ASIGNACIÓN DE HYSYS

“Absorción”

Ingrid Nathaly Rangel Muñoz

Presentado a:
Debora Nabarlatz

Presentado para la asignatura de Operaciones Unitarias II

Universidad Industrial de Santander

Facultad de Ingenierías Fisicoquímicas
Escuela de Ingeniería Química
Bucaramanga
2015
 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Durante un proceso de inyección de aire como sistema de agitación a un reactor

que opera a 25 °C y 2 atm de presión, se observa una contaminación del producto
reflejada en su calidad, ocasionando pérdidas millonarias a la empresa. Estudios
posteriores determinaron que el SO2 presente en la corriente de aire reaccionaba
generando la contaminación.

De este proceso conoce la composición de esta corriente gaseosa y sus

condiciones actuales:

COMPUESTO FRACCIÓN MOL

Aire 0.6 Temperatura 40°C
SO2 0.3 Presión 2 atm
Propano 0.05 Flujo gas 3500 kg/h
Etano 0.05

Se decide estudiar un sistema de absorción de SO2 en contracorriente con 10000

kg/h de agua pura a las mismas condiciones de temperatura y presión de la
corriente gaseosa. Adicional a esto, se utiliza una torre para este proceso que
consta de 15 platos contando desde el tope, con una eficiencia del 70%, excepto
los platos número 10 y 11 que tienen una eficiencia del 50%.
 SIMULACIÓN USANDO ASPEN HYSYS

A continuación se mostrarán los pasos que se siguieron para el montaje de la

simulación de la torre de absorción de platos descrita en el caso de estudio:

1. Al seleccionar un New Case, se procede a especificar la lista de componentes

requeridos en la simulación.

2. Se dirige a la opción Fluid Packages para agregar el paquete termodinámico

(modelo de actividad y ecucacion de estado).

Para este caso se seleccionó el modelo de actividad UNIQUAC, debido a que este
es utilizado en la descripción de los equilibrios de fase; representa moléculas que
difieren apreciablemente en su tamaño y forma (etano, propano, SO2) y tiene en
cuenta los efectos de la polaridad (agua). Por otra parte, retiene los conceptos de
los modelos de Wilson y NRTL.

Como ecuacion de estado, se seleciona el modelo de Peng-Robinson, puesto que

es un modelo ideal para el cálculo de la densidad de líquidos para los sistemas de
hidrocarburos y proporciona una presición razonable cerca del punto crítico, luego
es adecuado tanto para la fase gaseosa como la fase líquida del sistema de
absorción.
3. Se dirige a Simulation para comenzar a construir el entorno de simulación.

Con ayuda de la paleta de trabajo, se agregan las corrientes de entrada y salida

del equipo (se pueden asignar nombres a estas). Inicialmente no están
especificadas (color azul claro).

4. Se especifican los parámetros de las corrientes de alimentación al equipo, para

esto se utilizan los datos proporcionados por el caso de estudio.
A continuación se define la corriente de alimentación de gas. Esta corriente entra
libre de agua como se especifica en la composición de la misma, con un flujo de
3500 kg/h.

La corriente de líquido es agua pura con un flujo de 1000 kg/h.

Una vez especificadas, dichas corrientes se presentan en color azul oscuro y de
esta forma se procede a agregar por medio de la paleta de trabajo la columna de
absorción.

5. Se agrega la columna de absorción y se especifican las corrientes de entrada y

salida y el número de platos requeridos hasta que el recuadro habilite la opción
Next, para continuar especificando algunos parámetros como la presión de las
corrientes de salita y su respectiva temperatura (opcional).

6. Especificar la eficiencia de cada plato. Para esto se dirige a la pestaña

Parameters seguido de Eficiencies y se da una eficiencia del 70% a todas las
 etapas a excepción de los platos 10 y 11 que cuentan con una eficiencia del
50%.

Completado este proceso, se dispone a correr la simulación con la opción Run,

ubicada parte inferior de la ventana. Cuando el recuadro se manifieste de la forma
que se muestra a continuación (recuadro verde), se procede a verificar los datos
arrojados por el simulador, correspondientes a los parámetros de las corrientes de
salida del absorbedor (composiciones).

Se procede a dar respuesta a los diferentes casos propuestos en la asignación.

 SOLUCIÓN DE LOS ÍTEMS

1) Para la torre de platos, determinar cómo afecta la variación del número de

platos la composición de SO2 a la salida del sistema de absorción.

