TABLA XX.

- CLASIFICACIÓN DE LAS PARTÍCULAS SEGÚN SU TEXTURA SUPERFICIAL

TEXTURA
CARACTERÍSTICAS
SUPERFICIAL

Vitrea Fractura concoidal

Desgastada por el agua, o lisa debido a la fractura de la roca laminada o de

Lisa
grano fino

Granular Fractura que muestra granos más o menos u n i f o r m e m e n t e redondeados

Fractura áspera de roca con granos finos o medianos que contienen partículas
Áspera
cristalinas no fácilmente visibles

Cristalina Contiene partículas cristalinas fácilmente visibles

Apanalada Con poros y cavidades visibles

FUENTE: SÁNCHEZ DE GUZMÁN, Diego. TECNOLOGÍA DEL CONCRETO Y DEL MORTERO. Editorial BHANDAR. Biblioteca
de la Construcción. Bogotá. 2000

La clasificación de la textura superficial se basa en las características de la

superficie de una partícula en términos de si es pulida, mate, suave o áspera, lo
cual está ligado a la dureza, tamaño, forma y estructura de la roca original. En
términos generales, se puede decir que es lisa (agregados redondeados) o áspera
(agregados triturados), pero una clasificación más completa aparece en la tabla
XX.

3.6.3 Superficie Específica. La superficie específica del agregado se define

como la relación que hay entre la superficie exterior de una partícula y el volumen
que ocupa esa partícula. Si se supone una forma esférica con un diámetro d, esta
relación es:

Se observa que el área superficial, resulta inversamente proporcional al tamaño de

la partícula. Por otra parte, se define la superficie de pega o "superficie específica
total" como la suma del área superficial de todas las partículas que constituyen la
masa de agregado. Esta superficie de pega depende de la granulometría, la forma
y la textura de las partículas.

El concepto de superficie fue introducido dentro del campo de la Tecnología del

Concreto en el año de 1918 por L. E. Edwards y reviste importancia ya que a partir
de la superficie de pega se calculan los requerimientos de agua (pasta de
cemento) para mojar y unir todas las partículas del agregado. La figura 3.6.3
esquematiza este concepto.
 F i g u r a 3.6.3: L a s u p e r f i c i e e s p e c í f i c a e s m a y o r en la m e d i d a e n q u e l a s p a r t í c u l a s
son menores

La explicación es la siguiente: si se supone un cubo de piedra de 1 m de arista

(figura 3.6.3 a) el cual se parte por la mitad (figura 3.6.3 b), para unirlo
nuevamente se requiere de una cantidad de pegante (pasta de cemento) que
cubra un área de 1 m2 en cada cara; si se parte nuevamente (figura 3.6.3 c), la
superficie de pega aumentará en otro m2 por cada cara; de continuar este
procedimiento (figura 3.6.3 d), el área superficial de pega aumentará en progresión
geométrica, de manera que se requerirá cada vez más pasta de cemento para
unirlo nuevamente.

A partir de este concepto, se entiende cómo a medida que es mayor el tamaño

máximo de una masa de agregado, es menor su superficie específica y por tanto
se requiere menos pasta y por ende menos agua y menos cemento.

3.6.4 Densidad. La densidad es la relación entre una masa determinada y el

volumen ocupado. En el caso de los agregados pétreos es necesario tener en
cuenta que entre las partículas y dentro de ellas hay cavidades y poros que
dependiendo de las condiciones de humedad pueden estar llenos o parcialmente
llenos de agua o pueden estar vacíos. En consecuencia, el volumen que ocupa la
muestra de agregado es variable, dependiendo de la manera como se hagan las
correspondientes mediciones.

3.6.5 Absorción Y Porosidad: La absorción es la capacidad que tiene una masa

de agregado de atrapar agua en sus poros. La Norma Icontec 176 la define como
la cantidad de agua absorbida por el agregado después de ser sumergido 24
horas en esta, expresada como un porcentaje de la masa seca.

Es una propiedad que influye en el cálculo del agua en las mezclas de morteros y
concretos. La absorción y la densidad influyen directamente en el peso unitario,
resistencia mecánica, durabilidad y dureza de los agregados.

