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Generación de
vapor

Tipos de Equipos que producen vapor

1
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TIPOS DE EQUIPOS QUE PRODUCEN VAPOR

Calderas humotubulares

2
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Caldera humotubular

Funcionamiento de
caldera humotubular

Tipos de calderas humotubulares

Cámara de reversión
“Dry-back”

Espacio de vapor

Agua
Tubos – 2° paso

1° paso Cámara de reversión

Gases de combustión
Hogar “Wet-back”
Agua
Espacio de vapor

Agua

Tubos – 2° paso

1° paso
Gases de combustión Hogar

Agua

3
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Tipos de calderas humotubulares

Chimenea Salida de vapor

Agua

Tubos – 2° paso

1° paso
Quemador Hogar
Agua

Caldera de dos pasos, “dry-back”

Tipos de calderas humotubulares

Salida de vapor @ 150°C
Chimenea

Agua
Tubos – 3° paso

Tubos – 2° paso

1° paso Agua
Quemador Hogar

Caldera de tres pasos, “wet-back”

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Calderas humotubulares – economizador

Tanque Chimenea
de agua

Economizador
Entrada de agua a caldera

Agua de alimentación
Agua de alimentación

Caldera

CALDERA ACUATUBULAR

Vapor Saturado

Vapor sobrecalentado

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Calderas acuatubulares
Pendiente de Cámara de Vapor
Sobrecalentamiento

Banco de Convección

Expansores de Gas
Economizador

Quemadores

Generación de energía eléctrica – vapor recalentado

T1 = Turbina de alta presión

Chimenea

T2 = Turbina de baja presión

Línea eléctrica MT AT

Recalentador
Precalentador de vapor
de agua

Generador T1 T2 Generador Transformador

de vapor
Condensador

Hogar
Extracción

Bomba

Aire >>

Precalentador
Torre de
de aire Bomba Intercambiador Bomba refrigeración

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Operación de caldera en central termoeléctrica

Generador de serpentín
Agua de alimentación del

Descarga de vapor
tanque receptor

Flujo de agua de

combustión
Salida de gases de
alimentación

tanque receptor
condensado al
Retorno de

Serpentín
Bomba de agua de intercambiador
alimentación de calor Separador
condensado-
vapor

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Generadores de electrodo
- a electrodo undido
electrodos
válvula de
vapor
seguridad
- a resistencias

válvula de
nivel
alimentación seguridad
dren de de agua
de agua
fondo
resistores
entrada
- Expulsión de agua
de agua
electrodo vapor dren
de fondo
válvula de
contra seguridad
electrodo
bomba de
dren de circulación
fondo

La Sala de Caldera

Feedwater Storage

8
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CONTROL DE NIVEL

Conductividad térmica del agua

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CONTROL DE NIVEL

CONTROL DE NIVEL ON/OFF

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Alimentación de Caldera y Control de nivel

Alarma de alta

Bomba Apagada o válvula de alimentación

NIVEL completamente cerrada
normal de
agua Bomba encendida o válvula de
alimentación completamente abierta
1era alarma de baja
2da alarma de baja

CONTROL DE NIVEL MODULANTE

11
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CONTROL DE NIVEL MODULANTE A DOS ELEMENTOS

CONTROL DE NIVEL
MODULANTE
TRES ELEMENTOS

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Agua de alimentación de
caldera

Agua

Ella puede ser suficientemente

buena para beber, pero, ¿será
lo suficiente buena para la
Caldera?

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Ciclo natural del agua

Humedad Atmosférica

Evaporación proveniente Precipitación Evaporación

de la tierra, la vegetación y De los Océanos
de otros cuerpos
terrestres
Consumo

Flujo de agua a la
superficie y solo
Filtración
Percolação para el océano
Corredeiras
Ríos
para el
o oceano
océano

Oceano
Océano

Agua Fresca
Subterránea Interface
Agua Salina Subterránea

Impurezas comunes en el agua de río

Gases disueltos
• El oxígeno y el bióxido de carbono se
disuelven naturalmente en el agua y
pueden provocar corrosión.
• El efecto oxidante del O2 ataca
severamente a los metales ferrosos
• El CO2 se combina con el agua para
formar ácido carbónico:
CO2 + H2O
H2CO3

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Impurezas comunes en el agua de río

Sólidos disueltos – formadores de
incrustaciones.
• Sales en forma de carbonatos y
sulfatos de calcio y magnesio.
• Esto se debe a la reducción de la
solubilidad de estas sales con el
incremento de temperatura.
• No todos los sólidos disueltos
causan incrustaciones.