CONDICIONES DEL ABSORBEDOR

GAS LÍQUIDO
T = 40°C T = 40 °C
P = 2 atm P = 2 atm
Flujo másico = 3500 kg/h Flujo másico = 10000 kg/h

Número de platos Variable

 NOTA: se conserva la eficiencia de los platos 10 y 11 al 50% y los demás al

70%, sin importar el número de platos de la torre.

En esta situación, se propone variar la cantidad de platos utilizados en la

simulación y analizar caso a caso las composiciones de SO 2 en las corrientes de
salida de gas y líquido.

A continuación la prueba para una torre compuesta por 5 platos:

Cabe resaltar que la eficiencia de los platos, en este caso, será para
todos del 70%.
En la tabla 1, se muestran los resultados para las simulaciones a distinto número
de platos.

Tabla 1: Variación de la fracción molar de SO2 para distintos tamaños de torre.

NÚMERO DE PLATOS [SO2] GAS [SO2] LIQ
2 0,1738 0,0229
3 0,158 0,0253
4 0,1517 0,0263
5 0,1497 0,0266
6 0,1481 0,0268
7 0,1475 0,0269
8 0,1474 0,0269
10 0,1472 0,0269
11 0,1469 0,027
12 0,1469 0,027
15 0,1469 0,027
20 0,1471 0,027

En la figura 1 se muestra el comportamiento de la fracción molar de SO 2 en las

corrientes de salida del líquido y del gas, conforme cambia el número de platos en
la torre de absorción.

Figura 1. Fracción molar de SO2 vs. Número de platos en la torre.

Se observa que la fracción de SO2 en el flujo de gas (de salida) disminuye al
incrementar la cantidad de etapas en la torre; a mayor número de platos, el flujo
total de dióxido de azufre que pasa de la fase gas a la fase líquida aumenta, lo
cual ocasiona un mejor factor de separación en la operación unitaria. Así mismo,
el comportamiento de la corriente de líquido es contrario al descrito en la fase
gaseosa, lo cual es acorde con lo mencionado anteriormente, pues la cantidad de
dióxido en el solvente se acrecienta al simular una torre cada vez más grande.

Sin embargo, es a precisar que la concentración de SO2 tiende a estabilizarse a

partir de un determinado número de platos (11) en la torre de absorción; es decir,
el flujo neto de dióxido desde la fase gaseosa a la fase líquida es cero,
independiente de que se incrementen la cantidad de etapas en el equipo. Dicha
situación se explicará a continuación.

Las simulaciones siempre se realizaron bajo las mismas condiciones de flujo para
el líquido y el gas, por lo tanto, la pendiente de la línea de operación será la misma
(independiente la cantidad de platos) y dicha recta se extiende conforme
aumentan las etapas, ocasionando que se llegue a un punto donde la línea
operación toque la curva de equilibrio; en tal situación, la fuerza impulsora de la
transferencia de masa es cero, originando que no haya flujo de SO2 hacia el
solvente (situación similar cuando se trabaja con el caudal mínimo de líquido). Con
el fin de revertir este inconveniente y conseguir una mayor absorción, se debe
incrementar la cantidad de agua utilizada, ya que así la pendiente de la recta de
operación aumenta, traduciendo esto en más fuerza impulsora (mayor diferencia
entre la fracción de operación y la fracción en el equilibrio), significando, a su vez,
más flujo de soluto desde la fase gas a la fase líquida.

2) Graficar cómo afecta la variación de temperatura del agua en la entrada del

sistema la composición del SO2 de salida, desde 40°C hasta la T de operación
del reactor. Ajuste matemático para los datos graficados. ¿Qué puede
concluir?

CONDICIONES DEL ABSORBEDOR

GAS LÍQUIDO
T = 40°C T = Variable
P = 2 atm P = 2 atm
Flujo másico = 3500 kg/h Flujo másico = 10000 kg/h

Número de platos 15

 NOTA: la eficiencia de los platos es del 70 %, a excepción de los platos 10

y 11 a los que les corresponde una eficiencia del 50%.
En este procedimiento, se utiliza una de las herramientas facilitadas por Aspen
HYSYS, para poder analizar los resultados de la simulación cuando se modifica
uno de los parámetros de entrada del proceso.

En este caso, se dirige al entorno de simulación y se selecciona la opción Case

Studies, después de esto la ventana mostrará la opción Add, con la cual se agrega
un nuevo caso de estudio, esto se utiliza para poder analizar la influencia que
tiene sobre la operación el variar un parámetro de entrada. Cabe resaltar que se
puede agregar un nombre al caso de estudio diferente al agregado por “defecto”
como se muestra en la figura.

