2016 2 Im

DISEÑO DE PRENSA HIDRÁULICA AUTOMÁTICA PARA 300 TONELADAS
CON DISPOSITIVO DE EXTRACCIÓN DE RODAMIENTOS Y MESA MÓVIL
LARRY TORRES SOLER

NIELS SEBASTIAN BAUTISTA HERRERA
FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C
2.016
DISEÑO DE PRENSA HIDRÁULICA AUTOMÁTICA PARA 300 TONELADAS
CON DISPOSITIVO DE EXTRACCIÓN DE RODAMIENTOS Y MESA MÓVIL
LARRY TORRES SOLER

NIELS SEBASTIAN BAUTISTA HERRERA
Proyecto Integral de Grado para optar el título de

INGENIERO MECANICO
FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTA D.C
2.016
3
DIRECTIVAS DE LA UNIVERSIDAD
Presidente de la Universidad y Rector del Claustro
Dr. Jaime Posada Díaz
Vicerrector de Desarrollo y Recursos Humanos
Dr. Luis Jaime Posada García-Peña
Vicerrectora Académica y de Posgrados

Dra. Ana Josefa Herrera Vargas
Secretario General
Dr. Juan Camilo Posada García-Peña
Decano Facultad de Ingenierías
Dr. Julio Cesar Fuentes Arismendi
Director Departamento de Ingeniería Mecánica
Ing. Carlos Mauricio Veloza M.
4
Las directivas de la universidad de
América, los jurados calificadores y el
cuerpo docente no son responsables
por los criterios e ideas expuestas en
el presente documento. Estos
corresponden únicamente a los
autores.
5
Dedico este proyecto a Dios por ser mi fortaleza para seguir adelante cada día, a mi
madre Adelaida Soler Gonzales que con su dedicación, empeño, amor y fortaleza
me brindó la oportunidad de estudiar, en memoria de mi padre Eduardo Torres
Patiño quien dejo sembrada la semilla que hoy es el motivo por el cual escogí el
camino de la ingeniería mecánica, quien me aconsejo y educo con valores y
principios para llegar a tomar las decisiones correctas y llegar a ser la persona que
soy, y a mis compañeros y amigos que hicieron parte de este proyecto.
Larry Torres
Dedico este proyecto primero a mi padre Jesucristo que hace que mi vida sea todos
los días la mejor y por cuidarme, a mi padre Fernando Bautista Romero que desde
pequeño me ha conducido por el camino de la ingeniería mecánica, por su
constancia, apoyo, paciencia, comprensión y por darme animo cada día para salir
adelante dándome espejos y ejemplos de grandes empresas para aprender de ellos
y hacer crecer la industria nacional a niveles internacionales, a mi madre Luz Marina
Herrera por estar junto a mí en las buenas y malas dándome su apoyo incondicional
en todo, por ser mi gran amiga, por luchar junto a mí en cada momento de mi vida,
también por aconsejarme entrar a la Universidad de América que es donde me voy
a graduar como ingeniero Mecánico, a mi esposa Daniela Herrera Cortes por
apoyarme en mi carrera, ser esa persona con la que convivo día tras día luchando
para tener un mejor futuro, a mi familia por su apoyo y confianza.
Niels S. Bautista
6
Agradecemos al Ingeniero Fernando Bautista Romero, por darnos la oportunidad de
realizar un proyecto en la Empresa FRC ingeniería S.A.S y por brindarnos todo su
apoyo suministrando la información requerida, la cual fue necesaria para el
desarrollo del proyecto.
7
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN 19
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA 21
1.1 MISIÓN 21
1.2 VISIÓN 21
1.3 ORGANIGRAMA 22
1.4 LOS PROCESOS 23
1.4.1 Equipo de alimentación de bandas 23
1.4.2 Equipo transportador de bandas 23
1.4.3 Equipo zaranda vibratoria 24
1.4.4 Equipo noria para lavado 24
1.4.5 Equipo tornillo sin-fin lavador 25
1.4.6 Equipo triturador de impacto 25
1.4.7 Equipo triturador de mandíbulas 26
1.4.8 Equipo triturador de conos 26
1.4.9 Flujograma de fabricación 28
1.4.10 Flujograma de procesos de reparación 29
1.5 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN DEL PROCESO 30
1.5.1 Prensa hidráulica tipo H 31
1.5.2 Prensa hidráulica tipo C 31
1.5.3 Prensa hidráulica tipo columnas 32
1.5.4 Máquina enderezadora 32
2. PARÁMETROS Y REQUERIMIENTOS 33
2.1 PARÁMETROS DE DISEÑO 38
2.2 REQUERIMIENTOS FUNCIONALES 40
2.2.1 Área de trabajo y mesa móvil 40
2.2.2 Cilindro principal y capacidad de la prensa hidráulica 41
2.2.3 Dispositivo para la extracción de rodamientos 41
2.2.4 Anclaje del equipo 41
3. PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS 42
3.1 METODO DE SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS 43
3.2 DEFINICIÓN DE LOS CRITERIOS DE EVALUACIÓN 44
4. DISEÑO DETALLADO 47
4.1 CALCULO DE CILINDRO HIDRAULICO 47
4.1.1 Cálculo del pistón 48
4.1.2 Cálculo del vástago 49
4.1.3 Cálculo para el caudal 50
4.1.4 Tiempos de carrera para el cilindro 51
8
4.1.5 Volumen del cilindro 52
4.1.6 Longitud ideal de salida del vástago 55
4.1.7 Carga admisible para el vástago 56
4.2 CÁLCULOS DE LA CENTRAL HIDRÁULICA 58
4.2.1 Calculo para el volumen de aceite 58
4.2.2 Potencia requerida para la bomba 60
4.2.3 Diámetro de la tubería 61
4.2.4 Selección de aceite hidráulico 63
4.3 SISTEMA DE CONTROL HIDRÁULICO 63
4.4 CALCULOS ESTRUCTURALES 66
4.4.1 Análisis de las columnas 66
4.4.1.1 Análisis de tensión por el método LRFD 69
4.4.1.2 Análisis de compresión por el método LRFD 78
4.4.2 Análisis de la mesa móvil 81
4.4.3 Análisis para el dispositivo móvil 91
4.4.4 Análisis de los pasadores 99
4.4.5 Placa base para columnas 103
4.5 CÁLCULO DE SOLDADURA 108
4.5.1 Cálculo de soldadura para columnas 109
4.5.2 Cálculo de soldaduras para platina inferior 112
4.5.3 Cálculo de soldadura para mesa móvil 113
4.5.4 Cálculo de soldadura para platinas superiores 114
4.5.5 Cálculo para soporte levantamiento de mesa 115
4.5.6 Cálculo de soldadura para cabezal 116
4.5.7 Soporte para el diferencial eléctrico 117
4.6 CÁCLCULO UNIONES CON TORNILLOS 118
4.6.1 Tornillos a tención 118
4.6.2 Tornillos a cortante 124
4.6.2.1 Tornillos de sujeción del cabezal 124
4.6.2.2 Tornillos que sujeta la placa a la mesa 127
4.6.2.3 Tornillo de anclaje para las columnas 128
4.7 TORNILLO DE POTENCIA PARA DISPOSITIVO 132
4.8 COMPONENTES DE SELECCIÓN 134
4.8.1 Componentes de elevación 134
4.8.2 Estructura del malacate 136
4.8.3 Estructura plataforma 136
4.8.4 selección de motorreductor para el tornillo de potencia 137
4.8.5 Selección de motor para la bomba hidráulica 137
5. SIMULACION POR ELEMENTOS FINITOS 138

5.1 ANÁLISIS POR EL M.E.F PARA EL CABEZAL 138
5.2 ANÁLISIS POR EL M.E.F DE MESA MOVIL 143
5.3 ANÁLISIS POR EL M.E.F DE ESTRCUTURA 147
5.4 ANÁLISIS POR EL M.E.F ESTRUCTURA DIFERENCIAL 151
9
5.5 ANÁLISIS POR EL M.E.F DISPOSITIVO DE EXTRACCION 152
5.6 ANÁLISIS POR EL M.E.F PLATAFORMA DE MANTENIMIENTO 155
6. EVALULACION DEL IMPACTO AMBIENTAL 157

6.1 RESIDUOS PELIGROSOS 157
6.2 IMPACTO AMBIENTAL 159
7. MANUAL DE OPERACIÓN 162

7.1 DESCRICCION DEL EQUIPO 162
7.2 COMO FUNCIONA EL EQUIPO 163
7.2.1 Encendido de la máquina 163
7.2.2 Precaución de operación 163
7.2.3 Operación modo manual automático 163
7.2.3.1 Primer pasó 163
7.2.3.2 Segundo pasó 166
7.2.3.3 Tercer pasó 167
7.2.3.4 Cuarto pasó 167
7.2.3.5 Quinto pasó 167
7.2.3.6 Sexto pasó 168
7.2.3.7 Séptimo pasó 168
7.2.3.8 Octavo pasó 169
7.2.3.9 Noveno pasó 169
7.2.3.10 Decimo pasó 171
7.2.3.11 Onceavo pasó 171
7.2.3.12 Doceavo pasó 172
7.3 DISPOSITIVO DE EXTRACCIÓN 172
7.4 PARO DE EMERGENCIA 173
8. EVALUACIÓN FINANCIERA 174

8.1 INVERSIÓN 174
8.2 COSTO DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO 175
8.3 COSTOS ACTUALES DE OPERACIÓN 177
8.4 ANÁLISIS FINANCIERO 177
9. CONCLUSIONES 181
10. RECOMENDACIONES 182
BIBLIOGRAFIA 183
ANEXOS 184
10
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Asignación de ponderación 45

Tabla 2. Ponderación de criterios 45
Tabla 3. Ponderación lineal 45
Tabla 4. Calculo de score para cada alternativa 46
Tabla 5. Descripción de imagen 28 47
Tabla 6. Medidas estandarizadas 54
Tabla 7. Datos del cilindro 65
Tabla 8. Especificación del perfil 8 x 8 x ½ in 71
Tabla 9. Especificación del perfil 73
Tabla 10. Especificación de perfil 10 x 10 x ¾ in 77
Tabla 11. Valoración método EPM 159
Tabla 12. Importancia de la calificación EPM 160
Tabla 13. Matriz de evaluación Ambiental (EEPPM) 161
Tabla 14. Nomenclatura, Tablero de mando 165
Tabla 15. Costo de fabricación, montaje y adecuación 174
Tabla 16. Costo de ingeniería 174
Tabla 17. Costo de fabricación del equipo 175
Tabla 18. Consumo de energía 175
Tabla 19. Costo de servicios adicionales 175
Tabla 20. Costos de operario 175
Tabla 21. Costos de ayudante 176
Tabla 22. Costo de mantenimiento anual 176
Tabla 23. Costo de operación 177
Tabla 24. Costos actuales de operación 177
Tabla 25. Cuadro comparativo 177
11
LISTA DE DIAGRAMAS
pág.
Diagrama 1. Organigrama 22
Diagrama 2. Procesos de fabricación 28
Diagrama 3. Procesos de reparación 29
Diagrama 4. Diagrama de cuerpo libre 92
Diagrama 5. Diagrama de cuerpo libre 92
Diagrama 6. Fuerza cortante y momento flector 94
Diagrama 7. Diagrama de cuerpo libre, pasadores 100
Diagrama 8. Costo de operación actual 178
Diagrama 9. Costo de operación del proyecto 179
12
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Eje con mayor longitud 38

Figura 2. Eje con menor longitud 39
Figura 3. Estructura metálica posición 1 39
Figura 4. Estructura metálica posición 2 40
Figura 5. Cabezal 138
Figura 6. Restricción de fuerzas aplicadas cabezal caso 1 139
Figura 7. Desplazamiento nodal, cabezal caso 1 139
Figura 8. Esfuerzo nodal máximo, cabezal caso 1 140
Figura 9. Fuerza de reacción caso 1 140
Figura 10. Restricción y fuerzas aplicadas, cabezal caso 2 141
Figura 11. Desplazamiento nodal, cabezal caso 2 141
Figura 12. Esfuerzo nodal máximo cabezal, caso 2 142
Figura 13. Fuerza de reacción caso 2 142
Figura 14. Mesa móvil 143
Figura 15. Restricción y fuerzas aplicadas, mesa caso 1 143
Figura 16. Desplazamiento nodal, mesa caso 1 144
Figura 17. Esfuerzo nodal máximo, mesa caso 1 144
Figura 18. Fuerza de reacción mesa caso 1 145
Figura 19. Restricción y fuerzas aplicadas, mesa caso 2 145
Figura 20. Desplazamiento nodal mesa caso 2 146
Figura 21. Esfuerzo nodal máximo, mesa caso 2 146
Figura 22. Fuerza de reacción, mesa caso 2 147
Figura 23. Columna 148
Figura 24. Restricción y fuerza aplicadas columnas 148
Figura 25. Desplazamiento nodal columnas 149
Figura 26. Esfuerzo nodal máximo columnas 150
Figura 27. Fuerza de reacción de columnas 150
Figura 28. Restricción y fuerzas, estructura diferencial 151
Figura 29. Deflexión máxima, estructura diferencial 151
Figura 30. Esfuerzo nodal máximo estructura diferencial 152
Figura 31. Dispositivo con rodamientos 153
Figura 32. Restricción y carga para dispositivos 153
Figura 33. Deflexión máxima dispositivo 154
Figura 34. Esfuerzo nodal máximo dispositivo 154
Figura 35. Restricciones y carga para, plataforma 155
Figura 36. Deflexión máxima, plataforma 156
Figura 37. Esfuerzo nodal máximo plataforma 156
13
LISTA DE IMÁGENES
pág.
Imagen 1. Equipo de alimentación 23

Imagen 2. Transportador de bandas 23
Imagen 3. Zaranda vibratoria 24
Imagen 4. Noria para lavado 24
Imagen 5. Tronillo sin fin lavador 25
Imagen 6. Trituradora de impacto 25
Imagen 7. Trituradora de mandíbulas 26
Imagen 8. Trituradora de conos 26
Imagen 9. Dispositivo de extracción 30
Imagen 10. Prensa hidráulica tipo H 31
Imagen 11. Prensa hidráulica tipo C 31
Imagen 12. Prensa hidráulica tipo columnas 32
Imagen 13. Máquina enderezadora 32
Imagen 14. Plano de eje, zaranda vibratoria 33
Imagen 15. Marco estructural 33
Imagen 16. Eje, trituradora de mandíbulas 34
Imagen 17. Marco soporte posición 1 34
Imagen 18. Marco soporte posición 2 35
Imagen 19. Cabezal para martillo 35
Imagen 20. Rodamiento 22328 CC/W33 36
Imagen 21. Rodamiento 23234 CC/W33 36
Imagen 22. Rodamiento 316639 AG 37
Imagen 23. Rodamiento 314419 37
Imagen 24. Área de trabajo 38
Imagen 25. Extractor de uñas 42
Imagen 26. Dispositivo hidráulico 42
Imagen 27. Dispositivo tipo mecánico 43
Imagen 28. Esquema de un cilindro hidráulico 47
Imagen 29. Tabla de dimensiones normalizados 53
Imagen 30. Coeficiente K para vástago 55
Imagen 31. Coeficiente K según Euler 57
Imagen 32. Materiales del cilindro hidráulico 58
Imagen 33. Medidas del tanque de almacenamiento 59
Imagen 34. Elementos del depósito hidráulico 60
Imagen 35. Grafica de selección de tubería 61
Imagen 36. Velocidad de flujo bajo presión 62
Imagen 37. Catálogos de mangueras 62
Imagen 38. Propiedades de aceite 63
Imagen 39. Electro válvula 4/3 63
Imagen 40. Válvula de descarga 64
Imagen 41. Manómetro 64
14
Imagen 42. Bomba de engranajes 64
Imagen 43. Esquema hidráulico 65
Imagen 44. Esquema de fuerzas y reacciones 67
Imagen 45. Esquema de fuerzas y reacciones 67
Imagen 46. Tabla de propiedades, materiales estructurales 68
Imagen 47. Columna con cargas generadas 69
Imagen 48. Perfil seleccionado 1 70
Imagen 51. Longitud y carga critica de la columna 78
Imagen 52. Longitud efectiva de la columna 79
Imagen 53. Datos de las columnas 80
Imagen 54. Viga no convencional 81
Imagen 55. Medidas de la mesa de diseño caso 1 82
Imagen 56. Componentes del momento 83
Imagen 57. Distribución de esfuerzos producidos por las cargas generadas 84
Imagen 58. Sumatoria de esfuerzos analizados, caso 1 87
Imagen 59. Dimensiones de la mesa diseñada caso 2 87
Imagen 60. Componentes del momento 88
Imagen 61. Estados de esfuerzo en sus puntos críticos evaluados caso 2 89
Imagen 62. Datos de la mesa 90
Imagen 63. Datos del cabezal 90
Imagen 64. Dirección de la fuerza 91
Imagen 65. Tabla de propiedades de aceros aleados 96
Imagen 66. Datos del dispositivo 99
Imagen 67. Dirección de la fuerza 99
Imagen 68. Tabla de propiedades mecánicas 102
Imagen 69. Dimensiones de la platina 108
Imagen 70. Tipo de soldadura 108
Imagen 71. Tipo de juntas 109
Imagen 72. Columnas diseñadas 109
Imagen 73. Coeficiente de resistencia de los electrodos 110
Imagen 74. Resistencia de diseño de soldadura 111
Imagen 75. Soldadura de platina inferior 112
Imagen 76. Soldadura de mesa móvil 113
Imagen 77. Platina Superiores 114
Imagen 78. Soporte Para levantamiento de mesa 115
Imagen 79. Viga soporte del cilindro 116
Imagen 80. Soporte del cilindro eléctrico 117
Imagen 81. Sujeción del cilindro hidráulico 118
Imagen 82. Especificación según SAE de pernos 119
Imagen 83. Dimensiones para los tornillos 119
Imagen 84. Conjunto del tornillo a tensión 120
Imagen 85. Sujeción del cabezal 125
Imagen 86. Sujeción de la mesa móvil 127
15
Imagen 87. Reacción en el anclaje 128
Imagen 88. Diámetro para pernos de anclaje 130
Imagen 89. Tipo de tornillos de potencia 132
Imagen 90. Diámetro de tornillos Acmé 133
Imagen 91. Características del malacate 135
Imagen 92. Catálogo de orejas 135
Imagen 93. Datos de estructura para el malacate 136
Imagen 94. Datos de plataforma para mantenimiento 137
Imagen 95. Prensa hidráulica para 300 toneladas 162
Imagen 96. Posición de los pasadores 163
Imagen 97. Secuencia para el proceso de extracción 164
Imagen 98. Tablero de mando 164
Imagen 99. Encendido de máquina 166
Imagen 100. Modo manual 167
Imagen 101. Encendido de bomba 167
Imagen 102. Pulsadores en modo manual 168
Imagen 103. Posición inicial 168
Imagen 104. Modo automático 169
Imagen 105. Operación del montaje 169
Imagen 106. Pulsadores de nivel con reset 170
Imagen 107. Pulsador de continuación de proceso 170
Imagen 108. Posición de la mesa en automático 170
Imagen 109. Operación completada 171
Imagen 110. Amortiguación para el eje 171
Imagen 113. Paro de emergencia 173
16
LISTA DE ANEXOS
pág.
Anexo A. Plano de eje, zaranda vibratoria 185

Anexo B. Eje principal de una trituradora de mandíbula 188
Anexo C. Marco soporte de molino 191
Anexo D. Cabezal para martillo DAEMO 194
Anexo E. Especificación de rodamientos 196
Anexo F. Catálogo de cilindros hidráulicos 201
Anexo G. Catálogo de bombas hidráulicas 207
Anexo H. Catálogo de mangueras 210
Anexo I. Catálogo de aceite 213
Anexo J. Catálogo de perfiles 216
Anexo K. Catálogo de soldaduras 219
Anexo L. Catalogo concretos argos 222
Anexo M. Catálogo de Malacates 227
Anexo N. Catálogo de orejas de Izaje 229
Anexo Ñ. Catálogo de perfiles y vigas en C 233
Anexo O. Catálogo de perfiles IPE 235
Anexo P. Catálogo de motorreductor 238
Anexo Q. Catálogo de motores 240
Anexo R. Selección de rodamientos 242
Anexo S. Cotizaciones para la fabricación 243
Anexo T. Tabla de momentos en empotramiento 259
17
RESUMEN
En este proyecto se realizó un “DISEÑO DE PRENSA HIDRÁULICA AUTOMÁTICA

PARA 300 TONELADAS CON DISPOSITIVO DE EXTRACCIÓN DE
RODAMIENTOS Y MESA MÓVIL” buscando optimizar las operaciones de
extracción de rodamientos y enderezado de vigas que se realizan en los proceso de
mantenimiento y fabricación, mejorar las condiciones de trabajo del operario
disminuyendo el riesgo de un accidente laboral, también se busca un mayor
rendimiento y productividad en estos procesos que se realizan en la empresa FRC
ingeniera S.A.S.
Inicialmente, se realizó un análisis de cómo se realizan los procesos de extracción

de rodamientos y enderezado de vigas, para el cual se plantearon tres alternativas
de diseño para el funcionamiento del sistema, las cuales fueron evaluadas,
seleccionando una alternativa que satisfacía la necesidad que requiere este
proceso.
Se realizó un diseño detallado y cálculos de los diferentes dispositivos y

componentes de la prensa hidráulica, por medio de la metodología del diseño
mecánico, el cual se simulo mediante un modelo de elementos finitos (MEF) con un
software NX 9.0, los cuales fueron evaluados para su posterior validación.
Ya obteniendo datos precisos de la especificación de la máquina como

dimensiones, materiales, y demás se realizaron los planos de fabricación, ensamble
montaje, ubicación de la planta y sistemas eléctricos e hidráulicos.
Después de haber realizado los planos, se desarrolló el manual de operación.
Finalmente se realizó el estudio ambiental y financiero que produce fabricar esta

prensa hidráulica.
Palabras claves: Diseño, prensa hidráulica, extracción de rodamientos.
18
INTRODUCCIÓN
La importancia de este proyecto radica en la extracción de rodamientos y

enderezado de perfilaría, con el fin de disminuir los costos de operación, tiempos de
entrega, calidad en los diferentes procesos, garantizando un trabajo óptimo en
planta eliminando subcontratación para estos.
El origen se presenta en la empresa FRC ingeniería S.A.S en las operaciones de

enderezado de perfiles y en la extracción de rodamientos que se realiza en procesos
de mantenimiento y fabricación de los diferentes equipos que tiene la empresa, ya
que estos procesos se hacen con dispositivos provisionales y rudimentarios
aumentando el riesgo a un accidente del operario.
El objetivo general es “Diseñar una prensa hidráulica automática para 300 toneladas
con dispositivo de extracción y mesa móvil”, que cumpla con las necesidades
requeridas que se presentan en este proyecto. Para lograr este objetivo se
plantearon unos objetivos específicos los cuales fueron fundamentales para el
desarrollo de este proyecto. Estos son:
 Diagnosticar la situación actual de los procesos de extracción de rodamientos y

enderezado de vigas
 Establecer los parámetros básicos y requerimientos funcionales
 Diseño conceptual, planteamiento de alternativas
 Desarrollar el diseño detallado de la estructura, mesa y el dispositivo de ajuste
 Simular el análisis estructural mediante el modelo de elementos finitos (MEF)
 Elaborar planos de fabricación, ensamble, montaje, ubicación en la planta y

sistema eléctrico e hidráulico
 Realizar manuales de operación
 Evaluar el impacto ambiental de la fabricación
 Evaluar financieramente el proyecto
El alcance de este proyecto es diseñar y simular la prensa hidráulica con sus

respectivos dispositivos de extracción para rodamiento con diámetros internos de
120 𝑚𝑚 hasta 500 𝑚𝑚, con mesa móvil para garantizar una eficiencia en las
operaciones de enderezado y extracción.
19
La limitación del proyecto consiste en el diseño de una prensa hidráulica con
capacidad de 300 𝑇𝑜𝑛 que realizará procesos de enderezado de perfiles
estructurales y extracción de rodamientos con diámetro interior de 120 𝑚𝑚 hasta
500 𝑚𝑚. El proyecto llegará hasta el diseño y simulación por elementos finitos, su
construcción dependerá de la empresa.
La metodología que se utilizará para el diseño de la prensa hidráulica será

analizando el proceso actual que tiene la empresa, se basará en la experiencia de
la compañía y comparando tecnología actual de extractores para llegar a un nuevo
diseño que satisfaga los requerimientos existentes.
El significado en el campo metalmecánico, será diseñar una prensa hidráulica que
satisfaga las necesidades de los problemas existentes, ya que será una prensa
hidráulica automática. Para la empresa será de gran importancia ya que dejará atrás
los procesos rudimentarios y avanzará en procesos actualizados y menos
riesgosos.
La aplicación se verá reflejada en las operaciones de extracción de rodamientos y
enderezado de vigas, ya que se hará en una máquina automatizada satisfaciendo
las necesidades de estas operaciones.
20
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA
FRC ingeniería S.A.S es fundada en el año 2.003, “Es una empresa de ingeniera
que se dedica a brindar soluciones y alternativas industriales a través del diseño,
montaje, fabricación, mantenimiento y comercialización de maquinaria para la
industria minera, de la construcción.
La planta está ubicada en la ciudad de Bogotá – Colombia, y cuenta con un equipo

humano conformado por más de 80 personas entre ingenieros mecánicos,
eléctricos, electrónicos e industriales y técnicos especializados en fabricaciones,
metalmecánicas, montaje y mantenimiento.
La empresa ha ejecutado proyectos en todo el territorio colombiano y en centro

