Fresado

INTRODUCCIÓN AL
FRESADO

El fresado consiste principalmente en el corte del material que se

mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman
dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de
avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier dirección
de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde
va fijada la pieza que se mecaniza.

Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están

aumentando las operaciones de fresado que se pueden realizar con
este tipo de máquinas, siendo así que el fresado se ha convertido en
un método polivalente de mecanizado. El desarrollo de las
herramientas ha contribuido también a crear nuevas posibilidades de
fresado además de incrementar de forma considerable la
productividad, la calidad y exactitud de las operaciones realizadas.
CENTROS DE MAQUINADO
de columna
fija
Vertical
de columna
movil

de columna
fija
horizontal
Centros de De| columna
maquinado movil

sobre mesa
Universal
sobre eje
Especiales
EL CENTRO DE MAQUINADO
VERTICAL Y SUS PARTES
Husillo
 Mesa y pallet
En los centros de maquinado existe una
mesa de trabajo, que es donde se coloca
el material que queremos maquinar,
existen múltiples formas y movimientos,
las podemos tener rectangulares,
cuadradas, circulares, con movimiento en
un eje, en dos, que giran, que rotan y
cualquier combinación entre estas
características.
La diferencia entre una mesa y un pallet,
es que una mesa por lo general es fija, es
decir, la mesa no se cambia, mientras que
los pallets se caracterizan por ser
intercambiables.
Por lo general cuenta con una serie de
ranuras en “T” para sujetar las piezas a la
mesa, en otros casos cuentan con barrenos
roscados para la misma función.
Mesa y pallet
 Carrusel y cambiador de
herramientas
El carrusel es la parte de la maquina
donde se almacenan las herramientas
que serán cambiadas automáticamente
por un brazo cambiador de herramientas,
esto nos implica que el operador no
necesita hacer los cambios manualmente
de la herramienta necesaria para la
siguiente operación, hay máquinas que
llegan a realizar estos cambios hasta en 1
segundo, con lo que el ahorro de tiempo
es impresionante en comparación con lo
que tomaría hacer los cambios
manualmente.
Existen carruseles que pueden almacenar
desde pocas herramientas hasta cientos
de ellas, todas listas para ser usadas en
cualquier momento del proceso de
maquinado.
 SISTEMAS DE
LUBRICACIÓN DE CORTE
Existen 2 métodos principales de
lubricación para el maquinado de
piezas dentro de un centro de
maquinado, el primero y más
común es el sistema de
lubricación por inundación, sin
embargo actualmente las
máquinas vienen equipadas con
sistemas de lubricación que
arrojan refrigerante a través de
los filos de las herramientas
logrando un contacto ideal entre
el refrigerante y la herramienta.
REFRIGERANTE A TRAVÉS
DEL HUSILLO Y LA
HERRAMIENTA
 LOS MOVIMIENTOS DE
TRABAJO EN EL FRESADO
Los movimientos de trabajo en el fresado se descomponen en la siguiente forma:

Movimientos de corte Mc: Es circular y lo posee la herramienta que va montada en el

eje z.
Movimiento de avance Ma.: Generalmente es rectilíneo, y lo puede tener la pieza o la
herramienta.
Movimiento de penetración. Mp.: Es el movimiento rectilíneo que regula la profundidad
de penetración en el material. Indistintamente lo puede tener la pieza o la herramienta.
 VELOCIDAD DE
CORTE
Es la velocidad (relativa) de los puntos de la pieza que están en contacto con
la herramienta.