Seguido de esto se muestra el entorno del case,

donde se dirige nuevamente a la opción Add, para
agregar los parámetros que se desean analizar.

En este paso, se comienza agregando la variable independiente del Case Studies.

Se trabajará con la temperatura del flujo de líquido de entrada a la torre de
absorción.
Seguido se seleccionan las variables de salida, que fueron la fracción molar de
dióxido de azufre en las corrientes de salida de gas y líquido. Esta opción se llama
Phase comp mol fracc; posteriormente, se seleccionan las especificaciones de las
variables, donde se toma la opción Overall, lo que permite buscar sus resultados
en todas las fases en que se puede encontrar dicho compuesto y finalmente
seleccionamos SO2.

Ya seleccionadas las variables a evaluar, se define el rango de variación de la

variable independiente y el paso de una medición a otra que se desea aplicar.

Después de corrido el caso, en la opción Run, se pueden observar los resultados

en las pestañas Results y Plot.La tabla 2 muestra los resultados de dicha
simulación
Tabla 2: Efecto de la variación en la temperatura del líquido de alimentación en la
composición de SO2 en las corrientes de salida.
State Alimentación líquido - Phase Comp Phase Comp Mole
Temperature[C] Mole Frac (Fase Frac (Fase líquida)
gaseosa)
State 1 25 0.0529378 0.0392557
State 2 26 0.0616458 0.0382845
State 3 27 0.0701639 0.0373089
State 4 28 0.0780894 0.036377
State 5 29 0.0857475 0.0354532
State 6 30 0.0930242 0.0345528
State 7 31 0.0999608 0.0336725
State 8 32 0.106377 0.0328374
State 9 33 0.112537 0.032016
State 10 34 0.118353 0.0312212
State 11 35 0.123834 0.0304533
State 12 36 0.128997 0.0297122
State 13 37 0.133854 0.0289974
State 14 38 0.138421 0.0283084
State 15 39 0.142711 0.0276445
State 16 40 0.146736 0.0270052

En la figura 2 se muestra el comportamiento de la fracción molar de SO 2, en las

corrientes de salida del líquido y del gas, para diferentes condiciones de
temperatura en el flujo de agua.

Figura 2. Fracción molar de SO2 vs. Temperatura de entrada del flujo de líquido.
Tomada de Aspen Hysys®.
MODELO MATEMÁTICO

Gráfico azul: y = 0,2004ln(x) - 0,5898

y: Fracción mol SO2 gas
x: Temperatura
R² = 0,9976

Gráfico rojo: y = 0,0733e-0,025x

y: Fracción mol SO2líquido
x: Temperatura
R² = 0,9998

De acuerdo a lo mostrado en gráfica, la cantidad de dióxido de azufre en la

corriente de gas de salida (en rojo) disminuye si la temperatura en la corriente de
agua decrece; es decir, entre más frío se alimente el flujo de líquido, la absorción
es cada vez mayor. Así mismo, y guardando lógica con el comportamiento en la
fase gaseosa, la concentración de SO2 en el agua (en azul) se incrementa
conforme disminuye la temperatura, pues una mayor cantidad de dióxido es
contenida en el líquido

Por otra parte, en lo que respecta a la explicación del porqué de los

comportamientos arriba descritos, el aumento del factor de absorción con la
disminución en la temperatura del líquido es debido a que, el cambio en la
condición termodinámica del flujo del agua, incide en la relación de equilibrio del
sistema. Por ejemplo: si la temperatura de la fase líquida se fija en 25 °C, la
pendiente de la curva de equilibrio es menor en comparación a la relación de
equilibrio que se obtiene para un absorbente a 40 °C; por lo tanto, a menor
pendiente, los puntos en equilibrio y los pertenecientes a la recta de operación
están cada vez más distantes entre sí, generando una fuerza impulsora mayor
para la transferencia de masa. Es a recordar, tal como se discutió en el ítem
anterior, que, si la diferencia es cada vez más apreciable, el flujo de SO2
desde la fase gas hacia la fase líquida se incrementa.

3) Graficar cómo es la variación del flujo másico de SO2 a la salida de cada

plato.

