ALEACIONES DE ALUMINIO Y

MATERIALES PARA HERRAMIENTAS DE

CORTE
 Aluminio y sus aleaciones

El aluminio es el elemento metálico más

abundante en la corteza terrestre con
8.13%. Su ligereza, conductividad
eléctrica, resistencia a la corrosión y bajo
punto de fusión le convierten en un
material idóneo para multitud de
aplicaciones,

ESPECIALMENTE en AERONÁUTICA.
Su uso en general excede al de cualquier
otro metal, exceptuando el acero.
 PROPIEDADES DEL
ALUMINIO
Las propiedades del aluminio dependen de un conjunto de factores,
de estos, el más importante es la existencia de aleantes.

Los principales elementos aleantes del aluminio son: Cu, Si, Mg, Zn
y Mn. En menores cantidades existen, frecuentemente, como
impurezas o aditivos: Fe, Cr y Ti. Para aleaciones especiales se
adiciona Ni, Co, Ag, Li, V, Zr, Sn, Pb, Cd y Bi.

Bauxita
 PROPIEDADES DEL
ALUMINIO
He aquí algunas propiedades del aluminio que tienen que ser consideradas para la construcción de una
aeronave.
 
a) Peso específico: El aluminio es más ligero que todos los otros metales a excepción del magnesio y el
berilio. Su peso específico es de 0.10 lb / pulg.³ (2,700 Kg / m³).
 
b) Fusibilidad: El aluminio puro se funde de forma relativamente fácil. Su punto de fusión es de 1,220°F
(660°C). Llevarla a estado liquido permite modificar las propiedades del aluminio y darle una forma.
 
c) Conductibilidad eléctrica: El aluminio conduce muy bien la electricidad. Su conductibilidad eléctrica
a 68°F es de 212% de aquella del cobre estándar.

d) Conductibilidad térmica: De 32°F a 212°F, el aluminio conduce el calor a un 1,509 (Btu x pulg.) / (pi²
x hr x °F) lo que lo hace un buen conductor.
 
e) Elasticidad: El aluminio posee un módulo de elasticidad en tensión E= 10 x 10 6 lb/pulg.2 (Módulo de
Young).
 
f) Tenacidad: El aluminio puro es poco tenaz
 PROPIEDADES DEL
ALUMINIO
.
 g) Resistencia al medio ambiente: El aluminio puro se comporta relativamente bien en un ambiente
propicio a la corrosión porque está protegido por una capa inerte de oxidación natural.
 
h) Resistencia específica: La resistencia mecánica del aluminio en relación a su peso específico ofrece un
compromiso atrayente para la construcción de aeronaves. Solo el titanio tiene una resistencia específica
superior.
 
i) Resistencia mecánica: En estado puro, la resistencia mecánica extrema del aluminio es considerada
como baja. En tensión, Su ~ 13,000 lb / pulg. 2 (su punto límite de resistencia elástica Sy ~ 9 000 lb /
pulg.2).
 
j) Ductilidad: El aluminio es un metal muy dúctil en estado puro. El alargamiento justo antes del punto de
ruptura puede fácilmente alcanzar e=50%. Su estructura atómica cúbica de caras centradas (cfc) es la
causante de esta gran ductilidad.
 
k) Dureza: El aluminio es un metal relativamente blando. Se puede arañar la superficie fácilmente con la
uña del dedo. Su dureza máxima en número Brinell no alcanza más que 30 BHN.
 ALEACIONES
Una aleación es una mezcla íntima de dos o más metales bajo la forma de
una solución mecánica. Esta mezcla se realiza en estado líquido y tiene
como objetivo mejorar las propiedades de los metales de base u obtener
nuevas propiedades de manera que pueda responder más adecuadamente a
las necesidades de la industria.
Las propiedades de un metal pueden ser mejoradas por la adición de
pequeñas cantidades de uno o varios metales de apoyo.

