38.60
2 44.92 61.99 55.59 17.07 10.67 6.4 12 37.49
3 42.22 57.04 52.93 14.82 10.71 4.11 26 27.73
4 44.03 61.93 55.88 17.9 11.85 6.05 28 33.80
PROMEDIO 16.72 10.93 5.79 34.62
118
TABLA 5.1.3.3: RESULTADO DEL LÍMITE PLÁSTICO DE LA ARCILLA DE POLOBAYA.
Tara + masa Tara + masa %

N Tara húmeda seca Masa húmeda Masa seca Masa de agua Humedad
1 44.76 45.77 45.58 1.01 0.82 0.19 18.81
2 42.48 43.32 43.19 0.84 0.71 0.13 15.48
3 43.89 44.4 44.31 0.51 0.42 0.09 17.65
4 43.98 44.64 44.53 0.66 0.55 0.11 16.67
Promedios 0.762 0.622 0.14 18.28
LIMITE PLASTICO (LP) 18.28%

INDICE PLASTICIDAD(IP) 20.38
IP = 0.9 (LL – 8): IP = 27.594
IP = 0.73 (LL – 20): IP = 13.6218
Índice de Consistencia (IC) 1.39
TABLA 5.1.3.4: RESULTADO DEL LÍMITE LÍQUIDO DE LA DIATOMITA DE CHIGUATA.
Tara + Masa Masa de

N Tara Tara + masa húmeda Masa seca % Humedad
masa seca húmeda agua
1 44.76 45.14 45.04 0.38 0.28 0.10 26.32
2 42.48 43.00 42.87 0.52 0.39 0.13 25.00
3 43.89 44.30 44.22 0.41 0.33 0.08 19.51
4 43.98 44.25 44.19 0.27 0.21 0.06 22.22
PROMEDIO 0.40 0.3025 0.09 23.26
Limite líquido para 25 golpes (LL) 34.62
% Humedad de la Diatomita
50.00
40.00 38.60 y = 1.4691x
37.49
33.80 % Humedad
30.00 27.73
20.00
Lineal (%
10.00 Humedad)
0.00 N° GOLPES
0 10 20 30
FIGURA 5.1.3.2: PORCENTAJE DE HUMEDAD DE LA DIATOMITA.

TABLA 5.1.3.5: RESULTADO DEL LÍMITE PLÁSTICO DE LA ARCILLA DE POLOBAYA.
Tara + masa Tara + masa Masa Masa de

N Tara Masa seca % Humedad
húmeda seca húmeda agua
1 44.76 45.14 45.04 0.38 0.28 0.10 26.32
2 42.48 43.00 42.87 0.52 0.39 0.13 25.00
3 43.89 44.30 44.22 0.41 0.33 0.08 19.51
4 43.98 44.25 44.19 0.27 0.21 0.06 22.22
PROMEDIO 0.40 0.3025 0.09 23.26
De la figura 5.4 y de acuerdo a los resultados antes demostrados tanto como para el límite
liquido y plástico de la greda y tierra de chacra se puede indicar que la greda es una arcilla
inorgánica de mediana plasticidad y la tierra de chacra es una arcilla inorgánica de baja
plasticidad.
LIMITE PLASTICO 23.26%

INDICE PLASTICIDAD 11.36
IP = 0.9 (LL – 8): IP = 23.96
IP = 0.73 (LL – 20): IP = 10.68
INDICE DE CONSISTENCIA 0.78
FIGURA 5.1.3.3: REPRESENTACIÓN GRAFICA DEL DIAGRAMA DE CASAGRANDE

DONDE PODEMOS OBSERVAR A LA ARCILLA DE POLOBAYA.

TABLA 5.1.3.6: DETERMINACIÓN DEL LÍMITE DE RETRACCIÓN DE LA ARCILLA.
Determinación del Límite de Retracción

Material No 1 2 3 4 5 Promedio
Peso Recipiente+ suelo húmedo 23.83 25.68 20.73 26.18 30.08 25.3
Peso recipiente + suelo seco 22.76 24.21 19.23 24.25 28.64 23.82
Peso Recipiente 5.28 5.28 5.28 5.28 5.28 5.28
Peso suelo húmedo 18.55 20.4 15.45 20.9 24.8 20.02
Peso suelo seco 17.48 18.93 13.95 18.97 23.36 18.54
Peso agua 1.07 1.47 1.5 1.93 1.44 1.48
Contenido de humedad (%) 0.06 0.07 0.10 0.09 0.06 7.40
Límite de Retracción ( LR o Ws) 4.55 5.80 7.33 7.46 4.85 14.8
TABLA 5.1.3.7: RESUMEN DEL LÍMITE E INDICE DE RETRACCION DE LA ARCILLA.
Volumen Volumen
Masa de Masa de Porcentaje Limite de
Masa de de de
Muestra Agua de Retracción INDICE DE
Muestra Muestra Muestra Muestra
110 C Perdida Humedad (LR o Ws) RETRACCION(IR)
(gr) Humedad Seca
(gr) (gr) (%) WN (%)
(cm3) (cm3)
Arcilla de Polobaya 20.02 18.54 1.48 7.4 20.02 18.54 14.8 1.083
FUENTE:Elaboración Propia.
TABLA 5.1.3.8: DETERMINACIÓN DEL LÍMITE DE RETRACCIÓN DE LA DIATOMITA.
Determinación del Límite de Retracción

Material No 1 2 3 4 5 Promedio
Peso Recipiente+ suelo húmedo 21,55 22,85 20,8 23,26 26,84 23,06
Peso recipiente + suelo seco 20,48 21,43 19,4 21,36 25,44 21,62
Peso Recipiente 5,28 5,28 5,28 5,28 5,28 5,28
Peso suelo húmedo 16,27 17,57 15,52 17,98 21,56 17,78
Peso suelo seco 15,2 16,15 14,12 16,08 20,16 16,34
Peso agua 1,07 1,42 1,4 1,9 1,4 1,44
Contenido de humedad (%) 0,07 0,08 0,09 0,11 0,06 8,09
Límite de Refractariedad ( LR o Ws) 5,29 6,71 7,31 9,00 5,57 16,89
TABLA 5.1.3.9: RESUMEN DEL LÍMITE E INDICE DE RETRACCION DE LA DIATOMITA.
Volumen Volumen
Masa de Porcentaj Limite de
Masa de Masa de de de INDICE DE
Agua e de Retracció
Muestra Muestra Muestra Muestra Muestra RETRACCION(IR
Perdida Humedad n (LR o
(gr) 110 C (gr) Humedad Seca )
(gr) (%) WN Ws) (%)
(cm3) (cm3)
Diatomita de
Chiguata 17.78 16.34 1.44 8.09 16.34 17.78 16.89 1.00
Fuente: Elaboración Propia. 121
5.1.4. RESULTADO DE LA DENSIDAD REAL.
De acuerdo a las tablas de Dr. se observa que la Arcilla es más densa que la Diatomita.
TABLA 5.1.4.1: RESULTADO DENSIDAD REAL DE LA ARCILLA.
M1 M2 M3 M4 Dr(gr/cm3)
65 163 76 169.14 2.26
65 163 76 169.28 2.33
65 163 76 169.46 2.42
65 163 76 169.2 2.29
PROMEDIO 2.33
FUENTE: Elaboración propia.
TABLA 5.1.4.2: RESULTADO DENSIDAD REAL DE LA DIATOMITA.
M1 M2 M3 M4 Dr(gr/cm3)
65 163 76 168.67 2.06
65 163 76 168.74 2.09
65 163 76 168.83 2.13
65 163 76 168.96 2.18
PROMEDIO 2.12
FUENTE: Elaboración propia.
5.1.5. RESULTADO DEL PESO ESPECIFICO.
De acuerdo a las tablas de P.E. Se observa que La Arcilla tiene mayor P.E. que la Diatomita.
TABLA 5.1.5.1: RESULTADO DEL PESO ESPECÍFICO DE LA ARCILLA.
N° P1 P2 P3 P4 P.E.
1 65 115 135 160 2.80
2 65 115 135 158 2.59
3 65 115 135 156.4 2.45
4 65 115 135 157.6 2.55
PROMEDIO 2.60
TABLA 5.1.5.2: RESULTADO DEL PESO ESPECÍFICO DE LA DIATOMITA.
N° P1 P2 P3 P4 P.E.
1 65 115 135 154.3 2.28
2 65 115 135 152.6 2.16
3 65 115 135 155.7 2.39
4 65 115 135 153.3 2.21
PROMEDIO 2.26
Fuente: Elaboración Propia. 122
5.2. RESULTADO DE ENSAYOS A LAS MUESTRAS.
5.2.1. RESULTADO DEL PORCENTAJE DE CONTRACCIONES.
Del resultado de los ensayos para obtener los porcentajes de contracción de las diferentes
muestras, se obtienen las siguientes tablas en las que se muestran los datos medidos después
del moldeo la contracción seca (Cs) que es la contracción cuando las muestras de ser
húmedas pasan a secarse en el ambiente, la contracción cocida (Cc) es la contracción después
de haber sido cocida, y la contracción total es la contracción de la fase húmeda a cocida (desde
que fueron elaboradas las muestras hasta después de cocidas). De la tabla 5.11 se muestran
los promedios de las contracciones totales de los 12 combinaciones de las muestras donde se
aprecia quela más alta contracción la presenta la muestra patrón M - 5(23.37 %) y lamenor
contracción en la muestra M -10 (9.33 %).
TABLA 5.2.1.1: RESULTADOS DE LA CONTRACCION SECA (Cs), COCIDA (Cc) y CONTRACCION TOTAL (Ct)
A 750°.
HUMEDO( h ) SECO ( s ) COCIDO ( c )
MUESTRAS Cs Cc Ct
l h a l h a l h a
M1 5.5 5.5 5.5 5.45 5.48 5.35 5.46 5.45 5.3 3.96 1.30 5.21
M2 5.5 5.5 5.5 5.48 5.37 5.33 5.39 5.3 5.31 5.73 3.29 8.83
M3 5.5 5.5 5.5 5.44 5.42 5.39 5.4 5.38 5.32 4.48 2.75 7.10
M4 5.5 5.5 5.5 5.48 5.49 5.47 5.46 5.47 5.4 1.09 2.00 3.06
M5 5.5 5.5 5.5 5.49 5.49 5.38 5.48 5.48 5.33 2.54 1.29 3.79
M6 5.5 5.5 5.5 5.45 5.46 5.36 5.42 5.41 5.26 4.13 3.30 7.30
M7 5.5 5.5 5.5 5.46 5.44 5.38 5.4 5.42 5.33 3.95 2.38 6.24
M8 5.5 5.5 5.5 5.47 5.36 5.3 5.38 5.26 5.19 6.60 5.48 11.72
M9 5.5 5.5 5.5 5.46 5.47 5.4 5.41 5.42 5.31 3.06 3.46 6.42
M10 5.5 5.5 5.5 5.47 5.48 5.44 5.43 5.45 5.41 1.99 1.82 3.77
M11 5.5 5.5 5.5 5.49 5.49 5.43 5.47 5.48 5.39 1.63 1.28 2.89
M12 5.5 5.5 5.5 5.39 5.38 5.37 5.29 5.28 5.3 6.40 4.94 11.02
TABLA5.2.1.2: RESULTADO DE LA CONTRACCION SECA (Cs), COCIDA (Cc) y CONTRACCION TOTAL (Ct)
A 800°C.
MUESTRAS Cs Cc Ct
l h a l h a l h a
M1 5.5 5.5 5.5 5.4 5.45 5.4 5.33 5.42 5.31 4.48 3.48 7.80
M2 5.5 5.5 5.5 5.29 5.42 5.27 5.21 5.33 5.2 9.18 4.43 13.21
M3 5.5 5.5 5.5 5.3 5.46 5.36 5.15 5.35 5.15 6.77 6.20 12.55
M4 5.5 5.5 5.5 5.42 5.48 5.43 5.28 5.45 5.28 3.06 5.79 11.68
M5 5.5 5.5 5.5 5.45 5.49 5.32 5.31 5.48 5.2 4.33 4.94 12.05
M6 5.5 5.5 5.5 5.33 5.45 5.31 5.18 5.4 5.19 7.29 5.88 12.74
M7 5.5 5.5 5.5 5.36 5.39 5.29 5.24 5.27 5.2 8.14 6.04 13.69
M8 5.5 5.5 5.5 5.35 5.43 5.3 5.23 5.3 5.18 7.46 6.74 13.70
M9 5.5 5.5 5.5 5.3 5.46 5.27 5.17 5.4 5.21 8.34 4.62 12.58
M10 5.5 5.5 5.5 5.34 5.47 5.4 5.16 5.41 5.25 5.19 7.09 11.61
M11 5.5 5.5 5.5 5.44 5.49 5.4 5.29 5.47 5.23 3.07 6.16 12.04
M12 5.5 5.5 5.5 5.42 5.39 5.27 5.32 5.33 5.34 7.46 1.65 11.99