La capacidad de absorción depende del tamaño de los poros, de su continuidad

(permeabilidad) y de su volumen total, características que en conjunto se
denominan porosidad. La porosidad de las partículas del agregado es muy
importante en el comportamiento de los agregados dentro del concreto porque una
partícula porosa es mucho menos dura que una partícula compacta o maciza, lo
cual afecta no sólo las propiedades mecánicas como la adherencia y la resistencia a
compresión y flexión sino también propiedades de durabilidad como la resistencia al
congelamiento y deshielo, estabilidad química y resistencia a la abrasión.

En la práctica lo que se mide para cuantificar la influencia de la porosidad dentro

del agregado es su capacidad de absorción, ya que las partículas del agregado
pueden pasar por cuatro estados, a saber:

- Seco
- parcialmente saturado
- saturado y superficialmente seco
- Húmedo

Estos estados se esquematizan en la Figura xx. El grado de absorción de las partículas

que varía aproximadamente entre 0% y 5% para agregados pétreos de peso normal.

S a t u r a d o y s u p e r f i c i a l m e n t e seco Completamente húmedo

Figura 3.6.5: Diferentes estados de saturación del agregado

La capacidad de absorción se determina por la diferencia de pesos entre el peso

de la muestra en estado saturado superficialmente seco y el peso seco, expresada
como un porcentaje del peso seco:

y 8
La Norma Icontec ia expresa como una relación entre masas:

•: Jtfssrrioij = —ilOO

En las expresiones anteriores:

Ws : peso de la muestra saturada superficialmente seca

W : peso de la muestra seca
Ms : masa de la muestra saturada superficialmente seca
M, : masa de la muestra seca

3.6.6 Granulometría. Es la distribución en diferentes tamaños de las partículas

que constituyen una masa de agregado. El estudio de la granulometría de los
agregados se hace por medio de procedimientos estándar mediante el uso de una
serie de tamices de abertura cuadrada de diferentes dimensiones a través de los
cuales se hace pasar una muestra de agregado mediante vibración de los tamices;
posteriormente se realiza una medición del peso de la fracción de la muestra que
fue retenida en cada uno de los tamices.

Se puede obtener información acerca del porcentaje de la muestra que quedó

retenido en cada tamiz, y del porcentaje acumulado de material retenido hasta un
determinado tamaño de abertura, lo cual indica el porcentaje total de partículas
que tienen un tamaño mayor de esa abertura. Por ejemplo, si el porcentaje
retenido acumulado hasta el tamiz de 19 mm es del 25% eso quiere decir que el
25% de las partículas tienen un tamaño mayor de 19 mm.

También se saca información sobre el porcentaje que pasa por un tamiz de

abertura determinada, el cual nos indica el porcentaje total de partículas que
tienen un tamaño menor que esa abertura.

En la tabla xx se muestra el resultado de la granulometría de una muestra de

agregado. En las dos primeras columnas aparece el listado de los tamices
estándar; la primera columna es la denominación de ICONTEC y la segunda el
equivalente en la denominación de la ASTM (American society for testing
materials), denominación que fue usada en Colombia hasta hace algunos años y
que todavía es usada por algunas personas en la actualidad.

La tercera columna muestra el resultado del pesaje del material retenido en cada
tamiz; la cuarta es la expresión equivalente en porcentaje.

/9
La quinta columna es el porcentaje retenido acumulado hasta cada uno de los
tamices, lo cual representa el porcentaje de partículas cuyo tamaño es mayor de la
abertura del tamiz. En el ejemplo el 74,22% de las partículas tienen un tamaño
mayor que 12,7 mm.

La sexta columna es el porcentaje que pasa por cada tamiz, y representa el

porcentaje de partículas con tamaños menores que la abertura del tamiz. En el
ejemplo, el 6,92% de la muestra corresponde a partículas con tamaños menores
de 1,19 mm.

