Máquina inyectora ZAMAK

Las Máquinas de Inyección de Zamak, o de cámara caliente consisten en la fundición a presión

de materiales Zamak, para la elaboración de piezas de distintas medidas y pesos, así como en
sectores específicos para el herraje, fornitura para el calzado, piezas para el automóvil, accesorios
cuartos de baño etc.

Las máquinas de inyección de zamak, presentan un serie de ventajas con respecto a otros tipos
de maquinaria de fundición, dichas ventajas son apreciadas sobre todo en el ahorro de tiempo,
costos y un acabado superficial de mejor calidad.

El material que se emplea en las máquinas de inyección de zamak, tiene la siguiente composición:
Zinc,  Aluminio, Magnesio y Cobre.

Debido al alto porcentaje de zinc que contiene el zamak, precisa de menor consumo de energía
para su transformación, ya que la maquinaria de inyección de Zamak tiene unos hornos
preparados especialmente para que puedan fundir a 400/420 ºC.

Una de las características principales que tiene una Máquina de Inyección de Zamak, es la

facilidad y precisión que tiene para reproducir perfectamente todos los detalles las piezas
previamente marcada en el molde que introducimos en dicha maquinaria.

A continuación les indicamos los componentes principales de las Máquinas de Inyección de

Zamak:

 Grupo de cierre
 Grupo de inyección.
 Expulsor central.
 Grupo de radiales.
 Engrase centralizado
 Protecciones.

https://fundisat.com/maquinas-de-inyeccion-zamak/
avellanado

El avellanado, es una de las operaciones de mecanizado mediante la cual se realiza un

rebaje cónico al inicio de los agujeros. Dicha operación de rebaje en el metal nos permite la
colocación de remaches y tornillos sin sobresalir de la pieza y facilitar la entrada para los
machos de roscar.

Fresadora

ranurado

Se utilizan fresas de la forma en la que se quiere hacer la ranura, pueden ser en forma de
“T”, semicírculo, cola de milano, etcétera.

https://www.ingmecafenix.com/otros/maquinas-herramientas/operaciones-de-fresadora/

roscado

Aunque se utiliza más el roscado en torno existen algunas excepciones para hacer este
mecanizado en la fresadora, algunas de las excepciones pueden ser: en piezas
asimétricas, materiales que se puedan fracturar o atascar por viruta, materiales con
paredes delgadas, entre otras. Podemos encontrar roscado interior o exterior.
Roscado con macho
 Un proceso de roscado sencillo y muy conocido
 Método de roscado productivo y económico, especialmente para las roscas más pequeñas
 Cubre los perfiles de rosca más comunes
 Adecuado para todo tipo de máquina-herramienta, con piezas giratorias y fijas
 Buen control de viruta gracias a su amplia gama de productos específicos para cada
material
 Roscado sencillo en agujeros profundos
 Posibilidad de conformación de roscas
 Proporciona roscas de gran calidad

Taladrado

El taladrado es uno de los procesos más habituales para llevar a cabo trabajos de

mecanización. En el proceso del taladrado, se realiza un corte en el material mediante el giro
de una broca. Esta arranca las virutas del material y realiza un orificio perfectamente circular al
que le podremos dar las características deseadas (forma o diámetro).
 La maquinaria utilizada es la taladradora, la cual puede ser de distintos tipos. En primer lugar,
está formada por la broca y el taladro, pero puede ser eléctrico, neumático, hidráulico,
fresados, y muchos más. Las máquinas taladradoras combinan dos movimientos:
 Movimiento principal: La herramienta de corte, es decir la broca, realiza el
movimiento de giro.
 Movimiento de avance: de la broca a lo largo de su propio eje en una pieza
estacionaria. El objetivo es provocar un agujero similar al diámetro de la
herramienta de corte.

