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CALDERAS
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OPERACIÓN DE LA CALDERA

Bajo esta denominación se engloba al conjunto de procedimientos,

métodos y rutinas
de trabajo relacionados con la conducción de la caldera y que incluye
los siguientes
aspectos operativos [1], [2], [3]:
1. Preparativos previos para la puesta en marcha
2. Puesta en marcha. Precauciones esenciales
3. Funcionamiento normal a diferentes regímenes de carga
4. Regulación de la operación y parámetros claves de control
5. Buenas prácticas de operación y mantenimiento
6. Registros de funcionamiento. Indicadores claves de desempeño
7. Parada normal del equipo
8. Parada de emergencia. Análisis de casos de parada. Peligros
potenciales
Cada equipo en general es provisto por parte de sus fabricantes de un
manual de
operaciones que cubren los aspectos antes citados, ajustados al
diseño específico de la caldera.
1 SECADO DE MAMPOSTERIA EN CALDERAS NUEVAS
Todas las calderas sean de diseño antiguo o moderno cuentan con
partes de
materiales refractarios que actúan como aislantes térmicos y como
sellantes de todas las hendiduras, huelgos, etc. en las distintas partes
de la caldera. Mediante esto se logra una adecuada estanqueidad y se
impide la salida de gases al exterior o el ingreso de aire frío a la
caldera.
Los refractarios deben ser secados cuidadosamente a los efectos de
evitar
calentamientos rápidos que originen un secado no uniforme y
tensiones térmicas en el
mismo, que pueden conducir a la aparición de fisuras y/o grietas que
darán lugar a la
infiltración de aire al circuito de gases calientes. El refractario
fisurado implica una
reducción de su capacidad de carga y una vida útil disminuida.
En el marco de los preparativos previos a la puesta en marcha se
debe conducir este
proceso de secado, para lo cual existen algunas recomendaciones
para implementar. En general y dado que a una caldera nueva debe
hacérsele una limpieza química pre-
operacional, estas dos operaciones se efectúan en forma simultánea.
El proceso total
entre secado y limpieza alcalina puede demandar alrededor de 15-17
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días aproximadamente. La curva siguiente muestra la duración de
cada etapa

Figura Nº1 - curva de secado de la mampostería refractaria según Engevap

El proceso consiste en preparar una pequeña cantidad de fuego en el

centro del hogar
con una intensidad radiante tal que provoque un calentamiento
moderado tanto del
refractario como del agua de la caldera y sea capaz de mantener la
tasa de calentamiento alrededor de los 5-6ºC/hora que será mantenida
durante la etapa de limpieza alcalina.
Una vez cumplida la etapa de lavado alcalino, es muy importante que
el proceso de
enfriamiento se realice de forma natural, lentamente, para no generar
tensiones térmicas en el material refractario. Si es posible deberían
efectuarse inspecciones para verificar la ausencia de grietas o
deformaciones en las paredes refractarias, bafles, etc.
2 CONTROLES PRE-OPERACIONALES
Antes de iniciar las operaciones de arranque, todos los sistemas y
sub-sistemas que
conforman la caldera deben ser verificados en su funcionamiento,
calibración,
movimientos, sentidos de giro, alarmas, enclavamientos, posiciones
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de apertura y cierre,etc. Esos sistemas y sub-sistemas comprenden a
los siguientes ítems:

1. Alimentación de bagazo
2. Quemadores de gas o petróleo
3. Agua de alimentación, dosificación de productos químicos, bombas
de agua de
alimentación, desaireador, etc.
4. Aire de instrumentos
5. Sala de compresores
6. Agua de enfriamiento
7. Iluminación de equipos, pasarelas de tránsito e instrumentos de
campo
8. Lubricación para los equipos rotativos
9. Drenajes de purgas
10. Extracción de cenizas
11. Sopladores, drenajes
12. Desobrecalentador
13. Ventiladores de aire, ductos, dampers
14. Ventiladores de gases, dampers, ductos
15. Scrubbers
16. Provisión de energía eléctrica para equipos auxiliares
17. Sistemas de control, instrumentos, etc.
18. Transporte de vapor (piping), válvulas, trampas, etc.