América que avala la experiencia que tiene la empresa y servicio post venta; hacen
desarrollos específicos conforme a las necesidades de cada uno de nuestros
clientes para inicio de nuevas actividades, ampliaciones de capacidad,
optimizaciones de producción y desarrollo de nuevas tecnologías”1.
1.1 MISIÓN
Diseñar, fabricar y comercializar máquinas que satisfagan los requerimientos de

calidad y productividad de nuestros clientes haciendo énfasis en el servicio técnico
y servicio post venta; teniendo como pilares los principios de honestidad lealtad y
cumplimiento con nuestros colaboradores, clientes y proveedores.
1.2 VISIÓN
Posicionarnos en el mercado como una empresa líder en investigación, desarrollo

y diseño en la fabricación de máquinas para la industria minera y de la construcción
que garantice obtener un producto del mejor balance técnico-económico.
Tener para el año 2.017 como unidad de negocio autónoma, el mejor servicio
técnico prestado a todos nuestros clientes a nivel nacional.
1
FRC Ingeniería S.A.S. reseña histórica. [En línea]˂ http://www.frcingenieria.com/˃ [citado en
agosto 21 de 2.015]
21
1.3 ORGANIGRAMA
Diagrama 1. Organigrama
Fuente: http://www.frcingenieria.com
22
1.4 LOS PROCESOS
En la empresa se realizan múltiples procesos de mantenimiento, fabricación y

comercialización de equipos para las industrias del procesamiento de minerales
como lo son;
1.4.1 Equipo de alimentación de bandas. Este equipo se utiliza para la alimentación

de material uniforme a bandas transportadoras donde se maneja material a granel.
Imagen 1. Equipo de alimentación
1.4.2 Equipo transportador de bandas. Este equipo funciona para transportar

diferentes materiales a larga distancia con capacidad de mover grandes cantidades
de material a un bajo costo.
Imagen 2. Transportador de bandas
23
1.4.3 Equipo zaranda vibratoria. Son máquinas que cumplen un papel importante
en un proceso de cribado para obtener productos con diferentes dimensiones
granulométricas. Hay diferentes tamaños de equipos que se dividen desde 1 𝑚 de
ancho por 2 𝑚 de longitud, hasta 2 𝑚 de ancho por 6 𝑚 de longitud. Tienen mallas
con diferentes dimensiones y esto es lo que permite clasificar el material.
Imagen 3. Zaranda vibratoria
1.4.4 Equipo Noria para lavado. Este equipo se encarga de recuperar finos útiles en
materiales areniscos, el principio de funcionamiento es por decantación mediante
una hélice y cangilones que son los encargados de arrastrar y sacar el material del
fondo del equipo.
Imagen 4. Noria para lavado
24
1.4.5 Equipo tornillo sin-fin lavador. Este equipo se encarga de recuperar finos útiles
en materiales areniscos, el principio de funcionamiento es por decantación mediante
una hélice que es la encargada de arrastrar y sacar el material del fondo del equipo.
Imagen 5. Tornillo sin-fin lavador
1.4.6 Equipo triturador de impacto. Este equipo trabaja por impacto, es una máquina
utilizada para procesar materiales con la finalidad de obtener trozos más pequeños
de los mismos, tiene martillos fundidos en una aleación especial y se maneja a
velocidades altas para poder triturar el material que entra a la cámara de trituración.
Imagen 6. Trituradora de impacto
25
1.4.7 Equipo triturador de mandíbulas. En la producción industrial y minera, esta
máquina es fundamental para los procesos de trituración gruesa y mediana, en
materiales que tiene una alta resistencia a la compresión. Se caracteriza por obtener
una granulometría homogénea, estructura elemental y mantenimiento sencillo de
realizar.
La trituradora de mandíbulas se utiliza en sectores de metalurgia, minas, química,

cemento, construcción, material refractario y cerámica, y en procesos de trituración
gruesa y media de minerales y rocas duras.
Imagen 7. Trituradora de mandíbulas
Fuente: http://www.syplant.co.kr
1.4.8 Equipo triturador de conos. Este equipo trabaja a compresión, tiene el mismo
principio de trituración por compresión de una trituradora de mandíbulas, la
diferencia que existe es que este equipo trabaja con un movimiento excéntrico que
genera un espacio reducido por donde intenta pasar el material, se trunca y es
triturado.
Imagen 8. Trituradora de conos
Fuente: http://www.syplant.co.kr
26
A los equipos anteriormente mencionados se les realizan procesos de
mantenimiento correctivo o procesos de fabricación que se muestran en el siguiente
flujograma, en el cual se especifican las operaciones y el debido procedimiento que
se realiza en la planta de FRC ingeniería S.A.S.
27
1.4.9 Flujograma de fabricación. En el siguiente flujograma se presentan los pasos a seguir;
Diagrama 2. Proceso de fabricación
28
1.4.10 Flujograma de reparación. En el siguiente flujograma se presentan los pasos a seguir;
Diagrama 3. Proceso de reparación
PROCESOS DE REPARACIÓN
29
1.5 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DEL PROCESO
Actualmente en la empresa FRC ingeniería, hay un cuello de botella en los procesos
de extracción de rodamientos y enderezado de vigas, ya que estos procesos se
realizan mediante dispositivos provisionales y rudimentarios ocasionando
accidentes laborales o daños en las piezas. Además, en ocasiones por el tamaño
de las piezas o la dificultad en la extracción es necesario acudir a terceros elevando
los costos del proceso. Por otra parte, en el proceso de fabricación y ensamble de
estructuras se presentan reprocesos y no conformidades en el producto final ya que
los perfiles presentan deformaciones ya sea de fábrica o por causa de los mismos
procesos de fabricación como son soldadura o taladrado. Para corregir este
fenómeno la compañía actualmente realiza el enderezado manualmente golpeando
las estructuras ocasionando daños al producto, retrasos en el proceso y riesgos
laborales para el personal.
En la actualidad estos procesos de extracción de rodamientos y enderezado de
vigas se realizan con dispositivos y máquinas apropiadas para desarrollar estas
operaciones.
Para la extracción de rodamientos se utilizan extractores o máquinas hidráulicas o
mecánicas. Hay que tener en cuenta que en el proceso de la extracción se genera
una distribución uniforme de las fuerzas, evitando inclinaciones y torsiones en ejes
que se pretenda realizar para esta extracción. En la empresa se utilizan dispositivos
rudimentarios que son fabricados en la misma empresa como se muestra en la
imagen 9.
Imagen 9. Dispositivo de extracción
Estos dispositivos son utilizados con ayuda de gatos hidráulicos de 50, 80 y 150
toneladas. Cuando es imposible extraer los rodamientos con los dispositivos
mencionados la empresa tiene dos alternativas, la primera es utilizar una máquina
hidráulica con una capacidad mayor a 150 toneladas, desafortunadamente la
empresa no cuenta con este equipo y por ende acude a terceros que son los
encargados de realizar estas extracciones, la segunda alternativa es trozar el
rodamiento en dos partes mediante un disco de corte, esto puede ocasionar daños
en el eje agregando una operación más el proceso de mantenimiento del equipo.
30
En la actualidad existen diferentes tipos de prensas hidráulicas. Todas estas
prensas cumplen con un mismo propósito, que es realizar procesos de embutición,
grabado, prensado, enderezado, doblado, remachado, rompimiento y extracciones
de rodamientos, bujes, anillos, y todo elemento que tenga un ajuste.
1.5.1 Prensa hidráulica tipo H. La prensa tipo H es una máquina en la cual su
estructura se asemeja a la letra H y son utilizadas en el sector metalmecánico para
procesos de mantenimiento, esta prensa se caracteriza por su estructura económica
y sencilla. Tiene aplicaciones en tareas de mantenimiento, enderezado y doblado.
Imagen 10. Prensa hidráulica tipo H
Fuente: http://montequipo.com
1.5.2 Prensa hidráulica tipo C. La prensa tipo C se caracteriza por tener tres frentes
de trabajo. Es utilizada para la producción en línea y maquinados en piezas muy
grandes. Tiene aplicaciones en ensambles, remachado, recorte y punzonado.
Imagen 11. Prensa hidráulica tipo C
31
1.5.3 Prensa hidráulica tipo columnas. La prensa hidráulica tipo columnas se
caracteriza por tener una exactitud y alineación para troqueles. Se utiliza en el sector
metalmecánico en procesos de producción industrial con aplicaciones de embutido,
embutido profundo, sinterizado, perforado, dobles, vulcanizado, marcado y
calibrado.
Imagen 12. Prensa hidráulica tipo columnas
Para el enderezado de vigas se utilizan máquinas especiales, las cuales se

presentan a continuación.
1.5.4 Máquina enderezadora. Es una máquina de rodillos por la cual se hace pasar
el perfil a enderezar. Está máquina pueden tener de 10 a 8 rodillos dependiendo del
perfil a enderezar. También endereza tubería, perfiles I y perfiles C.
Imagen 13. Máquina enderezadora
Fuente: http://www.Maneklal.com
32
2. PARÁMETROS Y REQUERIMIENTOS
Para determinar los parámetros básicos y requerimientos funcionales se deben

tener en cuenta las operaciones críticas que se realizan en la planta, los cuales se
definen como casos críticos, que son;
 Primer caso crítico, se encuentra en la zaranda vibratoria la cual puede ser de

distintas capacidades, esto implica que esta máquina tenga diferentes tipos de
dimensiones. A esta máquina se realizan procesos de mantenimiento que exigen
operaciones de extracción de rodamientos, enderezado estructural a los diferentes
ejes y estructuras que maneja esta referencia, como se muestran a continuación.
Imagen 14. Plano de eje, zaranda vibratoria
En la imagen 14, se muestra el eje máximo que tiene una zaranda vibratoria la cual
tiene una longitud total de 2.780 𝑚𝑚, un diámetro mayor de 208 𝑚𝑚, un diámetro
menor de 148 𝑚𝑚 y es fabricado de un material SAE 1045 que tiene un peso de
677,934 𝐾𝑔. Para mayor información consultar el anexo A.
Imagen 15. Marco estructural
33
En la imagen 15, se muestra la estructura mínima que se maneja para una zaranda
vibratoria la cual tiene medidas de 1.500 𝑚𝑚 𝑥 4.000 𝑚𝑚 𝑥 200 𝑚𝑚 y es fabricado
en un material ASTM A36, teniendo un peso aproximado de 300 Kg.
 Segundo caso crítico, se encuentra una trituradora de mandíbulas la cual puede

ser de distintas capacidades, esto implica que la máquina tenga diferentes tipos de
dimensiones. A esta máquina se realizan procesos de mantenimiento que exigen
operaciones de extracción de rodamientos a los diferentes tipos de ejes, como se
muestra en la imagen 16.
Imagen 16. Eje, trituradora de mandíbulas
En la imagen 16, muestra el eje mínimo que tiene una trituradora de mandíbulas, el
cual tiene una longitud total de 1.432 𝑚𝑚, su diámetro mayor es de 197 𝑚𝑚, su
diámetro menor es de 120 𝑚𝑚, y es fabricado de un material SAE 4140, tiene un
peso de 224,809 𝐾𝑔, y maneja 4 rodamientos. Para mayor información consulte
anexo B.
 Tercer caso crítico, se encuentra en el marco para soporte de un molino micro

pulverizador el cual exige operaciones de enderezado estructural.
Imagen 17. Marco soporte posición 1
34
Imagen 18. Marco soporte posición 2
En las imágenes 17 y 18 se muestra la estructura de un marco soporte para un

molino de impacto que tiene medidas de 3.090 𝑚𝑚 𝑥 2.980 𝑚𝑚 𝑥 419 𝑚𝑚 y está
fabricado en un material estructural ASTM A36 el cual tiene un peso aproximado
de 900 𝐾𝑔. Para mayor información consulte el anexo C.
 Cuarto caso crítico, se encuentra en el enderezado de una placa de sujeción de

un martillo hidráulico.
Imagen 19. Cabezal para martillo
35
En la imagen 19 se muestra la placa de sujeción del cabezal para un martillo, la cual
puede ser de distintas capacidades, esto implica que la placa de sujeción tenga
diferentes tipos de dimensiones como se muestra en la tabla del plano del anexo D.
Para mayor información consultar el anexo D.
 Quinto caso crítico, se encuentra en los siguientes rodamientos como lo son:
Imagen 20. Rodamiento 22328 CC/W33
Fuente: http://www.skf.com/
Imagen 21. Rodamiento 23234 CC/W33
36
Imagen 22. Rodamiento 316639 AG
Imagen 23. Rodamiento 314419
En las imágenes 20, 21, 22 y 23 se presentan los diferentes tipos de rodamientos

que utiliza la empresa FRC los cuales tienen distintas dimensiones, para el caso
crítico se tienen en cuenta las dimensiones del anillo interior de estos rodamientos
que oscilan entre 175 𝑚𝑚 y 554 𝑚𝑚 de diámetro. Para mayor información consultar
anexo E.
37
 Sexto caso crítico, se encuentra en el área en la cual se va a realizar la
fabricación, cuenta con un área libre de 15 𝑚2 y una altura de 12 𝑚 como se
muestra en la imagen 24.
Imagen 24. Área de ensamble
En la imagen 24 se muestra el espacio que la compañía tiene previsto para el

montaje del equipo, no tiene restricción para movimientos de entrada ni salida de
materiales como ejes para extracción de rodamientos y estructuras metálicas ya que
la fábrica cuenta con el espacio suficiente para realizar estas maniobras.
2.1 PARÁMETROS DE DISEÑO
Para determinar las dimensiones del área de trabajo se toma la longitud máxima y
mínima que se observaron en los diferentes casos críticos como se muestra en las
figuras 1, 2, 3 y 4.
Figura 1. Eje con mayor longitud
38
En la figura 1 se muestra que para trabajar con este tipo de ejes, que es uno de los
más largos que maneja la empresa, la altura de trabajo debe ser de 3.000 𝑚𝑚 libres
para garantizar la entrada y salida en el área de trabajo.
Figura 2. Eje con menor longitud
En la figura 2 se muestra que para trabajar con este tipo de ejes, que es uno de los
más pequeños que maneja la empresa, la altura de trabajo debe ser de
2.000 𝑚𝑚 libres para garantizar la entrada y salida en el área de trabajo. Para
garantizar esta altura en el área de trabajo se debe tener en cuenta que la mesa
tendrá que moverse hacia arriba y hacia abajo por medio de mecanismos hidráulicos
o mecánicos ya sea por cilindros hidráulicos o diferenciales eléctricas.
Figura 3. Estructura metálica posición 1
39
En la figura 3 se muestra que para este tipo de estructuras la mesa móvil tendrá un
movimiento vertical y el cilindro debe tener un movimiento horizontal para el proceso
de enderezado. La mesa tendrá que desplazarse 2.100 𝑚𝑚 de su posición base,
en cuanto el ancho de la mesa tendrá que ser de 3.000 𝑚𝑚.
Figura 4. Estructura metálica posición 2
En la figura 4 se muestra que la altura del área de trabajo tendrá que ser de 3.000
mm.
2.2 REQUERIMIENTOS FUNCIONALES
2.2.1 Área de trabajo y mesa móvil. Analizando los casos críticos que se
presentaron anteriormente se determina que el área de trabajo será de 3 𝑚 x 3 𝑚 x
2 𝑚, que deberá ser una mesa móvil para enderezar perfilaría ya que esta facilitará
la entrada al área de trabajo de cualquier estructura que maneja la compañía o
cuando se realicen extracciones a ejes con longitudes de 1,4 𝑚 a 2,7 𝑚, también
aumentará la eficiencia del cilindro principal. Esta mesa móvil podrá ser elevada
mediante malacates eléctricos, cilindros hidráulicos o un mecanismo mecánico y
será fijada mediante pasadores que serán colocados de forma manual, estos
pasadores deberán soportar el peso de la mesa, la carga generada por el cilindro y
las cargas externas que son los elementos a extraer o enderezar, por seguridad
cada pasador deberá soportar 1 tonelada adicional para la manipulación de estos
elementos, la mesa tendrá que ser dividida en dos, buscando el espacio suficiente
para poder realizar los montajes de los diferentes ejes que maneja la empresa.
40
2.2.2 Cilindro principal y capacidad de la prensa hidráulica. Esta prensa tendrá una
fuerza de 300 toneladas que es la exigida por la empresa FRC ingeniería S.A.S el
cilindro principal deberá moverse verticalmente para las diferentes dimensiones y
posiciones de las estructuras. Como se muestra en la figura 3 y 4 este cilindro se
moverá de forma manual por un sistema mecánico, tendrá un avance mínimo de
300 mm de longitud ya que este es el recorrido para la extracción de un rodamiento
en su totalidad.
2.2.3 Dispositivos para la extracción de rodamientos. Esta prensa tendrá

dispositivos automáticos para la extracción que se acoplen a los diferentes
rodamientos que maneja la compañía. Tendrán una altura máxima de 101,6 𝑚𝑚
para los ejes que tienen 4 rodamientos como se muestra en la imagen 16, estos
dispositivos se podrán montar y desmontar.
2.2.4 Anclaje del equipo. Se realizará al piso con pernos expansivos para garantizar
la fijación y nivelación que requiere la prensa.
41
3. PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS
En este capítulo se plantearán tres alternativas para el proceso de extracción de

rodamientos los cuales son;
 Dispositivo tipo uñas. Este dispositivo estará instalado mediante pasadores en la

viga superior de la prensa hidráulica, la cual sujetará los rodamientos y permitirá
la extracción de estos. Su trabajo de extracción será muy similar a los extractores
que se utilizan en la industria metalmecánica, para rodamientos que exijan una
fuerza de extracción menor a 150 toneladas. En la imagen 25 se presenta un
extractor utilizado en la actualidad.
Imagen 25. Extractores de uñas
Fuente: www.rodavigo.net
 Dispositivo de dados tipo hidráulico. Este dispositivo ira sobre la mesa móvil y se
desplazará de forma automática mediante dos cilindros hidráulicos guiado por dos
rieles el cual llegará a una posición adecuada para la extracción del rodamiento.
También servirá para la sujeción de las vigas en el proceso de enderezado.
Imagen 26. Dispositivo hidráulico
Fuente:http://grupos.emagister.com/
imagen/cilindro_hidraulico/1409-99873
42
 Dispositivo de dados tipo mecánico. Este dispositivo ira sobre la mesa móvil y se
desplazará de forma automática mediante dos tornillos sin fin los cuales estarán
accionados por dos motores eléctricos el cual llegara a una posición adecuada
para la extracción del rodamiento. También servirá para la sujeción de las vigas
en el proceso de enderezado.
Imagen 27. Dispositivo tipo mecánico
Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=lTUiQKHL0Ds
3.1 MÉTODO DE SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS
Para la evaluación de alternativas se escoge el método scoring el cual permite

establecer una alternativa adecuada que cumpla con los requerimientos planteados
para este diseño.
Para calcular el método scoring se utiliza la siguiente formula;
𝑆𝑗 = ∑ 𝑊𝑖 𝑟𝑖𝑗
𝑖
Donde;
𝑟𝑖𝑗 = rating de la alternativa j enfuncion de criterio i

𝑊𝑖 = ponderacion para cada criterio i
𝑠𝑖 = score para alternativa J
El método scoring se dividen en las siguientes etapas;
 Identificar la meta general del problema
 Identificar las alternativas
43
 Listar los criterios a emplear en la toma de decisiones
 Asignar una ponderación para cada uno de los criterios
 Establecer cuanto satisface cada alternativa a nivel de cada uno de los criterios
 Calcular el score para cada una de las alternativas. Determinar con el score más
alto la alternativa que se recomendará.
Identificación del problema; con este método se pretende identificar cuál de los
dispositivos se adapta mejor a la operación de extracción de rodamientos y
enderezado de vigas.
Identificación de alternativas; como se mencionó anteriormente las alternativas

seleccionadas son;
 Dispositivo tipo uñas
 Dispositivo de dados tipo hidráulico
 Dispositivo de dados tipo mecánico
Listado de criterios; estas alternativas deben cumplir los siguientes criterios;
 Remplazo de componentes
 Bajo costo de fabricación
 Uso de materiales Comerciales
3.2 DEFINICIÓN DE LOS CRITERIOS DE EVALUACIÓN;
 El mecanismo utilizado debe tener una estructura que tenga la capacidad de

resistir la compresión y tensión, que sus componentes sean fáciles de remplazar
y en caso de mantenimiento tenga un bajo costo
 El mecanismo debe ser automático y sus materiales deben ser comerciales
 El dispositivo debe tener un bajo costo de fabricación, garantizando la durabilidad

del dispositivo y su fabricación no debe ser compleja
Asignación de ponderación para cada uno de los criterios: en este método se realiza
una evaluación de los requerimientos en el que la calificación será de 1 a 5 como
se muestra en la tabla 1;
44
Tabla 1. Asignación de ponderación
1 Muy poco importante
2 Poco importante
3 Importancia media
4 Algo importante
5 Muy importante
Fuente: http://www.ccee.edu.uy/ensenian/catmetad
/material/MdA-Scoring-AHP.pdf
Con una asignación de ponderación establecida se continúa con la calificación de

los criterios seleccionados;
Tabla 2. Ponderación de criterios

Criterios Ponderación
1. Remplazo de componente 5
2. Bajo costo fabricación 5
3. Uso de materiales accesibles 4
Fuente: http://www.ccee.edu.uy/ensenian/catmetad
/material/MdA-Scoring-AHP.pdf
Se establece cuanto satisface cada alternativa a nivel de cada uno de los criterios,
para empezar con este punto primero se asigna una calificación de 9 puntos en
donde 1 será extra bajo y 9 muy alto;
Tabla 3. Ponderación lineal

Extra bajo 1
Muy bajo 2
Bajo 3
Poco bajo 4
Medio 5
Poco alto 6
Alto 7
Muy alto 8
Extra alto 9
Fuente: http://www.ccee.edu.uy/ensenian/
catmetad/material/MdA-Scoring-AHP.pdf
Teniendo las alternativas de diseño se establecen los grados de satisfacción para

las alternativas realizando el cálculo por el método score que se puede evidenciar
en la tabla 4;
45
Tabla 4. Calculo de score para cada alternativa
Dispositivo Dispositivo Dispositivo de
Criterios Ponder tipo uñas de dados tipo dados tipo
ación Ril hidráulico mecánico
Wi ri2 ri3
1. Remplazo de 5 7 9 9
componente
2. Bajo costo fabricación 5 9 8 8
3. Uso de materiales 4 3 3 9
accesibles
Total 92 97 121
Se identifica a través del método scoring que la alternativa con mayor puntuación
es la del dispositivo de dados tipo mecánico.
46
4. DISEÑO DETALLADO
Como se ha mencionado anteriormente para la prensa hidráulica se requiere una

fuerza de compresión de 300 toneladas. Partiendo de este dato, se pueden definir
las dimensiones del cilindro hidráulico, así como la potencia del motor que requiere
la máquina y la presión de servicio continua de la bomba.
4.1 CÁLCULOS DEL CILINDRO HIDRÁULICO
Para determinar los cálculos de un cilindro hidráulico se toma como referencia el

libro prontuario de hidráulica industrial de José Roldán Viloria.
Imagen 28. Esquema de un cilindro hidráulico
Tabla 5. Descripción de imagen 28

Marca Descripción Unidades utilizadas
Fa Fuerza de avance 𝑇𝑜𝑛 – 𝑁 – 𝑙𝑏𝑓
Fr Fuerza de retroceso 𝑇𝑜𝑛 – 𝑁 – 𝑙𝑏𝑓
Dp Diámetro del pistón 𝑚𝑚 – 𝑖𝑛 – 𝑐𝑚
Dv Diámetro del vástago 𝑚𝑚 – 𝑖𝑛 – 𝑐𝑚
Aa Área de avance 𝑚𝑚2 − 𝑖𝑛2 − 𝑐𝑚2
Ar Área de retroceso 𝑚𝑚2 − 𝑖𝑛2 − 𝑐𝑚2
Av Área del vástago 𝑚𝑚2 − 𝑖𝑛2 − 𝑐𝑚2
Cr Cámara de menor capacidad ----- ---- ---- ----
Ca Cámara de mayor capacidad ----- ---- ---- ----
Va Volumen del avance 𝑚𝑚3 − 𝑖𝑛3 − 𝑐𝑚3
Vr Volumen de retroceso 𝑚𝑚3 − 𝑖𝑛3 − 𝑐𝑚3
Pa Presión del avance 𝐵𝑎𝑟 – 𝑝𝑠𝑖
Pr Presión del retroceso 𝐵𝑎𝑟 – 𝑝𝑠𝑖
Lc Longitud de carrera 𝑚𝑚 – 𝑖𝑛 – 𝑐𝑚
47
4.1.1 Calculo del pistón. Para el cálculo del pistón se recurre a la siguiente formula
que fue tomada del libro prontuario de hidráulica industrial y modificada a la
necesidad de este problema;
𝐹𝑎 = 𝑃𝑎 𝑥 𝐴𝑎
Donde;
𝐹𝑎 = Fuerza de avance
𝑃𝑎 = Presión de avance
𝐴𝑎 = Área de avance o pistón
Basándose en la ecuación anterior, se puede determinar el área del pistón, ya que

se tiene una fuerza requerida de 300 toneladas y una presión que fue seleccionada
mediante las bombas comerciales en Colombia de la empresa BOSCH REXROTH
que es de 250 𝐵𝑎𝑟 = 3.625,9 𝑃𝑠𝑖, y así determinar el área requerida del cilindro de
empuje o pistón. Para mayor información sobre las bombas hidráulicas consultar el
anexo G;
1.000 𝐾𝑔 2,2 𝑙𝑏𝑓

𝐹𝑎 = 300 𝑇𝑜𝑛 𝑥 𝑥 = 661.386,9 𝑙𝑏𝑓 = 2.940 𝐾𝑁
1 𝑇𝑜𝑛 1 𝑘𝑔
𝐹𝑎 661.386,9 𝑙𝑏𝑓
𝐴𝑎 = = = 182,4 𝑖𝑛2 = 1.176,8 𝑐𝑚2
𝑃𝑎 𝑙𝑏𝑓
3.625,9 2
𝑖𝑛
Como se observa el área requerida del pistón es de 182,4 𝑖𝑛2 . Posteriormente se

despeja de la siguiente ecuación el radio del pistón para obtener el diámetro. Esta
ecuación fue tomada del libro prontuario de hidráulica industrial y fue modificada a
la necesidad de este problema;
𝐴𝑎 = 𝜋 𝑥 𝑟𝑝2
Donde;
𝐴𝑎 = Área del pistón de avance

𝑟𝑝 = Radio del pistón de avance
Por lo tanto, se tiene que;

𝐴𝑎 182,4 𝑖𝑛2
𝑟𝑝 = √ = √ = 7,67 𝑖𝑛
𝜋 𝜋
Para el diámetro del pistón se multiplica por dos el radio obtenido;
𝐷𝑝 = 15,23 𝑖𝑛 = 38,68 𝑐𝑚
48
4.1.2 Cálculo del vástago. Para hallar el diámetro del vástago se calcula con la
fuerza de retroceso, la cual se halla por la siguiente ecuación. “Esta ecuación fue
tomada de internet la cual exige manejar la fuerza en KN por su factor”2, Esta
ecuación fue modificada para este problema;
(𝐹𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 = 1,6 𝑥 𝐹𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 ) = (𝐹𝑎 = 1,6 𝑥 𝐹𝑟 )

Donde;
𝐹𝑎 = Fuerza de compresión o de avance

𝐹𝑟 = Fuerza de retroceso
Se despeja la fuerza de retroceso y se remplaza;
2.940 𝑘𝑁 = 1,6 𝑥 𝐹𝑟
2.940 𝐾𝑁
𝐹𝑟 = = 1.837,5 𝐾𝑁 = 413.086,4 𝑙𝑏𝑓
1,6
Para hallar el diámetro del vástago se utiliza la siguiente ecuación. “Esta ecuación
fue tomada de internet la cual exige manejar la fuerza en KN por su factor”3, la
cual fue modificada para este problema;
𝑃𝑠𝑡 (𝐵𝑎𝑟) 𝑥 𝜋 ( 𝑑2𝑘 (𝑐𝑚2 )−𝑑2𝑠𝑡 (𝑐𝑚2) 𝑃𝑎 (𝐵𝑎𝑟) 𝑥 𝜋 ( 𝐷2𝑝 (𝑐𝑚2)−𝐷2𝑣 (𝑐𝑚2 )
(𝐹𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = ) = ( 𝐹𝑟 = )
400 400
Donde;
𝐹𝑟 = Fuerza de retroceso
𝑃𝑎 = Presión de avance = presión de retroceso
𝐷𝑝 = Diámetro del pistón
𝐷𝑣 = Diámetro del vástago
Se despeja el diámetro del vástago y se obtiene;
𝐹𝑟 𝑥 400 1.837,5 𝐾𝑁 𝑥 400

𝐷𝑣 = √− + 𝐷𝑃2 = √− + (38,68 𝑐𝑚)2 = 23,8 𝑐𝑚 = 9,31 𝑖𝑛
𝑃𝑎 𝑥 𝜋 250 𝑏𝑎𝑟 𝑥 𝜋
𝐷𝑣 = 9,31 𝑖𝑛 = 23,67 𝑐𝑚
2
Roemheld Hilama.stark. (2012). Cosas interesantes a conocer sobre cilindros hidráulicos. N/A, de Roemheld Sitio web:
http://www.roemheldgruppe.de/fileadmin/user_upload/downloads/technische_informationen/Wissenswertes_Hydraulikzylind
er_es_0212.pdf
3
(Idid) 2.
49
Obteniendo el diámetro del vástago se puede hallar el área del vástago (𝐴𝑣 ). Esta
ecuación fue tomada del libro prontuario de hidráulica industrial y modificada para
este problema;
𝐴𝑣 = 𝜋 𝑥 𝑟𝑣2
Donde;
𝐴𝑣 = Área del vástago

𝑟𝑣 = Radio del vástago
𝐴𝑣 = 𝜋 𝑥 (11,835 𝑐𝑚)2 = 440,03 𝑐𝑚2
4.1.3 Cálculos para el caudal. Obteniendo las dimensiones del cilindro se calcula el
caudal necesario para el llenado del cilindro con la siguiente ecuación;
𝑄 = 𝑣𝑏 𝑥 𝐴𝑎
Donde;
𝑄 = Caudal de la bomba
𝑣𝑏 = Velocidad de avance del pistón
𝐴𝑎 = Área de avance
Esta ecuación se tomó del libro prontuario de hidráulica industrial y se adecuó a la

necesidad de este problema. Para la velocidad se asume que será de 4 𝑚𝑚/𝑠, ya
que este es un valor promedio para los cilindros hidráulicos. Como no hay una
restricción de velocidad para el cilindro se decide utilizar esta velocidad;
𝑚𝑚 1 𝑖𝑛 𝑖𝑛
𝑣=4 𝑥 = 0,16
𝑠 25,4 𝑚𝑚 𝑠
𝑖𝑛 2
𝑖𝑛3 1𝑙 1𝑠 𝑙 3,8 𝑔𝑎𝑙
𝑄 = 0,16 𝑥 𝜋 (7,6 𝑖𝑛) = 28,7 = 3
= 28,22 =
𝑠 𝑠 61,02 𝑖𝑛 60 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛 1𝑙
= 7,45 𝐺𝑃𝑀
Hay que tener en cuenta que para este tipo de cilindros hidráulicos de doble efecto
hay un caudal inducido por el avance y por el retroceso, que se determina por la
siguiente ecuación. Caudal inducido por el avance;
𝑄
𝑄𝑖𝑎 =
𝑟
Donde;
𝑄𝑖𝑎 = Caudal inducido por el avance

50
𝑟 = Relación de áreas
En donde la relación de áreas se toma el área de avance sobre el área del pistón;
𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 (𝐴𝑎 )

𝑟=
𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 (𝐴𝑟 )
Para poder hallar el área de retroceso se toma la siguiente ecuación del libro
prontuario de hidráulica industrial la cual fue modificada para este problema;
𝐴𝑟 = 𝐴𝑎 − 𝐴𝑣
Donde;
𝐴𝑣 = Área de vástago
Caudal inducido por el retroceso;
𝑄𝑖𝑟 = 𝑄 𝑥 𝑟
Donde;
𝑄𝑖𝑟 = Caudal inducido por el retroceso

𝑟 = Relación de áreas
Se remplaza en las ecuaciones
𝐴𝑟 = 1.176,77 𝑐𝑚2 − 440,03 𝑐𝑚2 = 736,74 𝑐𝑚2
1.176,77 𝑐𝑚2
𝑟= = 1,59
736,74 𝑐𝑚2
7,45 𝐺𝑃𝑀 𝑙
𝑄𝑖𝑎 = = 4,69 𝐺𝑃𝑀 = 17,75
1,59 𝑚𝑖𝑛
𝑙
𝑄𝑖𝑟 = 7,45 𝐺𝑃𝑀 𝑥 1,5 = 11,85 𝐺𝑃𝑀 = 44,85
𝑚𝑖𝑛
4.1.4 Tiempos de carrera para el cilindro. Obteniendo el caudal se determina el

tiempo de recorridos de avance (𝑡𝑎 ) y retroceso (𝑡𝑟 ). “Estas ecuaciones se tomaron
de una página de internet y se modificaron para este problema”. 4
4
Roemheld Hilama.stark. (2012). Cosas interesantes a conocer sobre cilindros hidráulicos. N/A, de Roemheld Sitio web:
http://www.roemheldgruppe.de/fileadmin/user_upload/downloads/technische_informationen/Wissenswertes_Hydraulikzylind
er_es_0212.pdf
51
Ecuación para el tiempo de carrera de avance;
𝑑𝑘2 𝑥 𝜋 𝑥 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎 𝐷𝑝2 𝑥 𝜋 𝑥 𝐿𝑐

(𝑡𝑎 = ) ; (𝑡𝑎 = )
4𝑥𝑄 4𝑥𝑄
Donde;
𝑡𝑎 = Tiempo de carrera para el avance

𝐷𝑝 = Diámetro del pistón
𝐿𝑐 = Recorrido pistón
𝑄 = Caudal
Ecuación para el tiempo de carrera de retroceso;
(𝑑𝑘2 − 𝑑𝑠𝑡
2
) 𝑥 𝜋 𝑥 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎 (𝐷𝑝2 − 𝐷𝑣2 ) 𝑥 𝜋 𝑥 𝐿𝑐
( 𝑡𝑟 = ) ; ( 𝑡𝑟 = )
4𝑥𝑄 4𝑥𝑄
Donde;
𝑡𝑟 = Tiempo de carrera para el retroceso.