TABLA5.2.1.3: RESULTADOS DE LAS CONTRACCION SECA (Cs), COCIDA (Cc) Y

CONTRACCION TOTAL (Ct) A 850°C.

MUESTRAS Cs Cc Ct
l h a l h a l h a
M1 5.5 5.5 5.5 5.46 5.3 5.35 5.32 5.19 5.22 6.95 5.50 12.07
M2 5.5 5.5 5.5 5.38 5.4 5.36 5.22 5.20 5.21 6.40 7.96 13.86
M3 5.5 5.5 5.5 5.4 5.41 5.3 2.31 5.24 5.19 6.94 6.91 13.37
M4 5.5 5.5 5.5 5.45 5.27 5.42 5.35 5.17 5.25 6.43 5.50 11.58
M5 5.5 5.5 5.5 5.47 5.34 5.27 5.32 5.22 5.17 7.48 4.45 11.60
M6 5.5 5.5 5.5 5.41 5.29 5.36 5.3 5.20 5.24 7.80 5.32 12.71
M7 5.5 5.5 5.5 5.42 5.22 5.33 5.29 5.16 5.18 9.36 4.99 13.89
M8 5.5 5.5 5.5 5.3 5.25 5.3 5.2 5.15 5.2 11.36 2.85 13.89
M9 5.5 5.5 5.5 5.4 5.46 5.32 5.26 5.26 5.23 5.72 7.05 12.37
M10 5.5 5.5 5.5 5.38 5.42 5.43 5.22 5.21 5.26 4.83 7.58 12.04
M11 5.5 5.5 5.5 5.47 5.29 5.4 5.2 5.20 5.28 6.08 4.41 12.23
M12 5.5 5.5 5.5 5.32 5.24 5.31 5.18 5.15 5.22 11.03 5.93 12.42
TABLA5.2.1.4: RESULTADOS DE LAS CONTRACCION SECA (Cs), COCIDA (Cc) Y

CONTRACCION TOTAL (Ct) A 900° C.

MUESTRAS Cs Cc Ct
l h a l h a l h a
M1 5.5 5.5 5.5 5.45 5.4 5.39 5.42 5.1 5.25 4.66 8.52 12.78
M2 5.5 5.5 5.5 5.42 5.45 5.4 5.33 5.35 5.21 4.13 6.86 10.70
M3 5.5 5.5 5.5 5.46 5.46 5.4 5.35 5.38 5.2 3.24 7.03 10.04
M4 5.5 5.5 5.5 5.48 5.35 5.41 5.45 5.1 5.31 4.67 6.95 11.29
M5 5.5 5.5 5.5 5.49 5.43 5.42 5.48 5.35 5.25 2.89 4.74 7.49
M6 5.5 5.5 5.5 5.45 5.41 5.4 5.4 5.24 5.16 4.30 8.30 12.24
M7 5.5 5.5 5.5 5.39 5.38 5.42 5.27 5.1 5.28 5.53 9.71 14.70
M8 5.5 5.5 5.5 5.43 5.37 5.35 5.3 5.1 5.11 6.24 11.46 16.98
M9 5.5 5.5 5.5 5.46 5.48 5.36 5.4 5.44 5.21 3.61 4.57 8.01
M10 5.5 5.5 5.5 5.47 5.46 5.42 5.41 5.36 5.32 2.70 4.70 7.28
M11 5.5 5.5 5.5 5.49 5.44 5.41 5.47 5.22 5.34 2.89 5.63 8.35
M12 5.5 5.5 5.5 5.39 5.35 5.42 5.23 5.09 5.21 6.06 11.26 16.64
FUENTE:Elaboración Propia
124
TABLA 5.2.1.4: RESULTADOS DE LAS CONTRACCION SECA (Cs), COCIDA (Cc)

Y CONTRACCION TOTAL (Ct) A 999° C.

MUESTRAS Cs Cc Ct
l h a l h a l h a
M1 5.5 5.5 5.5 5.4 5.3 5.3 5.4 5 5.21 8.83 7.26 15.45
M2 5.5 5.5 5.5 5.3 5.4 5.27 5.23 5.32 5.11 9.34 5.73 14.54
M3 5.5 5.5 5.5 5.38 5.4 5.26 5.3 5.32 5.1 8.15 5.90 13.57
M4 5.5 5.5 5.5 5.47 5.32 5.43 5.42 5.01 5.31 5.02 8.75 13.34
M5 5.5 5.5 5.5 5.48 5.35 5.32 5.45 5.28 5.15 6.25 4.99 10.93
M6 5.5 5.5 5.5 5.41 5.28 5.31 5.33 5.14 5.16 8.83 6.80 15.03
M7 5.5 5.5 5.5 5.42 5.3 5.29 5.36 5 5.13 8.66 9.53 17.36
M8 5.5 5.5 5.5 5.26 5.3 5.3 5.1 5 5 11.19 13.71 23.37
M9 5.5 5.5 5.5 5.42 5.47 5.27 5.3 5.43 5.11 6.09 5.88 11.61
M10 5.5 5.5 5.5 5.45 5.38 5.4 5.34 5.31 5.32 4.83 4.73 9.33
M11 5.5 5.5 5.5 5.48 5.34 5.4 5.44 5.16 5.27 5.02 6.39 11.09
M12 5.5 5.5 5.5 5.28 5.3 5.27 5.12 5 5.11 11.36 11.30 21.37
25
20
15
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tipo de Muestra
ILUSTRACION 5.2.1.1: PORCENTAJE DE CONTRACCION TOTAL.
INTERPRETACIÓN: Los ladrillos de mínima contracción de agua M10 = 9.33% y el máximo

absorción de agua M8= 23.37%. 125
- RESUTADOS DEL ENSAYO DE CONTRACCIÓN POR SECADO:
Después de los ensayos de contracción para las mezclas prueba que podemos atribuirle la
gran diferencia en cuanto a contracción total ( contracción por secado mas contracción por
cocido= l hecho que las mezclas tienen en su composición variados porcentajes de material
plástico, por ejemplo en la mezcla 1 posee en su composición un 40 % de material plástico
(mucho mayor que el resto de mezclas), por lo tanto es de esperar que la contracción tanto por
secado como por cocción es mayor que en las demás mesclas.
Esto debido principalmente que en la mezcla 1 posee mayor cantidad de partículas arcillosas
esponjables; las cuales en el momento del moldeo admiten mayor cantidad de agua, es decir
las partículas esponjables obtienen el agua en mayor cantidad, además este fenómeno influye
también en l absorción de gua del ladrillo y cocido.
FIGURA 5.2.1.2: INTERACCION DE PARTICULAS DE ARCILLA CON AGUA.
FUENTE: www.arcillas.com.
Los minerales de la arcilla presentan unas propiedades fisicoquímicas inusuales debido a la

combinación de:
 Alta superficie especifica (morfología laminar, tamaño de partícula).