Impurezas comunes en el agua de río

Sólidos disueltos – formadores de espuma
• Sales de sodio y potasio en forma de
carbonatos, haluros, sulfatos o fosfatos.
• No forman incrustación, pero dan estabilidad a
la burbuja de vapor = espuma

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Impurezas comunes en el agua de río

Sólidos en suspensión
• Material formado por sólidos minerales o
partículas orgánicas, no disueltas en el agua.
• Problema común en la mayoría del agua extraída
de pozos o ríos (algas / microorganismos / arenas)

Objetivos del tratamiento del agua

• Minimizar la corrosión en sistemas de alimentación, en la caldera,

sistemas de vapor y condensado

• Evitar formación de incrustaciones en el sistema de alimentación, en

la caldera, en intercambiadores de calor, bombas, sistemas de
condensados

• Operación Correcta y Segura de la caldera y del sistema de vapor y

condensado

• Minimizar arrastres - solidos disueltos aumenta el arrastre

• Atender normativas – Decreto Nr.10, ASME Sec. I, etc

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Procesos para tratamiento del agua

1. Deaereación mecánica, térmica o química del agua
de alimentación para remover oxigeno disuelto.
2. Transformación de las sales incrustantes en sales no
incrustantes por suavización.
3. Reducción del nivel de sólidos totales disueltos por
desmineralización u osmosis inversa.
4. La dosificación de químicos para mantener las
condiciones de alcalinidad (9<pH<11) para
precipitar los solidos en suspensión y evitar que
causen espumas además de prevenir la corrosión.

Temperatura de Agua de Alimentación

Agua calentada a 80 – 85°C tiene

oxigeno disuelto a una tasa de 2.2 ppm

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Una pequeña concentración de Oxigeno tiene grande

efecto:
Una caldera produce 25,000kg de vapor por hora, tiene
ajustado el proceso de deaeración mecánica resultando en
nivel de oxigeno de apenas 0.007mg/l, sin químicos utilizados.

• Todo año, 1.5kg de oxigeno ingresa en la caldera

• 1.5kg de oxigeno reacciona con 7.2kg de acero en la caldera

•7.2 kg equivale a una chapa de acero de app. 100mm x

100mm x 80mm

•Si la corrosión es en forma de pits, eso seria equivalente a

25,000 pits de 4mm formados

•Eso puede destruir la caldera!

CONTROL de la corrosión

• Aumentar temperatura de agua de alimentación

• Reducir la cantidad de agua de make-up – aumentar la
tasa de retorno de condensado
• Tratamiento externo de agua
• Utilización de químicos
• Mantener pH alrededor de 8.5 – 9.5

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Corrosión por Oxigeno

Magnetita Vs. Hematita

En la falta de O2 habrá formación de Magnetita

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Tanques de Agua de Alimentación

Porque calentar el agua de alimentación?

• Ventajas:
– Remueve el oxigeno disuelto naturalmente, reduciendo la cantidad
de químicos necesarios
– Mantiene la capacidad de generación de vapor
– Evita daños a la caldera por choques térmicos

• Métodos:
– Inyección de Vapor, Retorno de Condensado, Recuperación de
Energía

Maximizar el retorno de condensado- para cada 6ºC de aumento de

temperatura, 1% menos de combustible es requerido!

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Porque calentar el agua de alimentación?

