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Título Desarrollo de un aglutinante modificado con polímero reciclado para su uso en asfalto de masilla de piedra

Autores (s) Casey, Donnchadh; McNally, Ciaran; Gibney, Amanda; Gilchrist, MD

Fecha de publicación 2008-08

Información de publicación Conservación y reciclaje de recursos, 52 (10): 1167-1174

Editor Elsevier

Enlace a la versión en línea http://dx.doi.org/10.1016/j.resconrec.2008.06.002

Registro de artículo / más información http://hdl.handle.net/10197/2275

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Versión del editor (DOI) 10.1016 / j.resconrec.2008.06.002

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 Desarrollo de un aglutinante modificado con polímero reciclado para su uso

en asfalto de masilla de piedra

Donnchadh Casey C.A, Ciaran McNally anuncio*, Amanda Gibney a, Michael D. Gilchrist B

a Escuela de Arquitectura, Paisaje e Ingeniería Civil, University College Dublin,

Richview, Belfield, Dublín 4, Irlanda.

B Escuela de Ingeniería Eléctrica, Electrónica y Mecánica, University College Dublin,

Belfield, Dublín 4, Irlanda.

C WSP Ireland Ltd, Harcourt Road, Dublín 2, Irlanda

D Urban Institute Ireland, University College Dublin, Belfield, Dublin 4, Irlanda.

Resumen

El número de vehículos comerciales que utilizan las carreteras irlandesas ha aumentado considerablemente en

en los últimos años, lo que ha llevado a que se impongan mayores exigencias a los materiales del pavimento y

mayor uso de betunes modificados con polímeros. Esto también ha coincidido con importantes

cambios en la política gubernamental que ha producido grandes aumentos en el reciclaje irlandés

tarifas. Los niveles mejorados de reciclaje se establecen para ofrecer a Irlanda un nuevo desafío: encontrar

usos potenciales de las grandes cantidades de polímero reciclado que están empezando a estar disponibles.

Con este fin, el potencial de desarrollar un aglutinante modificado con polímero reciclado fue

investigado. Se identificaron y analizaron los polímeros más comúnmente reciclados en Irlanda.

procedente de la industria. Se realizaron pruebas fundamentales de betún para evaluar el efecto de

el polímero reciclado y se desarrolló una metodología de mezcla. Se encontró que el

La adición de un 4% de HDPE reciclado en un aglutinante de grado de pluma produjo las

resultados, y el proceso de mezcla se optimizó con respecto a los parámetros de mezcla y

aditivos aglutinantes. Se produjo un aglutinante reciclado de desarrollo y se comparó en

pruebas de rendimiento de los ligantes que se utilizan actualmente en la práctica de la construcción de carreteras. Resultados

obtenidos de las pruebas de rodadura y fatiga muestran que aunque el aglutinante no

entregar niveles de rendimiento equivalentes a un aglutinante modificado con polímero patentado, lo hace

superan a los aglutinantes tradicionales utilizados en el asfalto de masilla de piedra. Las recomendaciones son

ofrecido sobre el desarrollo posterior del aglutinante modificado con polímero reciclado para lograr

los estándares requeridos actualmente.

Palabras clave: Aglutinante modificado con polímero, plástico reciclado, construcción de carreteras.

* Autor correspondiente. Tel. +353 1 7165512; Fax. +353 1 7167399

Dirección de correo electrónico: ciaran.mcnally@ucd.ie

1. Introducción

Los últimos años han visto un aumento significativo en el número de vehículos pesados

(HGV) que operan en toda Europa. En los 10 años hasta 2005, el transporte de mercancías dentro de la UE

15 estados miembros pasaron de 1.124 a 1.478 mil millones de toneladas-kilómetros, un aumento del 31%

(Comisión Europea, 2007). Esta tendencia parece que va a continuar; Mantzos y Capros

(2006) han predicho que en los actuales 27 estados miembros de la UE, el tráfico de mercancías aumentará

de 1,706 mil millones de toneladas-kilómetros en 2005 a 2,824 mil millones de toneladas-kilómetros en 2030,
lo que representa un aumento adicional del 66%. Solo en Irlanda, la Autoridad Nacional de Carreteras

ha pronosticado un aumento igualmente dramático en el número de vehículos pesados que utilizan las carreteras irlandesas, con

Se espera que las cifras aumenten en un 50% durante los próximos 20 años (NRA, 2003). Tal

El aumento del número de vehículos pesados supondrá inevitablemente un aumento de la demanda en las carreteras irlandesas.

particularmente con respecto a problemas como la deformación y el agrietamiento por fatiga. Una llave

componente para proporcionar carreteras con una larga vida útil es el uso de polímero modificado

betunes (PMB) en áreas donde se considera que las demandas sobre el material del pavimento

ser motivo de preocupación. Los PMB son aglutinantes patentados formados mediante la introducción de polímeros vírgenes en

un betún de destilación directa, que da como resultado un aglutinante con características de rendimiento mejoradas.

Las cantidades de polímero virgen utilizadas pueden ser significativas (hasta un 5%) y dan como resultado un aglutinante.

costo que es considerablemente más caro que el betún de destilación pura.

1.1. Uso actual de PMB en Irlanda

Los PMB se utilizan actualmente para una amplia gama de aplicaciones. Cuando se introdujo originalmente a

práctica de asfalto, su uso se limitaba a áreas donde los trabajos de reparación regulares conducirían

a la interrupción del tráfico a gran escala, por ejemplo, rotondas, curvas y cubiertas de puentes (Fordyce & O '

Donnell, 1994). El uso de PMB se ha ampliado considerablemente desde entonces. Una característica

de la práctica actual del asfalto es que los PMB se utilizan donde es esencial que las carreteras

diseñado para resistir la deformación y el agrietamiento por fatiga debido a la presencia de grandes volúmenes

de vehículos pesados completamente cargados. El uso también es común cuando es necesario que la superficie de la carretera

poseen una vida útil de diseño más larga de lo normal, o aplicaciones especializadas en las que el uso de
Los PMB permiten la especificación de una superficie de carretera mucho más delgada de lo que normalmente sería

requerido.