 Presencia de carga eléctrica, por sustituciones en la red o por defectos.
Por estas dos características, las partículas arcillosas pueden absorber agua y otros líquidos
polares en proporción importante así como fijar e intercambiar cationes con el medio.
Las arcillas determinan la plasticidad del suelo, su capacidad de retener agua y nutrientes y la
disponibilidad de sustancias químicas para el desarrollo de las plantas.
Las arcillas grasas son mucha más plásticas que las magras este fenómeno también tiene
relación con la distribución granulométrica del material, es decir a menor tamaño de grano de la
partícula poseerá mayor área superficial y por lo tanto las partículas de arcilla tendrán mayor
actividad y el material será más plástico, este es el caso de las arcillas grasas, por ende estas
se contraen más que las magras. 126
Durante el secado se da primeramente un fenómeno superficial en el cual el agua superficial

es eliminada por evaporación de la misma, e muy importante controlar esta etapa del secad ya
que si el secado es muy brusco es posible que las piezas del ladrillo se contraigan de manera
desigual produciendo deformaciones, alabeos e inclusive agrietamientos; por eso nuestras
probetas fueron secadas durante 7 días l medio ambiente y luego secadas en un horno
microondas por un hora a 110C.
No se presentaron problemas de alabeo o agrietamiento esto toma bien debido a una buena
homogenización de neutras mesclas y una adecuada dosificación con el agua. Si el agua
agregada en el momento del moldeo es inadecuadamente añadida, las probetas presentaran
deformaciones y alabeos ya que sufrirán una desigual contracción por secado.
A medida que se evapora el agua superficial por secado la humedad contenida en los poros
migran a la superficie para ser eliminada, mientras esto sucede las particular de arcilla se van
acercando más entre sí, cerrando el espacio que había sido ocupado por el agua en el
momento del moldeo.
- RESULTADOS DEL ENSAYO DE CONTRACCIÓN POR COCIDO.
En el ensayo de contracción por cocido la varianza obtenida no es significativa atribuyéndolo l

error propio del ensayo es decir no hay una influencia de los componentes de la mezcla en
esta propiedad.
- RESULTADO DEL ENSAYO DE CONTRACCIÓN TOTAL.
En la contracción total también la varianza no es significativa atribuyendo al erro propio dl

ensayo.
La capacidad de absorción de agua está determinada por la mayor o menorfacilidad de

humectación que produce el esponjamiento de las partículas de arcilla que detendrán el paso
del agua en mayor cantidad la arcilla es grasa, dejara paso a aquella cuando esta es magra. Al
secarse, la arcilla cede otra vez el agua, primero la superficial, eliminándose la restante a
través de poros de la superficie seca, las arcillas magras secan antes y mejor que las arcillas
grasas.
La contracción de la arcilla está determinada por la disminución de volumen sufrida en el

secado y cochura de las piezas moldeadas; en estos procesos se reducen los espacios
porosos intermedios. Las arcillas grasas contraen más que las magras, a causa de su mayor
contenido de partículas esponjables con el agua. La contracción prosigue acompañada de la
evaporación de agua hasta que llega un momento en el que las partículas de arcilla no pueden
acercarse más entre sí. El agua evaporada recibe el, nombre de agua de contracción, para
distinguirla del agua que se deprende después de la cocción; una vez perdida esta agua, la
arcilla no vuelve nunca a adquirir su condición plástica.
127
5.2.2. RESULTADO DEL PORCENTAJE DE HUMEDAD.
TABLA 5.2.2.1: DETERMINACION DEL PORCENTAJE DE HUMEDAD A 750°C.
Muestras Wh Ws Wc Hs (%) Hc (%) Ht (%)

M1 185 160.2 138 13.41 13.86 25.41
M2 191 184.2 130.4 3.56 29.21 31.73
M3 168 156.4 119 6.90 23.91 29.17
M4 192 183.6 126.2 4.38 31.26 34.27
M5 195 181.2 124.4 7.08 31.35 36.21
M6 173 155 119.8 10.40 22.71 30.75
M7 168 156.8 137.8 6.67 12.12 17.98
M8 169 154.8 127.4 8.40 17.70 24.62
M9 177 165.6 134.8 6.44 18.60 23.84
M10 194 185.8 130.4 4.23 29.82 32.78
M11 170 155.8 131.8 8.35 15.40 22.47
M12 166 151 130.8 9.04 13.38 21.20
TABLA 5.2.2.2: DETERMINACION DEL PORCENTAJE DE HUMEDAD A 850° C.

M1 189 172.2 141.4 8.89 17.89 25.19
M2 192 184 145.2 4.17 21.09 24.38
M3 191 183.4 145.2 3.98 20.83 23.98
M4 188 175.2 141 6.81 19.52 25.00
M5 186 175.4 146.4 5.70 16.53 21.29
M6 177 165.6 140.2 6.44 15.34 20.79
M7 179 169.6 126.2 5.25 25.59 29.50
M8 193 188 153 2.59 18.62 20.73
M9 195 188.8 152.6 3.18 19.17 21.74
M10 187 179.2 145.4 4.17 18.86 22.25
M11 180 176.4 140.2 2.00 20.52 22.11
M12 169 157.4 130.4 6.86 17.15 22.84
128
TABLA 5.2.2.3: DETERMINACION DEL PORCENTAJE DE HUMEDAD 900°C.

M1 190 182.2 150.8 4.11 17.23 20.63
M2 180 176.6 146.6 1.89 16.99 18.56
M3 179 170.4 146.2 4.80 14.20 18.32
M4 178 173.2 145 2.70 16.28 18.54
M5 190 183 145 3.68 20.77 23.68
M6 191 185 155.6 3.14 15.89 18.53
M7 186 177.6 141.8 4.52 20.16 23.76
M8 183 170.6 145 6.78 15.01 20.77
M9 195 188 165.6 3.59 11.91 15.08
M10 191 185.2 150.8 3.04 18.57 21.05
M11 192 187.4 141.4 2.40 24.55 26.35
M12 185 177.4 137.8 4.11 22.32 25.51
TABLA 5.2.2.4: DETERMINACION DEL PORCENTAJE DE HUMEDAD A 999°C.

M1 163.8 155.8 135.4 4.88 13.09 17.34
M2 197.2 166.8 144.2 15.42 13.55 26.88
M3 187.4 155.6 139.6 16.97 10.28 25.51
M4 175.6 162 141 7.74 12.96 19.70
M5 175.8 166.6 139.6 5.23 16.21 20.59
M6 171 142.2 136 16.84 4.36 20.47
M7 162.8 155.2 136.6 4.67 11.98 16.09
M8 176.8 155.4 124.8 12.10 19.69 29.41
M9 203.8 165.8 148.2 18.65 10.62 27.28
M10 196.8 166.8 148 15.24 11.27 24.80
M11 190.6 155.2 138.8 18.57 10.57 27.18
M12 164.8 150.6 131.8 8.62 12.48 20.02
INTERPRETACION: El ladrillo de mínimo porcentaje de humedad es M7= 16.09% y el

ladrillo de máximo M8= 29.41%.
129
FIGURA5.2.2: POCENTAJE DE HUMEDAD.
INTERPRETACION: El ladrillo de máximo porcentaje de humedad M8 = 16.09% y