A 60°C concentración de oxigeno = 4.8 ppm

A 85°C concentración de oxigeno = 2.2 ppm

=> Ahorro aproximado en sulfito de sodio = 50%*

Sistema de Inyección de Vapor

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IN-(M) Inyector de Vapor

Funcionamiento

Agua fría

Vapor Agua
caliente

Agua fría

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Tanque de Agua Caliente

Venteo

Cabezal de CONTROL
desaeración nivel

Agua make-up

Recuperación de TDS Condensado

CONTROL de
Temperatura
Recirculación

Hacia Caldera

Cabezal de desaeración
Agua recirculación
& Gases
Oxigeno

Retorno de Condensado Agua Make-Up

Vapor flash de purgas en la misma
línea a 90O

Unidad Mezcladora

Top of tank

Tubo de Inmersión NWL

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DESAIRADORES PRESURIZADOS

Por dentro del desaireador

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Desaireadores Presurizados
Mantiene agua sobre los 100°C (típicamente 105°C):
• Minimiza utilización de químicos – menos costo.
• Reduce purgas de caldera – uso de menos químicos requiere
menos purgas

Se debe considerar:
Costos mayores de instalación
Costos adicionales de operación:
• Bombas de transferencia Estanque de Agua
Desaireador
• Vapor es venteado para arrastrar gases no condensables

ELIMINACIÓN QUÍMICA DE OXÍGENO DISUELTO

El programa de tratamiento del agua para eliminación de oxígeno

disuelto más utilizado es con sulfito de sodio. La relación
estequiométrica de la reacción es de 7,9 mg/l de sulfito de sodio
para remover 1mg/l de oxígeno

Esta reacción es lenta para bajas temperaturas y/o valores de pH

inferiores a 4,0 o superiores a 9,0. Sin embargo, a medida que
aumenta la temperatura para valores superiores a 50ºC, la
reacción es bastante rápida, independientemente del valor de pH.

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Tanque de Alimentación de la Caldera

Benefícios
Inyector de Vapor Mezcla completa y uniforme – sin
vibración y golpes – es inyectada
con agua caliente y la energía no
es perdida en forma de burbujas
para la superficie
Temperatura uniforme - eficiencia.
Reducción de oxigeno, reducción
de la corrosión

•
°
Oxigeno disuelto en agua a
•
°
20 C: 9 ppm
•
°
A 60 C: 5 ppm
• 90 C: menor a 2 ppm.
• Cada 6ºC de elevación en la temperatura equivalen a 1% de reducción de combustible

ELEVACIÓN DE LA TEMPERATURA DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN

Presión de Vapor = 10 bar / Combustible gas natural
Temperatura Inicial del agua de reposición = 20ºC
Temperatura Final del agua de reposición = 80ºC

Por la tabla de vapor saturado, tenemos:

Calor Latente @ 10 bar = 478,2 Kcal/Kg

Calor Sensible @ 10 bar = 185,6 Kcal/Kg
Calor Total @ 10 bar = 663,9 Kcal/Kg

A 20ºC el Calor Total para generar vapor: 663,9 – 20 = 643,9 Kcal/kg

A 80ºC el Calor Total para generar vapor: 663,9 – 80 = 583,9 Kcal/kg

Entonces, a 20ºC P.C.I. = 9.600 = 14,9 Kg de vapor

Ctotal 643,9

Entonces, a 80ºC P.C.I. = 9.600 = 16,4 Kg de vapor

Ctotal 583,9

ECONOMÍA DE 10% CON EL AUMENTO DE 60º EN EL AGUA

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Incrustación de Minerales
• Cuando las sales se
encuentran sobre su
límite de solubilidad en
el agua, se forman
cristales duros y densos,
que reciben el nombre
de INCRUSTACIÓN

Incrustación de
Carbonato de
Calcio

Incrustación de Silicato de
Calcio

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Incrustación Mineral
CONDUTIVIDAD TÉRMICA DE LOS MATERIALES:

Material Condutividade Térmica

(Kcal/cm2/h.oC.cm)

Acero Carbono 9,7945

Analcita 0,2780
Fosfato de Cálcio 0,7899
Fosfato de Magnésio 0,4739
Silicato (Poroso) 0,0190
Magnetita 0,6319
Sulfato de Cálcio 0,5055
Refractario 0,2212

Efecto de la incrustación en la eficiencia de la caldera

80 4.0
Pérdida de eficiencia (%)
Aumento en la temp. del metal

70 Silicato Carbonato 3.5

de Calcio
Sulfato de
60 Calcio
3.0

50 2.5
Fosfato de
(°C)