𝐷𝑃 = Diámetro del pistón
𝐷𝑣 = Diámetro del embolo
𝐿𝑐 = Recorrido pistón
𝑄 = Caudal
Se remplazan en las ecuaciones;
(38,68 𝑐𝑚)2 𝑥 𝜋 𝑥 30 𝑐𝑚
𝑡𝑎 = = 74,96 𝑠𝑒𝑔 = 1,24 𝑚𝑖𝑛
𝑐𝑚3
4 𝑥 470,25 𝑠
((38,68 𝑐𝑚)2 − (23,67 𝑐𝑚)2 )𝑥 𝜋 𝑥 30𝑐𝑚

𝑡𝑟 = = 46,89 𝑠𝑒𝑔 = 0,78 𝑚𝑖𝑛
𝑐𝑚3
4 𝑥 470,25 𝑠
4.1.5 Volumen del cilindro. El volumen se calcula cuando el cilindro se encuentra en

su posición cero o inicial y cuando se encuentra en su última posición o final, el cual
se llamará el volumen de avance y el volumen de retroceso como se muestra en la
imagen 28.
Para hallar el volumen de avance y retroceso se utiliza la siguiente ecuación que

fue tomada del libro prontuario de hidráulica industrial;
𝑉𝑎 = 𝐴𝑎 𝑥 𝐿𝑐
52
Donde;
𝑉𝑎 = Volumen de avance
𝐿𝑐 = Longitud de carrera
𝑉𝑟 = 𝐴𝑟 𝑥 𝐿𝑐
Donde;
𝑉𝑟 = Volumen de retroceso
𝐴𝑟 = Área de retroceso
𝐿𝑐 = Longitud de carrera
Se remplazan en las ecuaciones;
𝑉𝑎 = 1.176,77 𝑐𝑚2 𝑥 30 𝑐𝑚 = 35.303,1 𝑐𝑚3 = 9,3 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑉𝑟 = 736,74 𝑐𝑚2 𝑥 30 𝑐𝑚 = 22.102,2 𝑐𝑚3 = 5,8 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
Estas ecuaciones se tomaron del libro prontuario de hidráulica industrial y se

modificaron de acuerdo a la necesidad del problema.
Determinando la carrera del cilindro, el diámetro del pistón y el diámetro del vástago
se tienen que normalizar las medidas bajo la demanda del fabricante, para esto se
utilizó una tabla que sugiere el libro prontuario de hidráulica industrial.
Imagen 29. Tabla de dimensiones normalizadas
Fuente: Roldán J.. (2.001). Cilindros Hidráulicos. En Prontuario de Hidráulica

Industrial (Pg105). España: Paraninfo.
53
Tabla 6. Medidas estandarizadas
Datos calculadas Datos estandarizados
Longitud de carrera 300 mm 400 mm
Diámetro del vástago 236,5 mm 220 mm
Diámetro del pistón 386,8 mm 400 mm
Diámetro de rosca en
la entrada del fluido al 2 in
cilindro
Normalizados los diámetros se recalculan las áreas respectivas, fuerza de avance

y retroceso, caudal, tiempo y volumen;
𝐴𝑎 = 𝜋 𝑥 (7,874 𝑖𝑛)2 = 194,78 𝑖𝑛2 = 1.256,63 𝑐𝑚2
𝐴𝑣 = 𝜋 𝑥 (4,33 𝑖𝑛)2 = 58,92 𝑖𝑛2 = 380,13 𝑐𝑚2
𝐴𝑟 = 194,78 𝑖𝑛2 − 58,92 𝑖𝑛2 = 135,86 𝑖𝑛2 = 876,51 𝑐𝑚2
𝑙𝑏𝑓
𝐹𝑎 = 3.625,9 𝑥 197,78 𝑖𝑛2 = 717.130,5 𝑙𝑏𝑓 = 325.968,4 𝑘𝑔𝑓
𝑖𝑛2
𝑙𝑏𝑓
𝐹𝑟 = 3.625,9 𝑥 58,92 𝑖𝑛2 = 213.638 𝑙𝑏𝑓 = 97.108,2 𝑘𝑔𝑓
𝑖𝑛2
2
𝑖𝑛3 𝑙
𝑄 = 0,1575 𝑖𝑛/𝑠 𝑥 197,78 𝑖𝑛 = 31,15 = 30,16 = 7,96 𝐺𝑃𝑀
𝑠 𝑚𝑖𝑛
7,96 𝐺𝑃𝑀 𝑙
𝑄𝑖𝑎 = = 5,57 𝐺𝑃𝑀 = 21,08
1,43 𝑚𝑖𝑛
𝑙
𝑄𝑖𝑟 = 7,96 𝐺𝑃𝑀 𝑥 1,43 = 11,38 𝐺𝑃𝑀 = 43,08
𝑚𝑖𝑛
(40 𝑐𝑚)2 𝑥 𝜋 𝑥 40 𝑐𝑚
𝑡𝑎 = = 99,99𝑠𝑒𝑔 = 1,67 𝑚𝑖𝑛
𝑐𝑚3
4 𝑥 502,7 𝑠
((40 𝑐𝑚)2 − (22 𝑐𝑚)2 )𝑥 𝜋 𝑥 40𝑐𝑚

𝑡𝑟 = = 69,74 𝑠𝑒𝑔 = 1,16 𝑚𝑖𝑛
𝑐𝑚3
4 𝑥 502,7 𝑠
𝑉𝑎 = 1.256,63 𝑐𝑚2 𝑥 40 𝑐𝑚 = 50.265,2 𝑐𝑚3 = 13,27 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑉𝑟 = 876,51𝑐𝑚2 𝑥 40 𝑐𝑚 = 35.060,4 𝑐𝑚3 = 9,26 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
54
Teniendo los datos de los diámetros y longitudes del cilindro estandarizado se
calcula la longitud del cilindro ideal y el esfuerzo admisible del vástago, lo cual
permite garantizar que el vástago no fallara.
4.1.6 Longitud ideal de salida del vástago. Para esta longitud se toma la fórmula del
libro prontuario de hidráulica industrial que dice;
𝐿𝑖 = 𝐶 𝑥 𝐾
Donde;
𝐿𝑖 = Longitud efectiva de la salida del vástago

𝐶 = Carrera del cilindro 𝐿𝑐
𝐾= Factor de carrera en función del montaje de la cabeza del vástago
El factor de carrera en función del montaje se puede determinar según la imagen

30;
Imagen 30. Coeficiente K para vástago
Fuente: Roldán J. (2.001). Cilindros Hidráulicos. En Prontuario de Hidráulica

55
Determinado el coeficiente (K) como se muestra en la imagen 30, se puede hallar
la longitud efectiva de salida del vástago.
𝐿𝑖 = 400 𝑚𝑚 𝑥 2 = 800 𝑚𝑚
Para efectos de diseño se tomará 400 𝑚𝑚 de longitud efectiva ya que en los

requerimientos uno de los casos críticos ya mencionados el cilindro deberá tener un
recorrido mínimo de 400 𝑚𝑚.
4.1.7 Carga admisible para el vástago. Para esta carga admisible se toma la
fórmula del libro prontuario de hidráulica industrial;
𝜋2 𝑥 𝐼 𝑥 𝐸
𝐹𝑎𝑑 = 𝐾
𝐿2
Donde;
𝐾 = Coeficiente, depende del tipo de fijación, según casos

𝐼 = Momento de inercia mínimo del material
𝐸 = Módulo de elasticidad
𝐿 = Longitud real sometida a pandeo (S)
El momento de inercia se halla de la siguiente manera;

𝜋
𝐼 = 𝐷4
64
Donde;
𝐼 = Momento de inercia
𝐷 = Diámetro del vástago 𝐷𝑣
Coeficiente K según caso;

1
𝐶𝑎𝑠𝑜 1 – 𝐾 = ; 𝐶𝑎𝑠𝑜 2 – 𝐾 = 1; 𝐶𝑎𝑠𝑜 3 – 𝐾 = 2 ; 𝐶𝑎𝑠𝑜 4 – 𝐾 = 4
4
Los casos presentados se determinan según la imagen 31.
Para hallar el momento de inercia se remplaza en la ecuación de momento;

𝜋
𝐼 = (220 𝑚𝑚)4 𝑥 = 114.990.145,1 𝑚𝑚4
64
Para determinar el coeficiente K se observa en la imagen 31 el caso 1, que para el

problema estará soportado por un extremo fijo y el otro libre. Para determinar la
longitud real sometida a pandeo que será (S) se observa la situación del montaje
del cilindro para este problema.
56
Formula según caso 1, tabla 8;
𝐿 =𝑆 = 2𝑙
Donde;
L = Longitud ideal del vástago

𝑙= Longitud según Euler
𝑘𝑔𝑓
1 𝜋 2 𝑥 114.990.145,1 𝑚𝑚4 𝑥 20.000 2
𝐹𝑎𝑑 =( ) 𝑥 𝑚𝑚 = 86.891 𝑘𝑁
4 (2 𝑥 400 𝑚𝑚) 2
Imagen 31. Coeficiente K según Euler

57
Para los materiales del cilindro hidráulico se proponen los que tiene el libro,
prontuario de hidráulica industrial que se evidencian en la imagen 32;
Imagen 32. Materiales del cilindro hidráulico

4.2 CÁLCULOS DE LA CENTRAL HIDRÁULICA
4.2.1 Cálculo para el volumen de aceite. Para el almacenamiento de aceite se tendrá

que usar un tanque que se denomina unidad hidráulica o deposito hidráulico. Para
el volumen del tanque se dice que es 4 veces el caudal de la bomba, por lo tanto,
se tiene que;
58
𝑉𝑡 = 𝑄 𝑥 4
Donde;
𝑉𝑡 = Volumen del tanque

𝑄= Caudal de la bomba
Se remplaza en la ecuación;
𝑉𝑡 = (7,45 𝐺𝑃𝑀 𝑥 4)𝑔𝑎𝑙 = 29,8 𝑔𝑎𝑙 ≈ 30 𝑔𝑎𝑙 = 113.562,3 𝑐𝑚3
Por lo tanto, el tanque tendrá las siguientes medidas;

3
𝐿 = √𝑉𝑡
Donde;
𝐿= Longitud del tanque

𝑉𝑡 = Volumen de aceite total
Se remplaza;
3
𝐿 = √113.562,3 𝑐𝑚3 = 48,42 𝑐𝑚 ≈ 50 𝑐𝑚
Imagen 33. Medidas del tanque de almacenamiento
59
Imagen 34. Elementos del depósito hidráulico
Fuente: Roldán J.. (2.001). Aparatos y Accesorios Hidráulicos. En Prontuario de

Hidráulica Industrial (Pg. 56). España: Paraninfo.
4.2.2 Potencia requerida para la bomba. Para hallar la potencia se utiliza la siguiente
ecuación;
𝑄(𝐺𝑃𝑀)𝑥 𝑃𝑏(𝑝𝑠𝑖)
𝐻𝑝 =
𝐾𝑥𝜌
Donde;
𝐻𝑝= Caballo de potencia

𝑄= Caudal de la bomba en 𝐺𝑃𝑀
𝑃𝑏= Presión de la bomba hidráulica
𝐾= Constante que equivale a 1.714
𝜌 = Eficiencia de la bomba
60
Según la bomba seleccionada la eficiencia que maneja es de 85%;
7,96 𝐺𝑃𝑀 𝑥 3.625,94 𝑃𝑠𝑖

𝐻𝑃 = = 19,8 𝐻𝑃 ≈ 20 𝐻𝑃
1.714 𝑥 0,85
4.2.3 Diámetro de la tubería. Para la selección del diámetro interno se utiliza la

imagen 35 que se tomó del libro prontuario de hidráulica industrial. Para utilizar esta
imagen se identifica el caudal del sistema y la velocidad y se traza una línea como
se muestra en la imagen 35;
Imagen 35. Grafica de selección de tubería
Fuente: Roldán J. (2.001). Aparatos y Accesorios Hidráulicos. En Prontuario de

Hidráulica Industrial (Pg. 92). España: Paraninfo
61
El caudal máximo obtenido anteriormente es de 43,08 𝐿/𝑚𝑖𝑛 que es el caudal
inducido por el retroceso. La velocidad se halla con la imagen 36 el cual se vincula
con la presión entre la bomba y el receptor, determinando que la presión es de 254
𝐾𝑔/𝑐𝑚2, por lo tanto la velocidad corresponde a 6 𝑚/𝑠𝑒𝑔.
Imagen 36. Velocidad del fluido bajo presión

Como se determinó el caudal y la velocidad del fluido se pude hallar el diámetro

mencionado anteriormente. En la imagen 35 se ubica el punto que corresponde al
caudal y a la velocidad a través una línea de color rojo para determinar el diámetro
como se muestra en la imagen el cual da un resultado de 12,3 mm
aproximadamente.
Imagen 37. Catalogos de mangueras
Fuente: http://productosindustriales.co/wp-content/uploads/Ficha-Tecnica2.jpg
62
Para la selección de las mangueras se acude a los catálogos que suministra la
empresa REPRESENTACIONES INDUSTRIALES LTDA. Y se define por el
diámetro interno que es de 12,5 𝑚𝑚 ≈ ½ 𝑖𝑛 con una presión de 3.625 𝑝𝑠𝑖 ≈ 3.500
𝑝𝑠𝑖. Para mayor información consultar el anexo H.
4.2.4 Selección de aceite hidráulico. Para esta selección se recomienda utilizar el

aceite hidráulico ISO 68 ya que este aceite tiene buenas propiedades antidesgaste
y funciona para las bombas de engranajes, tiene una buena resistencia a la
oxidación. Para mayor información consultar el anexo I.
Imagen 38. Propiedades del aceite

Grado ISO Método ASTM 68
Viscosidad @ 40 ºC, cSt D-445 68(+/-5%)
Viscosidad @ 100 ºC cSt D-445 Reportar
Índice de viscosidad D-2270 Min. 90
Punto de inflamación ºC D-92 Min. 195
Punto de congelación ºC D-97 -12
Separación de agua Min D-1401 30 min. A 54 ºC
Fuente. http://gulfcolombia.com/co/
4.3 SISTEMA DE CONTROL HIDRÁULICO
Para el sistema de control hidráulico se utilizarán los siguientes accesorios

hidráulicos;
Imagen 39. Electro válvula 4/3

63
Imagen 40. Válvula de descarga
Fuente: Roldán J. (2.001). Aparatos y Accesorios Hidráulicos. En

Prontuario de Hidráulica Industrial (Pg. 49). España: Paraninfo.
Imagen 41. Manómetro

Hidráulica Industrial (Pg. 55-97). España: Paraninfo.
Imagen 42. Bomba de engranajes

64
Esquema de sistema de control hidráulico;
Imagen 43. Esquema hidráulico
Los datos calculados se resumen en la siguiente tabla;
Tabla 7. Datos del cilindro

Especificación Variables Datos Datos
calculadas normalizados
Fuerza de avance 𝐹𝑎 2.490 𝑘𝑁 326 𝑇𝑜𝑛
Fuerza de retroceso 𝐹𝑟 1.837,5 𝑘𝑁 97 𝑇𝑜𝑛
Área de avance 𝐴𝑎 1.176,8 𝑐𝑚2 1.256,6 𝑐𝑚2
Área de retroceso 𝐴𝑟 736,74 𝑐𝑚2 876,51 𝑐𝑚2
Área del vástago 𝐴𝑉 440,03 𝑐𝑚2 380,13 𝑐𝑚2
Diámetro del pistón 𝐷𝑃 386,84 𝑚𝑚 400 𝑚𝑚
Diámetro del vástago 𝐷𝑣 236,47 𝑚𝑚 220 𝑚𝑚
Caudal del cilindro 𝑄 7,45 𝐺𝑃𝑀 7,96 𝐺𝑃𝑀
Caudal inducido por el avance 𝑄𝑖𝑎 4,69 𝐺𝑃𝑀 5,57 𝐺𝑃𝑀
Caudal inducido por el retroceso 𝑄𝑖𝑟 11,85 𝐺𝑃𝑀 11,38 𝐺𝑃𝑀
Tiempo recorrido del avance 𝑡𝑎 1,24 𝑚𝑖𝑛 1,67 𝑚𝑖𝑛
Tiempo recorrido del retroceso 𝑡𝑟 0,78 𝑚𝑖𝑛 1,16 𝑚𝑖𝑛
Volumen en el avance 𝑉𝑎 9,3 𝐺𝑎𝑙 13,27 𝐺𝑎𝑙
Volumen en el retroceso 𝑉𝑟 5,8 𝐺𝑎𝑙 9,26 𝐺𝑎𝑙
Volumen del tanque 𝑉 30 𝐺𝑎𝑙 113.562,3 𝑐𝑚3
65
Tabla 7. (Continuación)
Especificación Variables Datos Datos
calculadas normalizados
Potencia requerida 𝐻𝑃 20 hp
Longitud de carrera 𝐿𝑐 300 𝑚𝑚 400 𝑚𝑚
Longitud ideal de salida del 𝐿𝑖𝑐 800 𝑚𝑚 400 𝑚𝑚
vástago
Fuerza admisible para el vástago 𝐹𝑎𝑑 55.610 𝐾𝑁
SAE_100R2AT
Tipo de manguera SAE_100R2AT de diámetro
interno ½ 𝑖𝑛
Tipo aceite hidráulico Iso 68
4.4 CÁLCULOS ESTRUCTURALES
Para el diseño de la estructura de la prensa hidráulica se empieza por analizar las

cargas generadas por la fuerza de trabajo del cilindro hidráulico, para esto se
determinaron los puntos críticos en la estructura como uniones, pasadores,
columnas, vigas y cargas críticas que soportarán los diferentes elementos que la
componen.
4.4.1 Análisis de las columnas. Para este análisis se utiliza el método de diseño por
factores de cargas y resistencia (LRFD) del libro diseño de estructuras de acero de
Mccormac. En este método se debe hallar un factor de carga que será representado
como la carga última, que significa la carga a la cual va a estar sometido el elemento
y que será comparada con la resistencia de diseño de la estructura a analizar, en
donde la resistencia de diseño tendrá que ser mayor a la carga última para
garantizar que la estructura no vaya a fallar.
Retomando los casos críticos que se mencionaron en el segundo capítulo se

determinó que para el análisis de la estructura las posiciones de la figura 2 y la figura
3, son los casos críticos que se deben tener en cuenta para la estructura de la mesa
móvil y pasadores.
Las columnas estarán sometidas a tensión y compresión. La mesa móvil y

pasadores estarán sometidos a cargas externas que serán la capacidad de
levantamiento de la mesa más la fuerza ejercida por el cilindro y serán evaluadas
más adelante. En la imagen 44 se muestra la fuerza ejercida por el cilindro cuando
este se encuentra en el centro de la maquina y cómo se distribuye esta fuerza por
las cuatro columnas y por los diferentes elementos de la máquina como pasadores
y uniones.
En la imagen 45 se muestra cuando el cilindro se encuentra trabajando en el costado

izquierdo de la máquina y cómo se distribuye la fuerza por las dos columnas
afectadas, los pasadores y las uniones.
66
Imagen 44. Esquemas de fuerza y reacciones (Centro)
Imagen 45. Esquema de fuerzas y reacciones (Lado izquierdo)
67
Para la selección de material se evaluarán los siguientes materiales;
Imagen 46. Tabla de propiedades, materiales estructurales
Fuente: McCormac. (2009). Diseño de estructuras de acero. México: Alfaomega
Para el diseño de las columnas es necesario que el acero tenga contenido de

carbono, ya que esto permite que sea compatible con muchas soldaduras de bajo
costo y alta resistencia, también este acero tendrá que ser comercial y de bajo costo.
Se escoge el acero ASTM A36 ya que es un acero al carbón y además comercial,

que tiene un bajo costo frente a los demás aceros estructurales que ofrecen las
diferentes comercializadoras en Colombia y es unos de los más utilizados por la
industria que se dedica a fabricar estructuras o maquinaria pesada.
Ya definido el material se especifica el perfil para las columnas. Para la selección

de este perfil hay que tener en cuenta que este deberá soportar la carga de la mesa
mediante unos pasadores. Se decide trabajar con un perfil cuadrado ya que este
permite realizar perforaciones para hacer el montaje de la mesa.
Para poder analizar las columnas de la prensa se escoge un perfil cuadrado 8 x 8 x

½ 𝑖𝑛 de acero ACTM A36 que tiene un esfuerzo de fluencia de 248 𝑀𝑃𝑎, un esfuerzo
último de 400 𝑀𝑃𝑎, un módulo de elasticidad de 200.000 𝑀𝑃𝑎 y una densidad 7.850
𝐾𝑔/𝑚3, ya que es un perfil comercial, y su geometría es de fácil construcción
68
También se opta por trabajar con el caso crítico que se muestra en la imagen 45, ya
que este caso crítico presenta una mayor carga para las columnas al trabajar en
unos de los costados.
4.4.1.1 Análisis de tensión por el método (LRFD). Para este análisis se tiene que
hallar la carga última (U) como se indicó anteriormente, para esto se toma la
ecuación del libro diseño de estructuras de acero;
𝑈 = 1,4𝑥𝐷
𝑈 = 1,2𝑥𝐷 + 1,6𝑥𝐿 + 0,5(𝐿𝑟 𝑜 𝑆 𝑜 𝑅)
Donde;
𝐷 = Carga muerta
𝐿 = Carga viva
𝐿𝑟 = Para cargas vivas en techo
𝑆 = Para cargas de nieve
𝑅 = Para cargas de lluvia o hielo
Imagen 47. Columna con cargas generadas
69
Se tiene que el cilindro genera 326 toneladas de fuerza, pero como esta soportada
por medio de dos vigas la fuerza se distribuye por las dos y a su vez es transmitida
por las dos columnas, por lo tanto;
1.000 𝐾𝑔 𝑚 3.194,8 𝑘𝑁
𝐹 = 326 𝑡𝑜𝑛 𝑥 𝑥 9,8 2 = = 1.597,4 𝑘𝑁
1 𝑇𝑜𝑛 𝑠 2
Ese valor será la carga viva (𝐿). Para las cargas muertas se tiene en cuenta el peso
del cilindro, de las dos vigas que están soportando el cilindro, la carga de la mesa y
el peso de los elementos que sostendrán la mesa.
Para poder hallar estas cargas se necesita el área trasversal del perfil seleccionado
y para esto se propone una tabla la cual vincula el área de cada sección del perfil y
las longitudes para así poder determinar el momento de inercia y el radio de giro
que serán utilizados más adelante.
Para el desarrollo de la tabla 8 se deberá plantear un esquema con las dimensiones

del perfil seleccionado y se identificarán los ejes (Y) y (X) como se muestra en la
imagen 48, ya seccionado el perfil se enumera cada sección que lo compone y se
determina la base y la altura para poder hallar el área gros de cada sección, para
esto se realiza la sumatoria de las áreas para obtener el área total transversal del
perfil seleccionado, una vez hecho esto se determina el centro de gravedad de cada
sección tanto como en el eje (X) como en el eje (Y). Posteriormente se realiza la
operación entre el centro de gravedad y el área de cada sección, se realiza la
sumatoria del centro de gravedad en los dos ejes y se determinar el centro de giro
para cada una de las secciones, con las ecuaciones de centro de giró en el eje (X)
y (Y). Finalmente se hallan los momentos de inercia con las ecuaciones presentadas
en la tabla 8.
Imagen 48. Perfil seleccionado 1
70
Tabla 8. Especificación de perfil 8 x 8 x ½ in
b h A ͞x ͞y A * ͞x A * ͞y 𝐼𝑋𝐶𝐸 𝐼𝑌𝐶𝐸
2 4 4
𝐹𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 𝑚𝑚 𝑚𝑚 (𝑚𝑚 ) (𝑚𝑚) (𝑚𝑚) (𝑚𝑚3 ) (𝑚𝑚3 ) 𝐼𝑋 (𝑚𝑚 ) 𝐼𝑌 (𝑚𝑚 ) (𝑚𝑚4 ) (𝑚𝑚4 )
1 203,2 12,7 2.580,64 101,6 196,85 262.193,024 507.998,984 34.685,9521 8.879.603,75 23.447.703,6 8.879.603,75
2 12,7 177,8 2.258,06 6,35 101,6 14.338,681 229.418,896 5.948.640,79 30.350,2081 5.948.640,79 20.516.740,7
3 203,2 12,7 2.580,64 101,6 6,35 262.193,024 16.387,064 34.685,9521 8.879.603,75 23.447.703,6 8.879.603,75
4 12,7 177,8 2.258,06 196,85 101,6 444.499,111 229.418,869 5.948.640,79 30.350,2081 5.948.640,79 20.516.740,7
Total 9.677,4 983.223,84 983.223,84 58.792.688,9 58.792.688,9
∑ 𝐴 𝑥 𝑋̅ 1 1
𝑏 = Base 𝑥𝑥 =
̅̅̅̅ 𝐼𝑥 = 𝑥 𝑏ℎ3 𝐼𝑦 = 𝑥 𝑏3ℎ
𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 12 12
ℎ = Altura
∑ 𝐴 𝑥 𝑌̅
𝐴 = Área 𝑦𝑦 = 𝐴
̅̅̅̅
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑋̅= Centro de gravedad en X
𝑌̅= Centro de gravedad en Y 𝐼𝑥𝑐𝑒 = 𝐼𝑥 + 𝐴 (𝑦
̅̅̅
𝑦−𝑦 ̅)
𝑦𝑦 = Centro de giro en Y
̅̅̅
𝑥𝑥 = Centro de giro en X
̅̅̅ 𝐼𝑦𝑐𝑒 = 𝐼𝑥 + 𝐴 (𝑥
̅̅̅𝑥 − 𝑥̅ )
𝑅𝑔 = Radio de giro
𝐼𝑥 = Momento de inercia en X de cada sección 𝐼𝑦 = Momento de inercia en Y de cada sección
𝐼𝑋𝐶𝐸 = Momento de inercia del perfil en X 𝐼𝑌𝐶𝐸 = Momento de inercia del perfil en Y
𝐼
𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 9.677,4 𝑚𝑚2 = 15 𝐼𝑛2 𝑅𝑔𝑥 = √𝐴𝑥𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝐼𝑥 = 58.792.688,9 𝑚𝑚4
𝐼
𝑅𝑔𝑦 = √𝐴𝑦𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝐼𝑦 = 58.792.688,9 𝑚𝑚4
𝑅𝑔𝑥𝑦 = 77,94 𝑚𝑚
71
Para efectos de cálculo se dice que el perfil seleccionado será el mismo para la
mesa y para la viga soporte. Hallando el área del perfil escogido se determina el
peso de la mesa y de las vigas que sujetan el cilindro con la densidad del material;
𝑚
𝛿=
𝑣
Donde;
𝛿 = Densidad
𝑚 = Masa
𝑉 = Volumen
En el cual la densidad del material es de 7.850 𝐾𝑔/𝑚3 el área del material es de

9,68x10-3 𝑚2 y la longitud de la viga es de 3,6 𝑚;
𝑉 = 9,68𝑥10−3 𝑚2 𝑥 3,6 𝑚 = 0,035𝑚3
Se despeja y se halla la masa de la viga que será una de las cargas muertas;
𝑚= 𝛿𝑥𝑣
𝐾𝑔
𝑚 = 7.850 𝑥 0,035 𝑚3 = 274,75 𝑘𝑔
𝑚3
El peso de la viga y de la mesa es de 274,75 𝐾𝑔, la carga máxima que soportará es

de 4.000 𝐾𝑔 la cual tendrá que ser dividida en 2 ya que estará apoyada en dos
columnas.
La carga muerta será de;
274,75 𝐾𝑔
Viga = = 137,4 𝐾𝑔𝑓
2
274,75 𝐾𝑔
Mesa móvil = = 137,4 𝐾𝑔𝑓
2
3.000 𝑘𝑔
Elementos que soporta la meso móvil = = 1.500 𝐾𝑔
2
303 𝐾𝑔
Carga del cilindro hidráulico = 668 lb = = 151,5 𝐾𝑔
2
𝐷 = 1.500 𝐾𝑔 + 137,4 𝐾𝑔 + 137,4 𝐾𝑔 + 151,5 𝐾𝑔 = 1.926,3 𝐾𝑔
Ya determinada la carga viva y la carga muerta se puede utilizar la ecuación para

hallar la carga última;
72
𝑈 = 1,2𝑥1.926,3 𝐾𝑔 + 1,6𝑥163.000 𝐾𝑔 = 263.111,6 𝐾𝑔
Encontrando la carga ultima que soportará la estructura, se halla la resistencia de

diseño (𝑅𝑑) para así poder comparar y determinar si el perfil seleccionado es el
adecuado para el diseño. Para esto se toma la ecuación de resistencia de diseño
del libro diseño de estructuras de acero;
𝑅𝑑 = ∅ 𝑥 𝐴𝑔 𝑥 𝜎𝑦
Donde;
𝑅𝑑 = Resistencia de diseño
∅ = Factor de resistencia 0,9 (consultar capítulo 2)
𝐴𝑔 = Área gross que significa el área neta del perfil
𝜎𝑦 = Esfuerzo de fluencia
El área gross que se halló anteriormente es de 9.677,4 𝑚𝑚2 y el esfuerzo de fluencia

que se mencionó inicialmente es de 248 𝑀𝑃𝑎, teniendo estos datos se remplazan
en la ecuación de resistencia de diseño;
𝑁
𝑅𝑑 = 0,9 𝑥 9.677,4 𝑚𝑚2 𝑥 248 = 2.159,99 𝐾𝑁 = 220.407,7 𝑘𝑔𝑓
𝑚𝑚2
Como se mencionó, la carga última tiene que ser menor a la resistencia de diseño,
en este caso se ve que no se cumple esta condición;
𝑅𝑑 > 𝑈
𝑅𝑑 = 220.408 𝐾𝑔𝑓
𝑈 = 263.112 𝐾𝑔𝑓
Como no se cumple esta condición el perfil seleccionado no es el adecuado para

satisfacer la carga requerida. Debido a esto se escoge un perfil rectangular
estandarizado por la empresa Perfiles & vigas S.A.S con las siguientes
especificaciones. Para mayor información Consultar el anexo J.
Tabla 9. Especificación de perfil