Las aleaciones de aluminio pueden contener 0.1% a 0.15% de elementos

de apoyo. La suma de estos tiene por principal objetivo aumentar la
resistencia mecánica del aluminio pero puede igualmente contribuir al
mejoramiento de algunas otras propiedades
 ALEACIONES DE ALUMINIO
Los elementos de apoyo más importantes para el aluminio son el cobre, el
magnesio, el silicio, el zinc y el manganeso. Otros elementos menos
importantes son el cromo, el titanio, el bismuto, el níquel, el boro, el vanadio,
el circonio y el berilio.
Elementos de Apoyo:
Cobre (Cu)
Zinc (Zn)
Ø Aumenta la resistencia mecánica;
Ø Aumenta considerablemente la
Ø Permite los tratamientos térmicos;
resistencia mecánica cuando está
Ø Facilita la mecanización;
combinado con otros metales de
Ø Aumenta la fragilidad (a más del 12%).
apoyo;
Ø Reduce la resistencia a la corrosión
Magnesio (Mg)
bajo tensión (a más del 4%).
Ø Aumenta la resistencia mecánica;
Ø Provoca un agregado sólido (a más del
Manganeso (Mn)
6%).
Ø — Aumenta la ductilidad;
Ø — Mejora la resistencia a los choques
Silicio (Si)
Ø Mejora la soldadura;
Ø Mejora la resistencia a la corrosión.
 ALEACIONES DE
ALUMINIO
GRUPO DE
ALEACION NUMERO DE
AL 1060 ALEACION

CAMBIO EN LA
ALEACION ORIGINAL O
NIVEL DE IMPUREZA
 Aleaciones de Aluminio

Nomenclatura Al .
Las aleaciones de aluminio se clasifican en series, desde la 1000 a la 8000, según la siguiente tabla:

Aleante Fase principal presente en

Serie Designación
principal la aleación
99% al menos
Serie 1000 1XXX ‐
de Aluminio
Serie 2000 2XXX Cobre (Cu) Al2Cu ‐ Al2CuMg
Manganeso
Serie 3000 3XXX Al6Mn
(Mn)
Serie 4000 4XXX Silicio (Si) ‐
Serie 5000 5XXX Magnesio (Mg) Al3Mg2
Magnesio (Mg)
Série 6000 6XXX Mg2Si
y Silicio (Si)
Série 7000 7XXX Zinc (Zn) MgZn2
Otros
Série 8000 8XXX ‐
Elementos
Série 9000 / Sin utilizar ‐
 Aleaciones de Aluminio

Serie 1000: realmente no se trata de aleaciones sino de aluminio con

presencia de impurezas de hierro o aluminio, o también pequeñas
cantidades de cobre, que se utiliza para laminación en frío.
Serie 2000: el principal aleante de esta serie es el cobre, como el
duraluminio o el avional. Con un tratamiento T6 adquieren una
resistencia a la tracción de 442 MPa, que lo hace apto para su uso en
estructuras de aviones.

Serie 3000: el principal aleante es el manganeso, que refuerza el

aluminio y le da una resistencia a la tracción de 110 MPa. Se utiliza
para fabricar componentes con buena mecanibilidad, es decir, con un
buen comportamiento frente al mecanizado.
 Aleaciones de Aluminio

Serie 4000: el principal aleante es el silicio

Serie 5000: el principal aleante es el magnesio que alcanza una resistencia

de
193 MPa después del recocido.

Serie 6000: se utilizan el silicio y el magnesio. Con un tratamiento T6

alcanza una resistencia de 290 MPa, apta para perfiles y estructuras.

Serie 7000: el principal aleante es el zinc. Sometido a un tratamiento T6

adquiere una resistencia de 504 MPa, apto para la fabricación de aviones.
Aleaciones de Aluminio

CONDICION

AL 1060 T4

ESTADO
 Aleaciones de Aluminio
Ø F‐ Como se fabrica ( mediante trabajo en frio o caliente o por
fundición)

Ø O– Recocido ( Desde el estado de trabajo en frio o fundido)

Ø H– Endurecido por deformación mediante trabajo en frio ( solo

forjas)

Ø T– Tratado Térmicamente

Ø W– Solo tratado con soluciones ( temple Inestable)

 Materiales para
herramientas de corte
Características de las herramientas de
corte
Una herramienta de corte debería tener las siguientes características a fin de
producir piezas mecanizadas con excelente calidad y económicamente.
Ø Dureza: La dureza y la resistencia de la herramienta de corte deberían ser
mantenidas a elevada temperatura (dureza en caliente).
Los materiales de los cuales son hechas las herramientas de corte todas tienen
las características de ser duras y resistentes.