40 Magnesio 2.0

30 1.5
Óxido de
Hierro
20 1.0
Fosfato de
10 Calcio 0.5

0 0.0
0 0.25 0.5 0.75
Espesor de depósito (mm)

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FACTORES QUE CONTRIBUYE PARA LA

FORMACIÓN DE LAS INCRUSTACIONES:

• Concentración de las sales

• Temperatura del agua
• pH del agua
• Sólidos suspendidos
• Velocidad del flujo de agua

CONSECUENCIA DE LA FORMACIÓN DE
INCRUSTACIONES EN CALDERAS
• Reducción de la productividad de la planta
• Retrasos en la programación de la producción
• Mayor tiempo de parada para mantenimiento
• Altos costos de reparación o cambio de equipos
• Paradas sin programación

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COMO IMPEDIR LA INCRUSTACIÓN EN CALDERAS

• Limitar la concentración de minerales que forman

incrustación en el agua de Caldera (Descargas).
• Efectuar cambios mecánicos en el sistema.
• Evitar la operación del equipo sobre la capacidad
nominal del proyecto por períodos largos.
• Aplicar productos químicos inhibidores de
incrustación.

Medidor de
Conductividad
MS1

Se suministra un conector
para comprobar
conductividad de sondas
instaladas en caldera

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Midiendo el nivel de SDT por conductividad

El nivel de STD en ppm es aproximadamente:

STD = (Conductividad en µS/cm) x 0.7

Nota: Relación válida para una muestra neutra a 25 oC

El agua de la caldera se mantiene normalmente
alcalina (típicamente pH 9 - 11) Con la intención
de prevenir la corrosión de la caldera y como
efecto de esto, existe un aumento en la
conductividad del agua.

Unidades de concentración
Partes Por Millón (ppm)
1 kg en 1,000,000 kg (1,000 Ton) de agua
Miligramo Por Litro (mg/l)
1 mg en 1,000,000 mg de agua
1 mg en 1,000 g de agua
1 mg en 1 litro de agua
ppm = mg/l
100 ppm = 100 mg/l = 99.99% pureza
1,000 ppm = 1,000 mg/l = 99.9% pureza
10,000 ppm = 10,000 mg/l = 99% pureza

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Tratamientos Externos

Ablandadores
Regeneracion
Ca(HCO3)2
MgCl2
Na2SO4
Agua de red
TDS = 200 ppm

SAC - Strong Acid Cation Resin SAC

Na+ - Sodium Form (Na+) 2NaHCO3
2NaCl
2Na2SO4
Agua Blanda
TDS = 220 ppm

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Osmosis Reversa (RO)

alimentación
Condensado

Agua
Estanque
Agua Agua
Bruta

Vapor

RO Purga
Boiler
Agua
Ablandador

Bomba

Osmosis Inversa (OI)

Alimentación Permeable

Permeable
Purga

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Osmosis Inversa (IO)

• Remueve 95% de TDS
• Reduce purgas en 90% a 95%
• Ahorra 2% - 3% de consumo de combustible
• Reduce el consumo de químicos

PERO:
• Consume mas agua (hasta 35% de purga)
• Requiere ablandador con mas capacidad
• Aumenta el costo de tratamiento de agua
(típicamente 1.5 mayor que uso de agua blanda)

Osmosis Inversa (OI)

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Tratamientos Internos

Cuando productos químicos son utilizados:

Convencional con fosfatos o tipo fosfato coordenado (fosfato mono, di o trisódico,

polifosfatos, etc.) que reacciona con la dureza y el sílice disueltos: estas reacciones
ocurren estequiometricamente y a pH alcalino forman lodos precipitados que sean
removidas por las descargas de fondo.

Tratamiento con disperso-solubilisantes que utilizan polifosfatos, fosfonatos

(compuestos organofosfóricos) y polímeros/ copolímeros (acrílicos, maleicos, estireno-
sulfonados, carboxílicos etc.). Los que proporcionan el llamado Efecto Threshold,
también llamado de “secuestración”, y que es caracterizado por la reducción de
precipitación de las sales calcio, magnesio, férreo, entre otros.