el de mínimo porcentaje de humedad M7 = 16.41%.
5.2.3. RESULTADO DE LA DENSIDAD APARENTE.
TABLA 5.2.3.1: RESULTADO DE LA DENSIDAD APARENTE A 750° C.
Densidad
Muestras G Ga Gs
Aparente
M1 138 203.54 100.15 1.38
M2 130.4 215.84 99.29 1.12
M3 119 183 82.35 1.18
M4 126.2 212.74 109.40 1.22
M5 124.4 183.72 106.56 1.61
M6 119.8 221.44 101.86 1.00
M7 137.8 209.82 92.32 1.17
M8 127.4 241.43 96.57 0.88
M9 134.8 218.33 117.90 1.34
M10 130.4 202.42 111.33 1.43
M11 131.8 245.83 108.17 0.96
M12 130.8 214.33 96.45 1.11
130
TABLA 5.2.3.2: RESULTADO DE la DENSIDAD APARENTE A 850° C.
Densidad
Muestras G Ga Gs
Aparente
M1 141.4 200.03 101.50 1.37
M2 145.2 201.38 82.57 1.22
M3 145.2 244.43 117.33 1.14
M4 141 225.92 103.92 1.16
M5 146.4 242.79 106.83 1.08
M6 140.2 207.65 101.75 1.32
M7 126.2 222.9 102.53 1.05
M8 153 261.98 125.75 1.12
M9 152.6 242.97 121.49 1.26
M10 145.4 221.86 110.93 1.31
M11 140.2 235.32 117.66 1.19
M12 130.4 215.07 96.78 1.10
TABLA5.2.3.3: RESULTADO DE LA DENSIDAD APARENTE A 900° C.
Densidad
Muestras G Ga Gs
Aparente
M1 150.8 214.7 105.34 1.38
M2 146.6 209.84 102.82 1.37
M3 146.2 234.12 126.42 1.36
M4 145 219.3 125.00 1.54
M5 145 220.5 127.89 1.57
M6 155.6 204.29 106.23 1.59
M7 141.8 219.51 127.32 1.54
M8 145 243.02 128.80 1.27
M9 165.6 258.77 150.09 1.52
M10 150.8 222.81 124.77 1.54
M11 146.4 224.06 109.79 1.28
M12 137.8 244.03 114.69 1.07
131
TABLA 5.2.3.4: RESULTADO DE LA DENSIDAD APARENTE A 999° C.
Densidad
Muestras G Ga Gs
Aparente
M1 135.4 211.71 107.97 1.31
M2 144.2 202.80 111.54 1.58
M3 139.6 202.15 105.12 1.44
M4 141 194.75 99.32 1.48
M5 139.6 201.16 110.64 1.54
M6 136 192.04 99.86 1.48
M7 136.6 195.59 99.75 1.43
M8 124.8 177.94 97.87 1.56
M9 148.2 206.51 107.38 1.50
M10 148 206.98 105.56 1.46
M11 138.8 196.01 107.81 1.57
M12 131.8 190.78 99.21 1.44
FIGURA 5.2.3: LA DERTERMIANCION DE DENSIDAD APARENTE.
INTERPRETACION: El ladrillo de mínima densidad aparente M1= 1.31 gr/cm3 y

máxima densidad aparente M2= 1.58 gr/cm3.
132
5.2.4. RESULTADO DEL ANALISIS DEL PORCENTAJE DE POROSIDAD.
TABLA 5.2.4.1: DETERMINACION DE LA POROSIDAD MUESTRA DE 750° C.
N° M1 M2 M3 M4 Dr(gr/cm3) Da(gr/cm3) % Porosidad

1 65 163 76 169.7 2.56 1.3 49.18
2 65 163 76 170 2.75 1.12 59.27
3 65 163 76 170.1 2.82 1.18 58.16
4 65 163 76 169.6 2.50 1.22 51.20
5 65 163 76 170.8 3.44 1.61 53.16
6 65 163 76 169.2 2.29 1 56.36
7 65 163 76 170.1 2.82 1.17 58.52
8 65 163 76 169.8 2.62 0.88 66.40
9 65 163 76 170.6 3.24 1.34 58.58
10 65 163 76 170.5 3.14 1.43 54.50
11 65 163 76 169.2 2.29 0.96 58.11
12 65 163 76 168.8 2.12 1.11 47.53

1 65 163 76 170 2.75 1.57 42.91
2 65 163 76 170.1 2.82 1.22 56.75
3 65 163 76 169.6 2.50 1.14 54.40
4 65 163 76 168.6 2.04 1.16 43.05
5 65 163 76 169 2.20 1.08 50.91
6 65 163 76 169.6 2.50 1.32 47.20
7 65 163 76 169.4 2.39 1.05 56.09
8 65 163 76 169.1 2.24 1.12 50.11
9 65 163 76 170.1 2.82 1.26 55.33
10 65 163 76 170 2.75 1.31 52.36
11 65 163 76 169.7 2.56 1.19 53.48
12 65 163 76 168.5 2.00 1.1 45.00
133

1 65 163 76 170.4 3.06 1.62 46.98
2 65 163 76 170 2.75 1.37 50.18
3 65 163 76 170.2 2.89 1.36 53.02
4 65 163 76 169.8 2.62 1.54 41.20
5 65 163 76 170.3 2.97 1.57 47.19
6 65 163 76 169.8 2.62 1.59 39.29
7 65 163 76 170.5 3.14 1.54 51.00
8 65 163 76 169.3 2.34 1.27 45.74
9 65 163 76 170.4 3.06 1.52 50.25
10 65 163 76 170.5 3.14 1.54 51.00
11 65 163 76 169.8 2.62 1.28 51.13
12 65 163 76 168 1.83 1.07 41.64
TABLA 5.2.4.4: DETERMINACION DE LA POROSIDAD MUESTRA DE 999 ° C.
1 65 163 76 169 2.20 1.31 40.67

2 65 163 76 170 2.75 1.58 42.54
3 65 163 76 170.3 2.97 1.44 51.61
4 65 163 76 169.5 2.44 1.48 39.55
5 65 163 76 170.2 2.89 1.54 46.72
6 65 163 76 169.4 2.39 1.48 38.30
7 65 163 76 170.1 2.82 1.43 49.47
8 65 163 76 169.9 2.68 1.56 41.91
9 65 163 76 170.2 2.89 1.50 48.35
10 65 163 76 170.1 2.82 1.46 48.26
11 65 163 76 170.3 2.97 1.57 47.07
12 65 163 76 169.8 2.20 1.44 34.58
FIGURA 5.2.4: PORCENTAJE DE HUMEDAD DE LAS MUESTRAS.

INTERPRETACION: El máximo porcentaje de porosidad es de M12=34.58% y el

mínimo porcentaje de porosidad es de M3= 51.61%.
5.2.5. RESULTADO DE ABSORCION MAXIMA.
TABLA 5.2.5.1: DETERMINACION DE ABSORCION MAXIMA A 750° C.
Absorción
Muestras Pi Pf Max. (%)
M1 138 205.2 48.70
M2 130.4 202.31 55.15
M3 119 158.12 32.87
M4 126.2 175.4 -38.99
M5 124.4 178.6 43.57
M6 119.8 184 53.59
M7 137.8 205 48.77
M8 127.4 191.6 50.39
M9 134.8 210.23 55.96
M10 130.4 196.2 50.46
M11 131.8 184.8 40.21
M12 130.8 184.4 40.98
TABLA 5.2.5.2: DETERMINACION DE ABSORCION MAXIMA A 800° C
Absorción
M1 140.2 198.3 41.44
M2 138.5 206.5 49.10
M3 129.7 173.12 33.48
M4 130.8 182.9 39.83
M5 133.7 189.53 41.76
M6 127.8 190.8 49.30
M7 130.9 190 45.15
M8 134.7 202.1 50.04
M9 140.6 211.915 50.72
M10 138.6 198.5 43.22
M11 136.3 184.8 35.58
M12 130.6 179.4 37.37
135
TABLA5.2.5.3: DETERMINACION ABSORCION DE MAXIMA A 850ª C.
Absorción
M1 141.4 195.2 38.05
M2 145.2 211.2 45.45
M3 145.2 188.12 29.56
M4 141 190.4 35.04
M5 146.4 200.46 36.93
M6 140.2 197.6 40.94
M7 126.2 175 38.67
M8 153 212.6 38.95
M9 152.6 213.6 39.97
M10 145.4 200.8 38.10
M11 140.2 184.8 31.81
M12 130.4 174.4 33.74
TABLA 5.2.5.4: DETERMINACION DE ABSORCION MAXIMA A 900ª C.
Absorción
M1 150.8 185.11 22.75
M2 146.6 178.08 21.47
M3 146.2 170.07 16.33
M4 145 174.12 20.08
M5 145 179.09 23.51
M6 155.6 195.15 25.42
M7 141.8 166.21 17.21
M8 145 178.32 22.98
M9 165.6 198.26 19.72
M10 150.8 184.88 22.60
M11 146.4 177.10 20.97
M12 137.8 168.86 22.54
136
TABLA 5.2.5.5: DETERMINACION DE ABSORCION MAXIMA A 999ª C.
Absorción
M1 135.4 153.41 13.30
M2 144.2 163.22 13.19
M3 139.6 154.1 10.39
M4 141 160.2 13.62
M5 139.6 160.4 14.90
M6 136 160.3 17.87
M7 136.6 152.2 11.42
M8 124.8 142.3 14.02
M9 148.2 165.5 11.67
M10 148 168.3 13.72
M11 138.8 155.6 12.10
M12 131.8 149.2 13.20
FIGURA5.2.5: PORCENTAJE ABSORCION MAXIMA.
INTERPRETACION: El ladrillo de mínima absorción M3= 10.39% y máxima

absorción M5= 14.90.
En cuanto a la absorción del agua podemos decir que como fue el caso de la
contracción total también a la cantidad de material plástico en k composición de la
mezcla, es determinante par aun mayor o menor absorción de agua. Este
fenómeno se ve claramente reflejado en la primera mezcla de prueba, en la cual se
ve claramente la influencia del porcentaje de material plástico, en la absorción de
agua del ladrillo después del cocido. A mayor porcentaje del material de plástico,
menor ser a la absorción de agua del ladrillo cocido.
137
Atribuimos este comportamiento al hecho de que si una mezcla cerámica posee

muí material plástico, durante el moldeo es muy difícil desmoldar el ladrillo, durante
el secado el ladrillo verde absorbe la cochura la arcilla pierde totalmente la
humedad y el ladrillo es my compacto, (si posee más material plástico ser más
compacto) cerrando los poros donde se alojaban las moléculas de esta ya no y
tienen espacios en donde alojarse.
Por lo tanto a mayor porcentaje de material plástico en la pasta cerámica mayor

será la dificultad para el desmoldeo, mayor será la contracción en verde y después
del cocido, mayor será la compactación de las partículas de arcilla con los gr anos
de diatomita y lodo, menor serán los espacios entre granos de arcillas y los otros
componentes menor será la absorción de agua del ladrillo.
El ensayo muestra que el estadístico de Fisher de tablas es mayor que el

calculado entonces la varianza asignada a esta propiedad es indiferente de los
materiales de la composición la absorción de agua es mas atribuida al proceso de
conformado que se le da a la pasta en nuestro caso un moldeo por compresión
entonces como el proceso es apilado a todas las mezclas sin diferencias a la
absorción de agua debe ser la misma y el error mostrado es netamente del
ensayo.
5.2.6. RESISTENCIA A COMPRESION A DIFERENTES TEMPERATURAS.
TABLA 5.2.6.1: RESULTADO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION A 999 C.
ESFUERZO ESFUERZO
FECHA DE ESPECIFICACION DE FECHA DE
EDAD DIAS ALTURA cm Área cm2 CARGA kg DE ROTURA DE ROTURA
VACIADO MUESTRA ENSAYO
fc = kg/cm2 fc = Mpa
24/02/2015 LADRILLO M - 1 10/03/2015 14 5.00 28.13 862 31 3