Las especificaciones irlandesas actuales (National Roads Authority, 2005) también establecen que los PMB son

requerido para todo el asfalto de masilla de piedra (SMA). SMA es una mezcla asfáltica escalonada que

normalmente posee un alto contenido de aglutinante (5,5 - 7,5%) que a veces puede provocar problemas

con ligante de drenaje y estabilidad. Tradicionalmente, esto se resolvía introduciendo

fibras de celulosa a la mezcla, pero la práctica moderna es utilizar PMB patentados para abordar

esta; es esta área de aplicación a la que se dirigirá el aglutinante reciclado desarrollado.

La mayoría de los PMB que se utilizan en Irlanda contienen los polímeros etileno acetato de vinilo

(EVA), estireno butadieno estireno (SBS) o una mezcla de los dos. Comercial continuo

La investigación y el desarrollo en los últimos años ha dado lugar a aumentos significativos

en los niveles de desempeño asociados con los PMB.

1.2 Reciclaje internacional de plásticos

Los flujos de residuos producidos en Irlanda son cuantificados anualmente por el Irish Environmental

Agencia de Protección. Las cifras más recientes disponibles (EPA, 2005) para residuos municipales

recolección muestran que si bien las cantidades de residuos municipales recolectadas continúan aumentando, también

es la cantidad de estos residuos que se reciclan. Esto se ilustra a continuación en la Figura 1, donde

la tasa de reciclaje más reciente se acerca al 35%. Un análisis más detallado de estos

Las cifras muestran que los plásticos representan aproximadamente el 11% de este reciclado municipal.

residuos, pero que la tasa de reciclaje de estos plásticos es solo del 15%. También se pueden producir tendencias similares
visto internacionalmente. Por ejemplo, en Finlandia, Sokka et al (2007) han encontrado que la proporción

de plástico en los residuos municipales está aumentando y actualmente se sitúa en el 10%. Burnley y col.

(2007) han informado de manera similar que en Gales, el plástico consiste consistentemente

aproximadamente el 10% del flujo de residuos sólidos urbanos.

Claramente, existe el requisito de que se aumenten las tasas nacionales de reciclaje de plástico y que

Se encontrarán nuevos usos para estos materiales recuperados. Huang et al (2007) han informado sobre la

incorporación de una serie de corrientes de desechos en el asfalto, incluidos vidrio, escoria de acero, neumáticos

y plásticos. En este estudio en particular, el uso de plástico como reemplazo agregado fue

discutido.

En este sentido, existe una clara necesidad de encontrar no solo nuevas áreas de aplicación para los materiales reciclados.

plásticos, sino también medios para agregar valor a estos materiales. Este enfoque mejorará

la viabilidad comercial del proceso de reciclaje en su conjunto y promover una mayor

enfoque sostenible hacia la gestión de residuos. Este estudio apoyará este enfoque

investigando el uso de polímeros reciclados como modificadores de betún - el desarrollo de

un uso potencial de alto valor añadido para este flujo de residuos.

1.3 Modificación polimérica de betunes

Existe una amplia variedad de polímeros que tienen el potencial de mezclarse con betún.

De estos polímeros, estireno-butadieno-estireno (SBS) y etileno acetato de vinilo (EVA)

son el polímero más utilizado en la modificación de aglutinantes. La principal ventaja de SBS

es que tiene una morfología de dos fases que consta de microdominios vítreos hechos de

poliestireno conectado a segmentos de caucho polibutadieno, exhibiendo reticulado

comportamiento del elastómero. Esto permite que los dominios de poliestireno mantengan una morfología

estructura y esta solubilidad parcial es un factor clave para hacer de SBS un buen modificador de asfalto

(Chen et al., 2006). Este comportamiento elastomérico termoplástico permite que SBS se convierta

utilizable para aplicaciones extensivas en modificación de asfalto.

Fuentes-Audén et al (2007) han informado sobre los desafíos asociados con el uso

polímeros reciclados como modificadores de aglutinantes, ya que el proceso de reciclaje conducirá inevitablemente a una

pérdida de propiedades mecánicas del polímero. Investigaron la reología de los aglutinantes

incorporando grandes cantidades (hasta un 40%) de plástico reciclado y encontraron que estas mezclas son

termodinámicamente incompatible. Ho et al (2006) investigaron el uso de materiales reciclados de baja

polietileno de densidad con cera de polietileno y descubrió que los polímeros con menor

Los pesos moleculares tendieron a dispersarse más uniformemente dentro del aglutinante de asfalto, pero nuevamente

centrado en el comportamiento reológico del ligante modificado. Hinislioglu y Agar (2004)

investigó el uso de polietileno de alta densidad reciclado (HDPE) como modificador de aglutinante

para muestras de asfalto, utilizando la prueba de estabilidad Marshall como indicador. Encontraron que el 4%

El HDPE reciclado dio como resultado valores mejorados del Cociente Marshall, pero esto disminuyó

significativamente con mayores cantidades de HDPE reciclado.