Ø Tenacidad: La tenacidad de la herramienta de corte es necesaria tanto así

que las herramientas no deberían sufrir falla por fatiga ni fracturarse,
especialmente durante operaciones de corte.
 Materiales para herramientas
de corte
Características de las herramientas de
corte
Aunque pueda expresarse en distintas formas, utilizaremos la resistencia plástica
y la resistencia a la rotura transversal durante el mecanizado, que no es lo mismo
que los valores dados a temperatura de trabajo, puesto que no nos dan
información relevante en cuanto a su comportamiento. El diamante poli cristalino
(PCD) es un material frágil, tiene menor tenacidad en comparación con el acero
rápido (HSS).
Ø Resistencia al Desgaste: La resistencia al desgaste significa que la herramienta
tiene una aceptable vida antes de necesitar ser reemplazada.
Entendemos esta resistencia al desgaste como: la capacidad de aguantar distintas
formas de desgaste manteniendo la posibilidad de que el filo siga arrancando viruta
de manera admisible.
Ø Resistencia al calor: Vital para el mecanizado a velocidades de corte altas,
puesto que se alcanzan temperaturas elevadas cuando se mecaniza: las
diferencias entre la variedad de materiales de corte son considerables.
 SELECCIÓN DE
HERRAMIENTA DE
CORTE
Ø Operaciones: Ø Acabado solicitado:
o Desbaste o acabado, o Acabado superficial deseado, y
o Condiciones de trabajo, y o Tolerancias.
o Cortes contínuos o descontínuos. o Estabilidad general del sistema.
o Costes de mecanizado.
Ø Máquina-herramienta:
o Condición, Ø Forma de la pieza y material:
o Potencia, o Tipo de material,
o Rigidez, o Estructura,
o Mecanismos, o Dureza,
o Capacidad de velocidad y avance, y o Resistencia,
o Sujeción de la pieza. o Afinidad del material,
o Composición,
Ø Condiciones de corte: o Capa superficial e inclusiones.
o Parámetros de corte,
o Temperatura y esfuerzo sobre el filo, y
o Material de corte.
 Elementos químicos utilizados para fabricación
de herramientas de corte
El carbono forma un carburo con el hierro, lo que hace que responda
al temple y, de esta manera aumentar la dureza, la resistencia
mecánica y la resistencia al desgaste. El contenido de carbono de los
aceros para herramientas está entre 0.6% y 1.4%.

El cromo si agrega para aumentar la resistencia al desgaste y la

tenacidad; el contenido es entre 0.25% y 4.5%.

El cobalto se suele emplear en aceros de alta velocidad para

aumentar la dureza en caliente, a fin de poder emplear las
herramientas con velocidades de corte y temperaturas más altas y
aún así mantener la dureza y los filos. El contenido es entre 5% y
12%.
 Elementos químicos utilizados para
fabricación de herramientas de corte

El molibdeno es un elemento fuerte para formar carburos y aumentar

la resistencia mecánica, la resistencia al desgaste y la dureza en
caliente. Siempre se utiliza junto con otros elementos de aleación. El
contenido es hasta de 10%.

El tungsteno mejora la dureza en caliente y la resistencia mecánica;

el contenido es entre 1.25% y 20%.

El vanadio aumenta la dureza en caliente y la resistencia a la

abrasión, el contenido en los aceros al carbono para herramientas es
de 0.20% a 0.50%, en los aceros de altas velocidades es entre 1% y 5%.
Los materiales para las herramientas de corte
incluyen aceros al carbono, aceros de
mediana aleación, aceros de alta velocidad,
aleaciones de fundición, carburos
cementados, cerámicas u óxidos, nitruro de
boro cúbico y diamantes.
 Aceros alta velocidad
La adición de grandes cantidades de Tungsteno hasta del 18%, a los
aceros al carbono les permite conservar su dureza a mayores
temperaturas que los aceros simples al carbón, a estos aceros con
aleación de menor del 20% de Tungsteno se les conocen como aceros
de alta velocidad.

Estas herramientas mantienen su filo a temperaturas hasta de 1000 a

1100 °F (540‐590°C), lo que permite duplicar, en algunos casos, su
velocidad de corte. También aumentan la duración y los tiempos de
afilado, con todas estas ventajas se logró el desarrollo de máquinas
herramientas más poderosas y rápidas, lo que generó mayor
productividad.

Los aceros de alta velocidad se usan para herramientas de

corte de aplicación a materiales tanto metálicos como no metálicos.
 CARBUROS CEMENTADOS

Ø Hecho con partículas de carburo unidas por un aglomerante a través

de un proceso de sinterizado. (metalurgia de polvos).
Ø Los carburos son muy duros y representan de 60% a 95% del volumen
total. Los más comunes son: Carburo de Tungsteno (WC), carburo de
Titanio (TiC), carburo de Tantalio (TaC), carburo de Niobio (NbC).
Ø El aglomerante típico es Cobalto (Co).