24/02/2015 LADRILLO M - 2 10/03/2015 14 5.32 26.73 1034 39 3.79
24/02/2015 LADRILLO M - 3 10/03/2015 14 5.32 27.03 1928 71 7
24/02/2015 LADRILLO M - 4 10/03/2015 14 5.01 29.31 1134 39 3.79
24/02/2015 LADRILLO M - 5 10/03/2015 14 5.28 27.45 816 30 2.92
24/02/2015 LADRILLO M - 6 10/03/2015 14 5.14 27.66 3084 112 10.93
24/02/2015 LADRILLO M - 7 10/03/2015 14 5.00 26.16 2495 95 9.35
24/02/2015 LADRILLO M - 8 10/03/2015 14 5.00 23.53 3243 138 13.52
24/02/2015 LADRILLO M - 9 10/03/2015 14 5.43 27.29 907 33 3.26
24/02/2015 LADRILLO M- 10 10/03/2015 14 5.31 28.94 1043 36 3.53
24/02/2015 LADRILLO M -11 10/03/2015 14 5.00 26.98 1247 46 4.53
24/02/2015 LADRILLO M- 12 10/03/2015 14 5.01 26.16 1089 42 4.08
138
TABLA 5.2.6.2: RESULTADO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION A 900° C.
CARGA DE
VOLUMEN AREA RESISTENCIA
MUESTRAS ROTURA
l h a cm2 pulg2 lb kg lb/pulg2 kg/cm2 Mpa
M1 5.42 5.1 5.25 28.46 11.38 1710 769.5 150.24 27.04 2.66
M2 5.33 5.35 5.21 27.77 11.11 2150 967.5 193.56 34.84 3.43
M3 5.35 5.38 5.2 27.82 11.13 2800 1260 251.62 45.29 4.46
M4 5.45 5.1 5.38 29.32 11.73 2320 1044 197.81 35.61 3.51
M5 5.48 2.35 5.25 28.77 11.51 1700 765 147.72 26.59 2.62
M6 5.4 5.24 5.19 28.03 11.21 4000 1800 356.81 64.23 6.33
M7 5.39 5.1 5.28 28.46 11.38 3000 1350 263.54 47.44 4.67
M8 5.3 5.1 5.11 27.08 10.83 5500 2475 507.70 91.39 9.00
M9 5.4 5.44 5.21 28.13 11.25 1800 810 159.95 28.79 2.84
M10 5.41 5.36 5.38 29.11 11.64 2000 900 171.79 30.92 3.05
M11 5.47 5.22 5.34 29.21 11.68 2700 1215 231.09 41.60 4.10
M12 5.23 5.09 5.21 27.25 10.90 2300 1035 211.02 37.98 3.74
TABLA 5.2.6.3: RESULTADO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION A 800° C.
CARGA DE
MUESTR VOLUMEN AREA
ROTURA
RESISTENCIA
AS
l h a cm2 pulg2 lb Kg lb/pulg2 kg/cm2 Mpa
M1 5.46 5.45 5.3 28.94 11.58 650 292.5 56.15 10.11 1.00
M2 5.39 5.3 2.31 12.45 4.98 900 405 180.71 32.53 3.20
M3 5.4 5.38 5.32 28.73 11.49 1400 630 121.83 21.93 2.16
M4 5.46 5.47 5.4 29.48 11.79 1000 450 84.79 15.26 1.50
M5 5.48 5.48 5.33 29.21 11.68 500 225 42.80 7.70 0.76
M6 5.42 5.41 5.26 28.51 11.40 2500 1125 219.23 39.46 3.89
M7 5.4 5.42 5.33 28.78 11.51 1900 855 165.03 29.71 2.93
M8 5.38 5.26 5.19 27.92 11.17 4250 1912.5 380.52 68.49 6.75
M9 5.41 5.42 5.31 28.73 11.49 700 315 60.92 10.97 1.08
M10 5.43 5.45 5.41 29.38 11.75 900 405 76.59 13.79 1.36
M11 5.47 5.48 5.39 29.48 11.79 1050 472.5 89.03 16.03 1.58
M12 5.29 5.28 5.3 28.04 11.21 1000 450 89.17 16.05 1.58
INTERPRETACION: El ladrillo de mínima resistencia mecánica es M5= 2.92 Mpa,

el ladrillo de mediana resistencia mecánica es M7= 9.35 Mpa y el ladrillo de
máxima resistencia mecánica es M8= 13.52 Mpa. 139
Calculo del peso de un ladrillo real en función de la mejor resistencia mecánica de

nuestro nuevo ladrillo ligero vidriado.
Volumen =l*a*h=5.10*5*4.62=117.81 cm3
117.81cm3------------>124.8 gr
3360 cm3 -------------->x
X= 3559.36 gr
4000 gr --------------->100%
3559.36 gr --------------->x
X=88.98%
100% - 88.98% = 11.02%, 4000gr -3559.36gr = 440.64gr
COMENTARIOS DE LOS RESULTADOS DEL ENSAYO DE RESISTENCIA A LA

COMPRESIÓN.
La resistencia mecánica a la compresión caracteriza la capacidad de los objetos

cerámicos de resistir golpes y cargas sin sufrir roturas durante su uso y
manipulación. Atribuimos las diferencias en cuanto resistencias a la compresión
de probetas a muchos factores entre los cuales destaca la cantidad de material
plástico en cada mezcla se ve claramente la diferencia entre la resistencia a la
compresión de una probeta con 30% de material plástico con un de 40 %.
Esto debido a que al tener mayor cantidad de material plástico en su composición

la capacidad aglutinante de la arcilla en granos de diatomita y lodo es mucho
mayor lo cual permite tener una mayor capacidad de resistir cargas y golpes al
material cocido. Además de otros factores que influyeron en los resultados fueron
las condiciones de secado y cocción de probetas.
Analizamos estos resultados con especial cuidado ya que es la propiedad que

determina la aceptación o rechazo de la mezcla cerámica.
RESISTENCIA A COMPRESION
15
Resistencia a compresion
13.52
10.93
10 9.35
(kg/cm2)
7
5 4.53 4.08
3 3.79 3.79 3.26 3.53
2.92
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tipo de Muestra
FIGURA 5.2.6: RESISTENCIA A COMPRESION. FUENTE: Elaboración Propia. 140

5.2.7. MICROSCOPIA OPTICA METALOGRAFICA.
5.2.7.1. MUESTRAS HUMEDAS DEL LADRILLO VIDRIADO.

10x 20X
A) M – 8
LADRILLO
LADRILLO
VIDRIADO
VIDRIADO
B) M - 7
LADRILLO
LADRILLO
VIDRIADO
VIDRIADO
C) M – 5
LADRILLO
LADRILLO
VIDRIADO VIDRIADO
FIGURA 5.2.6.1: MICROFOTOGRAFIAS DE MICROSCOPIA OPTICA DE LAS MUESTRAS SECAS DE:

MAYOR RESISTENCIA A COMPRESION (M8), RESISTENCIA MEDIA A COMPRESION (M7) Y MINIMA
REISTENCIA A LA COMPRESION (M5) A 999° C.
5.2.7.2. MUESTRAS SECAS DEL LADRILLO VIDIRADO.
10X 20X
A) M –8
LADRILLO
LADRILLO
VIDRIADIO VIDRIADO
O
B) M – 7
LADRILLO
LADRILLO
VIDRIADO
VIDRIADO
C) M - 5
LADRILLO LADRILLO
VIDRIADO VIDRIADO
FIGURA 5.2.6.2: MICROFOTOGRAFIAS DE MICROSCOPIA OPTICA DE LAS MUESTRAS DE:

MAYOR RESISTENCIA A COMPRESION (M8), RESISTENCIA MEDIA A COMPRESION (M7) Y
MINIMA REISTENCIA A LA COMPRESION (M5).999C.
INTERPRETACION: Se puede visualizar en las macrofotografías de la estructura

de los ladrillos elaborados en el caso del M8 en el que se puede visualizar la
mayor uniformidad de la morfología y de la gran adherencia que se nota entre el
vidrio y el ladrillo, la cual es la muestra que ha ofrecido mayor resistencia a la
compresión; la muestra M7 de mediana resistencia mecánica presenta una
morfología medianamente homogénea y de interacción adecuada ; la muestra M8
de máxima resistencia mecánica presenta una superficie más homogénea y bien
mezclada.
5.2.8. MICROSCOPIA ELECTRÓNICA DE BARRIDO.
M5 = MENOR RESISTENCIA MECANICA. ( 1 BORDE -1000X)
FIGURA 5.2.8.1: MUESTRAS M5 (1 BORDE - 1000X)FUENTE: Elaboracion Propia.
M5 = MENOR RESISTENCIA MECANICA. ( 1 BORDE -3000X)
FIGURA 5.2.8.2: MUESTRAS M5 (1 BORDE -3000X)FUENTE: Elaboracion Propia.
143
M5 = MENOR RESISTENCIA MECANICA. ( 1 CENTRO - 3000X)
FIGURA 5.2.8.3: MUESTRAS M5 (1 CENTRO - 3000X)
FUENTE: Elaboracion Propia.
M7 = MEDIANA RESISTENCIA MECANICA. ( 1 BORDE -1000X)
FIGURA5.2.8.4: MUESTRAS M7 (1 BORDE -1000X)
144
M7 = MEDIANA RESISTENCIA MECANICA. ( 1 BORDE - 3000X)
FIGURA5.2.8.5: MUESTRAS M7 (1 BORDE - 3000X)
M7 = MEDIANA RESISTENCIA MECANICA. ( 1 CENTRO - 3000X)
FIGURA5.2.8.6: MUESTRAS M7 (1 CENTRO - 3000X)
145
M8 = MEJOR RESISTENCIA MECANICA. ( 1 BORDE - 3000X)
FIGURA5.2.8.7: MUESTRAS M8 (1 BORDE - 3000X)
M8 = MEJOR RESISTENCIA MECANICA. ( 1 CENTRO - 3000X)
FIGURA5.2.8.8: MUESTRAS M8 (1 CENTRO -1000X)
INTERPRETACION: Las 3 muestras evaluadas presentan una morfología similar,

en las microfotografías mostradas por las 3 muestras se visualiza la parte vidriado
en contacto o adherencia con el vidrio donde se denota un parecido debido a la
aparición de fases vítreas principalmente del vidrio aparecen las zonas enfocadas ,
en las microfotografías de centro de cada muestra se verifica que en la muestra
M8 menos poroso y con una mayor distribución de las formas y granos de las
partículas y componentes. La muestra M8 presenta una superficie más
homogénea sin irregularidades con una textura más uniforme y no entrecruzada.
146
5.2.9. ANALISIS DEL ESPESOR DEL VIDRIADO.
MUESTRA NRO.1
FIGURA 5.2.9.1: MUESTRA NRO. 1. RECUBRIMIENTO CERÁMICO. AUMENTO

16 X.FUENTE: Elaboración Propia.
ILUSTRACION 5.2.9.2: MUESTRA NRO. 1. MEDICIÓN DE ESPESOR DE

RECUBRIMIENTO. AUMENTO 16XFUENTE: Elaboración Propia.
147
MUESTRA NRO. 2
FIGURA 5.2.9.3: MUESTRA NRO. 2. RECUBRIMIENTO CERÁMICO. AUMENTO

16X
FIGURA 5.2.9.4: MUESTRA NRO. 2. MEDICIÓN DE ESPESOR DE

RECUBRIMIENTO. AUMENTO 16X

MUESTRA NRO 3.
FIGURA 5.2.9.5: MUESTRA NRO. 3. RECUBRIMIENTO CERÁMICO.

AUMENTO.16X.FUENTE: Elaboración Propia.
FIGURA 5.2.9.6: MUESTRA NRO. 3. MEDICIÓN DE ESPESOR DE RECUBRIMIENTO.

AUMENTO 16X.FUENTE: Elaboración Propia.
INTERPRETACION: Realizado el análisis del espesor de vidriado de ello se deriva

que la muestra de mayor espesor es el del ladrillo M3 = 0.831 cm y el de mejor
espesor es de la muestra del ladrillo M7= 0.313 cm. Se denota una mayor mezcla
o aglutinamiento entre los componentes que se denota más aglomeramiento de
las partículas haciéndolo más resistente por su buena adherencia y compactación.
149
5.2.10. EVALUACION DE TRANFERENCIA DE CALOR (TRANSMITANCIA Y

ABSORBANCIA).
FIGURA 5.2.10.1: ESPECTROS DE TRANSMITANCIA Y ABSORBANCIA.FUENTE:

Elaboración Propia.
M1 = MUESTRA DE VIDRIO TRANSPARENTE SIN PIGMENTO CERAMICO

(COLOR TRANSPARENTE).
FIGURA 5.2.10.2: MUESTRA 1, ESPECTRO DEL VIDRIO TRANSPARENTE.

M2 = MUESTRA VIDRIO TRANSPARENTE + PIGMENTO DE ZINC A 900° C

(COLOR MARRON).
FIGURA 5.2.10.3: MUESTRA 2, ESPECTRO DEL VIDRIO MARRON A 900ªC.
M3 = MUESTRA VIDRIO TRANSPARENTE + PIGMENTO DE ZINC A 999°C

(COLOR MARRON).
FIGURA 4.2.10.4: MUESTRA 3, ESPECTRO DEL VIDRIO MARRON A 999ªC.

M4 = MUESTRA VIDRIO TRANSPARENTE + PIGMENTO DE CROMO A 900ªC

(COLOR PALO ROSA).
FIGURA 5.2.10.5: MUESTRA 4, ESPECTRO DEL VIDRIO PALO ROSA A 900ªC.
M5= MUESTRA VIDRIO TRANSPARENTE + PIGMENTO DE CROMO A 999° C

(COLOR PALO ROSA).
FIGURA 5.2.10.6: MUESTRA 5, ESPECTRO DEL VIDRIO PALO ROSA A 999ªC.

M6 = MUESTRA VIDRIO TRANSPARENTE + PIGMENTO DE TITANIO A 900°C

(COLOR AMARILLO).
FIGURA 5.2.10.7: MUESTRA 6, ESPECTRO DEL VIDRIO AMARILLO A 900ªC.
M7 = MUESTRA VIDRIO TRANSPARENTE + PIGMENTO DE TITANIO A 999°C

(COLOR AMARILLO).
FIGURA 5.2.10.8: MUESTRA 7, ESPECTRO DEL VIDRIO AMARILLO A 999ªC.
INTERPRETACION: Se puede visualizar en las 7 imágenes de los distintos

pigmentos cerámicos combinados con el vidrio no muestras ninguna diferencia
significativa, debida a que la temperatura aplicada entre 900 – 999ªC no influye
mucho en los espectros de transmitancia y absorbancia ya que es necesario
elevarlo a mas temperatura de trabajo para observar algún cambio significativo.
153
TABLA 5.2.10.1: MEDIDAS EN nm DE TRANSMITANCIA.
nm M1T M2T M3T M4T M5T M6T M7T

200 0.046 0.045 0.045 0.045 0.046 0.045 0.045
220 0.014 0.014 0.013 0.014 0.014 0.014 0.014
240 0.018 0.018 0.018 0.018 0.018 0.018 0.018
260 0.032 0.033 0.033 0.032 0.033 0.033 0.033
280 0.069 0.069 0.07 0.069 0.069 0.069 0.069
300 0.198 0.198 0.198 0.198 0.198 0.198 0.198
320 0.337 0.337 0.338 0.337 0.338 0.337 0.337
340 0.609 0.609 0.609 0.609 0.609 0.609 0.609
360 0.796 0.796 0.796 0.796 0.796 0.796 0.796
380 1.488 1.488 1.489 1.488 1.488 1.487 1.487
400 2.814 2.817 2.816 2.816 2.816 2.815 2.814
420 4.012 4.013 4.014 4.01 4.011 4.01 4.009
440 5.486 5.49 5.492 5.489 5.49 5.49 5.489
460 7.131 7.137 7.137 7.136 7.137 7.134 7.135
480 9.411 9.414 9.419 9.416 9.421 9.419 9.414
500 13.602 13.609 13.611 13.611 13.616 13.624 13.618
520 12.135 12.143 12.143 12.143 12.148 12.152 12.149
540 15.568 15.524 15.535 15.509 15.51 15.511 15.495
560 18.294 18.315 18.312 18.311 18.321 18.325 18.316
580 20.331 20.365 20.364 20.363 20.379 20.374 20.375
600 22.148 22.191 22.184 22.19 22.209 22.204 22.205
620 23.812 23.842 23.846 23.846 23.865 23.859 23.859
640 27.44 27.506 27.504 27.503 27.543 27.51 27.515
660 33.993 34.052 34.05 34.064 34.081 34.082 34.096
680 28.694 28.758 28.756 28.764 28.784 28.778 28.786
700 27.743 27.81 27.808 27.813 27.832 27.845 27.834
720 27.273 27.343 27.344 27.342 27.368 27.375 27.371
740 26.764 26.838 26.832 26.843 26.859 26.869 26.869
760 25.604 25.658 25.654 25.659 25.672 25.683 25.678
780 24.735 24.813 24.807 24.818 24.835 24.845 24.843
800 23.748 23.841 23.829 23.846 23.864 23.875 23.873
820 23.024 23.115 23.108 23.125 23.143 23.153 23.149
840 23.203 23.299 23.293 23.307 23.323 23.328 23.327
860 24.609 24.685 24.682 24.692 24.705 24.707 24.704
880 26.944 26.988 26.989 26.993 27.002 27 26.997
900 29.614 29.652 29.656 29.654 29.66 29.656 29.651
920 32.141 32.175 32.179 32.178 32.184 32.173 32.172
940 34.101 34.098 34.115 34.106 34.113 34.103 34.104
960 35.654 35.658 35.667 35.66 35.67 35.658 35.663
980 36.253 36.275 36.281 36.287 36.29 36.281 36.293
1000 35.351 35.405 35.404 35.416 35.434 35.427 35.453
154
TABLA 5.2.10.2: MEDIDAS EN nm DE ABSORBANCIA.
nm M1T M2T M3T M4T M5T M6T M7T