2.Desarrollo de mezclas iniciales

2.1. Selección de polímeros apropiados

A través del contacto con varias empresas de reciclaje de plástico irlandesas se estableció que

Hay siete polímeros principales reciclados en Irlanda. Estos incluyen bajo, medio y alto.

polietileno de densidad (LDPE, MDPE, HDPE), ampliamente utilizado en envases y plástico

botellas polipropileno (PP) de uso frecuente en pajitas y envoltorios de dulces; cloruro de polivinilo

(PVC), utilizado en tuberías y accesorios de plomería; tereftalato de polietileno (PET), ampliamente

utilizado en botellas de agua y refrescos y acrilonitrilo butadieno estireno (ABS), utilizado en

dispositivos electrónicos como computadoras portátiles y teléfonos móviles. Se sospechaba que algunos de estos

los materiales no serían adecuados para su uso en la fabricación de polímeros reciclados modificados

betún. No obstante, se tomaron muestras de cada corriente con miras a incorporar

en el betún. Aunque los polímeros reciclados anteriores están disponibles en suficientes

cantidades para que sean comercialmente factibles, no todas son adecuadas para el uso propuesto.

Los factores que influyen en la idoneidad para su uso con betún incluyen el punto de fusión y la densidad.

2.2. Proceso de evaluación inicial

El proceso de evaluación inicial implicó intentar incorporar los polímeros reciclados

en un betún de destilación directa. El betún seleccionado era de Oriente Medio de grado 200

betún con un punto de reblandecimiento de 39,8 ° C y un valor de penetración de 160 dmm.

De los siete polímeros reciclados comunes disponibles en Irlanda, se determinó que

las muestras podrían obtenerse de dos empresas comerciales de reciclaje de plástico. Representante

Se seleccionaron muestras para las pruebas, que incluyen:

● Mantillo de PVC ● Chips de ABS

● Mantillo de PP isotáctico ● Polvo de PP isotáctico

● Mantillo de LDPE ● Mantillo de MDPE

● Mantillo de HDPE ● Chips de PET

Todas las muestras se mezclaron primero a bajas concentraciones de polímero, comenzando con el 2% del

betún en peso. Si una mezcla se hizo con éxito en estas condiciones, el polímero

se reservó para un estudio más a fondo. Sin embargo, si una mezcla no tuvo éxito, un cambio en el

Se introdujeron las condiciones de mezcla y se repitió el proceso de mezcla. Varias mezclas

las condiciones se cambiaron gradualmente, hasta que se logró un producto homogéneo

o se hizo evidente que no era posible producir eficazmente un aglutinante deseable. los

Las principales condiciones alteradas para mejorar la mezcla aumentaron el tiempo de mezcla, aumentando

la temperatura, o disminuyendo la velocidad de adición del polímero.

Desde una etapa inicial quedó claro que el PET, PVC, ABS y MDPE no serían adecuados

para mezclas de cualquier tipo. Esta falta de compatibilidad se debió a una combinación de varios

factores. En el caso de PET y PVC, sus altos puntos de fusión dificultaron la mezcla,

por lo que no es práctico realizar ningún intento adicional de incorporarlos al betún.

El ABS reciclado tenía un punto de fusión relativamente bajo, pero la dureza del material llevó

a que se procese en partículas relativamente grandes. Esto a su vez resultó en el material

tardando una cantidad considerable de tiempo en fundir lo suficiente como para permitir la mezcla. los

Los retrasos prolongados asociados con esto hicieron que el polímero no fuera adecuado para este tipo de

solicitud. Finalmente, se encontró que el MDPE no funcionó como se esperaba; la

El polímero no se fundió a la temperatura esperada y todos los intentos de incorporar esto en

el betún falló. Se especula que la solicitud original para el MDPE involucraba

algún tipo de tratamiento, haciéndolo inadecuado para mezclar con betún.

Los cuatro polímeros restantes se mezclaron con éxito en el betún. Para determinar

el efecto del polímero reciclado una serie de mezclas con concentraciones variables de

Se desarrollaron polímeros. Aglutinantes que incorporan LDPE, HDPE, PP en polvo y mantillo de PP

en concentraciones que van del 2% al 5% en masa de betún se produjeron y probaron.

Se encontró que las mezclas que contienen 6% de polímero en masa tienen una consistencia menos deseable.

ya que parecían estar completamente saturados a este nivel. La superficie de estas mezclas perdería

la apariencia brillante asociada con el betún, que eventualmente conduce a una piel áspera

formando en la carpeta. Los aglutinantes mezclados con éxito se sometieron a una serie de

Ensayos estándar de betún.

2.3. Ensayos estándar de betún

Los ligantes desarrollados con éxito se sometieron a una serie de pruebas estándar de betún.

para viscosidad, punto de reblandecimiento y valor de penetración.

2.3.1. Viscosidad

La relación viscosidad-temperatura de un aglutinante es clave para identificar la temperatura.

gama para mezclar y compactar con éxito mezclas bituminosas. Si la viscosidad de un

el betún es demasiado alto, es posible que el aglutinante no cubra completamente las partículas en el betún

mezcla; Si la viscosidad es demasiado baja, es probable que se produzca un drenaje de aglutinante durante el almacenamiento.

y transporte de la mezcla. Identificar el rango de temperatura más adecuado para mezclar

permite tomar decisiones sobre la idoneidad del aglutinante.

La viscosidad se mide en el laboratorio utilizando un viscosímetro de cono y placa para

procedimiento descrito en EN 13702 Parte 1 (CEN, 2003). Usando este instrumento un pequeño

la muestra de la muestra de betún se coloca en una placa caliente; luego se lleva un cono en

contacto con la placa y rotado. La cantidad de resistencia proporcionada por el betún a

la rotación del cono se determina y se utiliza para calcular la viscosidad del betún en

esa temperatura en particular. La viscosidad de cada betún se mide a 135 ° C, 150 ° C,

180 ° C y 195 ° C. Esta viscosidad generalmente se informa en Poise, donde 1 Poise = 0.1 Pa.s.