Tamaño Espesor Peso en Área Radio de Radio Momento
𝐾𝑔
nominal en gross en giro en 𝑋 de giro de inercia
𝑚
en 𝑚𝑚 𝑐𝑚2 𝑐𝑚 en 𝑌 𝑐𝑚4
𝑚𝑚 𝑐𝑚
400 𝑥 200 9 80,60 102,67 14,40 8,42 17.624,93
El material de este perfil será en ASTM A500 el cual tiene un esfuerzo a la fluencia
de 350 𝑀𝑃𝑎, una densidad de 7.850 𝐾𝑔/𝑚3, un módulo de elasticidad de 200.000
𝑀𝑃𝑎 y un esfuerzo último de 430 𝑀𝑃𝑎;
73
Como se cambia el perfil seleccionado se debe recalcular la resistencia de diseño y

la carga ultima por el método LRFD;
𝑣 = 0,0103𝑚2 x 3,6 𝑚 = 0,037 𝑚3

𝑘𝑔
𝑚 = 0,037 𝑚3 x 7.850 3 = 290,45 Kg
𝑚
𝐷 = 2.000 𝐾𝑔 + 188,71 𝐾𝑔 + 290,45 𝐾𝑔 + 151,5 𝐾𝑔 = 2.630,7 𝐾𝑔
𝑈 = 1,2𝑥2.630,7 𝐾𝑔 + 1,6𝑥163.000 𝐾𝑔 = 263.956,8 𝐾𝑔
𝑁
𝑅𝑑 = 0,9 𝑥 10.267 𝑚𝑚2 𝑥 350 = 3.234.105 𝑁 = 330.010,7 𝐾𝑔𝑓
𝑚𝑚2
Al cambiar el perfil, cambia el área, momento de inercia, radio de giro, carga última,
y la resistencia de diseño aumenta satisfactoriamente garantizando que el perfil
seleccionado sea el adecuado para el diseño como se muestra en la siguiente
relación;
𝑅𝑑 > 𝑈
𝑅𝑑 = 330.010 𝐾𝑔𝑓
𝑈 = 263.956,8 𝐾𝑔𝑓
Se sabe que las columnas tienen 5 agujeros y esto afecta a la resistencia del diseño
de la columna, el método (LRFD) propone una resistencia de diseño dos (𝑅𝑑2), la
cual tendrá en cuenta estos agujeros;
𝑅𝑑2 = ∅ 𝑥 𝐴𝑒 𝑥 𝜎𝑢
74
Donde;
∅ = Factor de resistencia (0,75) (consultar capítulo 2)

𝐴𝑒 = Área efectiva
𝜎𝑢 = Esfuerzo ultimo del material
En donde el área efectiva (𝐴𝑒 ) se halla de la siguiente manera;
𝐴𝑒 = 𝜇 𝑥 𝐴𝑛
Donde;
𝜇 = Coeficiente de reducción (0,75 – 0,9) dependiendo del diámetro

𝐴𝑛 = Área neta
El área neta (𝐴𝑛 ) se halla de la siguiente manera;
1
𝐴𝑛 = 𝐴𝑔 − ( 𝑑 + ) 𝑥𝑒
8
Donde;
𝐴𝑔 = Área gross
𝑑 = Diámetro del agujero
𝑒 = Espesor
Para este caso el diámetro de los agujeros de las columnas serán de 3 𝑖𝑛 y el

espesor será de ¾ 𝑖𝑛 que tendrá que ser multiplicado por dos ya que es un perfil
rectangular y el área de contacto estará en sus dos lados paralelos. Teniendo esta
información se halla el área neta;
1
𝐴𝑛 = 15,91 𝐼𝑛2 − (3 𝑖𝑛 + ) 𝑥 0,354 𝑖𝑛 𝑥 2 = 13,7 𝑖𝑛2
8
Teniendo el área neta se halla el área efectiva;
𝐴𝑒 = 0,85 𝑥 13,7 𝑖𝑛 = 11,65 𝑖𝑛
Teniendo el área neta se halla el diseño de resistencia dos;
𝐿𝑏𝑓
𝑅𝑑2 = 0,75 𝑥 11,65 𝑖𝑛 𝑥 62.366,2 = 544.924 𝐿𝑏𝑓 = 247.693 𝑘𝑔𝑓
𝑖𝑛
Hallando la resistencia de diseño dos se puede comparar con la carga última que
soportara la estructura;
𝑅𝑑 > 𝑈
75
𝑅𝑑 = 247.693 𝐾𝑔𝑓
𝑈 = 263.956,8 𝐾𝑔𝑓
El perfil de 400 𝑚𝑚 x 200 𝑚𝑚 x 9 𝑚𝑚 no es el indicado ya que la resistencia de

diseño dos es menor que la carga última a la que esta sometida la estructura. Hay
que tener en cuenta que este perfil es uno de los más grandes que hay
comercialmente en Colombia.
Debido que el perfil seleccionado no cumple con el requerimiento de la resistencia

de diseño se propone diseñar un perfil con las siguientes dimensiones.
Para los cálculos de este perfil se propone la misma tabla de cálculo utilizado para
el primer perfil seleccionado. Sin cambiar la carga viva que será la misma.
Se compara la resistencia de diseño con la carga última ya calculada en la tabla 10;
𝑅𝑑 > 𝑈
407.754 𝐾𝑔𝑓 > 272.356 𝐾𝑔
Como se observa esta resistencia de diseño es mayor que la carga última por lo
tanto se puede decir que el perfil seleccionado es óptimo para el diseño y para
garantizar que la estructura no fallara se examina con los agujeros que tiene la
estructura con la resistencia de diseño dos;
𝑅𝑑2 > 𝑈
346.371 𝐾𝑔𝑓 > 272.356 𝐾𝑔
La resistencia de diseño dos es mayor, por lo tanto, el perfil seleccionado es el ideal

para este diseño. Como se muestra en la siguiente tabla;
76
Tabla 10. Especificaciones del perfil 10 x 10 x ¾ in
b h A ͞x ͞y A * ͞x A * ͞y 𝐼𝑋𝐶𝐸 𝐼𝑌𝐶𝐸
𝐹𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 𝑚𝑚 𝑚𝑚 (𝑚𝑚2 ) (𝑚𝑚) (𝑚𝑚) (𝑚𝑚3 ) (𝑚𝑚3 ) 𝐼𝑋 (𝑚𝑚4 ) 𝐼𝑌 (𝑚𝑚4 ) (𝑚𝑚4 ) (𝑚𝑚4 )
1 254 19,05 4.838,7 127 244,475 614.514,9 1.182.941,2 146.331,4 26.014.464,1 66.922.208,9 26.014.464,1
2 19,05 215,9 4.112,9 9,525 127 39.175,3 522.337,7 15.976.132,8 124.381,7 15.976.132,8 56.883.877,6
3 254 19,05 4.838,7 127 9,525 614.514,9 46.088,6 146.331,4 26.014.464,1 66.922.208,9 26.014.464,1
4 19,05 215,9 4.112,9 244,475 127 1.005.500 522.337,7 15.976.132,8 124.381,7 15.976.132,8 56.883.877,6
total 17.903,2 2.273.705,1 2.273.705,1 165.796.683 165.796.683
𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑜 𝐴𝑔𝑟𝑜𝑠𝑠 = 17.903,2 𝑚𝑚2 = 27,75 𝐼𝑛2 ; 𝐼𝑋 𝑦 𝑌 = 165.796.683 𝑚𝑚4 ; 𝑅𝑔𝑥 = 96,3 𝑚𝑚2; 𝑅𝑔𝑦 = 96,23 𝑚𝑚2
El peso de la mesa y cabezal es de 3.750 Kg y 3.680 Kg respectivamente, estos valores corresponden a la carga que
debe soportar cada columna que son determinados más adelante. La mesa deberá soportar una carga de 8.000 Kg
que se dividirá entre las 4 columnas. Deberá soportar el cilindro que tiene un peso aproximado de 800 Kg que también
debe ser dividida entre las 4 columnas.
𝐷 = 3.750 𝐾𝑔 + 2.000 𝐾𝑔 + 3.680 𝐾𝑔 + 200 𝐾𝑔 = 9.630 𝐾𝑔

𝑈 = 1,2 𝑥 9.630 𝐾𝑔 + 1,6𝑥163.000 𝐾𝑔 = 272.356 𝐾𝑔𝑓
𝑁
𝑅𝑑 = 0,9 𝑥 17.903,2 𝑚𝑚2 𝑥 248 = 3.995.994 𝑁 = 407.754 𝑘𝑔𝑓
𝑚𝑚2
1 3
𝐴𝑛 = 27,75 𝐼𝑛2 − (4,5 𝑖𝑛 + ) 𝑥 𝑖𝑛 𝑥 2 = 20,81 𝑖𝑛2
8 4
𝐴𝑒 = 0,85 𝑥 20,81 𝑖𝑛2 = 17,69 𝑖𝑛2 = 11.412,88 𝑚𝑚2 = 17,69 𝑖𝑛2
𝐿𝑏𝑓
𝑅𝑑2 = 0,75 𝑥 17,69 𝑖𝑛2 𝑥 58.015,2 = 796.714,01 𝐿𝑏𝑓 = 346.371,3 𝑘𝑔𝑓
𝑖𝑛2
77
4.4.1.2 Análisis de compresión por el método (LRFD). Para este análisis se utilizaron
las fórmulas que plantea el libro diseño de estructuras de acero por el método LRFD.
Imagen 51. Longitud y carga critica de la columna
En la imagen 51 se muestran las cargas críticas a las que va a estar sometida la

columna como se ha mencionado anteriormente, y por medio de las siguientes
ecuaciones se analizará la resistencia de diseño a compresión la cual fue tomada
del libro diseño de estructuras de acero;
𝑅𝑑𝑐 = ∅ 𝑥 𝐴𝑔 𝑥 𝜎𝑐𝑟
Donde;
𝑅𝑑𝑐 = Resistencia de diseño a compresión

∅ = Factor de resistencia equivalente a (0,85)
𝜎𝑐𝑟 = Esfuerzo crítico
𝐴𝑔 = Área gross
Para poder hallar el esfuerzo crítico (𝜎𝑐𝑟 ) el libro diseño de estructuras de acero
plantea que se debe tener en cuenta un factor que definirá si la columna es larga o
mediana y se halla de la siguiente manera;
𝐾𝐿 𝜎𝑦
𝛾= 𝑥√
𝜋𝑟 𝐸
Donde;
𝛾 = Factor que define si la columna es larga o corta

𝐾= Factor de longitud efectiva
𝐿= Longitud de la columna
𝑟= Radio de giro del elemento
78
𝜎𝑦 = Esfuerzo de fluencia del material
𝐸 = Modulo elástico del material
Entonces si 𝛾 ≤ 1,5 la columna es corta y el esfuerzo crítico se halla de la siguiente

manera;
2
𝜎𝑐𝑟 = ( 0,658𝛾 ) 𝑥 𝜎𝑦
Entonces si 𝛾 > 1,5 la columna es larga y el esfuerzo crítico se halla de la siguiente

manera;
0,877
𝜎𝑐𝑟 = ( ) 𝑥 𝜎𝑦
𝛾2
Se remplaza en la ecuación para determinar si la columna es larga o corta;
𝑁
0,5 𝑥 4.802 𝑚𝑚 248 2
𝛾= 𝑥√ 𝑚𝑚 = 0,28
𝜋 𝑥 96,23 𝑚𝑚 𝑁
200.000
𝑚𝑚2
Para el factor de longitud efectiva el libro diseño de estructuras de acero plantea

unas constantes que se pueden observar en la imagen 52 dependiendo sea el caso.
Obteniendo estos datos se remplazan en las ecuaciones.
Imagen 52. Longitudes efectivas de columnas
Fuente: Mccormac. (2.002). Introducción a los miembros cargados axialmente a

compresión. En diseño de estructuras de acero (pag.141). México: Alfaomega.
79
Los datos como el radio de giro, el esfuerzo de fluencia, el módulo de elasticidad y
demás datos son los mismos que fueron definidos anteriormente ya que se está
trabajando con el mismo perfil. Obteniendo el dato del factor que define si la columna
es larga o corta, se compara con el factor indicado y se determina que la columna
es corta como se demuestra en la siguiente relación;
0,28 ≤ 1,5
Como esta columna es corta el factor crítico se define de la siguiente manera;
2 𝑁 𝑁
𝜎𝑐𝑟 = ( 0,6580,28 ) 𝑥 248 2
= 239,99
𝑚𝑚 𝑚𝑚2
Obteniendo el factor crítico se puede calcular la resistencia de diseño y así

compararlo con la carga última que se definió anteriormente;
𝑁
𝑅𝑑𝑐 = 0,85 𝑥 17.903 𝑚𝑚2 𝑥 239,99 = 3.652.100,6 𝑁 = 372.663,3 𝐾𝑔𝑓
𝑚𝑚2
La comparación será;
𝑅𝑑𝑐 = 372.663,3 𝐾𝑔𝑓 > 272.356 𝐾𝑔𝑓 = 𝑈
Se puede observar que la resistencia de diseño es mayor a la carga última, por lo

tanto, este perfil diseñado es el indicado para este tipo de trabajo. Hay que tener en
cuenta que estas dimensiones no son comerciales, por lo tanto, se plantea el diseño
de este mismo.
Imagen 53. Datos de las columnas
80
Por último, se diseñan las columnas con las medidas calculadas en el software
Algor, en este programa se define el volumen y el peso que tendrán estas columnas.
En la imagen 53 se muestra la columna ensamblada con sus respectivos agujeros

para los pasadores y soldado como se planteó en el diseño, en esta imagen se
muestra el peso de estas columnas que es de 1.930,99 𝐾𝑔 y el volumen que es de
0,2459 𝑚3.
4.4.2 Análisis para la mesa móvil. Para el diseño de la mesa móvil se decide emplear
una viga no convencional, es decir es una viga diseñada especialmente para la
carga que debe soportar. Para este diseño se tomaron referencias de diseños que
hace la compañía para algunos de sus equipos y de empresas como ASTECNIA
S.A que tiene estas vigas no convencionales en el diseño de sus equipos. Estas
vigas no convencionales consisten en realizar un modelo de un perfil en (W), (S),
(C) o (L) y reforzarlo con aletas o láminas como se muestra en la siguiente imagen;
Imagen 54. Viga no convencional
En la imagen 54 se muestra el diseño de la viga para la mesa móvil. Para este

diseño se asemejo a dos perfiles en W como se muestran en la imagen, el alma del
perfil W es de 31,75 𝑚𝑚. El ancho de la aleta será de 600 𝑚𝑚 con un espesor
superior e inferior de 63,50 𝑚𝑚 y 25,4 𝑚𝑚 respectivamente, también tendrá
refuerzos de 19,05 𝑚𝑚 de espesor. Esta mesa se diseñará en su totalidad.
Las posiciones de las aletas se asemejan a un triángulo ya que esta es la figura que
mejor se comporta al resistir cargas, esto permite que la carga se distribuya por
todos los lados del triángulo haciendo que sea un conjunto cerrado de esfuerzos.
Esta figura también es muy utilizada en las vigas tipo cerchas. Cabe aclarar es que
este diseño no es una cercha.
81
Para el cálculo de esta la viga no convencional se decide desarrollarlo por el método
de estado general de esfuerzo ya que este método permite analizar los puntos
críticos de la estructura. Se toma referencia el libro diseño de máquinas del capítulo
4 cargas estáticas combinadas.5
Para el análisis se definen dos puntos críticos de la mesa móvil, el primero punto
crítico es en donde se encuentra empotrada o sujeta la mesa que será por medio
de los pasadores, el segundo caso crítico será en donde actúa directamente la
fuerza.
Para el análisis del primer caso crítico se dimensiona la sección en la cual se

trabajará como se muestra en la siguiente imagen;
Imagen 55. Medidas de la mesa diseñada, caso 1
Para esto se define un eje de coordenadas X, Y, Z o i, j, k para poder especificar

el esfuerzo en el primer punto crítico. Se halla un momento en el cual se definen las
cargas a las que esté sometido el elemento y las distancias de las cargas al punto
de análisis;
𝑀=𝑟𝑥𝐹
𝑟 = (1,807 𝑖 + 0,35 𝐽 − 0,155𝑘 ) 𝑚
𝐹 = (0𝑖 − 798,7 𝑗 + 0𝑘) 𝐾𝑁
5N/a. (N/a). Cargas estáticas combinadas - Capitulo 4. N/a, de Microsoft word Sitio
web: http://www.utp.edu.co/~lvanegas/disI/Cap4.pdf.
82
Se halla el momento resultante de la siguiente manera;
𝑖 𝑗 𝑘
𝑀 = [1,807 0,35 −0,155]
0 −798,7 0
𝑖 𝑗 𝑘 𝑖 𝑗
𝑀 = |1,807 0,35 −0,155 1,807 0,35 |
0 −798,7 0 0 −798,7
𝑀 = (𝑖 𝑥 0,335 𝑥 0) + (𝑗 𝑥 − 0,155 𝑥 0) + (𝐾 𝑥 1,807 𝑥 − 798,7) − ( 𝑗 𝑥 1,807 𝑥 0)

− (𝑖 𝑥 − 0,155 𝑥 − 798,7) − (𝐾 𝑥 0,35 𝑥 0)
= 𝑖0 − 0𝑗 − 1.443,25𝑘 − 0𝑗 − 123,799𝑖 − 0𝑘
𝑀 = (−123,799𝑖 − 1.443,25 𝐾) 𝐾𝑁 𝑚
Imagen 56. Componente del momento
Para analizar estos momentos se determina la distribución de los esfuerzos

producidos por las cargas generadas, los cuales pueden ser esfuerzos axiales de
compresión por la fuerza en X, esfuerzos normales producidos por momentos en Y,
esfuerzos normales producidos por momentos en Z, esfuerzos cortantes producidos
por fuerzas en Y y esfuerzos cortantes producidos por momentos en X.
83
Imagen 57. Distribución de esfuerzos producidos por las cargas generadas
Fuente: http://www.utp.edu.co/~lvanegas/disI/Cap4.pdf
Determinando los momentos y los esfuerzos que se pueden producir en el elemento

a analizar se hallan los siguientes esfuerzos;
𝐹𝑥
𝑆𝐹𝑥 =
𝐴
Donde;
𝑆𝐹𝑥 = Esfuerzo de compresión producido por fuerzas en X

𝐹𝑥 = Fuerza en X
𝐴= Área de la seccional a analizar
Este esfuerzo es 0 ya que no se presentan fuerzas en X.
84
𝑀𝑦 𝑥 𝐶𝑧
𝑆𝑀𝑦 =
𝐼𝑦𝑦
Donde;
𝑆𝑀𝑦 = Esfuerzo normal de tracción

𝑀𝑀𝑦 = Momento en Y
𝐼𝑦𝑦 = Momento de inercia en Y
Este esfuerzo es 0 ya que se encuentra momentos en Y.
𝐹𝑦
𝑆𝐹𝑦 =
𝐴
Donde;
𝑆𝐹𝑌 = Esfuerzo de compresión producida por fuerzas en Y

𝐹𝑌 = Fuerza en Y
Se reemplaza;
798.700 𝑁
𝑆𝐹𝑦 = = 61,43 𝑀𝑝𝑎
37,15 𝑚𝑚 𝑥 350 𝑚𝑚
𝑀𝑥 𝑥 𝐶𝑧
𝑆𝑀𝑥 =
𝐼𝑥𝑥
Donde;
𝑆𝑀𝑥 = Esfuerzo normal de tracción y de compresión en X

𝑀𝑥 = Momento en X
𝐼𝑥𝑥 = Momento de inercia en X
𝐶𝑧 = Distancia en Z
Se reemplaza;
123,799 𝐾𝑁 𝑚 𝑥 0,155 𝑚
𝑆𝑀𝑥 = = 371,52 𝑀𝑝𝑎
1
(12 𝑥1,807 𝑥 0,73 ) 𝑚4
𝑀𝑧 𝑥 𝐶𝑦
𝑆𝑀 =
𝐼𝑧𝑧
Donde;
𝑆𝑀 = Esfuerzo normal de tracción y de compresión en Z
85
𝑀𝑧 = Momento en Z
𝐼𝑧𝑧 = Momento de inercia en Z
𝐶𝑦 = Distancia en Y
Se remplaza;
1.443,25 𝐾𝑁 𝑚 𝑥 0,175 𝑚
𝑆𝑀 = = 152,08 𝑀𝑝𝑎
1
(12 𝑥0,03175 𝑥 4,053 ) 𝑚4
2 𝐹𝑦
𝑆𝑠 𝐹𝑦 =
3𝐴
Donde;
𝑆𝑠𝐹𝑥 = Esfuerzo de cortante producido por una fuerza Y

𝐹𝑦 = Fuerza en Y
Se remplaza;
(2) 𝑥 798.700 𝑁
𝑆𝑠𝐹𝑦 = = 40,95 𝑀𝑝𝑎
(3) 𝑥 (37,15 𝑚𝑚 𝑥 350 𝑚𝑚)
𝑀𝑥
𝑆𝑠 𝑀𝑥1 =
𝛼 𝑎𝑏 2
Donde;
𝑆𝑠𝑀𝑥1 = Esfuerzo cortante por unos momentos en Y

𝑀𝑥 = Momento en X
𝛼 = Constantes (0,2565)
𝑏 = Base del punto crítico a analizar
ℎ = Altura del punto crítico a analizar
Se remplaza;
123,799 𝐾𝑁 𝑚
𝑆𝑠𝑀𝑥1 = = 51,43 𝑀𝑝𝑎
0,2065 𝑥 0,6 𝑚 𝑥 (4,1 𝑚)2
Para evaluar los esfuerzos hallados se realiza un esquema de su dirección y se

realiza la sumatoria dependiendo de su dirección.
En la imagen 58 se esquematizan los esfuerzos en la dirección del elemento a

analizar y se realiza la sumatoria dependiendo de cuál sea su dirección para los dos
casos que se muestran A y B;
86
Imagen 58. Sumatoria de esfuerzos analizados, caso 1
Para el segundo caso crítico se analiza en el medio de la mesa;
Imagen 59. Dimensiones de la mesa diseñada, caso 2
Para este punto crítico se define un eje de coordenadas X, Y, Z o i, j, k para poder

especificar el esfuerzo en el segundo punto crítico se hallan momentos, los cuales
toman las cargas y las medidas en el punto crítico.
𝑀=𝑟𝑥𝐹
𝑟 = (−0,2324 𝑖 − 0,7 𝐽 + 0,3417𝑘 ) 𝑚
𝐹 = (0𝑖 − 1.597,4 𝑗 + 0𝑘) 𝐾𝑁
87
Se halla el momento resultante de la siguiente manera;
𝑖 𝑗 𝑘
𝑀 = [−0,2324 −0,7 0,3174]
0 −1.597,4 0
𝑖 𝑗 𝑘 𝑖 𝑗
𝑀 = |−0,2324 −0,70 0,3174 −0,2324 −0,70 |
0 −1.597,4 0 0 −1.597,4
𝑀 = (𝑖 𝑥 − 0,7 𝑥 0) + (𝑗 𝑥0,3174 𝑥 0) + (𝐾 𝑥 − 0,2324 𝑥 − 1.597,4) − ( 𝑗 𝑥 0 𝑥 0)

− (𝑖 𝑥0,3174 𝑥 − 1.597,4) − (𝐾 𝑥 − 0,7 𝑥 0)
= 𝑖0 + 0𝑗 + 371,23𝑘 − 0𝑗 + 507,01𝑖 − 0𝑘
𝑀 = (371,23𝐾 + 507,01 𝑖) 𝐾𝑁 𝑚
Imagen 60. Componentes del momento
Determinando los momentos y los esfuerzos que se pueden producir en el elemento

a analizar se hallan los esfuerzos.
88
Esfuerzo de compresión producida por fuerzas en Y;
1.597.400 𝑁
𝑆𝐹𝑦 = = 119,16 𝑀𝑝𝑎
700 𝑚𝑚 𝑥 19,05 𝑚𝑚
Esfuerzo normal de tracción y de compresión en X;
507,01 𝐾𝑁 𝑚 𝑥 0,019 𝑚
𝑆𝑀𝑥 = = 560,87 𝑀𝑝𝑎
1 3 4
(12 𝑥0.464 𝑥 0,763 ) 𝑚
Esfuerzo normal de tracción y de compresión en Z;
371,23 𝐾𝑁 𝑚 𝑥 0,019 𝑚
𝑆𝑀 = = 410,66 𝑀𝑝𝑎
1
(12 𝑥0,464𝑥 0,7633 ) 𝑚4
Esfuerzo de cortante producido por una fuerza Y;
(2) 𝑥 1.597,4 𝑁
𝑆𝑠𝐹𝑦 = = 79,86 𝑀𝑝𝑎
(3) 𝑥 (700 𝑚𝑚 𝑥 19,05𝑚𝑚)
Esfuerzo cortante por momentos en Y;
507,01 𝐾𝑁 𝑚
𝑆𝑠𝑀𝑥1 = = 208,65 𝑀𝑝𝑎
0,2065 𝑥 0,7 𝑥 4,12
Imagen 61. Estados de esfuerzo en sus puntos críticos evaluados caso 2
Se define que los dos puntos críticos escogidos no sobrepasan el esfuerzo último
del material por lo tanto el diseño es óptimo para la carga que se le aplicará ya que
se distribuyen los esfuerzos por toda la viga disminuyendo dichos esfuerzos. Para
garantizar este diseño se requiere analizar por el método de elementos finitos
mediante el programa NX, para poder analizar mejor la deflexión y los esfuerzos
generados en el diseño. Para el cabezal que también tiene el mismo diseño, se
analizara por el método de elementos finitos.
89
Por último, se diseña la mesa en el software Algor, en este programa se define el
volumen y el peso que tendrá.
En la imagen 62 se muestra la mesa con los respectivos agujeros para los

pasadores y soldado como se planteó en el diseño, en esta imagen se muestra el
peso de la mesa que es de 7.503,62 𝐾𝑔 y el volumen que es de 0,9559 𝑚3.
Imagen 62. Datos de la mesa
En la imagen 63. Se muestra el diseño del cabezal en el software Algor en el cual

se define el volumen y la masa total. La masa es de 7.361,2 Kg y el volumen de
0,9377 m3.
Imagen 63. Datos del cabezal
90
4.4.3 Análisis para el dispositivo móvil. Este análisis se realiza por el método de
esfuerzo cortante y análisis por flexión, por Ferdinand P. Beer del libro mecánica de
materiales. Serán varios dispositivos dependiendo de la medida del rodamiento a
extraer y serán del mismo material solo cambiará el diámetro interno de este.
En la imagen 64 se muestra a que dirección estará la fuerza que ejerce el cilindro

sobre los dispositivos y se representa el montaje que se debe realizar para la
extracción de rodamientos.
La carga generada por el cilindro la recibe el dispositivo de extracción, debido a esto

la carga se distribuye por el dispositivo como se puede ver en el diagrama 4 de
cuerpo libre. Como son dos dispositivos, esta carga puntual se divide en los dos
dispositivos.
Esta carga generada por el cilindro hidráulico es de 3.194,8 𝐾𝑁, por lo tanto tendrá
que ser evaluado por deflexión ya que el espacio entre cada mesa será de 800 𝑚𝑚 y
los dispositivos tendrán una longitud mínima de 2.000 𝑚𝑚 como se muestra en la
siguiente imagen.
Imagen 64. Dirección de la fuerza
91
Diagrama 4. Diagrama de cuerpo libre
Para poder operar la carga distribuida se tiene que convertir en carga puntual, la
cual se puede multiplicar por la longitud para dejarla en carga puntual y así poder
hacer sumatoria en fuerza (Y) y poder hallar las reacciones.
Diagrama 5. Diagrama de cuerpo libre
Se realiza la sumatoria de momentos;
∑𝑀 = 0
−(400 𝑚𝑚 𝑥 1597.4 𝐾𝑁) + (800 𝑚𝑚 𝑥 𝑅𝑏) + 𝑀𝑎 − 𝑀𝑏 = 0
Como es una ecuación estáticamente indeterminada, se hallan los momentos

mediante la tabla de “momentos empotrados”6 que se encuentra en el anexo T de
acuerdo a la siguiente ecuación;
6
Sitio web: http://tiaestructurasunonoche.blogspot.com.co/2012/09/blog-post.html
92
1
𝑀= 𝑥𝑄𝑥𝐿
8
Donde;
M = Momento de empotramiento
Q = Carga puntual
L = Longitud
Se remplaza para hallar Momentos en a;
1
𝑀𝑎 = 𝑥 1.1597,4 𝐾𝑁 𝑥 400 𝑚𝑚 = 79.870 𝐾𝑁 ∗ 𝑚𝑚2
8
Se remplaza para hallar Momentos en b;
1
𝑀𝑏 = 𝑥 1.1597,4 𝐾𝑁 𝑥 400 𝑚𝑚 = 79.870 𝐾𝑁 ∗ 𝑚𝑚2
8
Se remplaza nuevamente;
−(400 𝑚𝑚 𝑥 1597.4 𝐾𝑁) + (800 𝑚𝑚 𝑥 𝑅𝑏) = 0
Se despeja la reacción b;
638.960 𝐾𝑁 𝑥 𝑚𝑚
𝑅𝑏 = = 798,7 𝐾𝑁
800 𝑚𝑚
Se realiza sumatoria en fuerza en Y;
∑ 𝐹𝑦 = 0
𝑅𝑎 − 1.597,4 𝐾𝑁 + 𝑅𝑏 = 0
Se despeja la reacción en a;
𝑅𝑎 = 1.597,4 𝐾𝑁 − 798,7 𝐾𝑁 = 798,7 𝐾𝑁
Ya que se tienen las reacciones y las fuerzas se puede hallar el momento flector y
la fuerza cortante;
𝑅𝑎 = 798,7 𝐾𝑁 ; 𝑅𝐵 = 798,7 𝐾𝑁
Para hallar estos momentos se vuelve a convertir la carga puntual a una distribuida.
Como se muestra en el diagrama 6;
93
Diagrama 6. Esfuerza cortante y momento flector
Realizando el diagrama de momento flector y esfuerzo cortante se encuentra que el

momento flector es de 219.645,5 𝐾𝑁 𝑥 𝑚𝑚 y que el esfuerzo cortante es de 798,7
𝐾𝑁, con estos datos se puede hallar el esfuerzo al que están sometidos los
dispositivos con la ecuación esfuerzo máximo.
Por diseño las medidas del dispositivo serán de 2 𝑚 de longitud con una base de
300 𝑚𝑚 y una altura de 101,6 𝑚𝑚.
Ecuación para hallar el modulo elástico de la sección trasversal;
1
𝑆= 𝑏 𝑥 ℎ2
6
Donde;
𝑆 = Modulo elástico de la sección transversal