El análisis granulométrico sirve para conocer la distribución de los tamaños de los

agregados y visualizar esa distribución mediante un gráfico para saber qué tan
grueso o qué tan fino es el agregado, detectar deficiencias o excesos de un
tamaño en particular, y para establecer indicadores adicionales de la distribución
dé tamaños. Algunos de estos se usan como parámetros en el diseño de mezclas
de hormigón, otros para caracterizar los agregados usados en la construcción de
carreteras y pavimentos.

Entre los usados en el diseño de mezclas de hormigón están el tamaño máximo y

el tamaño máximo nominal que se han generalizado para caracterizar el agregado
grueso (gravas), y el módulo de finura que se usa para el agregado fino (arenas).
Ligados con el diseño y construcción de carreteras y pavimentos están el
coeficiente de uniformidad y el coeficiente de curvatura.

2<0
 UNIVERSIDAD DE NARIÑO
S E C C I Ó N D E LABORATORIOS

1 LABORATORIO DE MATERIALES S U E L O S Y PAVIMENTOS

ENSAYO D E CRANULOMETRIA

INV E - i ; K f 4 ) 7 - ICONTE6 7 8

OBRA
DESGfaPCtóN: FUENTE
PROMETAfiSQ: FECHA;

GRADACIÓN
Peso inicial Peso lavado
Tamiz Tamiz mm Peso Retenido % Retenido %RetAcum %Pasa
OasificaciónAASHTO
Cl3«fica«4nU,S,C
MODULO DE FINURA
% Grava
% Arena
%pasaNo200

Cu=> Da,

(D3of
Cc»-
D,o*Deo

YAIiitóÉS

i/A' i / r 3/8" N«4 mt

mm N»2oo
100,0 ^^^^^^—,— t "1 •" 1 1
M i ^ 1 i1 :i 1
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90,0 1 i: 1 1 ti - M • :1 ' - - k \
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10,0 t 1
1 1 11
1—L 1 1 i ,1 ""•
0,1 Oflt

TAMAÑO EN MIUMHROS
OBSERVACIONES:

PATOS DE EUVBORAaOW
ELABORADO POR: REV^KADOPOR:
CARI60:
 Tabla xx: Granulometría de una muestra de agregado

% RETENIDO
TAMIZ ICONTEC TAMIZ A S T M PESO RETENIDO % RETENIDO % PASA
ACUMULADO

76,1 mm 3" 0,00 0,00 0,00 100,00

64,0 mm 2 1/2 " 0,00 0,00 0,00 100,00
50,8 mm 2" 367,00 11,14 11,14 88,86
38,1 mm 1 1/2 " 458,00 13,91 25,05 74,95
25,4 mm 1" 290,00 8,81 33,86 66,14
22,6 mm 7/8 " 340,00 10,32 44,18 55,82
19,0 mm 3/4" 450,00 13,67 57,85 42,15
16,0 mm 5/8 " 320,00 9,72 67,57 32,43
12,7 mm 1/2 " 219,00 6,65 74,22 25,78
9,51 mm 3/8 " 187,00 5,68 79,90 20,10
6,35 mm 1/4" 96,00 2,92 82,81 17,19
4,76 mm No. 4 89,00 2,70 85,51 14,49
3,36 mm No. 6 95,00 2,88 88,40 11,60
2,38 mm No. 8 76,00 2,31 90,71 9,29
1,19 mm No. 16 78,00 2,37 93,08 6,92
0,595 mm No. 30 74,00 2,25 95,32 4,68
0,297 mm No. 50 45,00 1,37 96,69 3,31
0,149 mm No. 100 49,00 1,49 98,18 1,82
0,074 mm No. 200 60,00 1,82 100,00 0,00
TOTAL 3293,00 100,00

T A M A Ñ O MÁXIMO: Es la abertura del menor tamiz de la serie que permite el

paso del 100% del material. En la práctica, lo que indica el tamaño máximo de un
agregado es el tamaño de la partícula más grande que hay dentro de la masa de
agregado, el cual debe ser compatible con las dimensiones y especificaciones de
la estructura.

T A M A Ñ O MÁXIMO NOMINAL: Está definido como la abertura del tamiz

inmediatamente superior a aquel cuyo porcentaje retenido acumulado sea el 15%
o más.