2.3.2. Valor de penetración

La penetración es una medida de la consistencia o dureza de un betún y es la más

prueba de control común para betunes de grado de penetración. Se mide el valor de penetración

en el laboratorio utilizando un penetrómetro, y se lleva a cabo con el procedimiento descrito en

EN 1426. La prueba utiliza una aguja estándar de acero inoxidable con una carga de 100 g. La aguja

se deja penetrar en una muestra de betún durante 5 segundos a una temperatura fija de

25 ° C. La distancia que penetra la aguja se mide y se informa en unidades de

decimillimetres (dmm). Esta prueba se realiza 3 veces y la media se toma como

valor de penetración del betún.

2.3.3. Punto de ablandamiento

El punto de ablandamiento es una medida de la temperatura a la que un betún comienza a mostrar

fluidez. Tiene una influencia directa en la temperatura de mezcla requerida al incorporar

el aglutinante en una mezcla bituminosa. El punto de ablandamiento de un betún modificado puede dar

una indicación de la mejora en la susceptibilidad a la temperatura del aglutinante logrado

mediante la adición del polímero. Las autoridades irlandesas especifican un ablandamiento mínimo

punto de 60 ° C para PMB con valores de pluma de menos de 100 para su uso en superficies de carreteras

(NRA, 2007).

El punto de ablandamiento de un betún se mide en el laboratorio mediante el procedimiento

descrito en EN 1427. Con este procedimiento, las muestras de betún se vierten en dos

anillos de latón. Se deja enfriar el betún y se sumerge en agua o glicerol. A 3,5 g

Se coloca una bola de acero en cada muestra de betún y el fluido se calienta a una velocidad de 5 ° C / minuto.

hasta que el betún esté lo suficientemente blando como para caer a través del anillo y caer 25 mm a una placa base.

La temperatura del fluido en el momento en que la bola toca la placa base se considera la

punto de ablandamiento del betún.

2.4. Resultados de las pruebas estándar de betún

Los ligantes desarrollados con éxito se sometieron a una serie de pruebas estándar de betún.

para viscosidad, punto de reblandecimiento y valor de penetración. Los resultados de estas pruebas se muestran

a continuación en la Tabla 1.

2.4.1. Efecto sobre la viscosidad

La Tabla 1 muestra la respuesta de viscosidad típica observada debido a la adición de reciclado

polímeros en concentraciones que oscilan entre el 2% y el 5%. La prueba se lleva a cabo en varios

temperaturas entre 135 ° C y 195 ° C, y se puede observar que a altas temperaturas y

bajos contenidos de polímero, los niveles de viscosidad son bastante bajos. Sin embargo, como la temperatura es

reducido y se incorpora más polímero en el betún, el aglutinante se vuelve más

y más viscoso. Esta tendencia se observa para todos los polímeros, con valores similares registrados en

contenido de polímero equivalente.

Lancaster (2000) describe la mejor viscosidad para mezclar como aproximadamente 2 Pa.s.

Los aglutinantes modificados con polímeros vírgenes se mezclan típicamente a temperaturas entre 170 ° C y

195 ° C; Utilizando los datos presentados anteriormente, un equilibrio adecuado entre temperatura y

se puede lograr un contenido de polímero.

2.4.2. Efecto sobre la penetración

La Tabla 1 también muestra el efecto del polímero reciclado sobre el valor de penetración del

aglutinante, y se puede ver que en todos los casos que cantidades crecientes de polímero conduce a un
reducción del valor de penetración medido. Es de destacar que el polímero más eficaz

en la reducción de la penetración es el HDPE, con una adición del 2% reduciendo el registro

penetración de 160 dmm a 105 dmm. También es interesante notar que la introducción

de cantidades adicionales de HDPE tiene un efecto reducido sobre el valor de penetración. En un polímero

contenido del 4% se puede ver que el HDPE supera a las otras tres mezclas, volviendo

un valor de penetración de 100 dmm; esto es al menos 10 dmm mejor que otros valores en este

contenido de polímero. La diferencia en el rendimiento del polvo de PP y el mantillo de PP es

También es de interés, teniendo el mantillo un mayor efecto sobre el valor de penetración medido.

2.4.3. Efecto sobre el punto de ablandamiento

Usando tanto el mantillo de PP como el polvo de PP, se puede ver que el punto de ablandamiento fluctúa

en todas las concentraciones de polímero. Este es particularmente el caso del mantillo donde

no existe una correlación visible entre el punto de reblandecimiento y la concentración de polímero. Mucho

se observó más consistencia con el LDPE y el HDPE, con los valores más altos registrados

valores asociados con 5% HDPE - un punto de ablandamiento de 52 ° C. Sin embargo, es de notar que

las autoridades irlandesas exigen un punto de ablandamiento mínimo de 60 ° C para polímeros modificados

aglutinantes con grados de pluma de 65-105 (NRA, 2007).

3. Optimización de mezclas seleccionadas

Además de las propiedades descritas anteriormente, también es necesario que la pantalla de la carpeta

estabilidad de almacenamiento satisfactoria. Sin embargo, esto no se pudo lograr con ninguno de los

mezclas de polipropileno, que comenzaron a separarse varias horas después de la mezcla. Fue
descubrió que después de dejar enfriar los aglutinantes, desarrollaron una piel en la superficie hacia arriba

hasta 10 mm de espesor. Cuando se probó, se descubrió que esta piel consistía casi en su totalidad en

polipropileno. Esta piel no pudo ser reintroducida en el betún, dejando un

Carpeta con características casi idénticas a la carpeta base original. Como tal, fue

decidió que el proceso de optimización debería centrarse en las mezclas de LDPE y HDPE que

no exhibió tales problemas de separación.