El resultado es que los carburos cementados se dividen en dos tipos

básicos:
1) grados de corte para material que no incluyan el acero, los cuales
consisten solamente en WC‐Co y
2) grados de corte para acero con combinaciones de TiC y TaC añadidos
al WC‐Co.
 CARBUROS CEMENTADOS
Las propiedades generales de los dos tipos de carburos cementados son
similares:

Ø Alta resistencia a la compresión, pero baja resistencia a la tensión

moderada;
Ø Alta dureza (90 a 95 HRA);
Ø Buena dureza en caliente;
Ø Buena resistencia al desgaste;
Ø Alta conductividad térmica;
Ø Alto módulo de elasticidad, con valores de E cercanos a 90 x 106
lb/pulg2 (600 x 103 MPa) y
Ø Tenacidad más baja que los aceros de alta velocidad.
 Carburos recubiertos

Los carburos recubiertos son insertos de carburo

cementado recubierto con una o más capas delgadas de un
material resistente al desgaste como carburo de Titanio,
nitruro de Titanio u óxido de Aluminio (A1 203).
El recubrimiento se aplica al sustrato por deposición
química de vapor o deposición física de vapor. El espesor del
recubrimiento es solamente de 0.0001 a 0.0005 pulg (2.5 a
13 m). Se ha observado que los recubrimientos más
gruesos tienden a ser frágiles y producen agrietamientos,
despostilladuras y separación de la base del inserto.
 Carburos recubiertos

El uso de las herramientas de carburo recubierto se está

extendiendo a metales no ferrosos y aplicaciones no
metálicas para mejorar la vida de la herramienta, así
como para obtener velocidades de corte más altas. Se
requieren diferentes materiales de recubrimiento, como
el carburo de cromo (CrC), nitruro de circonio (ZrN) y
diamante.
ESQUEMA DE METAL
DURO RECUBIERTO
 MATERIALEAS Cerámicos
DE CORTE
En la actualidad las herramientas de corte a base de materiales
cerámicas están compuestas primariamente de óxido de aluminio de
grano fino, prensado y sinterizado a altas presiones y temperaturas
sin aglutinante en forma de inserto.

El óxido de aluminio es por lo general muy puro (99% típicamente),

aunque algunos fabricantes añaden otros óxidos, como óxido de
circonio en pequeñas cantidades. Es importante usar polvos de
alúmina muy finos en la producción de herramientas cerámicas y
maximizar la densidad de la mezcla a través de la compactación a
alta presión, a fin de mejorar la baja tenacidad del material.
 CERÁMICOS.

Cuando las herramientas cerámicas de corte se aplican

apropiadamente, pueden usarse para obtener buen acabado en las
superficies. No se recomiendan las herramientas cerámicas para
operaciones interrumpidas de corte basto (por ejemplo, fresado
basto) debido a su baja tenacidad.

Además de las aplicaciones de los insertos de óxido de Aluminio en

operaciones de maquinado convencional, el óxido de aluminio se usa
ampliamente como un abrasivo en esmerilado y otros procesos
abrasivos.
 Cerámicos
Ø Ideales para el maquinado de piezas en duro y como reemplazo
de las operaciones de rectificado.

Ø Las herramientas de cerámica son duras con alta dureza en

caliente, y no reaccionan químicamente con los materiales de
la pieza.

Ø Pueden maquinar a altas velocidades.

Ø Existen dos tipos básicos de cerámica: Las basadas den óxido

de aluminio (Al2O3) y las de nitruro de silicio (Si3N4)
 Nitruro de boro
cúbico.
Después del diamante, el material más duro conocido es el
nitruro de Boro cúbico y su fabricación en forma de herramientas
de corte es básicamente la misma que usa para el diamante
policristalino sinterizado, esto es, recubrimientos sobre insertos
de WC‐Co. El nitruro de boro cúbico (cuyo símbolo es CBN) no
reacciona químicamente con el Hierro y el Níquel como lo hace el
diamante; por tanto, las aplicaciones de herramientas recubiertas
de CBN se aplican para maquinar acero y aleaciones basadas en
Níquel.
 NITRURO DE BORO
CÚBICO.
Como se puede imaginar las herramientas de diamante y CBN
son costosas, por consiguiente se debe justificar el costo de sus
aplicaciones y de las herramientas adicionales.