En la práctica, el tamaño máximo nominal indica el tamaño promedio de las

partículas más grandes que hay dentro de la masa de agregado. El tamaño
máximo nominal define mejor el tamaño de las partículas más grandes de la masa
de agregado en su fracción gruesa, mientras que el tamaño máximo solo indica el
tamaño de la partícula más grande que hay en la masa, la cual en algunos casos
puede ser única.

2/
Por lo general, el tamaño máximo y el tamaño máximo nominal no coinciden; la
mayoría de las especificaciones granulométricas se dan en función del tamaño
máximo nominal.

En la muestra cuya granulometría se presenta en la Tabla No. Xx el tamaño

máximo del agregado es 64 mm, o sea el tamaño del menor tamiz que permite el
paso del 100% de la muestra; el tamaño máximo nominal será 50,8 mm. Esto se
explica así: el primer tamiz cuyo retenido acumulado es 15% o más es el tamiz de
38, 1 mm porque el porcentaje retenido acumulado en el tamiz siguiente (50,8
mm) es de solo 11,14%; el tamiz inmediatamente superior al de 38,1 mm en la
serie de tamices es el de 50,8 mm.

MÓDULO DE FINURA: Se define como la suma de los porcentajes retenidos

acumulados en los tamices de la serie estándar que cumplen la relación 1:2,
desde el tamiz No. 100 (149 pm) en adelante, hasta el máximo tamaño que se
encuentre, dividido por 100.

Es un factor empírico que indica de manera práctica el predominio de partículas

finas o de partículas gruesas. En la medida en que el módulo de finura se acerca a
cero el agregado es fino y en la medida en que aumenta su valor es un agregado
grueso. Su uso se ha centrado en la evaluación del grado de finura de las arenas.

El móduio de finura es un parámetro que se obtiene de la suma de tos pora

retenidos acumulados de la serie de tamices especificados que cumplan conTarefa'e!
1:2 desde el tamiz # 100 en adelante hasta el tamaño máximo presente y dividido en
100. para este cálculo no se incluyen los tamices de 1" y yí".

I MF = 3% Retenido Acumulado
I 100

Se considera que el MF de una arena adecuada para producir concreto debe estar entre ,
: 2.3, y 3.1 o, donde un valor menor que 2,0 indica una arena fina 2,5 una arena de finura
media y más de 5,0 una arena gruesa.
 Tarwz Mtórtura Peso retenido Porcentaje Porcentaje Porcentaje
No. [mml m Retenido Acumulado que Pasa Pasa'
3/8" 9.525 0 0.0 0.0 100.0 100
4 •4.75' • 22 4,1 4.1 95.9 95 a m
8 2.36 65 12.0 16.1 83.9 80 a 100
16 118 103 19.0 35.1 64.9 50«S5
30 0.6 119 22.0 57.0 43.0 2 5 a §0
50 0.355 157 29.0 86.0 14,0 10 3 30
Q,15 60 11.1 97.0 3,0 2a10
bandeja 16 3.0
total 542 100 295^
« s«g¿n '«a nom-.a ASTM C33

0 - r 4 . Í 4 - 1 6 . I + 35.1 + 57 + 8 6 + 9 7 295.2
-2.95
100 100

v a l o r e s de M.F. do 2.50 a 3 son normales para e! agregado.

Módulo d e F i n u r a p a r a A g r e g a d o s G r u e s o s

TABLA CÁLCULO DEL MÓDULO DE FINURA PARA ÜN AGREGADO GRUESO

1 Tamiz Aberwra Peso retenido Porcentaje Porceníaie Porcenti^ Requisito de
No.
11/2
{mml
37.5
ral
0
Retenido Acumulado quePa$a
0 0 100 100
1 25 1.2 4 4 96 95 a 100
3i'4" 19 9.3 30 34 §6
1./2" 125 6,8 22 56 44 25a£»
9.5 4 3 14 70 30 -
4 475 84 27 97 3 oaio
8 2.36 0,9 3 100 0
t>ande}a 0 0 0
total 30.9 100 360.8

(-04-34 + 7 0 ^ 9 7 ^ 1 0 0 + 100^100 + 100+100) 221«70Í

MF^ [^5— 100

l e s de M.F. para el agregado grueso dependen del tamaño máximo .e. agrega

23
COEFICIENTE DE UNIFORMIDAD: Para el cálculo del coeficiente de uniformidad
y también del coeficiente de curvatura se utiliza la variable Dx, definida como la
abertura del tamiz por el que pasa el x% de la muestra.