200 1.337 1.347 1.347 1.347 1.337 1.347 1.347
220 1.854 1.854 1.886 1.854 1.854 1.854 1.854
240 1.745 1.745 1.745 1.745 1.745 1.745 1.745
260 1.495 1.481 1.481 1.495 1.481 1.481 1.481
280 1.161 1.161 1.155 1.161 1.161 1.161 1.161
300 0.703 0.703 0.703 0.703 0.703 0.703 0.703
320 0.472 0.472 0.471 0.472 0.471 0.472 0.472
340 0.215 0.215 0.215 0.215 0.215 0.215 0.215
360 0.099 0.099 0.099 0.099 0.099 0.099 0.099
380 -0.173 -0.173 -0.173 -0.173 -0.173 -0.172 -0.172
400 -0.449 -0.450 -0.450 -0.450 -0.450 -0.449 -0.449
420 -0.603 -0.603 -0.604 -0.603 -0.603 -0.603 -0.603
440 -0.739 -0.740 -0.740 -0.739 -0.740 -0.740 -0.739
460 -0.853 -0.854 -0.854 -0.853 -0.854 -0.853 -0.853
480 -0.974 -0.974 -0.974 -0.974 -0.974 -0.974 -0.974
500 -1.134 -1.134 -1.134 -1.134 -1.134 -1.134 -1.134
520 -1.084 -1.084 -1.084 -1.084 -1.085 -1.085 -1.085
540 -1.192 -1.191 -1.191 -1.191 -1.191 -1.191 -1.190
560 -1.262 -1.263 -1.263 -1.263 -1.263 -1.263 -1.263
580 -1.308 -1.309 -1.309 -1.309 -1.309 -1.309 -1.309
600 -1.345 -1.346 -1.346 -1.346 -1.347 -1.346 -1.346
620 -1.377 -1.377 -1.377 -1.377 -1.378 -1.378 -1.378
640 -1.438 -1.439 -1.439 -1.439 -1.440 -1.439 -1.440
660 -1.531 -1.532 -1.532 -1.532 -1.533 -1.533 -1.533
680 -1.458 -1.459 -1.459 -1.459 -1.459 -1.459 -1.459
700 -1.443 -1.444 -1.444 -1.444 -1.445 -1.445 -1.445
720 -1.436 -1.437 -1.437 -1.437 -1.437 -1.437 -1.437
740 -1.428 -1.429 -1.429 -1.429 -1.429 -1.429 -1.429
760 -1.408 -1.409 -1.409 -1.409 -1.409 -1.410 -1.410
780 -1.393 -1.395 -1.395 -1.395 -1.395 -1.395 -1.395
800 -1.376 -1.377 -1.377 -1.377 -1.378 -1.378 -1.378
820 -1.362 -1.364 -1.364 -1.364 -1.364 -1.365 -1.365
840 -1.366 -1.367 -1.367 -1.367 -1.368 -1.368 -1.368
860 -1.391 -1.392 -1.392 -1.393 -1.393 -1.393 -1.393
880 -1.430 -1.431 -1.431 -1.431 -1.431 -1.431 -1.431
900 -1.471 -1.472 -1.472 -1.472 -1.472 -1.472 -1.472
920 -1.507 -1.508 -1.508 -1.508 -1.508 -1.507 -1.507
940 -1.533 -1.533 -1.533 -1.533 -1.533 -1.533 -1.533
960 -1.552 -1.552 -1.552 -1.552 -1.552 -1.552 -1.552
980 -1.559 -1.560 -1.560 -1.560 -1.560 -1.560 -1.560
1000 -1.548 -1.549 -1.549 -1.549 -1.549 -1.549 -1.550
155
INTERPRETACION: Las temperaturas a las que se han llevado de 900°C y 999°C,

no se puede visualizar en las muestras con diferentes pigmentos mucha variación
significativa en cuanto su transmisión de calor, la transferencia de calor en las 7
muestras establecidas no distingue mucho las características del material de
vidriado y los pigmentos utilizados para elaborar este vidrio cerámico que se aplico
como recubrimiento al ladrillo. Los valores negativos nos indican que no se
absorbió luz, es decir, la luz incidente es igual a la transmitida; y el valor máximo
es 1, donde todo se absorbió, y nada se transmitió.
5.2.11: RESULTADOS DE LA DETEMINACION DEL pH.
Los resultados establecidos en el ensayo de determinación del pH por el Método

pH Métrico, se pudo llegar al siguiente resultado:
pH ladrillo Cocido a 999°C= 6.93.
INTERPRETACION: Este resultado nos lleva a la conclusión de que nuestro mejor

ladrillo de alta resistencia mecánica presenta al igual que las demás muestras un
pH Neutro.
6.6 – 7.3.; la solución será neutra, lo que significa que la concentración de ácido es
igual a la de base ([H+] = [OH-]).
El método más común para expresar esta relación es el pH:
pH = -log [H+] = log 1 /(H+)
En el punto de neutralidad la concentración de iones H+ se ha encontrado que es:
0.0000001 g de H+/litro de solución
pH = log 1 / 0.0000001 = log 10000000 = 7
El grado de acidez o la alcalinidad del suelo expresado en términos de pH se le

denominan reacción del suelo neutralidad.
Factores que afectan al pH. Obviamente nos referimos a todos aquellos que
influyen sobre la concentración de [H+] en el suelo:
Producción de CO2 que pasa a H2CO3 generando Hidrogeniones (la atmósfera

del suelo suele ser mucho más rica en anhídrido carbónico que la que se
encuentra sobre él)
Abundancia en el suelo de óxidos de Fe y Al, que en medio ácido pueden modificar

considerablemente el pH.
156
Sales solubles ácidas, básicas o neutras, las cuales se acumulan en el suelo ya

sea por:
- Meteorización de los minerales presentes en el medio edáfico Mineralización

(descomposición) de la materia orgánica que se incorpora al suelo
- Composición de las aguas de riego (resulta de suma importancia corregirla

cuando no es de buena calidad respecto al tema que aquí nos ocupa)
- Estado de óxido reducción de los tipos de suelo o edafotaxa (es decir. grado de
drenaje-encharcamiento del agua)
Como ya comentamos, en realidad pueden estimarse dos tipos de pH:
pH actual: Es la derivada de la concentración de [H+] en la solución del suelo
pH de cambio o acidez potencial: Considera la concentración y proporción de los

hidrogeniones que se encuentran absorbidos o retenidos por el complejo de
cambio (principalmente en los agregados del suelo).
5.2.12: RESULTADOS DE LA DETERMINACION DE LA CONDUCTIVIDAD (CE)

Y RESISTIVIDAD.
Se evaluó la conductividad del ladrillo cocido a 999° C de mayor resistencia

mecánica el cual fue evaluado por el Método Potenciometrico con un
conductivímetro HACH el cual nos dio como resultado:
2.72 mS/cm.
El cual nos indica que es un valor en la escala de Salinidad y conductividad nos

indica que es ligeramente Salino que va de 2 - 4 mS/cm a 25° C.
Y una resistividad de 0.37 mS/cm-1
Se concluye que nuestra muestra de ladrillo posee mediana capacidad de

conductividad y de resistividad lo cual indica que es un buen aislante.
157
CAPITULO
Vl
CONCLUSIONES
158
6.1. CONCLUSIONES:
1- Es apto la producción de ladrillos vidriados - ligeros de arcilla cocida con

excelentes propiedades mecánicas empleando materias primas de la localidad
tales como: Diatomita de Chiguata un 59.125%, 36.26% de Acilla de Polobaya y
4.626% de Lodo de Inkabor SAC, cocido a 999ªC, se empleo también como
recubrimiento una capa de vidriado por el método de engobe para atribuirle
mejores propiedades al cerámico la cual determino una resistencia a la compresión
de 13.52 MPa y como agente fundente de la misma mezcla el Lodo de Inkabor
SAC. ya que el bórax es un agente que disminuye el punto de vitrificación del
material compuesto y según la norma de albañilería E-007 de EDIFICACIONES
NTE seria categorizado como mejor resistencia a la compresión del ladrillo tipo lV.
2- El ladrillo vidriado ligero es 11.02% más liviano de menor densidad que los
tradicionales. Se logro obtener un ladrillo con buena capacidad de
estabilidad dimensional sin mostrar mucha contracción ni absorción de
agua, con una porosidad adecuada y otras propiedades físico – químicas
excelentes. Se determino un ph neutro de la muestra apta para el uso
ornamental y la industria de la construcción.
3- Se evaluó las propiedades ópticas de trasmitancia y absorbancia sin
mostrar algún resultado significativo al agregarle distintos pigmentos
cerámicos al vidrio en el rango uv – visible llevadas en el espectrofotómetro.
Se realizaron pruebas de Conductividad y resistividad lo cual arrojo como
resultado que nuestro ladrillo es un buen aislante eléctrico y térmico.
4- La resistencia máxima obtenida de nuestro ladrillo recubierta de vidrio
cerámico (engobe) fue de 13.5 Mpa. La temperatura minina para la cocción
de ladrillo tipo lll de 9 Mpa es de 900°C, por encima de la resistencia
mecánica de los ladrillos artesanales. La textura de las muestras que es de
59.125 % de diatomita, 36.25% de arcilla y 4.626 % de Lodo, según se
observa en las microfotografías hay uniformidad en la mezcla y la presencia
de poros macro aparecen a ciertas composiciones a elevadas temperaturas
159
CAPITULO Vll
RECOMENDACIONES
160
7.1. RECOMENDACIONES:
1- Establecer el estudio a nivel piloto en la industria ladrillera.