𝑏 = Base del perfil
ℎ= Altura del perfil
94
1
𝑆= 𝑥 300 𝑚𝑚 𝑥 (101,6 𝑚𝑚)2 = 516.128 𝑚𝑚3
6
Hallando el modulo elástico se halla el esfuerzo normal máximo de la siguiente

manera;
𝑀
𝜎𝑛𝑚 =
𝑆
Donde;
𝜎𝑎𝑑 = Esfuerzo normal máximo

𝑀= Momento flector
𝑆= Modulo elásticos de la sección transversal
Se remplaza;
219.642,5 𝑘𝑁 𝑥 𝑚𝑚 𝑁
𝜎𝑛𝑚 = = 425,56
516.128 𝑚𝑚3 𝑚𝑚2
Para el dispositivo se determina que el factor de seguridad deberá ser mayor a 1,5
y se puede determinar con la siguiente ecuación la cual se toma del libro de
Ferdinand P. Beer del libro mecánica de materiales. Esto se realiza para poder
determinar el material adecuado;
𝜎𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎
𝐹𝑎 =
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
Donde;
𝐹𝑎= Factor de seguridad

𝜎𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 = Esfuerzo de fluencia
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = Esfuerzo de permisible
Se despeja el esfuerzo de falla para así poder comparar con los materiales que se
encuentran en el mercado para determinar el material adecuado y se decide trabajar
con un factor de seguridad de 1,8;
𝜎𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 = 𝐹𝑎 𝑥 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
Se remplaza;
𝜎𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 = 1,8 𝑥 425,56 𝑀𝑝𝑎 = 766 𝑀𝑝𝑎
Se compara con el esfuerzo de fluencia de los materiales, cual tiene este esfuerzo
de falla en la siguiente imagen;
95
Imagen 65. Tabla de propiedades de aceros aleados
Fuente: http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm13/Imagenes/Tabla13-3.jpg
Para el dispositivo de extracción se escoge el material 4340 al cual se le realizará

un tratamiento térmico de recosido y revenido para aumentarle el esfuerzo de
fluencia a 1.587 𝑀𝑝𝑎.
Se recalcula el esfuerzo factor de seguridad con el esfuerzo del material escogido;
1.587 𝑀𝑃𝑎
𝐹𝑎 = = 3,7
425,56 𝑀𝑃𝑎
96
El factor de seguridad para el dispositivo es de 3,7.
Para hallar la deflexión se utiliza la ecuación diferencial elástica;
𝑑2𝑦
𝐸𝑥𝐼𝑥 =𝑉
𝑑𝑥 2
Donde;
𝐸 = Módulo de elasticidad del material

I = Momento de inercia
𝑉 = Fuerza cortante
𝑑𝑦
= Pendiente
𝑑𝑥
Para utilizar esta ecuación se debe remplazar he integrar en ambos lados de la

ecuación;
𝑑2𝑦
∫𝐸 𝑥 𝐼 𝑥 = ∫ −798,7 𝑘𝑁 𝑋
𝑑𝑥 2
𝑑𝑌
𝐸𝑥𝐼𝑥 = −399,35 𝐾𝑁 𝑋 2 + 𝐶1
𝑑𝑋
𝑑𝑦
Cuando: 𝑑𝑥 = 0; X = 10 mm;
Se remplazan en la ecuación estos valores para determinar la constante 1;
𝐸 𝑥 𝐼 𝑥 (0) = −399,35 𝐾𝑁 (10 𝑚𝑚)2 + 𝐶1
𝐶1 = 39.935 𝑘𝑁 𝑚𝑚2
𝑑𝑦
Se obteniendo la constante se halla la pendiente máxima cuando; =𝑚𝑎𝑥 ; X = 0;
𝑑𝑥
𝑑𝑌 −399,35 𝑘𝑁 (0 𝑚𝑚)2 + 39.935 𝐾𝑁 𝑚𝑚2

( ) 𝑚𝑎𝑥 =
𝑑𝑋 𝐼𝑥𝐸
En donde el modulo elástico es de 210 𝐺𝑃𝑎 y el momento de inercia se calcula de

la siguiente forma;
1
𝐼= 𝑥 𝑏 𝑥 ℎ3
12
Donde;
𝑏= Base
ℎ = Altura
97
𝐼 = Momento de inercia
Se remplaza;
1
𝐼= 𝑥 300 𝑚𝑚 𝑥 (101,6 𝑚𝑚)3 = 26.219.302,4 𝑚𝑚3
12
Hallando momento de inercia y determinando el modulo elástico del material se

remplaza en la ecuación de pendiente máxima determinada;
𝑑𝑌 −399,35 𝑘𝑁 (0 𝑚𝑚)2 + 39.935 𝐾𝑁 𝑚𝑚2

( ) 𝑚𝑎𝑥 = = 8,19𝑋 10−6
𝑑𝑋 𝐾𝑁
23.219.302,4 𝑚𝑚4 𝑥 210
𝑚𝑚2
Para poder obtener la deflexión máxima se vuelve a integrar;
𝑑𝑌
∫𝐸𝑥 𝐼 𝑥 = ∫ − 39.935 𝐾𝑁 𝑋 2 + 39.935 𝐾𝑁 𝑚𝑚2
𝑑𝑋
− 39.935 𝐾𝑁 𝑋 3
𝐸𝑥𝐼𝑥𝑌= + 39.935 𝐾𝑁 𝑚𝑚2 𝑋 + 𝐶2
3
Ya integrada la ecuación se remplazan los valores de deflexión para hallar la

constante 2, cuando la deflexión (Y) es 0 x = 10 𝑚𝑚;
− 399,35 𝐾𝑁 (10 𝑚𝑚)3

𝐸𝑥𝐼𝑥0= + 39.935 𝐾𝑁 𝑚𝑚2 𝑥 10 𝑚𝑚 + 𝐶2
3
399,35 𝐾𝑁 (10 𝑚𝑚)3

𝐶2 = − 39.935 𝐾𝑁 𝑚𝑚2 𝑥 10 𝑚𝑚 = −266.233 𝐾𝑁 𝑚𝑚3
3
Obteniendo la constante 2 se calcula la deflexión máxima Cuando Y = 𝑚𝑎𝑥 ; X = 0;
399.35 𝑁 (0 𝑚)3
+ 39.935 𝑁 𝑚2 𝑥 0 𝑚 − 266.233 𝐾𝑁 𝑚𝑚3
𝑌= 3 = −4,83𝑥10−5 𝑚𝑚
𝑘𝑁
210 𝑥 26.219.302,4 𝑚4
𝑚𝑚2
La deflexión máxima de la mesa es de 4,83x10-5 𝑚𝑚, y la pendiente máxima es de

8,19x10-6.
Para terminar con este análisis se realiza el diseño por el software Algor el cual
determina el volumen del dispositivo y el peso.
El peso del dispositivo es de 462,76 Kg y el volumen es de 0.0579 m3, para finalizar

se sugiere ser analizado por elementos finitos.
98
Imagen 66. Datos del dispositivo
4.4.4 Análisis de los pasadores. Para este análisis se tomará en cuenta el caso
crítico que se presenta en la figura 3, donde el cilindro se encuentra en un costado
que será la mayor carga que soportaran los pasadores. Como se muestra en la
imagen 67;
Imagen 67. Dirección de la fuerza
Para determinar la carga máxima que generará cada apoyo se halla la carga total,
que se compone de la carga generada por el cilindro que es de 326 toneladas y se
dividirá por los 4 apoyos de la mesa, según el caso crítico, más la carga que deberá
soportar en cada punto de apoyo que será de 1 tonelada ya mencionada en los
requerimientos funcionales, por lo tanto, se dice que la mesa tiene 8 apoyos, la
capacidad será de 8 toneladas. El peso de la mesa total es de 7.503,62 𝐾𝑔 y se
dividirá en 8 apoyos, a este peso se le suma el peso de los dispositivos. Este peso
se tomó de la sección análisis para la mesa móvil.
99
En el diagrama 7 de cuerpo libre se puede observar la carga puntual generada para
cada pasador;
3.194.800 𝑁
𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = = 798,7 𝐾𝑁
4
𝑚 𝑚
(7.503,62 𝐾𝑔 𝑥 9,8 ) + ((462,76 𝐾𝑔 𝑥 2) ∗ 9,8 )
𝑠𝑒𝑔2 𝑠𝑒𝑔2
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑠𝑎 =
8
82,61 𝐾𝑁
= = 10,32 𝐾𝑁
8
𝑚
(8.000 𝐾𝑔 𝑥 9,8 78.400 𝑁
𝑠𝑒𝑔2
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 = = = 9,8 𝐾𝑁
8 8
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑢𝑎𝑙 = 798,7 𝐾𝑁 + 10,32 𝐾𝑁 + 9,8 𝐾𝑁 = 818,8 𝐾𝑁
Diagrama 7. Diagrama de Cuerpo libre, pasadores
Para hallar la reacción se realiza una sumatoria de las fuerzas en el eje Y;
100
∑ 𝐹𝑦 = 0
𝑅𝑎 − 818,8 𝐾𝑁 − 818,8 𝐾𝑁 = 0
𝑅𝑎 = 1.637,6 𝐾𝑁
Se determina una reacción en el medio ya que el pasador tiene un buje en la

columna para aumentar el área de contacto y disminuir el esfuerzo cortante.
Hallando la reacción se determina el esfuerzo cortante con la siguiente formula, y

así comparar con el esfuerzo de fluencia del material para poder realizar una
selección de material, en el cual se puede hacer la comparación con la imagen 64.
Ecuación de esfuerzo cortante;
𝑉
𝜏=
2𝐴
Donde;
𝜏 = Esfuerzo cortante
𝑉= Carga aplicada sobre el pasador
𝐴= Área del pasador
Se remplaza;
1.637,6 𝐾𝑁
𝜏= = 131,9 𝑀𝑝𝑎
2 𝑥 ((44,45 𝑚𝑚)2 𝑥 𝜋)
Se escoge el material SAE 1095 al cual se le tendrá que realizar un tratamiento

térmico de templado y revenido a 1.200 𝐹 para aumentarle sus propiedades y que
el esfuerzo de fluencia sea de 552 𝑀𝑃𝑎, como se muestra en la imagen 68;
𝜏 = 131,9 𝑀𝑝𝑎 ; 𝜎𝑦 = 552 𝑀𝑝𝑎
Se calcula es factor de seguridad para los pasadores;
552 𝑀𝑝𝑎
𝐹𝑎 = = 4,1
131,9 𝑀𝑝𝑎
Se analiza el resultado y se define que los pasadores tendrán que tener un diámetro
mínimo de 3½ 𝑖𝑛 con un factor de seguridad de 4,1. También se decide dejar un
factor de seguridad alto ya que estos pasadores son los que soportaran la mesa en
su totalidad.
101
Imagen 68. Tabla de propiedades mecánicas
Fuente. http://www.utp.edu.co/~lvanegas/disI/Apendices.pdf
Para el buje de los pasadores se realiza un análisis por aplastamiento. En este

cálculo se utiliza la fuerza de reacción que generan los pasadores mediante la
siguiente ecuación que es tomada del libro mecánica de materiales de Ferdinand P
Beer;
102
𝐹
𝜎𝑏 =
𝐴𝑙
Donde;
𝜎𝑏 = Esfuerzo por aplastamiento

𝐹 = Carga aplicada
𝐴𝑙 = Área longitudinal del elemento (diagrama 7)
Se remplaza;
1.637.600 𝑁
𝜎𝑏 = = 72,52 𝑀𝑝𝑎
88,9 𝑚𝑚 𝑥 254 𝑚𝑚
Analizando el esfuerzo de aplastamiento se puede escoger el mismo material que

se utilizó para los pasadores y se halla el factor de seguridad;
552 𝑀𝑝𝑎
𝐹𝑎 = = 7,6
72,52 𝑀𝑝𝑎
Este factor es alto, pero se decide dejar este material ya que con este factor se
garantizará que los bujes no tendrán ninguna deformación evitando que los
pasadores tengan algún tipo de estancamiento.
Se decide dejar una tolerancia de 0,01 𝑚𝑚 entre el pasador y el buje para que este
no tenga interferencia con el buje.
4.4.5 Placa base para columnas. Para este cálculo se acude al método LRFD por el
libro diseño de estructuras de acero.
Para el cálculo de la platina base debe soportar la carga de toda la máquina más
las cargas generadas al momento de estar en operación;
Peso del cabezal = 7.361,2 Kg

Peso de las Columnas = 1.930,33 Kg x 2 =3.860,7 Kg
Peso del ensamble de mesa = 7.503,6 Kg
Peso de los dispositivos = 462,76 Kg x 2 = 925,5 Kg
Peso externo = 1.000 kg
Carga generada por el cilindro = 326.000 Kg
Se halla la carga total para cada platina (CTP);
(7.361,2 + 3.860,7 + 7.503,6 + 925,5 + 1.000 + 326.000) 𝑘𝑔

𝐶𝑇𝑃 = = 173.325,5 𝐾𝑔
4
El material de la placa base será de ASTM A36 ya que es uno de los más utilizados
para estas aplicaciones y también se trabajara en un pedestal de concreto con una
103
resistencia a la compresión de 3 𝐾𝑠𝑖 que es la resistencia de diseño estándar del
concreto después de 28 días.
Inicialmente se determina el área requerida para la placa base con la siguiente

ecuación;
𝑃𝑈
𝐴1 =
∅𝑐 (0,85 𝑥 𝑓´𝑐 )
Donde;
𝐴1 = Área requería de la placa base

𝑃𝑈 =Carga que soporta la columna
∅𝑐 = Factor por aplastamiento del concreto (0,6)
𝑓´𝑐= Resistencia a la compresión del concreto
Se remplaza;
2,20462 𝑙𝑏𝑓
(173.325,5 𝐾𝑔 ) 𝑥 382.116,9 𝑙𝑏
1 𝑘𝑔
𝐴1 = = = 249,75 𝑖𝑛2
𝑙𝑏 𝑙𝑏
0,6 (0,85 𝑥 3.000 2 ) 1.530 2
𝑖𝑛 𝑖𝑛
Se halla el área del perfil;
𝐴2 = 𝑑 𝑥 𝑏𝑓
Donde;
𝐴2 = Área del perfil seleccionado

𝑑= Base del perfil
𝑏𝑓 = Altura del perfil
Se remplaza;
𝐴2 = 10 𝑖𝑛 𝑥 10 𝑖𝑛 = 100 𝑖𝑛2
Se optimizan las dimensiones de la placa con la siguiente ecuación, esto se realiza

para determinar las dimensiones del pedestal de concreto, y hallar el factor de
corrección;
0,95 𝑑 − 0,8 𝑏𝑓
∆=
2
Donde;
∆= Factor de espesores para el concreto
104
Se remplaza;
0,95 𝑥 10 𝑖𝑛 − 0,8 𝑥 10 𝑖𝑛 3
∆= = 0,75 𝑖𝑛 ≈ 𝑖𝑛
2 4
Hallando el factor de espesores se hallan las dimensiones del concreto;
𝑁 = √𝐴1 + ∆
Donde;
𝑁= Altura del perfil del concreto

𝐴1 = Área de lámina base
∆= Factor de espesores para el concreto
Se remplaza;
𝑁 = √ 249,75 𝑖𝑛2 + 0,74 𝑖𝑛 = 16,5 𝑖𝑛 ≈ 17 𝑖𝑛
Encontrando la altura del perfil del concreto se determina la base;
𝐴1
𝐵=
𝑁
Donde;
𝐵 = Base del concreto

𝐴1 = Área de lámina base
Se remplaza;
249,75 𝑖𝑛2
𝐵= = 14,7 𝑖𝑛 ≈ 15 𝑖𝑛
17 𝑖𝑛
Determinando las dimensiones de define el espesor requerido de la placa base;
𝑁 − 0,95 𝑑
𝑚=
2
Donde;
𝑚 = Longitud libre del perfil a la lámina base

Se remplaza;
105
17 𝑖𝑛 − (0,95 𝑥 10)
𝑚= = 3,75 𝑖𝑛
2
Se halla la longitud libre del perfil base;
𝐵 − 0,8 𝑏𝑓
𝑛=
2
Donde;
𝑛 = Longitud libre del perfil a la lámina base

𝐵 = Base del concreto
Se remplaza;
15 𝑖𝑛 − (0,8 𝑥 10 𝑖𝑛)
𝑛= = 3,5 𝑖𝑛
2
Carga máxima que puede soportar la lámina es;
∅𝑐 𝐹𝑢 = 0,6 𝑥 ( 0,85 𝑥 𝑓`𝑐 𝑥 𝐴3 )

Donde;
∅𝑐 𝐹𝑢 = Carga máxima que soporta la lamina

𝐴3 = Área trasversal del concreto calculado
𝑓`𝑐 = Factor de resistencia del concreto
Se remplaza;
𝑙𝑏
∅𝑐 𝐹𝑢 = 0.6 𝑥 ( 0,85 𝑥 3 𝑥 15 𝑖𝑛 𝑥 17 𝑖𝑛) = 390,15 𝐾𝑙𝑏 = 176,97 𝑇𝑜𝑛
𝑖𝑛2
Hallando la carga máxima que soporta la lámina se puede determinar el factor de

corrección para la longitud máxima;
𝑃𝑢
𝑋=
∅𝑐 𝑃𝑢
Donde;
𝑋= Factor de corrección
∅𝑐 𝐹𝑢 = Carga máxima que soporta la lamina
Se remplaza;
382,12 𝐾𝑙𝑏
𝑋= = 0,98
390,15 𝐾𝑙𝑏
106
Longitud máxima;
𝛾 𝑥 √𝑑 𝑥 𝑏𝑓
𝛾𝑛 =
4
Donde;
𝛾𝑛 = Longitud máxima
𝛾= Factor de corrección que tiene que ser 𝛾 ≤ 1
Se halla el factor de corrección;
2 𝑥 √𝑋
𝛾=
1 + √1 − 𝑋
Se remplaza;
2 𝑥 √0,98
𝛾= = 1,7 ≤ 1 ≈ 1,0
1 + √1 − 0,98
Determinando el factor de corrección se halla la longitud máxima;
1 𝑥 √10 𝑥 10
𝛾𝑛 = = 2,5 𝑖𝑛
4
Hallando esta longitud máxima se escoge la longitud máxima entre (m, n, 𝛾𝑛 ) por lo
tanto se dice que la longitud máxima es (m) con un valor de 3,75 in.
Con esto se calcula el espesor de la placa corregido;
2 𝑥 𝑃𝑢
𝑡=𝑙𝑥√
0,9 𝑥 𝐹𝑦 𝑥 𝐵 𝑥 𝑁
Donde;
𝑡= Espesor de la placa base

𝐹𝑦 = Esfuerzo de fluencia del material
Se remplaza;
2 𝑥 382,12 𝐾𝑙𝑏
𝑡 = 3,75 𝑖𝑛 𝑥 √ = 1,1 𝑖𝑛
0.9 𝑥 36 𝐾𝑠𝑖 𝑥 15 𝑖𝑛 𝑥 17 𝑖𝑛
En la imagen 69 se muestran las dimensiones calculadas de la platina en milímetros

por el método LRFD;
107
Imagen 69. Dimensiones de la platina
4.5 CÁLCULO DE SOLDADURAS
En esta sección se hablará de las soldaduras que se utilizarán en las uniones de

columnas, vigas y mesa. Para esto se utilizará el libro de diseño de estructuras de
acero por MCcormac con el método LRFD.
Para el diseño de la prensa se utilizará soldadura tipo filete como se muestra en la

siguiente imagen. Se escoge este tipo de soldadura por el tipo de juntas que se
tendrán en el diseño, además tiene un excelente comportamiento a la tensión y la
compresión. Este tipo de soldaduras es económico debido a los costos de
preparación frente a la soldadura de ranura.
Imagen 70. Tipo de soldadura
Fuente: MCcormac. (2.002). conexiones soldadas. En diseño de estructuras de

acero (pag.441). México: Alfaomega.
El tipo de juntas que se utilizará en el diseño son; junta tipo Te, junta de esquina,
junta traslapada y borde las cuales se presentan en la siguiente imagen;
108
Imagen 71. Tipo de juntas
Fuente: MCcormac. (2.002). conexiones soldadas. En diseño de estructuras de

Tipos de electrodos para soldar, en el mercado existen diferentes tipos de

electrodos como lo son: E60, E70, E80, E90, E100 y E110 para este caso se utilizará
E70 ya que esta soldadura se utiliza cuando el esfuerzo de fluencia del material el
cual se va a unir esta entre 36-60 𝐾𝑠𝑖, como se mencionó anteriormente se utilizará
acero A36 que tiene un esfuerzo de fluencia de 36 𝐾𝑠𝑖.
4.5.1 Cálculo de soldaduras para columnas, para este cálculo se define qué tipo
soldadura se utilizará y que tipo de junta.
Imagen 72. Columna diseñada
De acuerdo al diseño se seleccionará soldadura tipo filete y se unirá mediante junta

de esquina. Para el cálculo de esta soldadura se hallará la resistencia de diseño
mediante la siguiente ecuación, la lámina a unir tiene un espesor de ¾ 𝑖𝑛;
109
𝐸𝑔𝑒 = 𝜃 𝑥 𝑇𝑚 + ∅1
Donde;
𝐸𝑔𝑒 = Espesor de la garganta efectiva

𝜃 = Constante (0,707) (ver página 447)
𝑇𝑚 = Tamaño mínimo de la soldadura de filete. (En este tamaño se tomará el
espesor de la lámina mínimo en la unión y se le restará 1/16)
∅1 = Constante para arco sumergido (0,11) (ver página 447)
Se remplaza;
11
𝐸𝑔𝑒 = 0,707 𝑥 𝑖𝑛 + 0,11 = 0,596 𝑖𝑛
16
Determinando el espesor de la garganta efectiva se puede calcular la resistencia de

diseño por milímetro mediante la siguiente ecuación.
Imagen 73. Coeficiente de resistencia de los electrodos
Fuente: Mccormac. (2.002). conexiones soldadas. En diseño de estructuras de

110
Imagen 74. Resistencia de diseño de soldadura
Fuente: Mccormac. (2.002). conexiones soldadas. En diseño de estructuras de

𝑅𝑑𝑖𝑛 = ∅ 𝑥 𝐹𝑦 𝑥 𝐸𝑔𝑒 𝑥 𝐶1
Donde;
𝑅𝑑𝑖𝑛= Resistencia de diseño por pulgada

𝜃 = Constante (0,75)
𝐹𝑦 = Resistencia nominal = (𝐹𝑒𝑥𝑥 𝑥 𝑅𝑛 )
𝐸𝑔𝑒 = Espesor de la garganta efectiva
𝑐1= Coeficiente del electrodo (Imagen 73)
𝐹𝑒𝑥𝑥 = Fuerza del electrodo (Imagen 73)
𝑅𝑛= Factor nominal (Imagen 74)
Se remplaza;
𝑘𝑙𝑏 𝐾𝑙𝑏
𝑅𝑑𝑖𝑛 = 0,75 𝑥 (0,60 𝑥 70 2
) 𝑥 0,596 𝑖𝑛 𝑥 1,00 = 18,77
𝑖𝑛 𝑖𝑛
Hallando la resistencia de diseño por milímetro se calcula la capacidad total de la

soldadura;
𝐶𝑡 = 𝑅𝑑𝑖𝑛 𝑥 𝐿𝑡
Donde;
𝐶𝑡 = Capacidad total de la soldadura

𝑅𝑑𝑖𝑛 = Resistencia de diseño por milímetro
𝐿𝑡 = Longitud total de la soldadura
Se remplaza;
𝐾𝑙𝑏
𝐶𝑡 = 18,77 𝑥 (192,83 𝑖𝑛 𝑥 2) = 7.238,8 𝐾𝑙𝑏
𝑖𝑛
111
Según el libro diseño de estructuras por el método LRFD “la soldadura de filete no
debe diseñar con un esfuerzo mayor que el esfuerzo de diseño de los miembros
adyacentes a la conexión. Si la fuerza externa aplicada el miembro (tensión o
compresión), es paralela al eje de la soldadura, la resistencia de diseño de esta no
debe exceder la resistencia de diseño axial del miembro”.7
Se halla la resistencia de diseño para la placa y se compara;
𝑅𝑑𝑝 = 𝜃 𝑥 𝐹𝑦 𝑥 𝐴𝑔
Donde;
𝑅𝑑𝑝 = Resistencia de diseño de la placa