CONDICIONES DEL ABSORBEDOR

GAS LÍQUIDO
T = 40°C T = 40°C
P = 2 atm P = 2 atm
Flujo másico = 3500 kg/h Flujo másico = 10000 kg/h

Número de platos 15
El flujo de dióxido de azufre por etapa se calculó utilizando el flujo total de la fase
líquida y la fracción molar de SO2, datos que son suministrados por el ambiente de
simulación para cada uno de los platos (mostrado en la tabla 3).

Tabla 3: Flujo molar de SO2 en cada plato

N° Plato Comp mol liq SO2 Flujo molar liquido Fmolar SO2
1 0,009 562,104 5,283
2 0,015 566,198 3,284
3 0,018 568,487 1,899
4 0,020 569,712 1,054
5 0,021 570,536 0,723
6 0,022 570,868 0,306
7 0,022 571,004 0,132
8 0,022 571,048 0,047
9 0,022 571,077 0,038
10 0,022 571,067 0,037
11 0,022 571,056 0,026
12 0,023 571,024 0,000
13 0,023 570,672 0,000
14 0,024 570,193 0,000
15 0,027 569,109 0,000

La variación del flujo molar de SO2 hacia la fase líquida, conforme el agua cae a lo
largo de la torre, se expone en la figura 3. Se debe precisar que los platos están
enumerados en orden descendente.

Figura 3. Flujo molar de SO2 vs. Número de platos en la torre.

En el tope de la torre, se presenta la mayor cantidad de flujo de dióxido hacia la
fase líquida, puesto que la fuerza impulsora para la transferencia de masa es más
grande en el plato 1 respecto a cualquiera de las demás etapas del equipo. En
este orden de ideas, la cantidad de SO 2 que se transfiere decae conforme el agua
desciende, debido a que, como el líquido se va enriqueciendo de gas, etapa por
etapa, la recta de operación se aproxima cada vez más a la curva de equilibrio.
Vale recalcar que, en los platos finales, el flujo de gas tiende a cero, pues, a partir
de la etapa 11, los puntos en operación y en equilibrio son, prácticamente, iguales.

4) Graficar cómo afecta la variación del flujo del líquido (agua) en la concentración
de SO2 a la salida de la corriente gaseosa. Determinar el mejor ajuste
matemático para describir este comportamiento.

CONDICIONES DEL ABSORBEDOR

GAS LÍQUIDO
T = 40°C T = 40°C
P = 2 atm P = 2 atm
Flujo másico = 3500 kg/h Flujo másico = Variable

Número de platos 15

 NOTA: la eficiencia de los platos es del 70 %, a excepción de los platos 10

y 11 a los que les corresponde una eficiencia del 50%.

En este paso, se realiza el mismo procedimiento hecho en el ítem 2, donde, por

medio de un Case Studies se generan los resultados de composición de dióxido
de azufre en las corrientes de gas y líquido cuando se da una variación en flujo de
alimentación de líquido.

En este caso, como variable independiente se selecciona el flujo de alimentación

de líquido, y las variables dependientes son nuevamente la concentración de SO 2
en la fase líquida y gaseosa, para los cual se arrojaron los resultados en la tabla 4.

Tabla 4: Efecto de la variación del flujo de alimentación de líquido en la

composición de SO2 en las corrientes de salida
State Alimentación líquido Phase Comp Mole Phase Comp Mole
- Mass Flow [kg/h] Frac (Fase Gaseosa) Frac (Fase líquida)
State 1 5000 0.209739 0.0322043
State 2 6000 0.198427 0.0303794
State 3 7000 0.186508 0.0291203
State 4 8000 0.173905 0.0282174
State 5 9000 0.160658 0.0275351
State 6 10000 0.146762 0.0270008
State 7 11000 0.132194 0.0265706
State 8 12000 0.116933 0.0262151
State 9 13000 0.100998 0.0259102
State 10 14000 0.0844273 0.0256374
State 11 15000 0.0674599 0.025368

La figura 4 presenta la variación de la concentración de dióxido de azufre, en las

corrientes de salida de gas (en rojo) y de líquido (en azul), con el flujo de agua
utilizada para el proceso de absorción.

Figura 4. Fracción molar de SO2 vs. Flujo de líquido. Tomada de Aspen Hysys®.