2- Desarrollar pruebas de recubrimiento con pintura al horno ya que se analiza
a muy baja temperatura.
3- Aplicar recubrimiento vidriados con vidrios reciclados de la localidad
pulverizándola a diferentes tipos de granulometría.
4- A las mezclas de arcilla, diatomita y lodo se podría adicionar cemento para
evaluar el comportamiento mecánico a diferentes temperaturas.
5- Sugerir formulaciones de materias naturales a esta mezcla añadiendo más
fundentes como el feldespato.
161
BIBLIOGRAFIA:
1. J.L.Vicentis, S.L. suministros cerámicos.
2.- “Caracterización de materias primas y formulación de mezclas cerámicas para

la industria ladrillera”, EPIMAT 2008.
3.- “Estudio del comportamiento de ladrillos ligeros fabricados a partir de Tierras

diatomeas y Cemento Portland a diferentes temperaturas”, EPIMAT 2012
4. - k.Pimraksa, P. CHINDAPRASIRT, “Lightweight bricks made of diatomaceous

earth, lime and gypsum”, Ceramics International 35 (2009) 471 – 478.
5.- María Cbo Laguna, “Ladrillo ecológico como material sostenible para la
construcción”, Universidad Pública de Navarra, 2011.
6.- Estudio para la elaboración de ladrillos l frio mediante compresión como

alternativas para la industria de la construcción”, EPIMAT 2011.
7.- “Uso del vidrio reciclado sodo – cálcico como reforzante en ladrillos de arcilla
cocida”, EPIMAT 2012.
8.- “Optimización de procesos cerámicos industriales: Fabricación de los

materiales cerámicos (SECADO Y Cocción)”, Fundación Universitaria
Iberoamericana, Medellin, COLOMBIA (2001).
9.- FERNANDEZ MARCELINO,” Fabricación y control de calidad de materiales de

Arcilla Cocida”, Seminario Internacional (1990), Medellin, Colombia.
10.-Dra. M FLORA BARBA MARTIN-SONSECA, “Métodos y Técnicas para la

Caracterización de Materiales Cerámicos y Vidrios”, Consejo Superior de
Investigaciones Científicas, Instituto de Cerámica y Vidrio Campus de Canto
blanco, c/Kelsen 5.28049 Madrid. España.
11.- GARCIA VERDUCH A. “Consideraciones sobre la cocción de Arcillas y de sus

Mezclas con Desengrasantes”, Instituto de CERAMICA Y Vidrio, Argand del Rey,
Madrid, España.
12.- RHODES, DANIEL. “Arcilla y vidriado para el Ceramista”: Ediciones CEAC.

España 1975.
13.-GONZALES P. GARCIA J.J. DELGADO, Curso sobre Materias Primas y

Vidrio”, Sociedad Española de Cerámica y Vidrio, Madrid, España.
162
14.- XAVIERA ELIAZ, “Optimización de Procesos Cerámicos Industriales:

Fabricación de los Materiales Cerámicos (Preparación, Trituración, Moldeo y
Conformado)”, Fundación Universitaria Iberoamericana, Medellin, Colombia (2001).
15. - GUGGENHEIM, S., &MARTIN R., (1995) Definition of Clay and Clay
Minerals: Joint Report of the AIPEA Nomenclature and CMS Nomenclature
Committees. Clays Clay Miner 43:255-256.
16. BARBA, A., BELTRÁN, V., FELIU, C., GARCÍA J., GINÉS F., SÁNCHEZ, E,
SANZ V., (1997) Materias primas para la fabricación de soportes de baldosas
cerámicas. Castellón. Instituto de Tecnología Cerámica-AICE. 292 p.
17. BOCH, P., & NIEPCE, J., (2001), Ceramic Materials Pocesses, Propertier and
Aplications, (1ra ed.) Great Britain, Antony Rowe Ltd.
18.- UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR FACULTAD DE CIENCIAS Y

HUMANIDADES ESCUELA DE ARTES “Estudio cerámico para la formulación de
engobes de baja temperatura, utilizando materiales cerámicos y arcillas
procedentes de los ausoles de ahuachapan y cantón san Juan el espino”.
19. SHACKELFORD, J., & DOREMUS, R., (2008) Ceramics and Glass Materials
Structure, Properties and Processing USA Springer.
20. - BOCH, P., & NIEPCE, J., (2001), Ceramic Materials Processes, Properties
and Applications, (1ra Ed.) Great Britain, Antony Rowe Ltd.
163
ANEXOS
164
165

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FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MATERIALES

“ELABORACIÓN DE LADRILLOS VIDRIADOS DE BAJO PESO Y

Tesis Presentado Por el Bachiller:

BUSH YONNATHAN MANUEL COAGUILA

Para Optar el Título Profesional de:

SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO:

“ELABORACION DE LADRILLOS VIDRIADOS DE BAJO PESO Y ALTO DESEMPEÑO DE

CAPITULO l Aspectos Generales

CAPITULO ll Marco Teórico

CAPITULO lll Estudio de la Materia Prima

CAPITULO lV Desarrollo Experimental

CAPITULO V Análisis de Resultados y Discusiones

CAPITULO Vll Recomendaciones

Br. Bush Yonnathan Manuel Coaguila

Primeramente a Dios por ser mi guía espiritual

A la Mg. Marcela por su apoyo y dedicación en la culminación de mi Tesis.

Al ing. Marcelo Rodriguez V. por su apoyo incondicional proporcionado en los caracterización

A la Ing. Violeta García del Centro de Microscopia Electrónica de la Universidad Nacional de

A mis compañeros y amigos de Ingeniería de Materiales por toda la confianza y apoyo

Bush Yonnathan Manuel Coaguila

INDICE GENERAL ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 05

INDICE DE TABLAS ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 10

INDICE DE FIGURAS ---------------------------------------------------------------------------------------------------- ----------- 13

INDICE DE ECUACIONES ----------------------------------------------------------------------------------------------------- ---- 17

CAPITULO l: ASPECTOS GENERALES

1.1. INTRODUCCION --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 22

1.2. ANTECEDENTES -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 23

1.3.- PROBLEMA --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 23

1.3.1.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ---------------------------------------------------------------------------------- 23

1.3.2.- FORMULACION DEL PROBLEMA ------------------------------------------------------------------------------------- 24

1.3.3.- HIPOTESIS ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 24

1.4.- OBJETIVOS --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 25

1.4.1.- OBJETIVO GENERAL ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 25

1.4.2.- OBJETIVOS ESPECIFICOS --------------------------------------------------------------------------------------------- 25

1.4.3.- JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION -------------------------------------------------------------------------- 25

1.5. JUSTIFICACIÓN --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 25

CAPITULO ll: MARCO TEORICO

2.1.1.- FUNDAMENTOS DE LAS ARCILLAS --------------------------------------------------------------------------------- 28

2.1.2.- CLASIFICACIÓN DE ARCILLAS ---------------------------------------------------------------------------------------- 28

2.2.- LAS DIATOMITAS ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 29

2.2.1.- FUNDAMENTOS DE LAS DIATOMITAS ----------------------------------------------------------------------------- 29 5

2.2.3.- CARACTERISTICAS ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 32

2.3. LODO (MINERALES DE BORO) -------------------------------------------------------------------------------------------- 33

2.4. VIDRIOS --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 34

2.4.1.-FUNDAMENTOS DE VIDRIOS ------------------------------------------------------------------------------------------- 34

2.4.2.-MATERIAS PRIMAS (VIDRIO SODO-CÁLCICO) ------------------------------------------------------------------- 34

2.4.4.-PROPIEDADES GENERALES DE LOS VIDRIOS SODO-CÁLCICOS PARA USO EN CONSTRUCCIÓN -------- 35

2.4.5.-CLASIFICACIÓN SEGÚN COMPOSICIÓN QUÍMICA ------------------------------------------------------------- 36

2.4.6.-COMPONENTES DEL VIDRIO ------------------------------------------------------------------------------------------- 37

2.4.7. VIDRIO CERÁMICO --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 38

2.5.-PIGMENTOS CERÁMICOS -------------------------------------------------------------------------------------------------- 41

2.5.1.- FUNDAMENTOS DE LOS PIGMENTOS CERAMICOS ---------------------------------------------------------- 41

2.5.2.- TEORIAS (FORMALISMOS) QUE PERMITEN EXPLICAR EL COLOR -------------------------------------- 42

2.5.3.- ESTABILIDAD EN EL PROCESADO ---------------------------------------------------------------------------------- 44

2.5.4.- PALETA DE COLORES ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 45

2.5.5.- UNIFORMIDAD Y REPRODUCIBILIDAD ---------------------------------------------------------------------------- 46

2.5.6.- TAMAÑO DE PARTÍCULA ------------------------------------------------------------------------------------------------ 46

2.5.7.- COMPATIBILIDAD ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 46

CAPITULO lll: ESTUDIO DE LA MATERIA PRIMA

3.1.1.- ARCILLA DE POLOBAYA ------------------------------------------------------------------------------------------------- 51