Efecto de un alto nivel de SDT en caldera

• Arrastre de impurezas en el vapor

• Contaminación de productos y procesos
• Bloqueo de sistemas de distribución y drenaje
• Baja eficiencia de intercambio térmico (vapor
húmedo y con impurezas)
• Golpes de Ariete
• Formación de espuma que afecta a la lectura del
nivel de agua en la caldera.

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 8/31/2018

Efecto de un alto nivel de SDT en caldera

STD alto en la Contaminación de válvulas y
caldera accesorios

Caldera

Reducción de eficiencia de intercambio

térmico

Falla de trampas por

incrustación

Enfriador de Muestras
Entrada
muestra

Válvula
entrada
muestra

Salida agua
refrigeración

Válvula entrada
agua refrigeración

Salida muestra

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Por qué enfriar la muestra

Vapor Flash = Calor Sensible de alta – Calor Sensible de baja x Masa de
(Kg/h) Calor Latente de Baja condensado

Vapor Flash

Condensado

Condensado

EJEMPLO
Presión de la caldera = 10 Kgf/cm2
Presión atmosfera = Cero Kgf/cm2
Masa de descarga = 1.000 mg
Concentración de STD = 100 ppm = 100 mg/1000ml

Vapor Flash = Calor Sensible de alta – Calor Sensible de baja x Massa de

(Kg/h) Calor Latente de baja condensado

Vapor Flash = 185,6 – 99,1x 1.000 = 161,86 mg de Vapor Flash

(Kg/h) 534,4
838,14 mg de condensado

838,14 mg de solución con100 mg de STD

1000 mg de solución serian 119,31 ppm de STD
App 20% mas en concentración, lo que requiere 20% mas en productos
químicos a utilizar

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pH de una solución acuosa

0
1
2 Exceso de
3 iones
4 H+

5
6
7
8
9
10 Exceso de
iones
11 OH-
12
13
14

Proceso de estandarización de muestra

• Enfriamiento de muestra • Neutralización de muestra

Conexión de línea
de muestra

Salida de agua
de enfriamiento
Entrada de agua
de enfriamiento

Toma de
muestra

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Midiendo el nivel de SDT por conductividad

Nivel máximo de STD tolerado STD máximo
para cada tipo de caldera (ppm)
Lancashire 10,000
2-Pasos 4,500
3-Pasos 3,000-3,500
Acuatubular baja presión 2000-3000
Acuatubular media presión 1,500
Generadores de vapor 2,000
• Valores solamente estimativos
• El fabricante de calderas debe consultarse para los valores específicos.

PURGAS DE CALDERA

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Cálculo de las Descargas

• Informaciones Necesarias:
1 - Datos referentes al agua de alimentación o make-up:
 Concentración de: Cloruro, Sílice, Sólidos totales disueltos, sólidos
suspendidos y hierro (ppm);
 Caudal de agua de Make-up (kg/h).
2 - Datos referentes a la Caldera:
 Presión de Trabajo (Kgf/cm2);
 Caudal de Vapor (Kg/h);
 Porcentaje de retorno de condensado en relación al vapor generado.

Cálculo de las Descargas

• EXEMPLO:

Datos de la Caldera:
- Presión de Trabajo: 10,5 Kgf/cm2
- Caudal de Vapor: 10.000 Kg/h
- Porcentaje de retorno de condensado: 45% en relación al vapor producido

Datos Físico-Químicos del Agua de Alimentación:

- Cloruros: 12,4 ppm;
- Sílice: 8,0 ppm;
- STD: 79,2 ppm;
- Sólidos suspendidos: 11,1 ppm;
- Hierro Total: 0,45 ppm.

40
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Cálculo de las Descargas

1º Paso:
Cálculo de los ciclos de concentración con relación a cada componente. Consultar la tabla
abajo, de acuerdo con la presión de operación de la Caldera:

Pressão da
S.S. Sílica Ferro
Caldeira STD (ppm) Cloreto (ppm CL)
2 (ppm) (ppm SiO2) (ppm Fe)
(Kgf/cm )
2
até 13 Kgf/cm
0 - 10 3500 - 3000 350 - 300 180 - 140 10
< 500
2
13 a 20 Kgf/cm
10 - 20 3000 - 2500 300 - 250 140 - 100 10 - 05
< 400
2
20 a 30 Kgf/cm
20 - 30 2500 - 2000 250 - 200 100 - 50 05 - 04
< 300
2
acima de 30 Kgf/cm
50 - 42 2000 - 1500 200 - 150 50 - 40 04 - 03
< 150