MODELO MATEMATICO

Gráfico azul: y = -3E-10x2 - 8E-06x + 0,2564

y: Fracción mol SO2 gas
x: Flujo másico líquido
R² = 1

Gráfico rojo: y = -1E-22x5 + 7E-18x4 - 2E-13x3 + 2E-09x2 - 1E-05x + 0,0626

y: Fracción mol SO2 gas
x: Flujo másico líquido
R² = 1

De la figura 4, se puede observar que la concentración de SO 2 disminuye ante un

aumento en el flujo de agua, tanto en la corriente gaseosa como en la corriente
líquida; ello es debido a que un incremento en el flujo de líquido, ocasiona un
crecimiento en la pendiente de la recta de operación, lo cual, como se ha
mencionado anteriormente, implica una ampliación en la fuerza impulsora de la
transferencia de masa, acarreando un grado de separación mucho mayor (se
retira cada vez más dióxido de azufre de la corriente gaseosa, agotando dicho flujo
hasta niveles muy pequeños de soluto). Así mismo, se debe aclarar que, aunque
el líquido se enriquece de gas conforme se utiliza un mayor flujo del mismo, dicho
aumento de agua es más significativo que la cantidad de SO 2 absorbido, y es por
ello que el comportamiento de la concentración en la corriente absorbente también
es decreciente.

Por último, es a precisar que, si el flujo de líquido es demasiado grande, la

concentración de dióxido de azufre, en ambas corrientes, tiende a cero; debido a
que casi todo el SO2 es retirado del aire y la masa absorbida es insignificante ante
el volumen de agua que se debe utilizar.

5) Determinar cuál es el valor de flujo de líquido a emplear para reducir hasta 0.05
la fracción molar del SO2 en la salida de la corriente gaseosa.

CONDICIONES DEL ABSORBEDOR

GAS LÍQUIDO
T = 40°C T = 40°C
P = 2 atm P = 2 atm
Flujo másico = 3500 kg/h Flujo másico = 10000 kg/h

Número de platos 15

Se realiza un Case Studie ampliando el rango de variación de flujo másico, de

forma que sea lo suficientemente grande para que la composición se SO 2 pase
por el valor deseado (0.05), de lo anterior de obtienen la siguiente tabla
resultados.

Tabla 5: Fracción molar de SO2 en la corriente gaseosa conforme varía el flujo de

líquido de alimentación.
State Alimentación líquido - Mass Flow Phase Comp Mole Frac
[kg/h] (Overall-SO2)
State 1 15000 0.0673985
State 2 16000 0.0502995
State 3 17000 0.0341647
State 4 18000 0.0206058
State 5 19000 0.0111684
State 6 20000 0.00573792
 State 7 21000 0.00295596
State 8 22000 0.00159602
State 9 23000 0.000902745
State 10 24000 0.000536359
State 11 25000 0.000332962

En la tabla 5 se puede ver que para un flujo de 1600 Kg/h se llega a un valor de
0.0502 (cercano al deseado), por lo cual, se realiza una prueba y error en la
simulación para acercarce a un valor más exacto, de donde se llegó a que el el
flujo ideal para alcanzar una composición de 0.05 fracción mol en la corriente de
gas de salida es de 16020 Kg/h de agua.

6) Establecer cuál sería la altura y el diámetro de la torre si cambia de platos a

lecho empacado.

Para poder simular una torre de absorción empacada, se debe correr la simulación
base de platos. Luego de eso se dirige a la opción Equipment Design. Al agregar
un nuevo diseño en Add, se debe especificar en la pestaña la opción Tray Sizing.
Luego de abierta la pestaña de diseño, se va a la opción Select TS…, en donde se
selecciona el equipo en el cual se especificará el diseño del empaque.

Luego de esto se va a la opción Auto Section para definir el

empaque a utilizar.

SELECCIÓN DE EMPAQUE.

Se seleccionan monturas de material cerámico, ya que las sustancias que se van

a utilizar pueden reaccionar formando un ácido dentro de la torre de absorción
(agua + dióxido de azufre). Por otra parte el tamaño nominal del empaque permite
que exista mayor área de tranferencia entre el líquido y el gas que se desea tratar.
Se tiene en cuenta la caída de presión que ocaciona el empaque, para esto se
selecciona una correlación para el cáculo de dicha caída de presión en la opción
Correlaction Type y los demás datos son arrojados por “defecto” por el simulador.
Finalizando con la opción Complete AutoSection se pueden verificar los datos de
tamaño y diámeto de la torre en la opción Performance.
 Imagen 1 Imagen 2

La tabla 6 muestra el resultado obtenido para la simulación de dos tipos de

empaque diferentes: montura Intalox de 1’’ (imagen 1) y anillos Raschig de 2’’
(imagen 2).

Tabla 6: Tamaño de la torre para distinto tipo de empaque.