Se mide en metros por minuto o en pies por minuto y en las máquinas muy
rápidas, como por ejemplo las rectificadoras, en metros por segundo o pies
por segundo .
Los elementos invariables y los variables guardan cierta relación entre sí, no
obstante la velocidad de corte depende principalmente de:
Del material de la pieza a trabajar.
De material del filo de la herramienta.
Del refrigerante.
Del tipo de operación a realizar.
De la profundidad de pasada y del
avance.
 VELOCIDAD DE
CORTE
Su valor se encuentra en tablas, en las que se entra por los factores
apuntados anteriormente. Estas tablas están sacadas de ensayos
prácticos.
 AVANCE
Existen muchas restricciones para este valor teórico, y depende de:

El tipo de herramienta. Sí es corona, cortador vertical, broca,

boreador, etc.

El material de la herramienta. Sí es de acero rápido (HSS),

carburos, diamantes, con recubrimiento, etc.

La operación de maquinado. Desbaste, Semi-acabado, acabado,

barrenado, etc.

El material a maquinar. Sí es acero, aluminio, titanio, etc.

 AVANCE
El movimiento de avance tiene dos principales medios de medición
uno es la velocidad de avance y otro es la magnitud de avance o
cantidad de avance:

La magnitud de avance por diente. Es el camino recorrido por la

herramienta respecto a la pieza o por la pieza respecto a la
herramienta en una distancia de un diente o filo cortante, para
torno es una vuelta de la pieza.
 AVANCE

La magnitud de avance por vuelta. Es el avance que nos

resulta de la multiplicación del avance por diente
multiplicado por el número de dientes.
 LA VELOCIDAD DE AVANCE

Es simplemente el resultado de la multiplicación

del avance por diente multiplicado por el
número de dientes y por las revoluciones por
minuto; lo que nos da como resultado un avance
por unidad de tiempo generalmente en un minuto.
 LA VELOCIDAD DE AVANCE

La magnitud del avance depende principalmente:

Del estado superficial que se desee obtener.

De la potencia de la máquina.
De la sección del mango de la herramienta.
De la sujeción de la herramienta o plaquita.
De la rigidez de la máquina.
De su relación con la profundidad de pasada.
 PROFUNDIDAD DE PASADA

Generalizando podemos definir la profundidad de pasada diciendo que: Es la

longitud que penetra en la herramienta, en la pieza, en cada pasada.

El concepto de profundidad de pasada adquiere algunas particularidades

según sea la operación que se realice.
Es importante mencionar que no se considera una velocidad de penetración,
pues si en algún caso este movimiento se realiza mientras la fresa va
cortando material se debe programar como si de un movimiento de avance se
tratara.
De todas formas el valor de la profundidad de pasada, que se expresa en mm,
depende de:

❑ El tipo de operación a realizar;

❑ La potencia de la máquina,
❑ La calidad dimensional a obtener, etc.
 PROFUNDIDAD DE PASADA

Profundidad Profundidad Profundida Profundidad Profundidad en el fresado y sus diferentes

en el en el d en el en el operaciones
cilindrado refrentado tronzado y taladrado
ranurado
Cilindrado y Refrentado: Tronzado y Taladrado: En el Fresado Fresado Fresa de
mandrinado Es la ranurado: La fresado la periférico ranurado planear
: es la distancia La profundidad profundida frontal con de
diferencia proyectada profundida de pasada en d de fresa plaquitas
de radios sobre el eje d de el taladrado pasada cilíndric intercam
entre el de rotación pasada coincide con guarda o frontal biables
comienzo y entre las coincide el relación
final de la superficies con el semidiámetr con el tipo
pasada planas ancho de la o de la broca de fresa
inicial y herramient empleada
final a
 PROFUNDIDAD DE
PASADA

La variable de profundidad de pasada depende

principalmente:

De las características de material a quitar

Del grado de precisión dimensional
De la potencia de la máquina
De su relación con el avance
 DIRECCIÓN DE LOS MOVIMIENTOS DE
CORTE Y DE AVANCE

En cuanto a la dirección del movimiento de corte respecto a la dirección

del movimiento de avance se pueden dar dos casos:

Que la dirección del movimiento de corte

sea la misma que la dirección del
movimiento de avance, en cuyo caso se
dice que el fresado es en:
CONCORDANCIA.