C.C. = Concentración Máxima permitida (Tabla)

Concentración del agua de la Caldera (alimentación)

Cálculo de las Descargas

C.C. Cloruro = 400 = 32,25
12,4 Por tanto, o Hierro
C.C. Sílice = 100 = 12,50 es el componente
8 crítico, o sea,
C.C. STD = 2500 = 31,57 alcanzará su
79,2 concentración
C.C. S.S. = 250 = 22,52 máxima permitida
11,1 en el interior de la
C.C. Hierro = 5 = 11,1 Caldera antes de
0,45 los demás.

41
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Cálculo de Descargas

2º Paso:
Cálculo de la cantidad de agua a ser descargada:



=

   − 1

10.000

= = 989,12 /ℎ
11,11 − 1

Cálculo de Flujo


 ó ∗ 

=

#á%&' ( ( í  − 
 ó

Para el ejemplo:


#á%*+,- = 
./0#-12+30ó1 ∗
03/4
oncentració1
=í2034


#á%*+,- = 79,2 ∗ 11,11 = 879,91 ??#

79,2 ∗ 10.000

= = 989,12 /ℎ
879,91 − 79,2

42
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REGLA 70 & 30

Descarga de Sólidos Totales Disueltos:

70% Por Superficie = 692,38 Kg/h

Descarga de Lodo:
30% Por Fondo = 296,74 Kg/h

Descarga de Sólidos Totales Disueltos

Automatizar!
Maximum
allowable TDS

Promedio TDS
de Caldera
TDS Agua

0 12 24
Tiempo en Horas

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Cálculo de Descargas
3º Paso:
Cálculo del tiempo de abertura total de la válvula de descarga de fondo instalada, consultando
la tabla abajo:

PRESSÃO (BAR) 1/2" 1" 1.1/2" 2" 2.1/2" 3"

7 1,3 2,7 6,0 8,0 11,8 20,8
10,5 2,0 3,6 7,4 10,0 13,8 24,8
14 2,1 3,8 8,1 11,2 17,0 27,5
17,5 2,2 4,0 8,8 12,3 19,0 30,0
21 2,3 4,1 9,0 13,2 21,2 31,8
24,5 2,4 4,2 9,2 14,0 22,7 33,2
28 2,5 4,3 9,4 15,0 24,2 34,0
Considerando que la válvula instalada es DN 2”, podemos ver en la tabla
que ella descarga 10 Kg/segundo, para una presión de la Caldera de 10
bar.

Cálculo de Descargas de Superficie

Así, tenemos:
En 1 segundo – 2 Kg
En X segundos – 692,38 Kg

X = 346,19 segundos

346,19 seg. / 60 seg. = 5,79 minutos a cada hora

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Cálculo de Descargas

Así, tenemos:
En 1 segundo – 10 Kg
En X segundos – 296,74 Kg

X = 29,67 segundos

29,67 seg. / 5 seg. = 5,93 descargas

Como el tiempo máximo de descarga recomendado es de 5

seg., deberemos abrir totalmente las válvulas de descarga
de fondo por 5 segundos, 6 veces por hora.

Descarga de Fondo

Remoción periódica de
los sólidos decantados,
a través de una válvula
instalada en el fondo de
la caldera

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Descarga de Fundo Manual

• Necesita de supervisión del operador;

• Desperdicio de agua tratada y calentada;

• Riesgo de incrustaciones;

• Reducción de eficiencia de la caldera;

• Riesgo de enviar agua calentada a RILes.

Ventajas de CONTROL Automático

• Calidad del vapor generado;

• Economía del agua tratada químicamente;

• Economía de combustible para calentamiento;

• Paradas de mantención menos frecuentes;

• Requiere supervisión del operador;

• CONTROL remoto del NIVEL de STD.