3.1. Características del polímero

Para ayudar a comprender el comportamiento de los polímeros reciclados, algunos aspectos fundamentales

Se requirieron pruebas de caracterización. Como tal, se llevó a cabo un análisis de flujo de fusión en el

Muestras de LDPE y HDPE. La prueba de índice de fluidez mide la tasa de extrusión de

termoplásticos a través de un orificio a una temperatura y carga prescritas, y se utiliza a menudo

como herramienta para detectar la degradación del plástico como resultado del proceso de moldeo. los

Los resultados de las pruebas se muestran a continuación en la Tabla 2.

El índice de fluidez promedio del HDPE de 6,12 g / 10 minutos es típico de lo que puede ser

esperado para tal material. Esto no se ve para el LDPE que devolvió un flujo de fusión.

tasa de 0,76 g / 10 minutos. Este valor está muy en el rango más bajo de lo esperado para

una muestra de LDPE, y considerablemente más baja que la observada para el HDPE. Esto sería

sugieren que el HDPE es menos resistente al flujo que el LDPE y puede indicar una mejor

capacidad de mezclarse con el ligante bituminoso.

3.2. Estabilidad del polímero

Para evitar la necesidad de un costoso equipo de mezcla de betún, es deseable que el

el betún sea satisfactoriamente estable al almacenamiento. Para probar la estabilidad, se llenó una lata de 500 ml con

el polímero modificó el betún y se colocó en un horno a los 4 días a 160 ° C. Fue cuando

Sacado del horno, el betún se deja enfriar y la lata se divide en tres. los

se descartó el tercio medio de la lata; las secciones superior e inferior fueron sometidas a

pruebas estándar de viscosidad, valor de penetración y punto de reblandecimiento. Los resultados de estos

Las pruebas se muestran en la Tabla 3.

De estos resultados se puede ver que existe un bajo nivel de separación asociado con un 3%

contenido de polímero, mientras que al 5% se evidenciaron niveles moderados de disociación. Fue

consideró que los niveles de disociación observados son demasiado importantes para rectificar mediante

alteraciones del método de mezcla o aditivos químicos. Sin embargo, se consideró que

a una concentración de polímero del 4% sería posible minimizar la disociación mientras

manteniendo los niveles de rendimiento mejorados asociados con un alto contenido de polímero.

3.3. Aditivos químicos

Con base en las pruebas descritas anteriormente, se determinó que el LDPE y el HDPE eran los más

polímeros reciclados adecuados. Además, para lograr un equilibrio adecuado entre

estabilidad y rendimiento se consideró óptimo un contenido de polímero del 4%. Sin embargo para

cumplir con los requisitos de desempeño establecidos por las autoridades nacionales (NRA, 2007)
También es necesario alcanzar un punto de ablandamiento de 60 ° C y un grado de penetración de 65/105. A

lograr estos objetivos se consideró necesario introducir algunos aditivos químicos en

las mezclas. Se probaron dos aditivos disponibles comercialmente, a saber, dietilentriamina.

(DETA) y ácido polifosfórico (PPA).

3.3.1. Efecto de la adición de DETA

Se añadió DETA a aglutinantes que contenían 0% de polímero reciclado, 4% de LDPE y 4% de HDPE.

DETA se introdujo en concentraciones de hasta el 2% y se encontró que tenía tanto positivo

e influencias negativas sobre el rendimiento del aglutinante. Se encontró que el DETA tenía un resultado positivo

efecto sobre el valor de penetración del aglutinante que incorpora LDPE, pero un efecto negativo sobre

el que contiene HDPE. No se observó ningún efecto significativo sobre el punto de ablandamiento de

betunes que incorporan polímero reciclado. De particular interés es el efecto de la

DETA sobre la estabilidad en almacenamiento, como se ilustra en la Tabla 4.

3.3.2. Efecto de la adición de PPA

La introducción de PPA en concentraciones de hasta el 0,8% tuvo un efecto pronunciado en la

propiedades de la mezcla de aglutinantes. Su efecto sobre la viscosidad fue hacer que todos los aglutinantes

más viscoso a temperaturas más bajas. El efecto sobre la penetración fue notable, lo que llevó a

reducciones significativas en el valor de penetración registrado, como se muestra en la Figura 2.

Se observó un comportamiento similar al evaluar el efecto del PPA sobre el punto de ablandamiento.

En todos los casos, la adición de cantidades crecientes de PPA hasta una concentración del 0,8% ha

condujo a un aumento en el punto de ablandamiento, como se ilustra en la Figura 3. Para el caso de LDPE el
El efecto ha sido aumentar el punto de ablandamiento de 44 ° C a 52 ° C. El caso del HDPE es

más notable, donde el punto de reblandecimiento ha aumentado de 50,6 ° C a 61,7 ° C. Este es

especialmente importante ya que esta mezcla ahora satisface el requisito nacional de que todos los polímeros

los aglutinantes modificados deben tener un punto de reblandecimiento superior a 60 ° C.

3.3.3. Estabilidad de almacenamiento de mezclas de PPA

Como antes, se llevó a cabo una serie similar de pruebas para evaluar la estabilidad de almacenamiento de la

mezcla que incorpora un 4% de polímero reciclado y un 0,8% de PPA. Los resultados para la estabilidad

Las pruebas se muestran a continuación en la Tabla 5 y sugieren que se produce una disociación mínima dentro de

el ligante, con valores similares obtenidos para el punto de reblandecimiento, valor de penetración y

viscosidad en muestras tomadas de las mitades superior e inferior de la lata.