Que la dirección del movimiento de corte

sea opuesta a la dirección del movimiento
de avance, en cuyo caso se dice que el
fresado es en: OPOSICIÓN
 FRESADO EN
CONCORDANCIA

El fresado en “concordancia” es el mejor de los

sistemas ya que parte del espesor máximo de
viruta y esto permite al diente de la fresa incidir
correctamente en la pieza. Tiene el inconveniente
de que si la máquina no es lo suficientemente
rígida y los husillos no están exentos de holgura, la
fresa al girar puede arrastrar a la pieza junto con
la mesa, con el consiguiente riesgo de rotura de la
fresa e incluso avería en la máquina.
 FRESADO EN
OPOSICIÓN

En el fresado en “oposición” el espesor de la

viruta se inicia en cero y va aumentando hasta
alcanzar su máximo valor al final del corte.
Esto implica una acción de “abrasión” antes de
que el filo penetre en el material y comience a
arrancar viruta. La acción de abrasión además
de ser más perjudicial para el filo que la
misma acción de corte, influye negativamente
en el grado de acabado superficial, y por otra
parte, en este caso se consume más potencia
debido a los fuertes rozamientos de la fresa
sobre la pieza.
PRINCIPALES
OPERACIONES
DE FRESADO
 OPERACIONES DE FRESADO

1. Planeado (face milling).

2. Escuadrado (square-shoulder milling).
3. Perfilado o Contorneado (profile/contour
milling).
4. Cajeado (cavity milling).
5. Ranurado (grooving / slot milling).
6. Fresado en el torneado (turn milling).
7. Roscado (External or internal thread milling).
8. Tronzado (parting or cutting off).
9. Planeado de alta velocidad (high-feed milling).
10. Plunge (plunge milling).
11. Rampeado (ramping).
12. Espiral (helical interpolation).
13. Interpolación circular (circular interpolation).
14. Interpolación toroidal (trochoidal milling).
15. Machueleado (Tapping milling)
VIDEO DE PLANEADO
VIDEO DE ESCUADRADO
VIDEO DE PERFILADO
VIDEO DE CAJEADO
(CAVITY)
VIDEO DE RANURADO
VIDEO DE FRESADO EN EL
TORNEADO
VIDEO DE ROSCADO
VIDEO DE PLANEADO DE
ALTA VELOCIDAD
VIDEO DE PLUNGE
CARACTERÍSTICAS DEL
RAMPEADO
VIDEO DE RAMPEADO
INTERPOLACIÓN
HELICOIDAL
VIDEO DE INTERPOLACIÓN
HELICOIDAL
 Teoría de la sujeción
Elementos de
sujeción
PORTA
HERRAMIENTAS

Un portaherramientas es un dispositivo de sujeción de la herramienta de

corte de una máquina herramienta. Hay muchas herramientas de corte
diferentes en cuanto a forma y tamaño. El tipo de portaherramientas
debe ser elegido en función de la máquina y de la herramienta a utilizar.
En las máquinas CNC, la elección de un portaherramientas adecuado es
importante para asegurar un mecanizado preciso.
 TIPOS DE CONOS

Cono CAT
Cono BT
Cono NMBT
Cono R8
Cono HSK
Cono Morse
 TIPOS DE CONOS

HOLDER HOLDER HOLDER

CAT BT NMBT
 TIPOS DE CONOS

HOLDER HOLDER HOLDER

R8 HSK MORSE
 TIPOS DE PORTA
HERRAMIENTA

CONO PORTA BOQUILLAS

CONO PORTA BROQUERO
CONO PORTA CORONA
CONO END MILL HOLDER
CONO END MILL HOLDER POR DILATACION
CONO END MILL HOLDER
ELECTROMAGNETICO
 VIDEO DE TIPOS DE
PORTA-HERRAMIENTAS
 VIDEO DE TIPOS DE
PORTA-HERRAMIENTA
S
 VIDEO DE TIPOS DE
PORTA-HERRAMIENTAS
 VIDEO DE TIPOS DE
PORTA-HERRAMIENTAS
FIJACIÓN DE PIEZAS
MECANIZADAS
 FIJACIÓN DE PIEZAS
MECANIZADAS