Ø Es uno de los materiales más duros. Ocupa el segundo lugar

después del diamante.
Ø Es un excelente material de corte que combina una dureza
extrema en caliente (2000 °C), excelente resistencia al
desgaste y en general buena estabilidad química durante el
maquinado. Es relativamente frágil, pero más tenaz que las
cerámicas.
Ø Las forjas de acero, el acero endurecido y componentes
endurecidos en su superficie son algunos de los materiales
ideales a maquinar con el CBN. En general, su aplicación es
similar a la de las cerámicas.
 NITRURO DE BORO
CÚBICO.

Ø Curiosamente, este material de corte debe usarse en piezas

duras (48 Rockwell C o mas), porque si los componentes son
muy suaves se genera un desgaste excesivo en la herramienta.
Entre mas duro sea el material menos se desgasta la
herramienta. Los acabados que se obtienen en torneado son
excelentes y se comparan a los del rectificado. Texturas con Ra
=0.3µ y tolerancias de +/‐ 0.01mm son obtenidas en torneado·

Ø Si se usa refrigerante, este debe de suministrarse alrededor de

los filos cortantes, de lo contrario se recomienda trabajar en
seco para evitar ruptura térmica.
 Diamantes sintéticos
El diamante es el material más duro que se conoce. Según
algunas medidas de dureza, el diamante es cerca de tres o cuatro
veces más duro que el carburo de tungsteno o que el óxido de
aluminio. Como la alta dureza es una de las propiedades
deseables de las herramientas de corte, es natural pensar en los
diamantes para aplicaciones de esmerilado y maquinado.

Las herramientas de corte de diamante sintético se hacen con

diamante policristalino sinterizado y se remontan a los primeros
años de la década de los setenta. El diamante policristalino
sinterizado se fabrica mediante sinterización de polvos finos de
cristales de diamante granulado a altas temperaturas y presiones
en la forma deseada, no se usa aglutinante.
 DIAMANTES SINTÉTICOS

Las aplicaciones de las herramientas de corte de diamante

incluyen el maquinado a alta velocidad de metales no ferrosos y
abrasivos no metálicos como fibras de vidrio y grafito. No es
práctico maquinar el acero y otros metales ferrosos, así como
las aleaciones basadas en níquel, con herramientas de diamante
policristalino sinterizado debido a la afinidad química que existe
entre estos metales y el carbono (el diamante, ante todo, es
carbono).
 DIAMANTE POLICRISTALINO
(PCD)
Ø Es casi tan duro como el diamante natural. Este diamante
sintético tiene una resistencia al desgaste increíble, tanto
que se usa para reavivar las piedras abrasivas de rectificado.

Ø La vida de la herramienta es hasta cien veces mayor que la

del carburo cementado.

Ø Las desventajas son: Las temperaturas de corte no deben

exceder 600 °C, no puede ser usado para cortar materiales
ferrosos porque existe afinidad, no sirve para cortar para
materiales tenaces.
 DIAMANTE
POLICRISTALINO (PCD)

Ø Es un material nuevo introducido en los inicios de los 70's. Su

mayor aplicación es en el torneado y fresado de aleaciones
abrasivas de silicio y aluminio, cuando la precisión y el acabado
son el criterio de decisión.

Ø También se usa para maquinar otros materiales no metálicos

pero abrasivos como resinas y plásticos, así como materiales no
ferrosos como bronce, cobre.
 Nomenclatura ISO

Ya que los carburos cementados (recubiertos y no recubiertos), son los

más usados en las aplicaciones de maquinado, la organización
internacional de normalización (ISO), establece un criterio de aplicación
basado en tres grados fundamentales. (En esta clasificación no se
consideran los materiales: cerámicas, coronite, CBN o PCD)
Los fabricantes de insertos para herramientas usan esta clasificación
para indicarle al usuario principalmente la aplicación de maquinado. El
fabricante elige su manera propia de clasificar sus insertos en relación a
su composición química, dando lugar a la clasificación de los grados de
los insertos propiamente dicha.
Es muy común que los grados de los insertos de dos diferentes compañías
(Ej.: Sandvik y Kennametal), usen el mismo código ISO, pero su
apariencia, composición y rendimiento pudieran serán completamente
diferentes.
 Designación ISO
para insertos
P (DISTINTIVO AZUL):
Agrupa las calidades de herramientas destinadas al
mecanizado de materiales de viruta larga, tales como:
aceros, aceros fundidos, aceros inoxidables y fundiciones
maleables.