3.4. Optimización de carpetas

A partir del análisis de los resultados de las pruebas anteriores, se determinó que la mezcla óptima era una

incorporando 4% HDPE y 0.8% PPA. Esta mezcla poseía un punto de ablandamiento por encima

60 ° C, un valor de penetración de 71 dmm y resultados de viscosidad satisfactorios. Esta mezcla fue

seleccionado por lo tanto como el aglutinante candidato para ser sometido a un programa de optimización.

Las variables potenciales en el paso de optimización incluyen el grado del aglutinante base, el

el tiempo de mezcla del polímero, el tiempo de mezcla del PPA y el momento en el que se introduce el PPA. En

En un esfuerzo por reducir aún más el grado de pluma de la carpeta, la carpeta base de elección fue

cambiado a una carpeta de 150 bolígrafos. Se encontró que el procedimiento de mezcla óptimo era:
 ● Calentar el aglutinante base a una temperatura de 160 ° C.

● Agregue 0.8% de PPA en masa y mezcle por un período de 60 minutos.

● Añada HDPE al 4% y mezcle durante 90 minutos más.

Usando este procedimiento fue posible producir un aglutinante con un punto de ablandamiento de 63 ° C, un

valor de penetración de 43 dmm y una viscosidad que requiere una temperatura de mezcla de 180 ° C. A

Se fabricaron varios lotes de este aglutinante y se sometieron a una serie de

pruebas de rendimiento para su uso en la construcción de carreteras.

4. Prueba de desempeño

Para obtener una comprensión real del rendimiento del aglutinante de polímero reciclado, una serie

de mezclas bituminosas se fabricaron para su evaluación con un rendimiento seleccionado

pruebas. Las pruebas elegidas se basaron en demostrar la mejora potencial en

rendimiento que se puede lograr utilizando PMB. De particular interés fue la resistencia

a la deformación permanente y la resistencia a la fatiga (Owende et al, 2001; Hartman &

Gilchrist, 2004) y, como tal, la prueba de trayectoria de la rueda y la prueba de fatiga por tracción indirecta.

(ITFT) fueron elegidos. La mezcla bituminosa seleccionada fue un asfalto de masilla de piedra de 14 mm.

(SMA). SMA es un material de curso denso, desarrollado en Alemania y

Países escandinavos para superar el problema del surco provocado por la acción de

neumáticos con clavos en las superficies de las carreteras. El contenido de aglutinante de SMA suele variar entre 5,5

y 7,5 por ciento dependiendo del tamaño del agregado grueso. Este contenido de la carpeta puede crear
dificultades con el drenaje del aglomerante durante la fabricación y la colocación, lo que lleva a la tradicional

adición de fibras a mezclas de SMA.

4.1 Diseño de mezcla

Se diseñó una serie de mezclas de SMA para cumplir con las especificaciones irlandesas actuales (NRA,

2005) para una SMA de 14 mm. Investigaciones anteriores de Butler (2005) encontraron que el uso de

La arena asfáltica de origen industrial generó problemas con el drenaje y la consistencia del aglomerante. Como

tal, la arena se omitió de la mezcla, siendo los finos de roca el único agregado fino

incluido. El esqueleto de agregado consistió, por lo tanto, en 62% de agregado de 14 mm, 35%

finos de roca triturada (CRF) y relleno al 3%. Dado que el foco de la investigación fue el aglutinante

rendimiento, se seleccionaron tres aglutinantes distintos para su uso, a saber:

● un aglutinante tradicional de bolígrafo y fibras (PF)

● un PMB propietario utilizado en la práctica (PMB)

● el aglutinante modificado (RP) de HDPE reciclado desarrollado

El contenido óptimo de aglutinante tenía que ser lo suficientemente alto como para proporcionar estabilidad y

durabilidad, pero lo suficientemente baja como para evitar cualquier drenaje de aglutinante. En consulta con

socios de la industria, se seleccionó un contenido de aglutinante del 5,7%. Para el PF, mezcle un bolígrafo 40/60

Se utilizó betún en asociación con 0,4% de fibras en masa de agregado. El diseño de la mezcla

luego se modificó ligeramente para los aglutinantes PMB y RP para garantizar que la curva de clasificación
permaneció dentro del sobre requerido. A continuación, se fabricaron muestras para orugas.

y pruebas ITFT.

4.2 Métodos de prueba

4.2.1 Prueba de la trayectoria de la rueda

El Instituto de Tecnología del Asfalto (2002) requiere que se lleven a cabo pruebas de huellas de ruedas

en todas las mezclas de SMA. Es una prueba de rendimiento simuladora que se utiliza para describir cuán susceptible es un

La mezcla particular es la deformación bajo la acción de la carga de una rueda en movimiento. Las muestras son

fabricados con dimensiones de 305 x 305 x 50 mm utilizando un compactador de rodillos y son

típicamente se deja reposar a 20 ° C durante aproximadamente 24 horas. El procedimiento de prueba implica

someter la losa compactada con rodillo a una rueda rodante que atraviesa la muestra en

velocidad constante que produce 21 ciclos de carga por minuto a una temperatura estándar. En esto

caso particular todas las pruebas se llevaron a cabo a 60 o C para simular un pesado

carga y promover la formación de surcos. La carga de la rueda utilizada fue una carga estándar de 520N. los

la formación de surcos debida a la carga de la rueda se mide a lo largo de la prueba de 45 minutos. El Nacional

La Autoridad de Carreteras especifica (NRA, 2005) que para las áreas con mucho tráfico, la combinación de SMA debe

lograr una velocidad máxima de surco de 5 mm / hr y un resultado de surco que no exceda los 7 mm a una

temperatura de 60 o C.