𝜃 = Constante (0,90)
𝐹𝑦 = Esfuerzo de fluencia del material
𝐴𝑔 =Área bruta
Se remplaza;
𝐾𝑙𝑏
𝑅𝑑𝑝 = 0,90 𝑥 58 𝑥 (192,83 𝑖𝑛 𝑥 10 𝑖𝑛) = 100.657,3 𝐾𝑙𝑏
𝑖𝑛2
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 7.238,8 𝑘𝑙𝑏 = 3.619, 4 𝑇𝑜𝑛𝑓
4.5.2 Calculo de soldadura para platina inferior. Para este cálculo se define qué tipo
soldadura se utilizará y que tipo de junta;
Imagen 75. Soldadura de platinas inferiores
7
. Fuente: MCcormac. (2.002). conexiones soldadas. En diseño de estructuras de
112
en Te. Para el cálculo de esta soldadura se utiliza el mismo método que se utilizó
anteriormente. Las medidas para esta platina triangular son 200 x 100 𝑚𝑚 con un
área de 13.937,5 𝑚𝑚2 , medidas ya definas por diseño;
11
𝐸𝑔𝑒 = 0,707 𝑥 𝑖𝑛 + 0,11 = 0,596 𝑖𝑛
16
𝑅𝑑𝑖𝑛 = 0,75 𝑥 (0,60 𝑥 70 2
) 𝑥 0,596 𝑖𝑛 𝑥 1,00 = 18,77
𝑖𝑛 𝑖𝑛
𝐾𝑙𝑏
𝐶𝑡 = 18,77 𝑥 ((7,87 𝑖𝑛 + 3,94 𝑖𝑛)𝑥 2) = 443,34 𝐾𝑏𝑙
𝑖𝑛
𝐾𝑙𝑏
𝑅𝑑𝑝 = 0,90 𝑥 58 𝑥 (21,60 𝑖𝑛2 ) = 1.127,5 𝐾𝑙𝑏
𝑖𝑛2
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 443,42 𝑘𝑙𝑏 = 199,51 𝑇𝑜𝑛𝑓
4.5.3 Cálculos de soldadura para mesa móvil. Se define qué tipo de soldadura se
aplicará y que tipo de junta;
Imagen 76. Soldadura de mesa móvil
113
anteriormente. Las medidas de los refuerzos son 110 𝑚𝑚 x 700 𝑚𝑚 x 19,05 𝑚𝑚 con
un área de 77.000 𝑚𝑚2 , medidas ya definidas por diseño;
11
𝐸𝑔𝑒 = 0,707 𝑥 𝑖𝑛 + 0,11 = 0,596 𝑖𝑛
16
𝑅𝑑𝑖𝑛 = 0,75 𝑥 (0,60 𝑥 70 2
) 𝑥 0,596 𝑖𝑛 𝑥 1,00 = 18,77
𝑖𝑛 𝑖𝑛
𝐾𝑙𝑏
𝐶𝑡 = 18,77 𝑥 ((4,33 𝑖𝑛 + 27,56 𝑖𝑛) 𝑥 2) = 1.260,9 𝐾𝑙𝑏
𝑖𝑛
𝐾𝑙𝑏
𝑅𝑑𝑝 = 0,90 𝑥 58 𝑥 (119,35 𝑖𝑛2 ) = 6.230,07 𝐾𝑙𝑏
𝑖𝑛2
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 1.260,9 𝑘𝑙𝑏 = 567,41 𝑇𝑜𝑛𝑓
4.5.4 Cálculos de soldadura para platinas superiores. Se define qué tipo de

soldadura se aplicará y que tipo de junta;
Imagen 77. Platinas superiores
114
anteriormente. Las medidas de los refuerzos son 500 𝑚𝑚 x 300 𝑚𝑚 x 19,05 𝑚𝑚
con un área de 23.387,5 𝑚𝑚2 , medidas ya definidas por diseño;
11
𝐸𝑔𝑒 = 0,707 𝑥 𝑖𝑛 + 0,11 = 0,596 𝑖𝑛
16
𝑅𝑑𝑖𝑛 = 0,75 𝑥 (0,60 𝑥 70 2
) 𝑥 0,596 𝑖𝑛 𝑥 1,00 = 18,77
𝑖𝑛 𝑖𝑛
𝐾𝑙𝑏
𝐶𝑡 = 18,77 𝑥 ((19,69 𝑖𝑛 + 11,81 𝑖𝑛) 𝑥 2) = 1.182,51 𝐾𝑙𝑏
𝑖𝑛
𝐾𝑙𝑏
𝑅𝑑𝑝 = 0,90 𝑥 58 𝑥 (36,25 𝑖𝑛2 ) = 1.892,25 𝐾𝑙𝑏
𝑖𝑛2
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 1.182,51 𝑘𝑙𝑏 = 532,12 𝑡𝑜𝑛𝑓
4.5.5 Soporte para levantamiento de mesa, para el cálculo de soldadura para este
tipo de soporte se escoge que deberá ser por filete y se unirá médiate una junta en
Te, como se muestra en la siguiente imagen;
Imagen 78. Soporte para levantamiento de mesa
Para el cálculo de esta soldadura se utiliza el mismo método que se utilizó

anteriormente. La medida de la platina es 214 𝑚𝑚 x 214 𝑚𝑚 x 31,8 𝑚𝑚 con un
área de 31.814,48 𝑚𝑚2 , medidas ya definidas por diseño;
11
𝐸𝑔𝑒 = 0,707 𝑥 𝑖𝑛 + 0,11 = 0,596 𝑖𝑛
16
𝑅𝑑𝑖𝑛 = 0,75 𝑥 (0,60 𝑥 70 2
) 𝑥 0,596 𝑖𝑛 𝑥 1,00 = 18,77
𝑖𝑛 𝑖𝑛
115
𝐾𝑙𝑏
𝐶𝑡 = 18,77 𝑥 ((8,42 𝑖𝑛 + 1,25 𝑖𝑛) 𝑥 2) = 363,01 𝐾𝑙𝑏
𝑖𝑛
𝐾𝑙𝑏
𝑅𝑑𝑝 = 0,90 𝑥 58 𝑥 (49,31 𝑖𝑛2 ) = 2.573,98 𝐾𝑙𝑏
𝑖𝑛2
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 363,01 𝑘𝑙𝑏 = 164,658 𝑇𝑜𝑛𝑓
4.5.6 Cálculo de soldadura para cabezal. Se define qué tipo de soldadura se le

aplicará y que tipo de junta.
De acuerdo al diseño de las vigas se selecciona soldadura tipo filete y se unirá

mediante junta en Te. Para el cálculo de estas soldaduras se utiliza el método que
se utilizó en los pasos anteriores, las medidas para el cálculo son de 743 𝑚𝑚 de
longitud x 250 𝑚𝑚 de ancho, un espesor de lámina de 19,05 𝑚𝑚. Y el área de la
sección a analizar de 185.750 𝑚𝑚3 , medidas ya definidas por diseño;
Imagen 79. Viga soporte del cilindro
11
𝐸𝑔𝑒 = 0,707 𝑥 𝑖𝑛 + 0,11 = 0,596 𝑖𝑛
16
𝑅𝑑𝑖𝑛 = 0,75 𝑥 (0,60 𝑥 70 2
) 𝑥 0,596 𝑖𝑛 𝑥 1,00 = 18,77
𝑖𝑛 𝑖𝑛
𝐾𝑙𝑏
𝐶𝑡 = 18,77 𝑥 ((29,25 𝑖𝑛 + 9,84) 𝑥 2) = 1.467,43 𝐾𝑙𝑏
𝑖𝑛
𝐾𝑙𝑏
𝑅𝑑𝑝 = 0,90 𝑥 58 𝑥 (287,91 𝑖𝑛2 ) = 15.028,90 𝐾𝑙𝑏
𝑖𝑛2
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 1.467,43 𝑘𝑙𝑏 = 665,6 𝑡𝑜𝑛𝑓
116
4.5.7 Soporte para el diferencial eléctrico. Para el cálculo de soldadura se define
qué tipo de soldadura se le aplicará y que tipo de junta.
De acuerdo al diseño de las vigas se selecciona soldadura tipo filete y se unirá

mediante junta en Te. Para el cálculo de estas soldaduras se utiliza el método que
se utilizó en los pasos anteriores, las medidas para el cálculo son de 152,4 𝑚𝑚 de
longitud 48,80 𝑚𝑚 de ancho, un espesor de lámina de 5,10 𝑚𝑚. El área de la
sección a analizar es de 7.437,12 𝑚𝑚2. Que será un perfil tipo C 6 X 8,2;
Imagen 80. Soporte del diferencial eléctrico
𝐸𝑔𝑒 = 0,707 𝑥 0,138 𝑖𝑛 + 0,11 = 0,2076 𝑖𝑛
𝑅𝑑𝑖𝑛 = 0,75 𝑥 (0,60 𝑥 70 ) 𝑥 0,2076 𝑖𝑛 𝑥 1,00 = 6,36
𝑖𝑛2 𝑖𝑛
𝐾𝑙𝑏
𝐶𝑡 = 6,537 𝑥 ((6𝑖𝑛 + 0,2 𝑖𝑛 ) 𝑥 2) = 81,088 𝐾𝑙𝑏
𝑖𝑛
𝐾𝑙𝑏
𝑅𝑑𝑝 = 0,90 𝑥 58 𝑥 (11,53 𝑖𝑛2 ) = 601,86,29 𝐾𝑙𝑏
𝑖𝑛2
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 81,088 𝑘𝑙𝑏 = 36,78 𝑡𝑜𝑛𝑓
Se recomienda consultar el anexo K en el cual se encuentra los tipos de soldadura

que hay en el mercado de referencia E70XX.
117
4.6 CALCULO UNIONES CON TORNILLOS
Para el cálculo de tornillería se deberán determinar en qué situación se encuentran

los tornillos, si la sujeción se encuentra a tensión o a cortante.
4.6.1 Tornillos a tensión. Para empezar, se determinarán los tornillos que estén en
situación de tensión para el caso crítico. La imagen 81 muestra la sujeción de la
placa del cilindro hidráulico a la viga, el cual tendrá un peso perpendicular a la
sujeción de la placa y esto hace que los tornillos estén a tensión. Por lo tanto, el
análisis del tornillo será a tensión.
Imagen 81. Sujeción del cilindro hidráulico
La carga que deberá soportar el cilindro, es de un peso de 800 𝐾𝑔 el cual se dividirá

por los 8 pernos que lo están soportando y la carga total que debe soportar cada
tornillo será;
𝑚
800 𝐾𝑔 𝑥 9,8
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 = 𝑠 2 = 7.840 𝑁 = 980 𝑁 = 220,4 𝑙𝑏𝑓
8 8
La longitud que deberán sujetar los tornillos es de 148,2 𝑚𝑚 y tendrán un espacio

de 50,8 𝑚𝑚. Mediante la siguiente tabla se escoge el tornillo a utilizar para poder
ser analizado y evaluar si funciona para el diseño.
Se escoge trabajar con un tornillo grado 8 SAE de diámetro ¾ 𝑖𝑛 con una resistencia
de prueba mínima de 120 𝐾𝑠𝑖, un límite de fluencia de 130 𝐾𝑠𝑖 y una resistencia
mínima a la tensión de 150 𝐾𝑠𝑖. Para el tornillo seleccionado se escoge el diámetro
el cual tendrá un área de tensión de esfuerzo que se define en la siguiente imagen;
118
Imagen 82. Especificación según SAE de pernos
Fuente: Robert L Norton. (1999). Diseño de Maquinas. México: Pearson Educación.
Imagen 83. Dimensiones para los tornillos
Fuente: Robert L Norton. (1999). Diseño de Maquinas. México: Pearson Educación
119
Como se muestra en la imagen 83, el área de esfuerzo será de 0,3345 𝑖𝑛2 y se
deberá estimar la longitud del tornillo, como se tiene una longitud de sujeción de 5.5
𝑖𝑛, la longitud del tornillo será de 6 𝑖𝑛.
Teniendo los datos básicos se puede hallar la precarga con la siguiente ecuación;
𝑓𝑖 = 0,9 𝑥 𝑆𝑝 𝑥 𝐴𝑡
Donde;
𝑓𝑖 = Precarga
𝑆𝑝 = Resistencia de prueba mínima
𝐴𝑡 = Área de esfuerzo a tensión
Se remplaza;
𝑘𝑙𝑏
𝑓𝑖 = 0,9 𝑥 120 𝑥 0,3345 𝑖𝑛2 = 36.126 𝑙𝑏
𝑖𝑛2
Encontrando la precarga se halla la longitud del perno necesario, como se muestra

en la siguiente imagen.
Imagen 84. Conjunto del tornillo a tensión
Fuente: Robert L Norton. (1999). Diseño de Maquinas. México: Pearson Educación
Se halla la longitud roscada con la siguiente ecuación;
𝑙 𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎 = 2 𝑑 + 0,25
Donde;
𝑙 𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎 = Longitud roscada

𝑑= Diámetro mayor (imagen 83)
120
Se remplaza;
𝑙 𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎 = 2 (0,75 𝑖𝑛) + 0,25 = 1,75 𝑖𝑛
Se halla la longitud del vástago;
𝑙𝑠 = 𝑙 − 𝑙𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎
Donde;
𝑙𝑠 = Longitud del vástago

𝑙 = Longitud del perno.
𝑙 𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎 = Longitud roscada
Se remplaza;
𝑙𝑠 = 6 𝑖𝑛 − 1,75 𝑖𝑛 = 4,25 𝑖𝑛
Longitud de la rosca que se encuentra en la zona de sujeción;
𝑙𝑡 = 𝑙 − 𝑙𝑠
Donde;
𝑙𝑡 = Longitud en la zona de sujeción

𝑙 = Longitud de zona de sujeción
Se remplaza;
𝑙𝑡 = 5,87 𝑖𝑛 − 4,25 𝑖𝑛 = 1,62 𝑖𝑛
Determinando la longitud de la rosca que se encuentra en la zona de sujeción se

halla la rigidez del perno;
1 𝑙𝑡 𝑙𝑠
= +
𝐾𝑏 𝐴𝑡 𝑥 𝐸 𝐴𝑏 𝑥 𝐸
Donde;
1
= Rigidez del perno
𝐾𝑏
𝐴𝑡 = Área del esfuerzo a tensión
𝐴𝑏 = Área del diámetro mayor
𝐸= Modulo elástico (30 𝑥106 𝑃𝑠𝑖)
𝑙𝑡 = Longitud en la zona de sujeción
121
Se remplaza;
1 1,62 𝑖𝑛 4,25 𝑖𝑛
= +
𝐾𝑏 𝑙𝑏 𝑙𝑏
0,3345 𝑖𝑛2 𝑥 (30𝑥106 2 ) 𝜋 𝑥 (0,75𝑖𝑛)2 𝑥 (30𝑥106 2 )
𝑖𝑛 𝑖𝑛
1 𝐾𝑙𝑏
= = 4.139
−7 𝑖𝑛 𝑖𝑛
2,416019𝑥10
𝑙𝑏𝑓
Determinando la rigidez del perno se halla la rigidez del material;
𝜋 𝑥 (𝐷2 − 𝑑 2 ) 𝐸
𝐾𝑚 = 𝑥
4 𝑙
Donde;
𝐾𝑚 = Rigidez del material.

𝐷 = Diámetro de la sujeción o espacio de la sujeción
𝑑 = Diámetro mayor
𝐸 = Modulo elástico (30 𝑥106 𝑝𝑠𝑖)
𝑙 = Longitud de zona de sujeción
Se remplaza;
6 𝑙𝑏
𝜋 𝑥 ((2 𝑖𝑛)2 − (0,75 𝑖𝑛)2 ) 30𝑥10 𝑖𝑛2 𝐾𝑙𝑏
𝐾𝑚 = 𝑥 = 13.797,98
4 5,87 𝑖𝑛 𝑖𝑛
Encontrando la rigidez del material se halla el factor de rigidez;
𝑘𝑏
𝐶=
𝐾𝑚 + 𝐾𝑏
Donde;
𝐶= Factor de rigidez
𝑘𝑏 = Rigidez del perno
𝐾𝑚 = Rigidez del material
Se remplaza;
𝐾𝑙𝑏
4.139 𝑖𝑛
𝐶= = 0,231
𝐾𝑙𝑏 𝐾𝑙𝑏
13.797,98 𝑖𝑛 + 4.139 𝑖𝑛
Hallando el factor de resistencia se puede determinar la carga que resiste del

material y perno;
122
𝑃𝑏 = 𝐶 𝑥 𝑃
Donde;
𝑃𝑏 = Carga en proporción de la carga aplicada para el perno

P= Carga a soportar
Se remplaza;
𝑃𝑏 = 0,231 𝑥 220,4 𝑙𝑏𝑓 = 50,91 𝑙𝑏𝑓
Se halla la carga en proporción de la carga aplicada para el material;
𝑃𝑚 = (1 − 𝐶)𝑥 𝑃
Donde;
𝑃𝑚 = Carga en proporción de la carga aplicada para el material

P= Carga a soportar
Se remplaza;
𝑃𝑚 = (1 − 0,231) 𝑥 220,4 𝑙𝑏𝑓 = 169,49 𝑙𝑏𝑓
Se halla la carga resultante para el material y el perno;
𝐹𝑏 = 𝐹𝑖 + 𝑃𝑏
Donde;
𝐹𝑏 = Carga resultante para el perno

𝐹𝑖 = Precarga
𝑃𝑏 = Carga en proporción de la carga aplicada para el perno
Se remplaza;
𝐹𝑏 = 36.126 𝑙𝑏𝑓 + 50,91 𝑙𝑏𝑓 = 36.176,9 𝑙𝑏𝑓
Se halla la carga resultante para el material;
𝐹𝑚 = 𝐹𝑖 − 𝑃𝑚
Donde;
𝐹𝑚 = Carga resultante para el material
123
𝐹𝑖 = Precarga
𝑃𝑚 = Carga en proporción de la carga aplicada para el material
Se remplaza;
𝐹𝑚 = 36.126 𝑙𝑏𝑓 − 169,49 𝑙𝑏𝑓 = 35.956,5 𝑙𝑏𝑓
Se halla el esfuerzo admisible del perno o tonillo;
𝐹𝑏
𝜎𝑏 =
𝐴𝑡
Donde;
𝜎𝑏 = Esfuerzo admisible del perno

𝐹𝑏 = Carga resultante para el perno
𝐴𝑡 = Área del esfuerzo a tensión
Se remplaza;
36.176,9 𝑙𝑏
𝜎𝑏 = = 108.152 𝑝𝑠𝑖
0.3345 𝑖𝑛2
Se halla el factor de seguridad;

𝑆𝑦
𝑁𝑦 =
𝜎𝑏
Donde;
𝑁𝑦 = Factor de seguridad
𝑆𝑦 = Límite de fluencia del material del perno
𝜎𝑏 = Esfuerzo admisible del material
Se remplaza;
150.000 𝑃𝑠𝑖
𝑁𝑦 = = 1,4
108.152 𝑃𝑠𝑖
4.6.2 Tornillos a cortante. Para determinar los tornillos se analiza la situación en la

que están.
4.6.2.1 Tornillos de sujeción del cabezal. En la imagen 85 se muestra la carga y la

reacción que genera en el cilindro sobre la viga y la posición en que se encuentran
los tornillos, donde la reacción es paralela al tornillo generando un esfuerzo cortante.
Para los cálculos de estos tornillos se debe tener en cuenta la situación crítica que
se presenta cuando el cilindro trabaja a un costado de la prensa, ya que la fuerza
de reacción actuará en las dos uniones, por lo tanto, se debe asegurar que esta
sección no fallará. Para esto se tiene que hay una fuerza de reacción.
124
Imagen 85. Sujeción del cabezal
3.194.800 𝑁
𝐹𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = = 1.597.400 𝑁 = 359,109 𝐾𝑏𝑙
2
Se utilizará un tornillo grado 8 SAE de diámetro 1½ 𝑖𝑛 y una longitud aplicada desde

la fuerza generada hasta la unión de sujeción de 15,76 𝑖𝑛. Las longitudes de los
pernos deberán ser de 4,72 𝑖𝑛 y 19,03 𝑖𝑛.
Para iniciar se calcula el momento de la fuerza ejercida;
𝑀=𝑃𝑥𝑙
Donde;
𝑀 = Momento por la carga generada

𝑃 = Carga aplicada
𝑙 = Longitud de la carga hasta la unión
Se remplaza;
𝑀 = 359, 109 𝑘𝑙𝑏 𝑥 15,76 𝑖𝑛 = 5.659,56 𝑘𝑙𝑏 𝑥 𝑖𝑛
Hallando el momento se calcula la magnitud de la fuerza debido a este momento;
𝑀
𝐹𝑀 =
𝑙𝑝
Donde;
𝐹𝑀 = Fuerza ejercida por el momento

𝑙𝑝 = Longitud entre pernos
125
Se remplaza;
5.659,56 𝐾𝑙𝑏 𝑥 𝑖𝑛
𝐹𝑀 = = 85,26 𝐾𝑙𝑏
(6 𝑥 ( 4,72 𝑖𝑛 ) + (2 𝑥 (19,03 𝑖𝑛))
Determinando la carga en la unión se determina la carga que se le ejerce a cada

perno;
𝐹
𝐹𝑝 =
𝑛
Donde;
𝐹𝑝 = Carga para cada perno

𝐹 = Carga generada
𝑛 = Número de pernos
Se remplaza;
359,109 𝐾𝑙𝑏
𝐹𝑝 = = 44,89 𝐾𝑙𝑏
8
Se determina la carga real de los pasadores;
𝐹𝑟 = 𝐹𝑀 + 𝐹𝑝
Donde;
𝐹𝑟 = Fuerza real
𝐹𝑝 = Carga para cada perno
𝐹𝑀 = Fuerza ejercida por el momento
Se remplaza;
𝐹𝑟 = 85,26 𝐾𝑙𝑏 + 44,89 𝐾𝑙𝑏 = 130,15 𝐾𝑙𝑏
Hallando la fuerza real se determina el esfuerzo cortante directo;
𝐹𝑟
𝜏=
𝐴𝑝
Donde;
𝜏= Esfuerzo cortante
𝐹𝑟 = Fuerza real
𝐴𝑝 = Área de del perno a utilizar
Se remplaza;
130,15 𝐾𝑙𝑏
𝜏= = 73,65 𝐾𝑠𝑖
𝜋 (0,75 𝑖𝑛)2
126
Hallando el esfuerzo cortante se puede hallar el factor de seguridad;
𝑆𝑦𝑠
𝑁𝑠 =
𝜏
Donde;
𝑁𝑠 = Factor de seguridad
𝜏 = Esfuerzo cortante del material
𝑆𝑦𝑠 = Esfuerzo de fluencia del perno
Se remplaza el esfuerzo de fluencia del material y del perno de la imagen 82;
130 𝐾𝑠𝑖
𝑁𝑠 = = 1,8
73,65 𝐾𝑠𝑖
4.6.2.2 Tornillos que sujetan la placa a la mesa. Estos tornillos se encuentran a

esfuerzo cortante. La carga que soportaran estos tornillos será el peso de la mesa
y la carga que podrá levantar esta mesa. Esta carga paralela al tornillo produce un
esfuerzo cortante, será de;
𝑚 0,224809 𝑙𝑏
𝐶𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 = (7.503,62 + 1.000) 𝑘𝑔 𝑥 9,8 2
= 83.335,5 𝑁 𝑥
𝑠 1𝑁
= 18.734,57 𝑙𝑏
Para este cálculo se utilizarán tornillos grado 8 SAE con un diámetro de 5/8 in, una
distancia entre pernos de 4,72 𝑖𝑛 y entre línea de pernos de 19,03 𝑖𝑛. La longitud
de la carga generada a los pernos será de 80,18 𝑖𝑛. El número de pernos de las
uniones son 32, la siguiente imagen representa la sujeción a analizar;
Imagen 86. Sujeción de la mesa móvil
127
𝑀 = 18.734,57 𝑙𝑏 𝑥 80,18 𝑖𝑛 = 1.502,15 𝐾𝑙𝑏 𝑥 𝑖𝑛
1.502,15 𝐾𝑙𝑏 𝑥 𝑖𝑛
𝐹𝑀 = = 26,38 𝐾𝑙𝑏
4 𝑥 4,72 𝑖𝑛 + 2 𝑥 19,03 𝑖𝑛
18.734,57 𝑙𝑏
𝐹𝑝 = = 585,45 𝑙𝑏
32
𝐹𝑟 = 26.380 𝑙𝑏 + 585,45 𝑏𝑙 = 26.965,45 𝑙𝑏
26.965,45 𝑙𝑏
𝜏= = 61.037,3 𝑃𝑠𝑖
𝜋 (0.3125 𝑖𝑛)2
130. 000 𝑃𝑠𝑖

𝑁𝑠 = = 2,12
61.037,3 𝑃𝑠𝑖
4.6.2.3 Tornillos de anclaje para las columnas. Estos tornillos estarán sometidos a
esfuerzos cortantes y a tensión como se puede explicar en la siguiente imagen;
Imagen 87. Reacciones en el anclaje
Fuente: http://www.tesis.uchile.cl/tesis/uchile/2011/cf-
chavez_nm/pdfAmont/cf-chavez_nm.pdf.
Para los tornillos de anclaje se decide utilizar un tornillo de 1,75 𝑖𝑛 grado 8 SAE; y
la platina de 17 𝑖𝑛 x 15 𝑖𝑛 con una carga para cada columna de 390,15 𝐾𝑙𝑏 que es
la carga que soportará la lámina la cual está sujeta a la columna ya calculada
anteriormente en la sección de placa base para columnas.
128
La resistencia a la tensión para el tornillo seleccionado según la imagen 82 es de
150 𝐾𝑠𝑖 y la longitud entre pernos es de 14,96 𝑚𝑚 en el anclaje se utilizarán 4
pernos;
𝑀 = 390,15 𝐾𝑙𝑏 𝑥 17 𝑖𝑛 = 6.632,55 𝐾𝑙𝑏 𝑥 𝑖𝑛
6.632,55 𝐾𝑙𝑏 𝑥 𝑖𝑛
𝐹𝑀 = = 117,1 𝐾𝑙𝑏
4 𝑥 (14,16 ) 𝑖𝑛
390,15 𝐾𝑙𝑏
𝐹𝑝 = = 97,5 𝐾𝑙𝑏
4
𝐹𝑟 = 117,1 𝐾𝑙𝑏 + 97,5 𝐾𝑏𝑙 = 214,6 𝐾𝑙𝑏
214,6 𝐾𝑙𝑏
𝜏= = 89,22 𝐾𝑠𝑖
𝜋 (0,875𝑖𝑛)2
130 𝐾𝑠𝑖
𝑁𝑠 = = 1,5
89,22 𝐾𝑠𝑖
“Para la longitud”8 del tornillo, el articulo recomienda que es 8 veces el diámetro del
perno;
𝑙 𝑝 = 8 𝑥 𝑑𝑝
Donde;
𝑙𝑝 = Longitud del perno

𝑑𝑝 =Diametro del perno
Se remplaza;
𝑙𝑝 = 8 𝑥 1,75 𝑖𝑛 = 14 𝑖𝑛
Para la resistencia del concreto por aplastamiento se analiza por medio de ecuación
de esfuerzo;
𝐹𝑎
𝜎𝑎 =
𝐴𝐶
Donde;
𝜎𝑎 = Esfuerzo por aplastamiento

𝐹𝑎 = Fuerza aplicada al concreto
𝐴𝐶 = Área transversal del concreto
8
Nicolás Andrés C.. (2011). Revisión de los criterios de diseño de pernos de anclaje.
24/01/2012, de Universidad De Chile Sitio web:
http://www.tesis.uchile.cl/tesis/uchile/2011/cf-chavez_nm/pdfAmont/cf-chavez_nm.pdf
129
Se remplaza;
390.150 𝑙𝑏
𝜎𝑎 = = 1.530 𝑃𝑠𝑖
(15 𝑖𝑛 𝑥 17 𝑖𝑛 )
La fuerza aplicada al concreto y el área transversal es la que se determinó en la

sección de placa base columnas. Hallando el esfuerzo de aplastamiento se compara
con el esfuerzo de aplastamiento de los cementos comerciales en Colombia.
Se escoge trabajar con cemento Argos que tiene una resistencia a la compresión
de 7.000 Psi a los 28 días. Para una mayor información consultar el anexo L.
Obteniendo la resistencia a la compresión del concreto se halla el factor de

seguridad;
7.000 𝑃𝑠𝑖
𝐹𝑠 = = 4,5
1.530 𝑃𝑖𝑠
Análisis por esfuerzo a tensión para los pernos de anclaje, para este análisis se
toman los datos mencionados anteriormente, más los datos de resistencia de
prueba mínima que es de 120 𝐾𝑠𝑖, el diámetro de sujeción de 2,5 𝑖𝑛, la longitud de
unión de 13,1 𝑖𝑛 y para el diámetro del perno seleccionado se utiliza la siguiente
imagen;
Imagen 88. Diámetros para pernos de anclaje
Fuente: http://www.inti.gob.ar/cirsoc/pdf/publicom/Capitulo34.pdf
130
𝑘𝑙𝑏
𝑓𝑖 = 0,9 𝑥 120 2
𝑥 2,405 𝑖𝑛2 = 259,74 𝐾𝑙𝑏
𝑖𝑛
𝑙 𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎 = 2 (1,75 𝑖𝑛) + 0,25 = 3.75 𝑖𝑛
𝑙𝑠 = 14 𝑖𝑛 − 3,75 𝑖𝑛 = 10,25 𝑖𝑛
𝑙𝑡 = 13,1 𝑖𝑛 − 10,25 𝑖𝑛 = 2,85 𝑖𝑛
1 2,85 𝑖𝑛 10,25 𝑖𝑛
= +
𝐾𝑏 𝑙𝑏 𝑙𝑏
2,405 𝑖𝑛2 𝑥 (30𝑥106 2 ) 𝜋 𝑥 (0,875𝑖𝑛)2 𝑥 (30𝑥106 2 )
𝑖𝑛 𝑖𝑛
1 𝐾𝑙𝑏
= = 5.508,14
𝑖𝑛 𝑖𝑛
1,8155 𝑥10−7
𝑙𝑏𝑓
6 𝑙𝑏
𝜋 𝑥 ((2,5 𝑖𝑛)2 − (1,75 𝑖𝑛)2 ) 30𝑥10 𝑖𝑛2 𝐾𝑙𝑏
𝐾𝑚 = 𝑥 = 5.733,12
4 13,1 𝑖𝑛 𝑖𝑛
𝐾𝑙𝑏
5.508,14 𝑖𝑛
𝐶= = 0,4
𝐾𝑙𝑏 𝐾𝑙𝑏
5.733,12 + 5.508,14
𝑖𝑛 𝑖𝑛
𝑃𝑏 = 0,49 𝑥 97,54𝑘𝑙𝑏𝑓 = 47,79 𝐾𝑙𝑏𝑓
𝑃𝑚 = (1 − 0,49) 𝑥 97,54 𝐾𝑙𝑏𝑓 = 49,74 𝐾𝑙𝑏𝑓
𝐹𝑏 = 259,74 𝐾𝑙𝑏𝑓 + 47,79 𝐾𝑙𝑏𝑓 = 307,53 𝑘𝑙𝑏𝑓
𝐹𝑚 = 259,74 𝐾𝑙𝑏𝑓 − 49,47 𝐾𝑙𝑏𝑓 = 210 𝑘𝑙𝑏𝑓
307,53 𝐾𝑙𝑏
𝜎𝑏 = = 127,87 𝑘𝑠𝑖
2,405 𝑖𝑛2
150 𝐾𝑠𝑖
𝑁𝑦 = = 1,2
127,87 𝑃𝑠𝑖
En el siguiente paso se halla la carga requerida para separar la unión;
𝐹𝑖
𝑝𝑜 =
1−𝑐
Donde;
𝑝𝑜 = Carga requerida para separar la unión
131
𝐹𝑖 = Precarga
𝐶 = Factor de rigidez
Se remplaza;
259,74 𝐾𝑙𝑏
𝑝𝑜 = = 509,29 𝐾𝑙𝑏
1 − 0,49
Se halla el factor de seguridad contra la separación;

𝑝𝑜
𝑁𝑠 =
𝑝
Donde;
𝑁𝑠 = Factor de seguridad contra la separación
𝑝𝑜 = Carga requerida para separar la unión
𝑃 = Carga a soportar
Se remplaza;
509,29 𝐾𝑙𝑏
𝑁𝑠 = = 5,22
97,54 𝐾𝑙𝑏
4.7 TORNILLO DE POTENCIA PARA DISPOSITIVOS
Según el planteamiento de alternativas se escogió la alternativa del dispositivo tipo

mecánico, para esto se utilizarán dos tornillos de potencia en cada lado, el recorrido
tendrá que ser de 1,5 m. Para el cálculo de este tornillo se utilizará el libro diseño
de máquinas por el método de análisis de fuerzas y de par torsión para un tornillo
de potencia.
Imagen 89. Tipo de tornillos de potencia
Fuente: Robert L Norton. (1.999). diseño de máquinas. México: Pearson Educación.
132
Para este cálculo se utilizará un tornillo Acmé 1,25 que es el más utilizado para
estas aplicaciones. Será lubricado con aceite, por lo tanto, el coeficiente de fricción
por deslizamiento es de 0,15 y la fricción al rodamiento es de 0,02.
La carga que tendrá que mover será el peso de los dispositivos que están hechos
de acero 4340 que tiene una densidad de 7.980 𝐾𝑔/𝑚3, el volumen de este
dispositivo se toma del solido que fue hecho en el software Algor;
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 = 0,3 𝑚 𝑥 0,1016 𝑚 𝑥 2 𝑚 = 0,061 𝑚3
𝐾𝑔
𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 7.980 𝑥 0,061 𝑚3 = 486,78 𝐾𝑔 = 1.073,2 𝐿𝑏
𝑚3
Imagen 90. Diametros de tornillos Acme
Fuente: Robert L Norton. (1.999). diseño de máquinas. México: Pearson