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Recuperación de Energía

Vaso flash

Intercambiador
de calor

MONITOREO DE CALDERAS

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Monitoreo Energético de Calderas

Sistemas de monitoreo energético de caldera:

• Ayuda a entender:
– Consumo de combustible
– Consumo de agua de alimentación
– Generación de vapor
– Retorno de condensado
– Volúmenes de purga en la caldera
• Genera datos estadísticos (picos, paradas, etc)
• Detecta ineficiencias

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Monitoreo Energético de Calderas

B850 Monitor de Energía de Caldera

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Monitoreo Energetico de Calderas

B850 Monitor de Energía de Caldera

EL PT-100
M
Instalación PT-100
Típica PTX

ILV
A
B850
ELM

BC3250
BT1050

Auto TDS

MTL 10

Auto BBD

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Pérdidas de vapor
por orificios

Las pérdidas de vapor por

orificios se convierten en
una gran pérdida con el paso
del tiempo.

Diámetro
orificio
Pérdidas de vapor
por orificios
Un orificio de 7.5 mm a una
presión de 6 barg genera una
Caudal de pérdida (kg/h)

perdida de 110 kg/h

Trabajando 4500 horas/año
Y un costo de tonelada de vapor
de US$ 25/Ton
Esto representa una pérdida de:

US$ 12,375 / año

Presión (barg)

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Diámetro
orificio
Ejercicio 5 – pérdidas de
vapor por orificios
• Se tienen fugando 10 trampas de
vapor con 3 orificios de 3 mm c/u
• La presión de vapor es de 10 bar m
Caudal de pérdida (kg/h)

• Y el costo de tonelada de vapor es

de US$ 25/Ton
• Se trabajan 720 h/mes
• ¿Cuál es el costo mensual de la
pérdida?

Presión (barg)

Ejemplos reales

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Ejemplos reales

Ejemplos reales

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Pérdidas por orificios

Debido a la característica
erosiva del vapor (fluido
bifásico) y con el paso del
tiempo, el orificio aumenta
exponencialmente y al mismo
tiempo el …

¡DESPERDICIO!
No basta solamente eliminar las perdidas, es preciso
corregirlas lo más pronto posible.

Pérdidas de energía en el circuito de

vapor – el ciclo ideal

DISTRIBUCIÓN

GENERACIÓN

USUARIO FINAL
Energía útil del
combustible
100%
RETORNO DE CONDENSADO Energía utilizada
100%

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Pérdidas de energía en el circuito de

vapor – el ciclo real
Pérdidas en
distribución
5-12%
Pérdidas en DISTRIBUCIÓN Vapor flash
combustión 5-10%
10-18%

GENERACIÓN
Purgas de
caldera
3-7%

USUARIO FINAL
Energía útil del
combustible
100%
RETORNO DE CONDENSADO Energía realmente
utilizada
Agua de
reposición = Condensado no > 74%
condensado recuperado
no 10-100%
recuperado

Cálculo del costo del

vapor

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¿Cómo calcularlo?

Costo Tonelada (hg – hagua )x 1000 x Costo del Combustible

de Vapor =
PCI x Eficiencia de caldera

Cuanto??

Ejemplo – gas natural

DATOS:
- Presión de la Caldera 8 bar
- Eficiencia de la Caldera 85%
- Temp. Agua de Alimentación 80°C
- Costo del combustible $ 410 / m3
- Flujo de la Caldera 3000 Kg/h

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Ejemplo – gas natural

hg = 2,774.0 kJ/kg (Tabla Vapor Saturado)

hagua = Cp · ΔT = 4.186 kJ/kg°C · (Tagua – 0°C) = 4.186(80) = 334.9 kJ/kg

Ejemplo – gas natural

Entonces:
hg = 2,774.0 kJ/kg
hagua = 334.9
Costo del gas natural = $ 410/m3
PCI = 37,255 kJ/m3 (gas natural no asociado)

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Ejemplo – gas natural

CALCULANDO:
Costo Tonelada (hg – hagua )x 1000 x Costo del Combustible
de Vapor =
PCI x Eficiencia de caldera

Costo Tonelada (2,774-334.9) kJ/kg x 1000 kg/Ton x $410/m3

de Vapor =
37,255 kJ/m3 x 0.85

$ 31.580 / ton

Generación de vapor

Próximo tema – Distribución de

vapor

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