El coeficiente de uniformidad se calcula como:

D 60

10

y está relacionado con el origen de los agregados; los agregados con

granulometrías muy uniformes son los que presentan valores muy bajos de Cu:
son características las arenas de playa o las eólicas, que tienen coeficientes de
uniformidad menores de 2. Los suelos no uniformes pueden tener coeficientes de
uniformidad altos.

24-
COEFICIENTE DE CURVATURA

El coeficiente de curvatura se define como:

' Dm X Dio
y refleja la curvatura de la curva granulométrica. En los agregados bien gradados
este coeficiente tiene valores comprendidos entre 1 y 3.

3.7 PROPIEDADES MECÁNICAS

3.7.1 Resistencia de las Partículas. La falla de un concreto está regida por las
resistencias relativas del agregado, la pasta y de lo que se conoce como la
interfase de adherencia. Por lo general, en los agregados naturales de peso
normal (baja porosidad) sucede que las partículas tienen una resistencia superior
a la de la pasta de cemento endurecida, por lo cual la resistencia a la compresión
del concreto no se ve muy afectada por la resistencia del agregado a la
compresión.

Sin embargo, la resistencia del agregado cobra importancia cuando éste falla
antes que la pasta de cemento endurecida, bien sea porque tiene una estructura
pobre entre los granos que constituyen las partículas o porque previamente se le
han inducido fallas a sus partículas durante el proceso de explotación
(principalmente cuando se hace con voladura) o por un inadecuado proceso de
trituración cuando se trata de conseguir una granulometría dada. Adicionalmente,
cuando se aumenta la adherencia por la geometría o la textura superficial del
agregado al buscar una alta resistencia en el concreto, también aumenta el riesgo
de que las partículas del agregado fallen antes que la pasta de cemento
endurecida.

Por tal motivo, se han desarrollado pruebas de resistencia a la trituración en

muestras de roca y valores de trituración del agregado a granel, los cuales
permiten dar una idea acerca del comportamiento de los agregados en el
concreto. La primera prueba tiene el inconveniente de que en realidad se está
midiendo la calidad de la roca madre y no la calidad del agregado; la segunda, que
se llama prueba del valor de trituración, está descrita en la norma B.S-812.

Por otra parte, se ha demostrado que el módulo de elasticidad del agregado

grueso, más que su resistencia o su valor de trituración, está claramente
relacionado con la resistencia del concreto, debido a que generalmente el módulo
de elasticidad del concreto es más alto a medida que aumenta el módulo de
elasticidad del agregado. En la tabla xx se dan algunos valores típicos.
 T a b l a xx: V a l o r e s típicos de r e s i s t e n c i a a compresión y módulo de e l a s t i c i d a d de
algunas rocas

Resistencia a compresión Módulo de elasticidad

Tipo de roca
kg/cm^ MPa kg/cm' GPa
Granito 1.399 138 514.080 50,7
Caliza 894 88 450.080 44,4
Arenisca 486 48 189.720 18,7
F U E N T E : SÁNCHEZ DE GUZMÁN, Diego. TECNOLOGÍA DEL CONCRETO Y DEL MORTERO. Editorial BHANDAR. Biblioteca
de la Construcción. Bogotá. 2000

3.72 Tenacidad. Otra de las propiedades mecánicas del agregado que conviene
mencionar, es la tenacidad o resistencia a la falla por impacto, la cual tiene mucho
que ver con el manejo de los agregados, ya que si éstos son débiles ante las
cargas de impacto se puede alterar su granulometría, aparte de indicar una baja
calidad para ser utilizados en concreto. La tenacidad depende del tipo de roca.