PLATO
DIVISOR

PRENSAS DE
PRECISIÓN

CHUCK O
MANDRIL CABEZAL
DE DIVISOR
SUJECIÓN
FIJACIÓN DE PIEZAS
MECANIZADAS
FIJACIÓN DE PIEZAS
MECANIZADAS
FIJACIÓN DE PIEZAS
MECANIZADAS
 FIJACIÓN DE PIEZAS
MECANIZADAS
La variedad de formas y tamaños de las piezas que deben procesarse en
maquinas herramientas así, como las cantidades que se requieran en
periodos de tiempo determinado, hacen necesaria la creación de
dispositivos especiales que faciliten la sujeción de la pieza y permitan
garantizar resultados congruentes con las especificación dadas en los
dibujos de definición del producto.
Consideraciones iniciales sobre la conveniencia de fabricar un
dispositivo especial:
a. La seguridad en la obtención de la precisión
b. La rapidez de operación
c. La seguridad de la máquina y el equipo
d. La seguridad del operario y las condiciones de fatiga.
FIJACIÓN DE PIEZAS
MECANIZADAS
Video de Centro de Mecanizado Horizontal
DHC400 4 Ejes
Video de Centro de Mecanizado Matsuura 5 ejes
Video de Mecanizado de un Torso 5 Ejes
 TPM

Mantenimiento productivo total (TPM) es una filosofía originaria de

Japón, el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con
paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial.
En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas
personas se encargan de "producir" y otras de "reparar" cuando hay
averías, el TPM aboga por la implicación continua de toda la plantilla
en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de esta
forma que no se lleguen a producir averías, accidentes o defectos.

“Yo opero, tu reparas”, por lo tanto “Yo soy responsable de mi

equipo”
 BASES DEL TPM

• Mejoras enfocadas: Consta en llegar a los problemas desde la raíz y

con previa planificación para saber cuál es la meta y en cuanto tiempo
se logra.

• Mantenimiento autónomo: Está enfocado al operario ya que es el que

más interactúa con el equipo, propone alargar la vida útil de la
máquina o línea de producción.

El mantenimiento autónomo puede prevenir: 

– Contaminación por agentes externos
– Rupturas de ciertas piezas
– Desplazamientos
– Errores en la manipulación
 BASES DEL TPM

• Mantenimiento planeado: Su principal eje de acción es el entender

la situación que se está presentando en el proceso o en la máquina
teniendo en cuenta un equilibrio costo-beneficio.

Los principales objetivos del mantenimiento planeado son:

– Reducir el coste de mantenimiento
– Reducción espera de trabajos
– Eliminar radicalmente los fallos

• Control inicial: Consta básicamente en implementar lo aprendido

en las máquinas y procesos nuevos.
 BASES DEL TPM
El objetivo es asegurar que los equipos de producción a emplear sean:
– Fiables
– Fáciles de mantener
– Fáciles de operar
– Seguros
• Mantenimiento de la calidad: enfatizado básicamente a las normas de
calidad que se aplican en la industria.

El mantenimiento de calidad se basa en:

– Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del
equipo para que este no genere defectos de calidad
 BASES DEL TPM
– Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple
las condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro
de los estándares técnicos.
– Observar las variaciones de las características de los equipos para
prevenir defectos y tomar acciones adelantándose a las situaciones de
anormalidad potencial.
– Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar los
elementos del equipo que tienen una alta incidencia en las
características de calidad del producto final, realizar el control de
estos elementos de la máquina e intervenir estos elementos.
GRACIAS POR SU
ATENCIÓN