Educación.
133
Para abordar los cálculos se empieza hallando el torque necesario para mover la
carga;
𝑃𝑑𝑝 (𝜇 𝑥 𝜋 𝑥 𝑑𝑝 + 𝐿 cos 𝛼) 𝑑𝑐
𝑇𝑢 = +𝜇𝑥𝑃
2 𝑥 (𝜋 𝑥 𝑑𝑝 𝑥 cos 𝛼 − 𝜇 𝑥 𝐿) 2
Donde;
𝑇𝑢 = Torque que genera al mover la carga

𝑃 = Carga a mover
𝑑𝑝 = Diámetro de paso para la rosca (imagen 90)
𝜇 = Fricción de deslizamiento
𝐿= Paso de la rosca
𝛼= Angulo de avance (para roscas Acme º14,5)
𝑑𝑐 = Diámetro medio del collarín (para el diámetro del tornillo se escoge 1,75)
Se remplaza;
1073,2 𝑙𝑏 𝑥1,15 𝑖𝑛(0,15 𝑥 𝜋 𝑥 1,15 𝑖𝑛 + 0,2 𝑖𝑛 cos(14,5)) 1,75 𝑖𝑛

𝑇𝑢 = + 0,15 𝑥 1073,2
2 𝑥 (𝜋 𝑥 1.15 𝑖𝑛 𝑥 cos 14,5 − 0,15 𝑥 0,2 𝑖𝑛) 2
= 130,9 𝑙𝑏 𝑖𝑛 + 140,9 𝑙𝑏 𝑖𝑛 = 271,8 𝑙𝑏 𝑖𝑛
4.8 COMPONENTES DE SELECCIÓN
Los componentes de selección se determinan mediante un cálculo previo

dependiendo del trabajo o carga que deben soportar como lo es el sistema de
elevación, estructura de mantenimiento y estructura del malacate.
4.8.1 Componentes de elevación. Estos componentes son malacates eléctricos y

orejas para el levantamiento de la mesa. Para la selección de estos componentes
se debe tener en cuenta el peso de la mesa y la carga de elevación.
Para hallar la carga de la mesa se determina el peso de esta, este peso es de

7.503,62 𝐾𝑔 que fue determinado anteriormente, como también material que será
de acero ASTM A36;
1 𝑇𝑜𝑛
𝑚 = 7.503,6 𝐾𝑔 𝑥 = 7,5 𝑇𝑜𝑛
1.000 𝑘𝑔
Determinando el peso de la mesa se le agrega la carga que levantará la mesa que

será de 1 tonelada que se definió previamente en los requerimientos funcionales.
La carga total de la mesa será;
𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 7,5 𝑡𝑜𝑛 + 1 𝑡𝑜𝑛 = 8,5 𝑇𝑜𝑚
Esta carga se tendrá que dividir en dos ya que serán dos diferenciales los que
levantaran la mesa móvil;
134
8,5 𝑡𝑜𝑛
𝐶𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = = 4,25 𝑇𝑜𝑛
2
Con esta carga se pueden seleccionar los malacates eléctricos de la empresa

Prowinch, el cual es un malacate con una capacidad de 4,3 toneladas de carga y
una potencia de 9 𝐾𝑤. Para mayor información consultar el catalogo que se
encuentra en el anexo M.
Imagen 91. Características del malacate
Fuente: http://www.prowinch.co/buscar.php?from=1&tipoz=72.
Imagen 92. Catálogo de orejas
En la imagen 92 se presenta la oreja seleccionada para sujeción de levantamiento

de la mesa. Se tendrá en cuenta la carga máxima que puede soportar cada
135
malacate, que es una carga de 4,3 toneladas con este dato se observa en el
catálogo de la empresa AZAJE el cual tiene el diseño de estas orejas bajo norma y
la carga máxima que soportara cada orejera como se muestra en la imagen. Para
mayor información consultar el anexo 𝑁.
4.8.2 Estructura del malacate. Para este tipo de estructura que manejará una carga
baja de 4.300 𝐾𝑔 que es la carga máxima que genera el malacate eléctrico más la
carga del malacate que es de 550 𝐾𝑔 para una carga total de 4.850 𝐾𝑔. Se escoge
un perfil en C 6 x 8,2. Para mayor información consultar el catálogo de perfiles Anexo
Ñ.
Para la estructura del malacate se realizó el sólido por el software Algor en el cual
se determinó el volumen y el peso que es de 91,3 𝐾𝑔 y 0,0116 𝑚3 respectivamente.
Imagen 93. Datos de estructura para el malacate
Para este perfil se deberá hacer el debido análisis por el método de elementos
finitos.
4.8.3 Estructura de plataforma. Para este tipo de estructura que manejara una carga
de 240 Kgf que es el peso máximo de 3 personas con un peso aproximado de 80
136
Kg. Se escoge un perfil en canal U de C 4 - 7,25 para los refuerzos finalmente para
las columnas y vigas se escoge un perfil IPE 100 con las siguientes características.
Para mayor información consultar los catálogos de perfiles en los anexos Ñ y O.
Para la estructura del malacate se realizó el sólido por el software Algor en el cual
se determinó el volumen y el peso de este que es 1.390,55 𝐾𝑔 y 0,1668 𝑚3
respectivamente.
Para estos perfiles se deberá hacer el debido análisis por el método de elementos
finitos;
Imagen 94. Datos de plataforma para mantenimientos
4.8.4 Selección de motorreductor para el tornillo de potencia. Para esta selección

se debe tener en cuenta el torque que genera el tornillo para mover el dispositivo;
4,45 𝑁 0,0254 𝑚
𝑇𝑢 = 271,8 𝑙𝑏 𝑥 𝑖𝑛 𝑥 𝑥 = 30,72 𝑁 − 𝑚
1 𝑙𝑏 1 𝑖𝑛
Con este torque se selecciona el motorreductor, comparándolo con el torque que

genera cada motorreductor que maneja la empresa Siemens de referencia
2KJ1100-CE12-K1 que tiene un torque de salida de 32 N-m y una velocidad de 132
RPM. Para mayor información consultar el anexo P.
4.8.5 Selección de motor para la bomba hidráulica. Para esta selección se halló la
potencia necesaria para el sistema hidráulico que es de 20 HP, este se observa en
el catálogo de motores Siemens y se escoge un motor con la referencia
A7B10001006558. Para mayor información consultar el anexo Q.
4.8.6 selección de rodamientos. Esta selección se encuentra en el anexo R.
137
5. SIMULACION POR ELEMENTOS FINITOS
En este capítulo se simulará la columna, la mesa y la viga soporte del cilindro, en el

cual se analizará los esfuerzos, la deflexión y las reacciones que arroje el programa
NX.
Para este análisis se define que se trabajará con el material acero ASTM A36 el
cual tiene un límite de fluencia 248 𝑀𝑝𝑎, un esfuerzo ultimo de 400 𝑀𝑝𝑎 y una
densidad de 7.850 𝐾𝑔/𝑚3 .
5.1 ANÁLISIS POR EL M.E.F PARA EL CABEZAL
Para este análisis se tomarán en cuenta las posiciones críticas que han sido
mencionadas anteriormente las cuales indican, cuando el cilindro trabaja en el
medio o a un costado del cabezal. Para este análisis se tomarán los dos casos
críticos, por lo tanto se llamará caso 1 cuando el cilindro trabaja en uno de sus
costados y caso 2 cuando el cilindro trabaja en el medio. Como este cabezal es
simétrico se analizará solo en uno de sus lados.
Para la carga que será de 326 𝑡𝑜𝑛 que es la fuerza que ejerce el cilindro, esta se
distribuirá por la placa, por lo tanto se tiene que la carga es;
𝑚
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = 326.000 𝐾𝑔 𝑥 9,8 = 3.194.800 𝑁
𝑠𝑒𝑔2
La siguiente figura representa la viga a simular;
Figura 5. Cabezal
Para empezar, se definen los apoyos y la carga generada. Para este caso, los
apoyos del cabezal serán de restricción fija, es decir no tiene ningún grado de
libertad ya que estará soldado y empotrado mediante tornillos. Se aplicará una carga
138
distribuida según el caso 1 que se mencionó anteriormente o como se puede
observar en la figura 6;
Figura 6. Restricción y fuerzas aplicadas cabezal caso 1
Determinando las cargas y las restricciones se da inicio a la simulación obteniendo

como resultados la deflexión del cabezal como se muestra en la figura 7.
Figura 7. Desplazamiento nodal, cabezal caso 1
Analizando la simulación se puede observar que el desplazamiento nodal o

deflexión máxima que presenta la viga diseñada es de 0,618 𝑚𝑚 y se presenta en
el medio la placa que soporta el cilindro hidráulico y en la parte superior del perfil.
139
Figura 8. Esfuerzo nodal máximo, cabezal caso1
En la figura 8 se muestra el esfuerzo máximo nodal que es de 173,13 𝑀𝑝𝑎, también

se muestra el esfuerzo en los otros puntos de la estructura, el cual se compara con
el esfuerzo de fluencia del material que es de 248 𝑀𝑝𝑎, se determina que el factor
de seguridad 1,4 por lo tanto el diseño de la estructura es el adecuado para el
soporte del cilindro.
Figura 9. Fuerza de reacción caso 1
En la figura 9 semuestra la fuerza de reaccion máxima y mínima que tienen los

apoyos que es de 117,2 𝐾𝑁.
140
Se analiza el caso 2 para el cabezal en donde el cilindro se encuentra trabajando
en el medio.
Figura 10. Restricción y fuerzas aplicadas, cabezal Caso 2
En la figura 10 se muestra el caso 2 y se define las restricciones y las cargas

generadas.
Figura 11. Desplazamiento nodal, cabezal caso 2

deflexión máxima que presenta la viga diseñada es de 0,96 𝑚𝑚. El cual aumentó un
0,347 mm con respecto al caso 1 y también se presenta en el medio la placa una
deflexión máxima.
141
Figura 12. Esfuerzo nodal máximo cabezal, caso 2

se muestran los esfuerzos en otros puntos críticos de la estructura, el cual se
compara con el esfuerzo de fluencia del material que es de 248 𝑀𝑝𝑎, se determina
que el factor de seguridad es de 1.4; por lo tanto, el diseño de la estructura es el
adecuado para la fuerza ejercida por el cilindro. Se observa también que el esfuerzo
nodal máximo aumentó 6,86 𝑀𝑝𝑎 con respecto al caso 1.
Figura 13. Fuerza de reacción caso 2
En la figura 13 se muestra la fuerza de reaccion máxima y mínima que tiene los

apoyos, de 108,9 𝐾𝑁. Si se compara con el caso 1 esta fuerza de reaccion
disminuye un 8,3 𝐾𝑁.
142
5.2 ANÁLISIS POR EL M.E.F DE MESA MÓVIL
En esta mesa móvil se tomará en cuenta las posiciones críticas que han sido
mencionadas anteriormente. Para la carga que será de 326 𝑇𝑜𝑛 que es la fuerza
que ejerce el cilindro, esta se distribuirá por las dos mesas, por lo tanto se tiene que
la carga es;
𝑚 3.194.800 𝑁
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = 326.000 𝐾𝑔 𝑥 9,8 = = 1.597.400 𝑁
𝑠𝑒𝑔2 2
La siguiente figura representa la viga a simular.
Figura 14. Mesa móvil
Como establece el método de simulación, se definen los apoyos y la carga que

tendrá la mesa según caso 1, como se muestra en la siguiente figura.
Figura 15. Restricción y fuerzas aplicadas, mesa caso 1
143
En la figura 15 se muestra el primer caso que se mencionó anteriormente en el cual
la carga generada se encuentra en un costado de la mesa y se define la carga
generada y restricción para poder obtener los siguientes resultados;
Figura 16. Desplazamiento nodal, mesa caso 1

deflexión máxima que presenta la viga diseñada es de 0.607 𝑚𝑚 y se presenta en
el costado que se aplica la carga.
Figura 17. Esfuerzo nodal máximo, mesa caso 1.
144
En la figura 17 se muestra el esfuerzo máximo nodal que es de 164.95 𝑀𝑝𝑎,
también se muestran los esfuerzos en otros puntos de la estructura, el cual se
compara con el esfuerzo de fluencia del material que es de 248 𝑀𝑝𝑎 y se determina
que el factor de seguridad es de 1,5; por lo tanto, el diseño de la estructura es la
adecuada para soportar la carga generada.
Figura 18. Fuerza de reacción mesa caso 1
En la figura 18 se muestra la fuerza de reaccion maxima que tiene los apoyos, que
es de 135 𝐾𝑁.
Se analiza el caso 2 el cual representa la carga aplicada en el medio de la mesa;
Figura 19. Restricción y fuerzas aplicadas, mesa caso 2
145
Determinando las cargas y las restricciones seda inicio a la simulación para obtener
los siguientes resultados;
Figura 20. Desplazamiento nodal mesa caso 2

deflexión máxima que presenta la viga diseñada es de 0,939 𝑚𝑚 y se presenta en
el medio de placa que soporta en dispositivo de extracción, también se observa que
aumenta la deflexión en 0,332 𝑚𝑚 con respecto al caso 1.
Figura 21. Esfuerzo nodal máximo, mesa caso 2
146
se muestra el esfuerzo en otros puntos de la estructura, el cual se compara con el
esfuerzo de fluencia del material que es de 248 𝑀𝑝𝑎 y se determina que el factor de
seguridad es de 1,8, si se compara con el caso 1 disminuye el esfuerzo 34,17 𝑀𝑝𝑎
lo cual indica que el diseño es óptimo.
Figura 22. Fuerza de reacción, mesa caso 2
En la figura 22 semuestra la fuerza de reaccion maxima que tiene los apoyos, que
es de 109,46 𝐾𝑁.
5.3 ANÁLISIS POR El M.E.F DE ESTRUCTURA
Se tomarán en cuenta las posiciones críticas que han sido mencionadas

anteriormente. Para la carga que será de 326 𝑇𝑜𝑛 que es la fuerza que ejerce el
cilindro, esta se distribuirá por las cuatro columnas o por las dos columnas
dependiendo de cuál sea el caso crítico que se han venido mencionando. Para esta
simulación se toma el caso crítico en el cual el cilindro se encuentra posicionado en
el lateral de la viga.
Se define la carga que soportará cada columna;
𝑚
(326.000 𝐾𝑔 𝑥 9,8 ) 3.1994.800 𝑁
𝑠𝑒𝑔2
𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = = = 1.597,4 𝐾𝑁
2 2
La siguiente figura representa la figura a simular;
147
Figura 23. Columna
Como lo establece el método de simulación, se definen apoyos y cargas que tendrá,

como se muestra en la siguiente figura. Que se rotó para una mejor visualización;
Figura 24 Restricción y fuerzas aplicadas columnas
148
Determinando las cargas y restricciones seda inicio a la simulación de la estructura
para determinar la deflexión máxima y el esfuerzo máximo nodal.
Figura 25. Desplazamiento nodal columnas
Analizando la simulación se puede observar en la figura 25. El desplazamiento nodal

o deflexión máxima que presenta la estructura diseñada que es de 0.408 𝑚𝑚. Esta
deflexión es mínima si se compara con el esfuerzo de fluencia del material, ya que
el esfuerzo máximo de la estructura no sobrepasa el esfuerzo de fluencia; por lo
tanto esta deflexión no deformara la estructura.
Analizando la simulación se puede observar en la figura 26. El esfuerzo nodal

máximo es de 157,64 𝑀𝑝𝑎 el cual se presenta en los agujeros de los pasadores. Se
compara con el esfuerzo de fluencia del material que es de 248 𝑀𝑝𝑎 con respecto
al esfuerzo de Von mises que arroja la simulación, y se determina el factor de
seguridad de 1,6; esto quiere decir, que la estructura analizada es la adecuada para
el diseño.
149
Figura 26. Esfuerzo nodal máximo columnas
Figura 27 Fuerza de reacción columnas
En la figura 27 se muestra la fuerza de reaccion maxima que tienen los apoyos, de

44.434 N.
150
5.4 ANÁLISIS POR EL M.E.F ESTRUCTURA DIFERENCIAL
Se analiza por el método de elementos finitos la estructura diseñada para el soporte

del diferencial el cual tendrá que soportar una carga de 46.550 N ya determinada
anterior mente, esta estructura se realizó con un perfil cuadrado comercial de C6 x
8,2 de acero estructural ASTM A36 que tiene un límite de fluencia de 248 Mpa.
Para empezar la simulación se determina la carga y los apoyos que tendrá la

estructura como se muestra en la siguiente figura.
Figura 28. Restricciones y fuerzas, estructura diferencial.
Determinando las cargas y las restricciones se da inicio a la simulación para

determinar los siguientes resultados.
Figura 29. Deflexión máxima, estructura diferencial
151
Como se puede observar en la figura 29 la deflexión máxima se encuentra en el
medio de la estructura con 0,536 mm.
Figura 30. Esfuerzo nodal máximo estructura diferencial
Analizando el esfuerzo nodal o el esfuerzo Von Mises, tiene un esfuerzo de 83,89

𝑀𝑝𝑎 si se compara con el esfuerzo de fluencia del material que es de 248 𝑀𝑝𝑎 se
puede determinar el factor de seguridad que es de 2,9 por lo tanto la deflexión que
presenta la estructura no llegara a deformar la estructura por lo consiguiente el perfil
seleccionado para el diseño es el adecuado.
5.5 ANÁLISIS POR EL M.E.F DISPOSITIVO DE EXTRACCIÓN
Para este análisis se tomarán los datos ya calculados anteriormente los cuales
arrojaron que se trabajará con un material 4340 que tiene un límite elástico de 1.587
𝑀𝑝𝑎 y con unas dimensiones de 300 𝑚𝑚 x 101,6 𝑚𝑚 x 2.000 𝑚𝑚. Las cuales fueron
debidamente calculadas.
Para determinar la posición de los rodamientos en los dispositivos, se definen los

rodamientos y ejes que se trabajarán.
En los requerimientos funcionales se definió cuales rodamientos y ejes se

trabajarían para el dispositivo y se representan en la siguiente figura.
Para el análisis por el método de elementos finitos se escogerá el dispositivo con

el rodamiento 314419 de SKF para un eje de 500 𝑚𝑚.
152
Figura 31. Dispositivo con rodamientos
Para este análisis se determina la restricción y la carga que se genera la cual se

determinó que es de 1.597,4 KN como se muestra en la figura 32.
Determinado las restricciones y la carga generada por el cilindro, se realiza la

simulación con el material asignado para determinar la deflexión máxima y el
esfuerzo Von Mises, el cual debe ser menor que el esfuerzo admisible del material
para garantizar que el diseño no fallara.
Figura 32. Restricciones y carga para dispositivo
153
Figura 33. Deflexión máxima dispositivo

deflexión máxima que presenta el dispositivo es de 0,346 𝑚𝑚 y se presenta en el
medio del dispositivo.
Figura 34. Esfuerzo nodal máximo dispositivo
Analizando el esfuerzo nodal o el esfuerzo Von Mises, tiene un esfuerzo de 92,44

Mpa si se compara con el esfuerzo de fluencia del material que es de 1.587 Mpa se
154
puede determinar el factor de seguridad que es de 17 por lo tanto la deflexión que
presenta el dispositivo no llegara a deformarlo y se puede decir que las medidas
calculas para el diseño son las adecuado.
5.6 ANÁLISIS POR EL M.E.F PLATAFORMA DE MANTENIMIENTOS
Para este análisis se tomara la carga de 3 hombres que pesen 80 Kg para una carga
total de 240 𝐾𝑔 y se analizara la estructura diseñada con perfiles IPE 100 y con un
perfil en C 4 x 7,25
Para empezar la simulación se determina la carga y los apoyos que tendrá la

estructura como se muestra en la siguiente figura.
Figura 35. Restricciones y carga para, plataforma
Determinando las cargas y las restricciones inicia la simulación.
Figura 36. Deflexión máxima, plataforma
155
Figura 37. Esfuerzo nodal máximo, plataforma

deflexión máxima que presenta el dispositivo es de 0,1197 𝑚𝑚 y se presenta en el
medio de la viga de la estructura.
Analizando el esfuerzo nodal o el esfuerzo Von Mises, tiene un esfuerzo de 4,7 𝑀𝑝𝑎
si se compara con el esfuerzo de fluencia del material que es de 248 𝑀𝑝𝑎 se puede
determinar el factor de seguridad que es de 52 por lo tanto la deflexión que presenta
la estructura no llegara a deformarla, por lo tanto el diseño es el adecuado.
156
6. EVALUACIÓN DEL IMPACTO AMBIENTAL
FRC INGENIERIA S.A.S Como responsabilidad ambiental ha definido como política

que, “está comprometida con el desarrollo sostenible en la ejecución de sus
actividades de: fabricación, mantenimiento, montaje y comercialización de
maquinaria para la industria minera, de la construcción y del sector energético.
Realizamos un manejo adecuado de los recursos naturales a través de los
mecanismos que permiten efectuar de manera eficaz el plan de gestión ambiental
PGA, establecido bajo la normatividad vigente y las directrices de las autoridades
ambientales.
En él se prioriza el manejo adecuado de los recursos energéticos, los recursos
hídricos, residuos sólidos y peligrosos. El compromiso está encaminado a favorecer
la prevención de la contaminación y la mejora continua de nuestras operaciones y
procesos, con el fin de obtener procedimientos más limpios y de esta manera
proveer un mejor futuro para las generaciones venideras”9.
6.1 RESIDUOS PELIGROSOS
La compañía se rige bajo el “decreto 4740 del año 2.005, capitulo 3, articulo 10”10.
Este artículo habla sobre las obligaciones que tiene toda entidad con los residuos
peligrosos. Para esto se escogen los deberes más importantes que debe cumplir la
compañía al momento de fabricar la prensa hidráulica;
 Garantizar la gestión y manejo integral de los residuos o desechos peligrosos
que genera
 Elaborar un plan de gestión integral de los residuos o desechos peligrosos que

genere tendiente a prevenir la generación y reducción en la fuente, así como,
minimizar la cantidad y peligrosidad de los mismos. En este plan deberá
igualmente documentarse el origen, cantidad, características de peligrosidad y
manejo que se dé a los residuos o desechos peligrosos. Este plan no requiere
ser presentado a la autoridad ambiental, no obstante, lo anterior, deberá estar
disponible para cuando esta realice actividades propias de control y seguimiento
ambiental
 Identificar las características de peligrosidad de cada uno de los residuos o

desechos peligrosos que genere, para lo cual podrá tomar como referencia el
procedimiento establecido en el artículo 7° del presente decreto, sin perjuicio de
9
FRC Ingeniería S.A.S. reseña histórica.[En línea]˂ http://www.frcingenieria.com/˃ [citado
en agosto 21 de 2.015].
10
Secretaría General de la Alcaldía Mayor de Bogotá D.C. (2.005). Decreto 4741 de 2.005
Nivel Nacional. 30/12/2.005, de Secretaría General de la Alcaldía Mayor de Bogotá D.C.
Sitio web: http://www.alcaldiabogota.gov.co/sisjur/normas/Norma1.jsp?i=18718
157
lo cual la autoridad ambiental podrá exigir en determinados casos la
caracterización físico-química de los residuos o desechos si así lo estima
conveniente o necesario
 Garantizar que el envasado o empacado, embalado y etiquetado de sus residuos

o desechos peligrosos se realice conforme a la normatividad vigente
 Dar cumplimiento a lo establecido en el Decreto 1609 de 2.002 o aquella norma

que la modifique o sustituya, cuando remita residuos o desechos peligrosos para
ser transportados. Igualmente, suministrar al transportista de los residuos o
desechos peligrosos las respectivas Hojas de Seguridad
 Registrarse ante la autoridad ambiental competente por una sola vez y mantener
actualizada la información de su registro anualmente, de acuerdo con lo
establecido en el artículo 27 del presente decreto
 Capacitar al personal encargado de la gestión y el manejo de los residuos o
desechos peligrosos en sus instalaciones, con el fin de divulgar el riesgo que
estos residuos representan para la salud y el ambiente, además, brindar el
equipo para el manejo de estos y la protección personal necesaria para ello
 Contar con un plan de contingencia actualizado para atender cualquier accidente

o eventualidad que se presente y contar con personal preparado para su
implementación. En caso de tratarse de un derrame de estos residuos el plan de
contingencia debe seguir los lineamientos del Decreto 321 de 1.999 por el cual
se adopta el Plan Nacional de Contingencia contra Derrames de Hidrocarburos,
Derivados y Sustancias Nocivas en aguas Marinas, Fluviales y Lacustres o aquel
que lo modifique o sustituya y para otros tipos de contingencias el plan deberá
estar articulado con el plan local de emergencias del municipio
 Conservar las certificaciones de almacenamiento, aprovechamiento, tratamiento

o disposición final que emitan los respectivos receptores, hasta por un tiempo de
cinco (5) años
 Tomar todas las medidas de carácter preventivo o de control previas al cese,

cierre, clausura o desmantelamiento de su actividad con el fin de evitar cualquier
episodio de contaminación que pueda representar un riesgo a la salud y al
ambiente, relacionado con sus residuos o desechos peligrosos
 Contratar los servicios de almacenamiento, aprovechamiento, recuperación,

tratamiento y/o disposición final, con instalaciones que cuenten con las licencias,
permisos, autorizaciones o demás instrumentos de manejo y control ambiental a
que haya lugar, de conformidad con la normatividad ambiental vigente
158
6.2 IMPACTO AMBIENTAL
Mediante la metodología EPM se hará la evaluación del impacto ambiental que

genera la fabricación y puesta a punto de la prensa, en ella se encontrarán
actividades que se realizaran con su respectivo contaminante y la calificación que
se le asigna el cual nos arrojara el resultado para poder determinar si es de alto
mediano o bajo impacto ambiental.
Los parámetros que se utilizaran para el estudio se relacionaran a continuación;
Tabla 11. Valoración método EPM

Criterio Rango Valor
Case (C) Positivo +
negativo -
Presencia (P) Cierta 1
Muy probable 0,7 ≤ 0,99
Probable 0,4 ≤ 0,69
Poco probable 0,2 ≤ 0,39
No probable 0,01 ≤ 0,19
Duración (D) Muy larga o permanente 1 (mayor a 10 años)
Larga 0,7 ≤ 0,99 (entre 7 y 10 años)
Media 0,4 ≤ 0,69 (entre 4 y 7 años)
Corta 0,2 ≤ 0,39 (entre 1 y 4 años)
Muy corta 0,01 ≤ 0,19 (menor a 1 año)
Evolución (E) Muy rápida 1 (menor a 1 mes)
Rápida 0,7 ≤ 0,99 (entre 1 a 12 meses)
Media 0,4 ≤ 0,69 (entre 12 a 18 meses)
Lenta 0,2 ≤ 0,39 (entre 18 a 24 meses)
Muy lenta 0,01 ≤ 0,19 (mayor a 24 meses)
Magnitud (M) Muy alta 1 (> 80%)
Alta 0,7 ≤ 0,99 (60 % y 80%)
Media 0,4 ≤ 0,69 (40% y 60%)
Baja 0,2 ≤ 0,39 (20% y 40 %)
Muy baja 0,01 ≤ 0,19 (< 20 %)
Fuente: Guía ambiental de la agroindustria de palma de aceite en Colombia, 2011
La calificación ambiental de metodología EPM se hace mediante la siguiente

ecuación que está implícita en el cuadro o matriz;
𝐶𝑎 = 𝐶 𝑥(𝑃 𝑥 ( 𝐸 𝑥 𝑀 + 𝐷) )
Donde;
Ca= calificación
C= Clase o impacto ambiental
159
P= Presencia
E= Evolución
M= Magnitud
D= Duración
La importancia de la matriz se da de la siguiente manera;
Tabla 12. Importancia de la calificación EPM

≤ 2,5 Poco significativo o irrelevante
> 2,5 y ≤ 5,0 Moderadamente significativo o moderado
Importancia
>5,0 y 7,5 Significativo o relevante
> 7, 5 Muy significativo o grave
A continuación, se encontrará la matriz de evaluación del impacto ambiental que se

generará en la fabricación de la prensa hidráulica automática para 300 ton, en esta
matriz se podrá cuantificar el impacto al medio ambiente. El cual se evaluará las
operaciones como soldadura, pintura, mecanizado y puesta a punto mediante los
criterios mencionados en la tabla 11 los cuales significan;
Clase (C): Este criterio indica si el impacto ambiental es positivo para el ambiente o
negativo.
Presencia (P): Este criterio indica la frecuencia que genera un impacto ambiental
del proceso de fabricación a analizar.
Duración (D): Este criterio indica la duración que tiene la contaminación del proceso
de fabricación al medio ambiente a evaluar.
Evolución (E): Este criterio indica el nivel de reacción que se tiene de la

contaminación al impacto ambiental por los procesos de fabricación y está
relacionado con la velocidad a la cual se generan consecuencias al medio ambiente.
Magnitud (M): Este criterio indica que tan grave y perjudicial puede ser la operación
de fabricación contra el medio ambiente.
A analizando la tabla 13 se llega a la conclusión que no se encuentra ninguna

actividad peligrosa para el medio ambiente ya que el puntaje más alto es de puesta
a punto con un valor de 4, ya que esta operación contamina los suelos generando
residuos peligrosos. El más bajo es por la soldadura con un valor de 1,3 ya que la
contaminación de los humos solo afecta el ambiente del soldador mas no el medio
ambiente. Por lo tanto, no se realiza ningún tipo de mitigación o mejora de proceso.
160
Tabla 13. Matriz de evaluación ambiental (EEPPM)
IDENTIFICACIÓN DE ASPECTOS E IMPACTOS AMBIENTALES VALORACIÓN DEL IMPACTO
PUNTAJE
ASPECTO IMPACTO
ETAPA ACTIVIDADES
AMBIENTAL AMBIENTAL
COMPONENTE C P D E M IMPORTANCIA
soldadura por el
Generacion de humos Poco significativo o
Contaminacion del aire metodo de ARCO -1 0,35 0,4 0,19 0,39 -1,381545
metalicos irrelevante
SUMERGIDO
Soldadura
Generación de Chispas con particulas Poco significativo o