3.7.3 Adherencia. Durante los procesos de fraguado y endurecimiento del

concreto, los agregados se encuentran aglutinados por la pasta de cemento (cuya
resistencia y rigidez varía con el tiempo y las condiciones ambientales) y se
genera una interacción en la zona de contacto agregado-pasta, conocida con el
nombre de adherencia.

Esta adherencia se debe a fuerzas de origen físico-químico que ligan las

partículas del agregado con la pasta.

La adherencia juega un papel muy importante dentro de la masa de concreto,

debido a que cuando esta interacción es lograda a través de una buena traba
entre los agregados y la pasta, la resistencia del concreto es mayor.

La adherencia depende de la calidad de la pasta de cemento y, en gran medida,

del tamaño, forma, rigidez y textura de las partículas del agregado, especialmente
cuando se trata de resistencia a la flexión.

Hoy en día no se conoce ningún método para medir la buena o mala adherencia
de un agregado, pero es claro que ésta aumenta con la rugosidad superficial de
las partículas.

3.7.4 Dureza. Cuando el concreto va a estar sometido a desgaste por abrasión

(pisos y carreteras), los agregados que se utilicen en su fabricación deben ser
duros. La dureza es una propiedad que depende de la constitución mineralógica,
la estructura y la procedencia de los agregados.

La forma más usual de determinar esta propiedad, de una manera indirecta, es el

conocido ensayo de resistencia al desgaste en la máquina de Los Ángeles, el cual

Z 6
se encuentra descrito en la Norma ICONTEC 93 para agregados gruesos de
tamaños mayores a 19 mm, y en la Norma ICONTEC 98 para agregados gruesos
de hasta 38,1 mm.

3.8 SUSTANCIAS PERJUDICIALES EN LOS AGREGADOS PARA CONCRETO

3.8.1 Material con Diámetro Inferior a 0.074 mm (74um). Dentro de los

materiales que presentan efectos perjudiciales en el concreto, porque impiden los
enlaces entre la pasta de cemento y los agregados, se encuentran la arcilla, el
limo y los polvos procedentes de la trituración. El efecto perjudicial de estas
partículas con diámetro inferior a 74 mieras estriba en que generalmente son de
menor diámetro que las partículas de cemento y al encontrarse en forma de
recubrimiento superficial de los agregados, interfieren la adherencia entre el
agregado y la pasta de cemento, o rodean a las partículas de cemento y las aislan
haciéndoles perder su capacidad aglutinadora, lo cual trae como consecuencia
disminución en la resistencia del concreto.

Por otra parte, si se trata de una arcilla, y ésta es expansiva, se puede generar un
problema adicional cuando el concreto se humedece y las partículas de arcilla se
hinchan de agua, pues se generan esfuerzos de tensión dentro de la masa de
concreto endurecido, que pueden conducir a fallas según el contenido de estas
partículas.

En el caso de limos y polvos procedentes de trituración, si éstos se encuentran en

alta proporción, debido a su alta finura y alta superficie específica, el requerimiento
de agua se aumenta y, por lo tanto, el contenido de cemento para una misma
relación agua-cemento.
A causa de lo anterior es necesario controlar el contenido de estas partículas
indeseables, para lo cual la Norma ICONTEC 174 establece los límites que se
presentan en la Tabla xx;

Tabla xx: Contenido máximo de partículas menores de 0,074 mm permitidas en agregados para concreto.
según la Tabla 1 de la Norma ICONTEC 174
Porcentaje máximo de la masa total de la muestra
Tipo de concreto Agregado fino Agregado grueso
Natural Manufacturado Natural Manufacturado

Concreto de alta resistencia o

3% 5% - -
concreto sometido a desgaste
Concreto normal 5% 7% 1% 1,5 %
FUENTES:
- SÁNCHEZ DE GUZMÁN, Diego. TECNOLOGIA DEL CONCRETO Y DEL MORTERO. Editorial BHANDAR. Biblioteca de la
Construcción. Bogotá. 2000
- Norma ICONTEC 174. Tabla 1
3.8.2 Materia Orgánica. Otra de las sustancias que pueden perjudicar
notablemente al concreto, especialmente en las reacciones químicas de
hidratación durante el fraguado, es la materia orgánica que generalmente proviene
de la descomposición de material vegetal, como hojas, tallos y raíces y se
manifiesta en forma de humus.