Cilindrado
El cilindrado es una operación realizada en el torno mediante la cual se reduce el
diámetro de la barra de material que se está trabajando.
En este procedimiento, el acabado que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia;
variables como la velocidad y la cantidad de material que se corte en una «pasada», así
como también el tipo y condición de la herramienta de corte que se esté empleando, deben
ser observados.
https://deingenierias.com/torno/operaciones-en-el-torno/

El remachado es un proceso de deformación en frío para la unión rígida o móvil de

piezas por medio de otro elemento que los traspasa y fija, denominado remache. La
cabeza del remache es deformada por una herramienta, llamada buterola, aplicando
fuerza en un movimiento radial, en el caso de remachadoras radiales.

En AGME Automated Assembly Solutions integramos en nuestros proyectos a

medida, tecnología de remachado propia, completamente desarrollada en AGME.
Desde 1970, fabricamos Remachadoras marca AGME, teniendo una amplia gama de
modelos y tipos de remachadoras: neumáticas, hidráulicas y servo remachadoras; así
como diferentes formas constructivas: remachadoras completas, cabezales de
remachado, controles de remachado, remachado radial y orbital. También somos
expertos en el diseño y producción de utillajes y sufrideras especiales.

El remachado radial es un sistema cuya filosofía de trabajo se basa en el movimiento

planetario que permite obtener una cabeza de alta resistencia por su formación
progresiva con una adecuada distribución de las fibras que fluyen en tres
direcciones. Cualquier máquina de remachado será de dimensiones y costes muy
inferiores a otros métodos tradicionales como una prensa de acción directa ya que
las fuerzas de deformación necesarias cuando se utiliza una remachadora son
aproximadamente inferiores en un 80%.

https://www.agme.net/es/tecnologias/tecnologias-propias/remachado

lijado por banda

se trata, simplemente, de una banda, cinta o cinturón de material abrasivo (papel de lija)

que gira de forma continua sobre dos rodillos para nivelar superficies mediante la remoción
de grandes cantidades de material en un corto tiempo. Los materiales que se emplean son
maderas duras y blandas, plástico, metal (acero inoxidable, aluminio. etc.), cemento, yeso,
pintura vieja, superficies barnizadas y hasta, en algunos casos, cristal y cerámica.

La tasa de remoción del material y la calidad de la superficie que produce una lijadora de

banda están determinadas, principalmente, por el grado y el tipo de la banda de lija, así
como de la velocidad preseleccionada de la banda. Cuanto mayor sea la velocidad, más
material se extrae y más fina queda la superficie lijada.

Los tamaños de las lijadoras de banda están establecidos por las dimensiones de la

banda que admiten. Es por eso que, en principio, podemos clasificar estas herramientas en
tres tipos según el orden creciente de tamaño

https://www.demaquinasyherramientas.com/herramientas-electricas-y-accesorios/lijadora-
de-banda-tipos-y-partes

Cortadora laser
El Corte por Láser es una técnica de fabricación sustractiva
digital que consiste en cortar o grabar un material mediante
láser. El Corte por Láser puede utilizarse en diversos materiales .
El proceso consiste en cortar el material con un láser potente y
de alta precisión que se centra en una pequeña área del
material. La densidad de alta potencia da como resultado un
rápido calentamiento, fusión y vaporización parcial o total del
material. Como la zona afectada por el calor es pequeña
(alrededor de 0,5 mm), las piezas cortadas presentan una
deformación mínima. Por lo general, un ordenador dirige el
láser de alta potencia sobre el material y traza el camino del
corte.
El Corte por Láser es particularmente eficaz en una serie de sectores
en los que la tasa de producción y la velocidad son esenciales. Allí
donde los métodos de manufactura tradicionales han probado ser
ineficaces, el láser facilita cortes precisos en todo tipo de materiales.
Mientras que los procesos de producción tradicionales imponen
límites y restricciones, el Corte por Láser permite libertad de diseño y
cantidad. 

En conjunto, el corte por láser permite:

 Gran nivel de precisión y exactitud posicional

 Ahorro de material

 Gran velocidad de producción

 Bordes afilados y limpios

 Mínima deformación del material

 Procesos seguros

planeado

El planeado es una operación de fresado en la cual de remueve material para conseguir una
superficie plana, }