Contaminación suelo -1 0,25 0,4 0,4 0,99 -1,893
residuos de soldadura metalicas irrelevante
FABRICACION
Particulas diminutas a
Generecion de Moderadamente
Contaminacion del aire la admosfera de -1 1 0,69 0,4 0,69 -4,002
particulas de pintura significativo o moderado
pintura
Pintura
Contaminacion de
Contaminacion por Moderadamente
trapos con reciduos Contaminación suelo -1 0,69 0,69 0,4 0,69 -3,40308
tiner grasa o pintura significativo o moderado
peligrosos
Generacion de Viruta de los Poco significativo o
Mecanizado Contaminación suelo -1 0,2 0,4 0,4 0,69 -1,5864
particulas elementos irrelevante
Reciduos de aceite en
el llenado del
Generación de Moderadamente
Puesta a punto Contaminación suelo acumulador hidraulico -1 1 0,69 0,69 0,4 -4,002
residuos peligrosos significativo o moderado
y cambio de aceite de
los winches.
161
7. MANUAL DE OPERACIÓN
Imagen 95. Prensa hidráulica para 300 toneladas
7.1 DESCRIPCION DEL EQUIPO
Prensa hidráulica para la extracción de rodamientos y enderezado de vigas con

capacidad de 300 toneladas, estructura construida en acero ASTM A36 con área de
trabajo de 3,4 m x 2 m.
Capacidad de levantamiento de la mesa 1Ton

Espacio entre mesas 600 mm
Dispositivos de extracción con diámetros de 175 mm, 200 mm, 542 mm, 554 mm
Fuerza de avance del cilindro 326 toneladas
Fuerza de retroceso 97 Ton
Motor de la bomba de 20 HP
Motorreductores de 0,59 HP, Par de salida 32 N m
Malacates con capacidad 4,3 Ton y potencia de 12 HP
162
7.2 COMO FUNCIONA EL EQUIPO
7.2.1 Encendido de la máquina. Es importante que antes de operar la máquina sea

leído el manual de operación el cual indicará el uso adecuado de la prensa hidráulica
para 300 toneladas y así evitar algún tipo de daño a la máquina.
Antes de encender la máquina verificar el indicador de nivel del tanque de

almacenamiento de aceite hidráulico, como también verificar la lubricación en
dispositivos de la máquina como: Motorreductores, rodamientos y también se debe
verificar la tensión eléctrica.
7.2.2 Precaución de operación. Para poder realizar una operación en la máquina

verificar que la mesa no tenga ningún elemento de extracción o de enderezado
como (ejes, rodamientos o vigas) y asegurarse que los pasadores de la mesa no
estén colocados como se muestra en la siguiente imagen;
Imagen 96. Posición de los pasadores
También se debe verificar que no se encuentre ningún elemento extraído debajo de

la mesa como ejes o alguna estructura.
7.2.3 Operación modo manual y automático. Para poder operar la máquina se debe
tener en cuenta que operación se va a realizar, si el trabajo es de extracción de
rodamientos o enderezado de vigas ya que la máquina tiene un programa para
operar en modo automático para la extracción de rodamientos o de modo manual
para operaciones complejas.
En la imagen 97 se presenta la secuencia del modo automático de la máquina para

la operación de extracción de rodamientos en el cual se deben seguir rigurosamente
los siguientes pasos.
7.2.3.1 Primer paso. Se debe ir a la máquina e identificar cada uno de los

indicadores, interruptores y pulsadores. En la imagen 98 ayudara a identificar cada
uno de estos.
163
Imagen 97. Secuencia para el proceso de extracción
Imagen 98. Tablero de mando
164
Para mayor información de cada indicador de luz, pulsador o interruptor consultar la
tabla 14 en la cual se encuentra la nomenclatura asignada en el tablero.
Tabla 14. Nomenclatura, tablero de mando

Nomenclatura Descripción
Pulsadores/interruptores general
S0 Paro de emergencia
S12 Interruptor ON/OFF
S13 Selector Manual/Automático
Pulsadores modo Automático
S1 Pulso de inicio de secuencia
S2 Pulso de marcha de proceso (mesa)
S3 Pulso de marcha de proceso (cilindro hidráulico)
S4 Pulso de Nivel 1
S5 Pulso de Nivel 2
S6 Pulso de Nivel 3
S7 Pulso de Nivel 4
S8 Pulso de Nivel 5
S9 Pulso de Corrección de nivel
S10 Pulso de encendido de bomba
S11 Pulsador de Apagado de bomba
Pulsadores modo Manual
S14 Pulsador para Apertura de dispositivos
S15 Pulsador para cerrado de dispositivos
S16 Pulsador para subir mesa
S17 Pulsador para bajar mesa
S18 Pulsador para subir cilindro
S19 Pulsador para bajar cilindro
Sensores
1B1 Sensor N1 de Dispositivo de sujeción
2B1 Sensor N3 de Dispositivo de sujeción
3B1 Sensor N1 de Dispositivo de sujeción Retroceso Max
4B2 Sensor N2 de Dispositivo de sujeción Retroceso Max
5B1 Sensor de avance máximo de cilindro hidráulico
Sensor de retroceso máximo de cilindro hidráulico
6B1 (Retroceso)
7B1 Sensor de recorrido superior máximo de mesa
8B1 Sensor de recorrido inferior máximo de mesa
9B1-12B1 Sensores de pasadores en el nivel 1
165
Tabla 14. (continuación )
Nomenclatura Descripción
Sensores
29B1 Sensor de la posición del nivel 1
Pilotos
H1 Falla en el motorreductor 1
H2 Falla en el motorreductor 2
H3 Falla en el malacate 1
H4 Falla en el malacate 2
H5 Falla en el motor de la bomba
H6 Máquina encendida
H7 Posición seleccionada como Nivel 1
H12 Motor de bomba encendida
H13 Máquina se encuentra en el Nivel 1
7.2.3.2 Segundo paso: identificado el tablero de mando y estudiado cada uno de

sus comandos, se enciende la máquina y se verifica que el indicador de encendido
este activado como se muestra en la siguiente imagen;
Imagen 99. Encendido de máquina
166
7.2.3.3 Tercer paso. Para poder iniciar el proceso automático se debe colocar la
máquina en el estado inicial es decir la mesa en el nivel 1 y los dispositivos en su
posición 0 y cilindro hidráulico en su posición 0. Para este se debe colocar el
interruptor en manual;
Imagen 100. Modo manual
7.2.3.4 Cuarto pasó. Después de esto se debe encender la bomba del hidráulico
para un precalentamiento del aceite y garantizar que el cilindro de 326 toneladas
opere en perfectas condiciones, si en dado caso no se enciende la bomba se
activará un temporizador automáticamente para precalentamiento de la bomba en
el momento de encender la bomba para utilizar el cilindro hidráulico.
Imagen 101. Encendido de bomba
7.2.3.5 Quinto paso. Mediante los pulsadores manuales se ubica la mesa, los
dispositivos, y el cilindro si es el caso. Como se muestra en la imagen 102.
Para el movimiento de la mesa es importante verificar si algún pasador se encuentra

en su posición, si es así la mesa no se moverá hasta que el operario retire todos los
pasadores de la mesa como se muestra en la imagen 103. Cuando el operario utilice
la masa deberá fijarse en los indicadores de posición los cuales indicaran la posición
que se encuentra. Como se muestra en la imagen 102;
167
Imagen 102. Pulsadores en modo manual
7.2.3.6 Sexto paso. Una vez posicionada la máquina en sus puntos iniciales se
procede hacer el montaje del rodamiento. Se sugiere usar un montacarga para
manipular estos elementos. Trabajar la mesa móvil en el nivel 1 como se muestra
en la imagen 103
Imagen 103 posición inicial
7.2.3.7 Séptimo paso. Hecho el montaje del rodamiento se ubica el interruptor en

automático y se da inicio a la operación con el pulsador (S1). Para dar este inicio la
máquina debe cumplir con la condición de que la bomba debe estar encendida,
168
también debe cumplir que la máquina debe estar en piloto automático, dadas estas
condiciones la máquina cierra el dispositivo ajustado el eje en todo el centro.
Imagen 104. Modo automático
Imagen 105. Operación de montaje
7.2.3.8 Octavo paso. Ya ajustado el eje se retira la montacarga y pasa a la siguiente

operación, que es apagar los motoreductores. Para esto se debe cumplir que en el
medio este el eje a extraer.
7.2.3.9 Noveno paso. Realizada esta operación se continua con el levantamiento de

la mesa el cual el operario debe pulsar a que nivel desea subir la mesa, si es el caso
que el operario de la máquina se equivoque en darle el valor del nivel al que se
quiere trabajar es posible corregir el valor. Solo hay que pulsar el reset (S9) como
se indica en la imagen 106.
169
Imagen 106. Pulsadores de nivel con reset
Para poder levantar la mesa se debe cumplir que ningún pasador se encuentre en
posición. Una vez verificado estas condiciones se debe oprimir el pulsador para el
levantar la mesa esta.
Imagen 107. Pulsador de continuación de procesos
Llegará a la posición indicada y se detiene de manera inmediata ubicando la mesa.

Para garantizar que los dos motores funcionen exactamente al mismo tiempo,
asegurando que la mesa sube a nivel se energizan las bobinas de los dos
contactores K1 y K2 en serie. Asegurando la retención del circuito con un contacto
normalmente abierto de K1. En caso de falla los contactos de los respectivos reles
térmicos estarán conectados en serie lo cual garantiza que si ocurre una falla en
cualquier motor ambos motores se detendrán.
Imagen 108. Posición de la mesa en automático
170
7.2.3.10 Decimo paso. Una vez posicionada la mesa continúa el ciclo a la operación
de extracción. Por lo que el operario deberá colocar los pasadores en el nivel
indicando para poder seguir la operación, también se deberá cumplir que los
dispositivos estén cerrados, el operario deberá oprimir el pulsador que indica
continuación el proceso (S3) cumpliendo con estas condiciones el cilindro procederá
a la extracción del rodamiento, este avanzará hasta el final de su carrera y se
retrocederá, así cumpliendo con la extracción del rodamiento.
Imagen 109. Operación completada
7.2.3.11 Onceavo paso. Este eje caerá al vacío siendo amortiguado por caucho
recuperado que el operario deberá colocar antes de hacer la extracción para
amortiguar la caída de este y evitar daños.
Imagen 110. Amortiguación para el eje
171
7.2.3.12 Doceavo paso. Para terminar con la operación de la máquina se deberá
retirar los elementos que se encuentran debajo de la mesa, hecho este proceso se
deberá retirar los pasadores dejando libre la mesa cumpliendo esta condición se
debe oprimir el pulsador (S3) para continuar el proceso. La mesa regresara al nivel
1 siempre y cuando se cumpla la condición que no se encuentren pasadores y que
el cilindro se encuentre en su posición inicial. Una vez posicionada la mesa los
dispositivos regresan a si posición inicial.
Imagen 111. Posición inicial
Imagen 112. Posición inicial
7.3 DISPOSITIVOS DE EXTRACCIÓN
Para estos procesos de extracción se debe realizar el montaje dependiendo el

diámetro del eje. Para esto la máquina cuenta con 4 dispositivos para ejes de 140
mm, 170 mm, 400mm, 500mm. La mesa esta diseña para ejes hasta de 750 𝑚𝑚.
172
7.4 PARO DE EMERGENCIA
Para el proceso este pulsador es importante dado que el operario puede

equivocarse en la secuencia automática. Este paro de emergencia ayudara a que
no se choquen los elementos de movimiento como mesa y dispositivos. Hay que
tener en cuenta que una vez obturado este paro de emergencia se dañará la
secuencia del modo automático y se deberá iniciar otra vez la operación desde 0 o
terminar la operación de modo manual.
Imagen 113. Paro de emergencia
173
8. EVALUACIÓN FINANCIERA
En este capítulo se realizará el estudio financiero para determinar la viabilidad de

este proyecto, para esto se comparó el costo de operación actual con el proyecto
realizado, por medio del costo anual equivalente CAE. Este se evaluará con un
horizonte en el tiempo de 5 años.
Para realizar la evaluación financiera se debe tener en cuenta en que se evaluara

el proyecto, en pesos corrientes o pesos constantes. Para el proyecto se evaluará
en pesos constantes ya que el proyecto no se verá afectado por la inflación en cada
periodo.
8.1 INVERSIÓN
Para empezar, se calculó el costo de fabricación de la prensa hidráulica. Para

determinar se hicieron cotizaciones en diferentes empresas que se encuentra en el
anexo Q y se verán resumidas en la siguiente tabla.
Tabla 15. Costo de fabricación, montaje y adecuación

Tipo Unidad valor Va/ Toral
Unidad hidráulica completa 1 $ 65.066.720 $ 65.066.720
Winche 4.300 kg 2 $ 39.355.294 $ 78.710.588
Moto reductores 2 $ 1.726.000 $ 3.452.000
Material para bujes 4 $ 147.600 $ 590.400
Material para pasadores 4 $ 147.600 $ 590.400
Tornillos grado 8º 1-1/2 in 32 $13.600 $ 435.200
Tornillo grado 8º 5/8 in 32 $ 7.800 $ 249.600
Pernos expansivos de anclaje 16 $35.000 $ 560.000
Mecanizado de bujes y pasadores 1 $ 720.000 $720.000
Mecanizado de mesa 1 $ 3.800.000 $ 3.800.000
Sistema eléctrico 1 $ 8.800.000 $ 8.800.000
Fabricación y material 1 $ 189.000.000 $ 189.000.000
Fabricación de rejilla suelo 1 $ 106.580.250 $ 106.580.250
Total $ 458.555.158
Para los costos de ingeniería se calcula la cantidad de horas utilizadas y los recursos
que fueron necesarios para el desarrollo de este proyecto como se muestra en la
siguiente tabla;
Tabla 16. Costos de ingeniería

Tipo unidad cantidad V/ unitario V / total
Ingeniería Horas 800 $ 7.000 $ 5.600.000
Informes unidad 8 $ 120.000 $ 960.000
Planos unidad 101 $ 8.000 $ 808.000
Total $ 7.368.000
174
Tabla 17. Costo de fabricación del equipo
Tipo Valor
Costo de fabricación, montaje y $ 458.555.158
adecuación
Costos de ingeniería $ 7.368.000
Total $465.923.158
De acuerdo a los costos de fabricación del equipo se necesita una inversión de

$465.923.158, a este valor se le suma 10% para la puesta en marcha, este
porcentaje lo sugiere la compañía por imprevistos que se presenten en la puesta
en archa
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = $ 465.923.158 𝑥 0,1 = $ 46.592.315
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = $ 465.923.158 + $ 46.592.315 = $ 512.515.473
8.2 COSTOS DE OPERACIÓN Y DE MANTENIMIENTO
Para los costos de operación se avaluó el consumo anual de energía, operarios y

servicios adicionales. Para esto se tomó como referencia el número de extracciones
y enderezados de perfilaría para un año los cuales son 180 y 200 respectivamente.
El valor por extracción o enderezado tiene un costo de $ 600.000. El valor
mencionado es por rodamiento extraído.
El tiempo empleado para la operación de extracción y enderezado será de 1 hora

promedio. Estos datos fueron suministrados por la compañía.
Tabla 18. Consumo de energía

CONSUMO DE ENERGIA
ELECTRICA Valor Unidad Unidad
hora equivalente de trabajo 1 hora
costo por kWh (mes de mayo) 447,38 $/ kWh
consumo del equipo 45 hp 33,556 kW
consumo por operación de extracción 33,55654651 kWh
costo por operación $ 15.012 $/Operacion
Costo de operación anual $ 5.704.560 $/año
Tabla 19. Costo de servicio adicional

Descripción Valor unidad
costo de montacarga $55.000,00 $/operación
Costo anual por servicio $ 20.900.000 $/año
Tabla 20. Costo del operario

Descripción Valor Unidad
S.M.L.V $ 850.000 $
Auxilio de Trasportes $ 73.240 $
175
Tabla 20.(continuación)
Descripción Valor Unidad
Total Salario $ 923.240 $/mes
Total salario $ 3.847 $/operación
Total anual $ 1.461.860 $/año
CARGOS PRESTACIONALES
Prima de servicios Junio-Enero $ 923.240 $
Vacaciones $ 677.043 $
Cesantías $ 923.240 $
Intereses sobre cesantías $ 110.789 $
EPS y pensiones $ 2.691.922 $
Dotación $ 100.000 $
Total $ 5.426.233 $
Cargo prestacional $ 2.339 $/operación
Costo prestacional $ 888.820 $/ año
Costo total más prestaciones $ 2.350.680 $/ año
Tabla 21. Costo del ayudante

Descripción Valor
S.M.L.V $ 644.336 $
Auxilio de Trasportes $ 73.240 $
Total Salario $ 717.576 $
Total salario $ 2.990 $/ operación
Total $ 1.136.200 $/año
CARGOS OPERACIONALES
Prima de servicios Junio-Enero $ 717.576 $
Vacaciones $ 526.222 $
Cesantías $ 717.576 $
Intereses sobre cesantías $ 86.109 $
EPS y pensiones $ 2.691.922 $
Dotación $ 100.000 $
Total $ 4.839.406 $
Cargo prestacional $ 2.086 $/ operación
Cargo prestacional $ 792.680 $/ año
Costo total más prestaciones $ 1.928.880 $/ año
Tabla 22. Costos de mantenimiento anual

Mano de obra $ 2.350.680 $/ año
Cambio de acople $ 400.000 $/ año
Accesorios hidráulicos $ 2.120.000 $/ año
Grasa Gulf Crown LC EP $ 420.000 $/ año
176
Tabla 22. (continuación)
Dispositivos de extracción $ 8.000.000 $/ año
Total $ 13.290.680 $/ año
Tabla 23. Costos de operación

Descripción Unidad Valor
Costo de energía $/ año $ 5.704.560
Servicio adicional $/ año $ 20.900.000
Costo de operario total $/ año $ 2.350.680
Costo de ayudante total $/ año $ 1.928.880
Costo de mantenimiento $/ año $ 13.290.680
Total $/ año $ 44.174.800
Total $/ operación $ 116.250
8.3 COSTOS ACTUALES DE OPERACIÓN
Actualmente la empresa cancela el valor de $ 600.000 por unidad extraída o

enderezada, este valor fue suministrado por la empresa; en la siguiente tabla se
muestra el costo actual de la operación por año.
Tabla.24 Costos actuales de operación

Costo de extracción $/ año $ 108.000.000
Costo de enderezado $/ año $ 120.000.000
Total $/ año $ 228.000.000
Tabla.25 Comparativo
Proceso actual $/ año $ 228.000.000
Proyecto $/ año $ 44.174.800
Ahorro $/ año $ 183.825.200
En la tabla 25 está reflejado el ahorro que hay en los costos de operación de acuerdo
a los cálculos realizados para el proceso actual y del proyecto donde se puede
determinar que el costo de operación del proyecto es menor que el actual.
8.4 ALISIS FINANCIERO
En este punto se analiza si el proyecto es viable económicamente por el método

que se mencionó anteriormente CAE costo anual equivalente, para esto se halla un
valor de salvamento que tiene un 20% sobre el valor inicial del equipo ya que por el
costo inicial de este proyecto se debe tener en cuenta, se estima un periodo de 5
años, con la siguiente ecuación;
177
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − (𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ∗ % 𝑠𝑎𝑙𝑣𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑣𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
$ 512.515.413 − ( 102.503.082)
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑠𝑎𝑙𝑣𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = = $ 82.002.466
5
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑠𝑎𝑙𝑣𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = $ 82.002.466
La tasa de oportunidad (TIO) que define la compañía es del 15%, con esto se calcula
el factor de anualidades como se determina en la siguiente ecuación;
1 1 1 1 1
+ 2
+ 3
+ 4
+ = 3,3521
(1 + 0,15) (1 + 0,15) (1 + 0,15) (1 + 0,15) (1 + 0,15)5
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = 3,3521
Después de determinar el valor de las anualidades y el factor actual, este es el último

periodo de los cinco que fueron seleccionados, de acuerdo a la siguiente ecuación;
1
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = = 0,4971
(1 + 0,15)5
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = 0,4971
Para explicar los casos se hacen dos diagramas el primero del proyecto actual y el
segundo, del proyecto de la prensa los cuales explican la evaluación financiera.
En la actualidad para FRC Ingeniería los costos por extracción son muy elevados
porque esta gana por mantenimiento completo del equipo no por extracción de
acuerdo a esto se explicará el ahorro por operación que tendrá al realizar este
proyecto.
Diagrama 8. Costo de operación actual.
178
En el diagrama del proyecto se ve el ahorro que se genera para la compañía con la
implementación del proyecto la fabricación de la prensa hidráulica;
Diagrama 9. Costo de operación del proyecto
Hallando los factores se halla el valor actual del proyecto y del proceso que se
realiza actualmente de acuerdo a la siguiente ecuación;
𝑉𝐴 = 𝐶 + 𝐶𝑂 𝑥 𝐹𝐴 − 𝑉𝑆 𝑥 𝐹𝐴
Donde;
VA = Valor actual
C = Costo de la maquina
CO = Costo de operación
FA = Factor de anualidades
VS = valor de salvamento
FA = factor actual
Valor con proyecto;
𝑉𝐴 𝑐𝑜𝑛 = $ 512.515.473 + $ 44.174.800 𝑥 ( 3,3521) − $ 82.002.466 𝑥 (0,4971)

= $ 619.830.394
179
Valor sin proyecto;
𝑉𝐴 sin = 0 + $228.000.000 𝑥 3.3521 − $ 0 𝑥 0,4971 = $ 764.278.800

Hallado el valor actual se puede hallar el costo anual equivalente para poder hacer
la comparación de acuerdo a la siguiente ecuación;
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙
𝐶𝐴𝐸 =
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
Con proyecto;
$ 619.830.394
𝐶𝐴𝐸 = = $ 184.908.086
3.3521
Sin proyecto;
$ 764.278.800
𝐶𝐴𝐸 = = $ 228.000.000
3.3521
Teniendo el CAE de cada proyecto se comparan los valores y se determina si es

viable económicamente el proyecto para la compañía;
Con proyecto < Sin proyecto

$ 184.908.086 < 228.000.000
Comparando los costos anuales equivalentes CAE se determina que el proyecto

propuesto es viable económicamente, y sin proyecto no es viable; se determina esto
ya que el costo del proyecto es menor que el proceso actual.
180
9. CONCLUSIONES
 Este proyecto es viable económicamente, ya que la empresa FRC disminuirá los

costos de extracción de rodamientos y enderezado de perfilería con un ahorro
anual de $ 183.825.200, mejorando así el costo de servicio de mantenimiento que
ofrece la compañía para los equipos de procesamiento de minerales.
 Se reduce el tiempo en el proceso de extracción y enderezado en 30 minutos por

operación por el sistema de automatización del equipo.
 Con la implementación del equipo se disminuirá el índice de accidentabilidad de

la compañía, aumentando así la calificación en el RUC (Registro único para
contratistas).
181
10. RECOMENDACIONES
 Teniendo en cuenta el proceso de extracción de rodamientos, se recomienda
instalar una moldura en caucho u otro componente que minimice la caída de los
ejes. Con esto se evitarán daños en el mismo o en la prensa hidráulica.
 La automatización del equipo se realizó por el método de lógica cableada, se

recomienda la implementación de un PLC, para disminuir los elementos
electrónicos.
 Implementar un sistema de elevación para la ubicación de estructuras y ejes en

el área de trabajo de la máquina, eliminando equipos externos como
montacargas.
182
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ROLDÁN J. Cilindros Hidráulicos. En Prontuario de Hidráulica Industrial (2.001) (Pg105).
España: Paraninfo.
183
ANEXOS
184
ANEXO A
PLANO DE EJE, ZARANDA VIBRATORIA
185
186
187
ANEXO B
EJE PRINCIPAL DE UNA TRITURADORA DE MANDÍBULAS
188
189
190
ANEXO C
MARCO SOPORTE DE MOLINO
191
192
193
ANEXO D
CABEZAL PARA MARTILLO DAEMO
194
195
ANEXO E
ESPECIFICACIÓN DE RODAMIENTOS
196
197
198
199
199
ANEXO F
CATALOGO CILINDROS HIDRAULICOS
201
201
ANEXO G
CATÁLOGO DE BOMBAS HIDRÁULICAS
207
207
ANEXO H
CATÁLOGO DE MANGUERAS
210
210
210
ANEXO I
CATALOGO DE ACEITE
213
213
213
ANEXO J
CATÁLOGO DE PERFILES
216
216
216
ANEXO K
CATALOGO DE SOLDADURAS
219
219
219
ANEXO L
CATALOGO DE CONCRETOS ARGOS
222
222
222
222
222
ANEXO M
CATALOGO DE MALACATES
227
227
ANEXO N
CATALOGO DE OREJAS DE IZAJE
229
229
229
229
ANEXO Ñ
CATALOGO DE PERFILES Y VIGAS, PERFIL EN C
233
233
ANEXO O
CATÁLOGO DE PERFILES IPE
235
235
235
ANEXO P
CATALOGO DE MOTORREDUCTORES
238
238
ANEXO Q
CATALOGO DE MOTORES
240
240
ANEXO R
SELECCIÓN DE RODAMIENTOS
Se realiza la seleccione de rodamientos y chumaceras teniendo en cuenta que las
medidas sean dimensionalmente favorables para la construcción de la mesa como
se ve reflejado en el siguiente catálogo de rodamientos SKF donde están las
medidas de la chumacera usada, esta chumacera puede alojar rodamientos con
rodillos cónicos los cuales fueron seleccionados por su alta resistencia radial y axial,
este rodamiento tiene una resistencia de 6.950 N a la fatiga y la que se requiere
para el diseño de la máquina es de 4.610 N la cual fue calculada en la sección 4.7.
242
ANEXO S
COTIZACIONES PARA LA PRENSA HIDRÁULICA
243
243
243
243
243
ANEXO T
TABLA DE MOMENTOS EN EMPOTRAMIENTO
260

2016 2 Im

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DISEÑO DE PRENSA HIDRÁULICA AUTOMÁTICA PARA 300 TONELADAS

CON DISPOSITIVO DE EXTRACCIÓN DE RODAMIENTOS Y MESA MÓVIL

LARRY TORRES SOLER

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

LARRY TORRES SOLER

Proyecto Integral de Grado para optar el título de

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

Presidente de la Universidad y Rector del Claustro

Dr. Jaime Posada Díaz

Vicerrector de Desarrollo y Recursos Humanos

Dr. Luis Jaime Posada García-Peña

Vicerrectora Académica y de Posgrados

Dr. Juan Camilo Posada García-Peña

Decano Facultad de Ingenierías

Dr. Julio Cesar Fuentes Arismendi

Director Departamento de Ingeniería Mecánica

Ing. Carlos Mauricio Veloza M.

5. SIMULACION POR ELEMENTOS FINITOS 138

6. EVALULACION DEL IMPACTO AMBIENTAL 157

7. MANUAL DE OPERACIÓN 162

8. EVALUACIÓN FINANCIERA 174

10. RECOMENDACIONES 182

Tabla 1. Asignación de ponderación 45

Figura 1. Eje con mayor longitud 38

Imagen 1. Equipo de alimentación 23

Anexo A. Plano de eje, zaranda vibratoria 185

En este proyecto se realizó un “DISEÑO DE PRENSA HIDRÁULICA AUTOMÁTICA

Inicialmente, se realizó un análisis de cómo se realizan los procesos de extracción

Se realizó un diseño detallado y cálculos de los diferentes dispositivos y

Ya obteniendo datos precisos de la especificación de la máquina como

Después de haber realizado los planos, se desarrolló el manual de operación.

Finalmente se realizó el estudio ambiental y financiero que produce fabricar esta

Palabras claves: Diseño, prensa hidráulica, extracción de rodamientos.

La importancia de este proyecto radica en la extracción de rodamientos y

El origen se presenta en la empresa FRC ingeniería S.A.S en las operaciones de

 Diagnosticar la situación actual de los procesos de extracción de rodamientos y

 Establecer los parámetros básicos y requerimientos funcionales

 Diseño conceptual, planteamiento de alternativas

 Desarrollar el diseño detallado de la estructura, mesa y el dispositivo de ajuste

 Simular el análisis estructural mediante el modelo de elementos finitos (MEF)

 Elaborar planos de fabricación, ensamble, montaje, ubicación en la planta y

 Realizar manuales de operación

 Evaluar el impacto ambiental de la fabricación

 Evaluar financieramente el proyecto

El alcance de este proyecto es diseñar y simular la prensa hidráulica con sus

La metodología que se utilizará para el diseño de la prensa hidráulica será

La planta está ubicada en la ciudad de Bogotá – Colombia, y cuenta con un equipo

La empresa ha ejecutado proyectos en todo el territorio colombiano y en centro

Diseñar, fabricar y comercializar máquinas que satisfagan los requerimientos de

Posicionarnos en el mercado como una empresa líder en investigación, desarrollo

En la empresa se realizan múltiples procesos de mantenimiento, fabricación y

1.4.1 Equipo de alimentación de bandas. Este equipo se utiliza para la alimentación

Imagen 1. Equipo de alimentación

1.4.2 Equipo transportador de bandas. Este equipo funciona para transportar

Imagen 2. Transportador de bandas

Imagen 3. Zaranda vibratoria

Imagen 4. Noria para lavado

Imagen 5. Tornillo sin-fin lavador

Imagen 6. Trituradora de impacto

La trituradora de mandíbulas se utiliza en sectores de metalurgia, minas, química,

Imagen 7. Trituradora de mandíbulas

Diagrama 2. Proceso de fabricación

Diagrama 3. Proceso de reparación