4.2.2 Ensayo de fatiga por tracción indirecta

La prueba ITFT se realizó según el procedimiento descrito por los británicos

Estándar, BS DD ABF. El aparato de prueba Coopers Research Technology NU-10 fue

se utiliza para determinar la resistencia de las mezclas a fallar bajo cargas repetidas. A

Se fabricaron series de probetas a partir de cada mezcla, siendo cada probeta de 100 mm de

de diámetro y 70 mm de altura. Estos se prepararon utilizando un compactador giratorio en

de acuerdo con el método descrito en EN 12697 Parte 31. Las muestras fueron

sometido a una carga constante repetida con 124ms ± 4ms de tiempo de carga y repetición de pulsos

tiempo de 1,5 ± 0,1 seg. a una temperatura de 20 o C.Antes de la prueba ITFT, la tracción indirecta

Se obtuvo el parámetro del módulo de rigidez para las probetas, al nivel de esfuerzo de la prueba de fatiga.

Se tomaron lecturas para dos diámetros a 90 o entre sí y el valor promedio fue

calculado.

La repetición de pulsos en la prueba ITFT simula el tránsito que pasa sobre el pavimento, lo que

da como resultado las aplicaciones repetidas de tensión de tracción y deformación dentro de la muestra de prueba. los

La prueba es un método simple, práctico, económico y fácilmente repetible para evaluar la vida

para agrietar la iniciación de mezclas de pavimentos bituminosos. Se ha demostrado que tiene la capacidad

para distinguir entre mezclas que contienen diferentes aglutinantes en función de la rigidez y

ciclos hasta fallar y, por lo tanto, se puede usar para clasificar mezclas similares que contienen diferentes aglutinantes

(Read et al., 1997). La vida a fatiga se definió como el número total de pulsos de carga que

causó la falla estructural total de la muestra de prueba. La deformación se calculó a partir de la

cálculo directo de la tensión máxima de tracción en el centro de la muestra utilizando el

rigidez a la tracción indirecta a la máxima tensión de tracción.

4.3 Resultados de la prueba

4.3.1 Prueba de trayectoria de la rueda

Los resultados de las pruebas de la trayectoria de las ruedas se muestran a continuación en la Figura 4, con parámetros clave

enumerados en la Tabla 6. Cuando se analizan los parámetros de profundidad y velocidad de surco, se puede

visto que el aglutinante de polímero reciclado funciona bien, cumpliendo cómodamente con el especificado

requisitos con respecto a la deformación. Sin embargo, existe una diferencia notable en

rendimiento entre el aglutinante de polímero reciclado y el polímero patentado modificado

aglutinante. No obstante, se puede considerar el rendimiento del aglutinante polimérico reciclado.

tan alentador como está dentro de los requisitos para sitios muy estresados que requieren

alta resistencia a los surcos.

4.3.2 Ensayo de fatiga por tracción indirecta

Los resultados de la prueba ITFT se muestran a continuación en el gráfico log-log de la Figura 5, donde el

el nivel de deformación aplicado se representa en función del número de ciclos de carga hasta la falla. De los datos

que se muestra en la Figura 5, se utilizó una relación de crecimiento empírica para realizar una regresión

análisis:

k2
Nf = k 1 ( ε T)

donde Nf es el número de aplicaciones de deformación hasta la falla; ε T es la deformación por tracción inicial

(expresado en micro-cepa); y k 1, k 2 son los coeficientes de tasa de crecimiento de la fatiga que se enumeran a continuación

en la Tabla 7. Del análisis de regresión, se puede ver que el PMB patentado

funciona mejor que el R Aglutinantes P y PF, que requieren 2,1 x 10 7 ciclos para llegar a 100

micro-cepa. Se especula que la razón de esto se debe a una ligera falta de elasticidad en

la parte de la carpeta RP. Sin embargo, es notable que el aglutinante RP supera al

aglutinante PF tradicional, que anteriormente se había utilizado ampliamente en la práctica nacional.

Una vez más, esto sugiere que el aglutinante RP de desarrollo tiene el potencial de ser utilizado en

futura construcción de pavimento.

5. Conclusiones y recomendaciones

Se examinaron siete polímeros termoplásticos ampliamente disponibles para determinar su idoneidad en

PMB, a saber, LDPE, MDPE, HDPE, PVC PP, PET y ABS. El cribado inicial fue

realizado para evaluar la compatibilidad con el aglutinante base, lo que resulta en la eliminación de

MDPE, PVC, PET y ABS. El PP se mezcló con éxito, pero posteriormente

se encontró que ofrece una variación excesiva en las pruebas básicas de caracterización de ligantes. LDPE y HDPE

se consideró que ofrecían las más prometedoras y una mezcla basada en 4% de HDPE fue

optimizado. Esto fue sometido a pruebas de rendimiento estándar, como seguimiento de ruedas y

fatiga, y aunque el aglutinante modificado con polímero reciclado no tuvo el mismo

altos niveles como el aglutinante patentado comercialmente disponible, sin embargo demostró

rendimiento mejorado en comparación con aglutinantes y aglutinantes no modificados

incorporando fibras de celulosa. Estos resultados sugieren que el polímero reciclado modificado

aglutinante tiene una gran promesa.

Para trabajos futuros, se especula que para igualar el PMB patentado, se necesita mayor elasticidad.

requerido cuando el asfalto se somete a carga durante la prueba. Es posible que este

La elasticidad requerida podría proporcionarse mediante la incorporación de un pequeño porcentaje de

polímeros vírgenes, que podrían usarse junto con el polímero reciclado para

para aumentar la elasticidad de los aglutinantes.