Este humus, en cierta cantidad, puede impedir parcial o totalmente el fraguado del
cemento, por lo cual hay que controlar su presencia en los agregados,
especialmente en la arena, la cual, debido al tamaño de sus partículas, suele
retener la materia orgánica finamente dividida y que se encuentra en proceso de
descomposición.

Debido a lo anterior, la Norma ICONTEC 174 estipula un contenido muy pequeño

de materia orgánica como máximo permitido. Sin embargo, no hay un método de
laboratorio directo para determinar este contenido. El que se usa es un método
colorimétrico estipulado en la Norma ICONTEC 127 que consiste en someter una
muestra de arena a la acción de una solución de soda caustica (NaOH) al 3% que
le da una coloración característica a las 24 horas, según el contenido de materia
orgánica.

Para la evaluación del resultado se tiene la tabla xx. Se considera que el contenido
de materia orgánica no es perjudicial si el ensayo da un valor de 3, o inferior, en el
número de la referencia orgánica.

Tabla xx: Contenido de materia orgánica en el agregado fino según la Norma ICONTEC 127
Color Número del color normal Gardner Número de la referencia orgánica
Amarillo claro 5 1
Amarillo oscuro 8 2
Ámbar 11 3
Ámbar oscuro 14 4

Negro 16 5
FUENTE: SÁNCHEZ DE GUZMÁN, Diego. TECNOLOGIA DEL CONCRETO Y DEL MORTERO. Editorial BHANDAR. Biblioteca
de la Construcción. Bogotá. 2000

Sin embargo, este es un ensayo relativo, ya que si el valor del número de

referencia orgánica se encuentra por encima de 3, no necesariamente quiere decir
que la coloración se deba a materia orgánica, por lo cual se procede a efectuar un
ensayo alterno que está descrito en la Norma ICONTEC 579 que consiste en
hacer cubos de mortero para determinar la resistencia de éstos a los 28 días de
edad, para arena sin tratar con soda cáustica, y arena lavada.
3.8.3 Contaminación Salina. Cuando el agregado, especialmente la arena,
procede de depósitos marinos o de playas o lugares cercanos al mar, puede
contener sal, que posteriormente puede causar manchas (eflorescencias) en el
concreto o eventualmente corrosión en el acero de refuerzo, al absorber humedad
del aire. Sin embargo, no está totalmente probado que la salinidad ejerza un
efecto dañino y comprometa la estabilidad de una estructura, pero de todas
maneras es conveniente hacer un lavado con agua dulce al material con el objeto
de disminuir la probabilidad de que se presente alguno de los fenómenos
anteriormente descritos.

3.8.4 Partículas Deleznables. Otro factor que puede afectar de manera

perjudicial al concreto, y que depende de los agregados, es la presencia de
materiales inestables o deleznables. Por partículas deleznables se entiende,
según la Norma ICONTEC 174, las que pueden romperse con los dedos, tales
cómo partículas blandas, terrones de arcilla, madera, carbón, lignito o mica, los
cuales pueden minar la resistencia del concreto o su durabilidad, en el caso de
estar expuestos a la abrasión.

Para tal efecto la Norma ICONTEC 174 establece límites en el contenido de este
material, los cuales aparecen en la Tabla XX de la norma y otras recopiladas en
(SANCHEZ,2000).

Tabla xx: Contenido máximo de partículas deleznables

Porcentaje máximo de la masa total de
Material la muestra
Agregado Fino Agregado grueso
Grumos de arcilla 1 0,25
Partículas blandas - 5

Carbón y Lignito (cuando es importante la apariencia

0,5 0,5
superficial del concreto)
Carbón y Lignito (otros casos) 1 1
FUENTE: SÁNCHEZ DE GUZMÁN, Diego. TECNOLOGÍA DEL CONCRETO Y DEL MORTERO. Editorial BHANDAR. Biblioteca
de la Construcción. Bogotá. 2000

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