M (DISTINTIVO AMARILLO):
Agrupa las calidades de herramientas destinadas al
mecanizado de materiales más difíciles, tales como: aceros
inoxidables austeníticos, materiales resistentes al calor,
aceros al manganeso, aleaciones de hierro fundido, etc.
 DESIGNACIÓN ISO
PARA INSERTOS
K (DISTINTIVO ROJO):
Agrupa las calidades de herramientas destinadas al
mecanizado de materiales de viruta corta, tales como:
fundición, aceros endurecidos y algunas aleaciones de
materiales no férreos: de aluminio, bronce, plásticos, etc.
N (DISTINTIVO VERDE):
Agrupa las calidades de herramientas destinadas al
mecanizado de materiales no férreos: aleaciones forjables y
de fundición de aluminio, cobre y aleaciones de cobre: latón,
fundición roja, bronce, cobre sin plomo y cobre electrolítico
duro, plásticos, materiales compuestos reforzados con fibra,
y goma dura.
 DESIGNACIÓN ISO
PARA INSERTOS

H (DISTINTIVO BLANCO):
Agrupa las calidades de herramientas destinadas al
mecanizado de materiales de máxima dureza: acero templado
y revenido, fundición dura (colada), hierro fundido templado y
revenido. Dentro de cada grupo principal hay números que
indican las diferentes exigencias de mecanizado, desde el
desbaste hasta el acabado.
 Fluidos de Corte
Tipos de fluidos
Los principales tipos de fluidos de corte mecanizado son
§ Los aceite íntegros.
§ Las emulsiones oleosas.
§ Las "soluciones" semi‐sintéticas.
§ Las soluciones sintéticas.
En la mayoría de los casos contienen aditivos azufrados de extrema presión, en
un 70% de los casos parafinas clorados y cada vez más aceites sintéticos
(poliglicoles y ésteres). Es frecuente la adición de lubricantes sólidos como
grafito, MoS2 o ZnS2.
 Fluidos de Corte
a) Las emulsiones de aceite (mineral, sintético o vegetal/animal).
Su uso se extiende a operaciones en las que la función lubrificante de la taladrina
es prioritaria como es la laminación, la extrusión, la deformación (estampación y
embutido).

b) Las taladrinas semisintéticas.

Su uso se extiende a operaciones en las que lubricación y refrigeración son
importantes como es el mecanizado (taladrado, fresado...).

c) Las taladrinas sintéticas.

Su uso se extiende a operaciones en las que la función refrigerante de la
taladrina es prioritaria como el rectificado y la protección antioxidante.
Procesos productivos en los que
intervienen los fluidos de corte
Procesos productivos y materiales a transformar
Los procesos productivos son muy variados pudiendo
enumerar como principales las siguientes:
Rectificados (plano, cilíndrico, sin centro y lento).
Torneado / fresado.
Roscado / escariado.
Taladrado (profundo).
Corte (con sierra).
Otros (troquelado, enderezado, etc.).
 Funciones de los fluidos de corte
LUBRICACIÓN: Reducir el coeficiente de fricción entre la herramienta y la
pieza y entre la herramienta y la viruta que está siendo eliminada.

REFRIGERACIÓN: El fluido debe eliminar el elevado calor que se produce en la

operación de mecanizado.

ELIMINACIÓN DE VIRUTA: El fluido debe retirar eficientemente la viruta lejos

de la zona de operación para no interferir en el proceso y permitir la calidad
superficial requerida.

PROTECCIÓN FRENTE A LA CORROSIÓN: El fluido acuoso podría oxidar y

corroer la pieza, la herramienta o la máquina, para evitarlo las formulaciones
incorporan protectores frente a la corrosión.
Inconvenientes del uso de fluidos de
corte
Pueden tener efectos muy negativos sobre el
medio ambiente, por ser contaminantes.
Pueden ser causa de riesgos para la salud del
operario.
Pueden ocasionar bajo ciertas condiciones
efectos negativos sobre la secuencia de
producción.
Son el motivo de costos considerables gastos de
adquisición, almacenamiento, mantenimiento y
eliminación de residuos.
 Buenas Prácticas en Fluidos de Corte
Utilización de aceites base de origen vegetal o sintético, biodegradables y de
bajo impacto.
Tendencia a la utilización de aditivos que den lugar a bajos valores de demanda
de oxigeno para su degradación.
Eliminación de los hidrocarburos clorados en las formulaciones.
Reducción del nivel de aromáticos por debajo del 8% por su relación con el
cáncer de piel.
Reducción del uso de nitrito sódico como inhibidor de corrosión.
Estudio y reducción de la utilización de biocidas.
Eliminación del uso de metales pesados (Zn,Cu) en las formulaciones
Reducción del uso de lubricantes miscibles en agua.