Agradecimientos

Los autores agradecen la asistencia técnica de Irish Tar & Bitumen

Proveedores. El apoyo financiero de Advanced Technologies Research de Enterprise Ireland

También se reconoce el programa (Beca No. ATRP \ 02 \ 413).

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Aglutinante Valor de penetración del punto de ablandamiento Viscosidad en Viscosidad en Viscosidad en Viscosidad en

Descripción (° C) (mmm) 135 ° C (Pa. S) 150 ° C (Pa. S) 180 ° C (Pa. S) 195 ° C (Pa. S)

Carpeta base 39,8 160 3.1 1,7 0,7 0,5

2% mantillo PP 42,8 124 3,7 2.0 0,8 0,5

Mantillo PP al 3% 42,0 122 4.3 2.4 0,9 0,6

Mantillo de PP al 4% 48,9 113 5.2 2,7 1.0 0,6

5% mantillo PP 48,4 82 6.4 4.0 1,6 1.0

Polvo PP al 2% 41,8 148 3.6 1,9 0,8 0,5

Polvo de PP al 3% 43,9 131 4.6 2.3 0,9 0,6

Polvo de PP al 4% 43,7 110 5.1 2.6 1.0 0,6

Polvo de PP al 5% 46,5 99 5.4 3,0 1.1 0,7

2% LDPE 43,0 141 4.8 2.6 1.0 0,8

3% LDPE 44,1 132 4.8 2,7 1.1 0,8

4% LDPE 44,1 117 5.1 2.9 1.2 0,8

5% LDPE 48,1 103 6.4 3.6 1.4 1.0

2% HDPE 46,6 104 4.1 2.3 0,9 0,6

3% HDPE 48,8 103 4.5 2.6 1.0 0,7

4% HDPE 50,7 100 5.4 3.2 1.3 1.0

5% HDPE 51,2 94 6.3 3.8 1.4 1.0

Tabla 1. Resultados de las pruebas estándar de aglutinantes

Muestra de polímero

Parámetro LDPE HDPE

Punto de fusión (° C) 110 131

Índice de fluidez
0,76 6.12
(g / 10 minutos)

Flujo de fusión típico

0,14 - 58 0,02 - 9,0
Rango (g / 10 minutos)

Tabla 2. Resultados de la prueba de fluidez en fusión

 Cima Fondo

Aglutinante Ablandamiento de la viscosidad de penetración en Ablandamiento de la viscosidad de penetración en

Descripción Punto (° C) Valor (dmm) 150 ° C (Pa.S) Punto (° C) Valor (dmm) 150 ° C (Pa.S)

3% LDPE 47,2 84 2.3 47,2 88 2.4

5% LDPE 52,2 87 4.1 43,0 114 2.4

3% HDPE 50,5 98 2.8 49,9 106 2.5

5% HDPE 58.0 83 4.2 43,8 107 3.1

Tabla 3. Resultados de las pruebas de estabilidad durante el almacenamiento

Cima Fondo

Aglutinante Ablandamiento de la penetración Viscosidad en Ablandamiento de la penetración Viscosidad en

Descripción Punto (° C) Valor (dmm) 150 ° C (Pa.S) Punto (° C) Valor (dmm) 150 ° C (Pa.S)

1% DETA,
81,5 116 5.4 47,5 72 2.4
4% LDPE
2% DETA,
58,4 91 5.8 53,6 57 3.1
4% LDPE
2% DETA,
61,4 144 5.7 46,0 104 2.9
4% HDPE

Tabla 4. Estabilidad en almacenamiento - efecto de la adición de DETA

Cima Fondo

Aglutinante Ablandamiento de la penetración Viscosidad en Ablandamiento de la penetración Viscosidad en

Descripción Punto (° C) Valor (dmm) 150 ° C (Pa.S) Punto (° C) Valor (dmm) 150 ° C (Pa.S)

0,8% de PPA,

4% LDPE 52,0 81 4.3 50,2 89 4.1

0,8% de PPA,

4% HDPE 62,1 72 4.1 59,8 81 3.8

Table 5. Storage stability – effect of PPA addition

 Binder Description

Parameter PM Binder RP Binder Upper Limit

Mean Rut Depth (mm) Mean 1.3 3.4 7

Rut Rate (mm/hr) 0.5 2.2 5

Table 6. Effect of binder type on rutting resistance of SMA

Binder Fatigue Coefficient R2 Cycles at 100

micro-strain
k1 k2

Pen & Fibre 2.E+11 - 3.26 0.983 5.9E+04

PM Binder 3.E+16 - 4.58 0.997 2.1E+07

RP Binder 6.E+11 - 3.37 0.960 1.1E+05

Table7. Effect of binder type on ITFT performance

3000 40

2000 30
Waste Produced ('000 tonnes)

%Recycled

1000 20

0 10
2001 2002 2003 2004 2005

Year

Total Municipal Waste Recovery Rate

Figure 1. Municipal waste recycling rates in Ireland

 120

100
Penetration Value (dmm)

0% PPA
0.5% PPA
0.8% PPA

80

60

4%LDPE 4% HDPE

Figure 2. Effect of PPA addition on measured penetration values

65

60

55
Softening Point (°C)

0% PPA
0.5% PPA
0.8% PPA
50

45

40

4% LDPE 4% HDPE

Figure 3 Effect of PPA addition on measured softening point

 8

Limiting Rut Depth

6
Deformation (mm)

PM Binder
4
RP Binder

0 10 20 30 40 50

Time (min)

Figure 4. Results of wheel track test

10000

1000

Pen & Fibres

Strain (x10- 6)

100 RP Binder
PM Binder

10

10 100 1000 10000 100000 1000000

No of load pulses to failure

Figure 5 Results of ITFT tests