TIPO DE EMPAQUE ALTURA [m] DIÁMETRO [m]
Montura Intalox 1’’ 7.137 1.067
Anillos Raschig 2’’ 6.452 0.762

Se puede apreciar que la forma del empaque es una variable importancia en el

diseño de una torre empacada, debido a que la altura y el diámetro en una torre
de absorción con un empaque formado por anillos Raschig es menor en
comparación a las monturas Intalox, ya que estos permiten un mayor área de
contacto de fases. De igual modo, la transferencia de masa a lo largo de la torre
es mayor, se logra un menos tamaño de equipo a las condiciones de operación
dadas.
 CONCLUSONES

La herramienta de simulación Aspen HYSYS permite dar respuesta a casos de

estudio como el propuesto en el presente trabajo. Para todos los ítems de
discusión fue posible abordar su solución mediante dicha herramienta, y los
debidos análisis de los datos numéricos fueron afrontados usando lo reportado en
los libros de texto. De acuerdo a los resultados obtenidos, se concluye lo
siguiente:

 Utilizando un flujo de 10000 Kg/h, bajo unas condiciones de operación de

40°C y 2 atm de presión, el contenido de dióxido de azufre en la corriente
de gas es disminuido hasta un máximo de 14.7% molar, a partir de una
alimentación con un 30% molar de SO2. No es posible aumentar más allá el
factor de absorción debido a que, luego de obtener una solución gaseosa
de 0,147 de SO2, la corriente de líquido se satura y el flujo neto desde la
fase gaseosa hasta la fase líquida es igual a cero, aun cuando se tengan
infinito número de platos.

Por otra parte, bajo las mismas condiciones termodinámicas y para una
torre de 15 platos, el flujo de dióxido de azufre disminuye conforme el
líquido desciende a lo largo de la torre, pues éste se enriquece etapa tras
etapa de SO2. En este orden de ideas, una vez el líquido llega al plato
número 11, la línea de operación y la curva de equilibrio se encuentran en
un mismo punto, por lo tanto, a partir del plato 12 al 15 el flujo molar de SO2
es igual a cero, acorde con lo expresado en el párrafo anterior.

 Es posible mejorar el factor de concentración de SO 2 en el líquido

disminuyendo la temperatura de alimentación del flujo de agua, debido a
que la fuerza impulsora para la transferencia de masa se incrementa. Por
ejemplo: a 40°C, se logra disminuir el contenido de SO2 en el gas hasta un
14.67% molar; sin embargo, si la temperatura es disminuida en 15°C, la
cantidad de dióxido en la corriente gaseosa a la salida de la torre será sólo
de 5.29%. Para dicha comparación se simuló una torre de 15 etapas a las
condiciones antes descritas.

 Para una torre de 15 platos, al aumentar el flujo másico de líquido a 15000

Kg/h, es posible disminuir el contenido de SO2 hasta un 6,74% molar; esto
se debe a que la pendiente de la recta de operación se incrementa con el
flujo de agua, lo que genera mayor diferencia entre los puntos de dicha
línea con los pertenecientes a la curva de equilibrio, generando mayor
 transferencia de dióxido de azufre desde la fase gaseosa a la fase líquida.
Por otra parte, para obtener una fracción molar de dióxido de azufre en la
corriente gaseosa de salida de 0.05, se debe incrementar el flujo de agua
hasta 16020 Kg/h.

 Para las condiciones de absorción expuestas por el caso de estudio

(termodinámica y de flujos), al reemplazar la torre de platos por una
empacada se hace necesario una altura de empaque que oscila entre 6 y 7
metros y un diámetro desde 0,7 hasta 1 metro, dependiendo del tipo y el
tamaño de empaque utilizado. Por ejemplo, para anillos Raschig de 2’’, se
requiere construir una torre de 6,5 m de altura y 0.8 m de diámetro,
aproximadamente.
 BIBLIOGRAFÍA

MONCADA L. Manual Aspen HYSYS. Universidad Nacional de Trujillo. Trujillo,

Perú.

MCABE W. L. SMITH J. C. HARRIOTT P. Operaciones unitarias en ingeniería

química. Séptima edición. Mc Graw Hill. México. Cap 18.

GEANKOPLIS, C. J. Procesos de transporte y principios de procesos de

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TREYBAL, Robert E. Operaciones de transferencia de masa. Segunda Edición.

McGraw Hill. Cap 8.

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https://simulacionprocesos.wikispaces.com/Modelos+del+Hysys. Acceso el 26 de
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