Completado este proceso se lleva a cabo otro control conocido como

walkdown checks que tiene como propósito verificar lo siguiente:

que los domos están limpios y las entradas de hombre cerradas

que el hogar, sobrecalentador y haz convectivo están limpios
que todos los accesos al hogar están debidamente cerrados
que los ductos de aire y gases están limpios y las puertas de
inspección
cerradas
que las pasarelas de acceso están libres de cualquier obstrucción
La etapa siguiente será el chequeo de las válvulas que deberán
permanecer abiertas y
cerradas. Las que deben mantenerse abiertas son:
venteo del domo
venteo a la salida del sobrecalentador
venteo a la salida del economizador
conexión de aire a los instrumentos
válvula de bloqueo del nivel del domo
conexión a los transmisores de presión de agua y vapor
Las que deben mantenerse cerradas son:
principal de salida de vapor
venteo y drenaje del colector del sobrecalentador
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drenaje de los colectores del piso del hogar
venteo de los colectores del techo del hogar
vapor a sopladores
purgas del domo inferior
muestreo de agua y vapor
drenaje de los niveles del domo

También en el circuito de aire y gases deberá verificarse el cierre de

dampers e
igualmente en todo a lo relativo a los tableros de control y mando de
equipos,
enclavamientos, etc. comprobándose su disponibilidad operativa.
Cumplido esto, se
estará en condiciones de alimentar con agua para el llenado de la
caldera.

3 ARRANQUE EN FRIO y LEVANTAMIENTO DE PRESION

En esta etapa se comenzará mediante la bomba de alimentación con

el llenado de
agua hasta alcanzar unos 50 mm por debajo del nivel normal en el
domo. Alcanzado este punto se parará la bomba de alimentación.
La alimentación de agua debe ser efectuada en forma lenta a los
efectos de evitar
tensiones en las placas del domo. Completada esta operación y
dependiendo del tipo de caldera se puede arrancar descargando un
poco de bagazo sobre la grilla y rociándolo con gasoil o querosén para
facilitar su encendido o bien usando una cierta cantidad de leña
también rociada de combustible.
Una vez encendido el combustible se debe ir graduando la
alimentación para levantar
lentamente la presión. El ventilador de tiro inducido (VTI) debe
arrancarse con el dámper cerrado para evitar la sobrecarga del motor
y se regulará su apertura para generar una pequeña depresión en el
horno (-2 a -5 mm.c.a). El ventilador de tiro forzado (VTF) se pondrá en
marcha también con el registro cerrado. Igual proceder con los
ventiladores de aire secundario.
Los siguientes sistemas de control deberán colocarse para operación
manual:

control de nivel de agua en el domo superior

control de combustión
control de presión en el hogar
control de temperatura del vapor sobrecalentado

En el transcurso del calentamiento, deberán operarse las descargas

de la caldera
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manualmente manteniéndose el nivel normal de operación y usar
siempre que sea posible la purga continua. En esta etapa de
calentamiento debe verificarse las condiciones de expansión térmica
de la caldera para evitar tensiones térmicas peligrosas. Todos los
controles de combustión deben ser operados manualmente hasta
alcanzar el estado estacionario.
Cuando la presión en el domo alcanzó los 2 bar, debe cerrarse su
venteo, regular las
condiciones de combustión y el tiraje para lograr que se haga en
forma completa. La
cañería principal de vapor debe ser calentada mediante el bypass en
forma gradual y
mantener su purga abierta. A medida que la presión va alcanzando su
valor de trabajo y la demanda va creciendo (60% MCR), los controles
del flujo de agua, de la temperatura del vapor y de la combustión,
deben pasarse de la forma manual al modo automático. El venteo del
sobrecalentador debe mantenerse abierto para asegurar el flujo de
vapor y evitar el quemado de los tubos.
A medida que va alcanzando las condiciones finales de operación se
deben ejecutar
los controles de calidad de agua-vapor y regular la dosificación de
productos químicos.
También monitorear el funcionamiento del resto de los equipos y
asegurar que estén
operando correctamente. El tiempo mínimo necesario (Tmín) para
alcanzar la presión final, puede calcularse con la ecuación siguiente,
determinarse gráficamente, o bien referirse al indicado por el
fabricante
Tmín = 1.5627x P 0.2577 [horas], y P = presión de trabajo en bar
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Figura Nº2 - curva de levantamiento de presión según Thermax

4 ARRANQUE EN CALIENTE (HOT START)

Si la caldera hubiese sido parada por un corto tiempo y se hubiese

mantenido
levemente presurizada, el paso siguiente será reponer el nivel de agua
en forma gradual y arrancar los ventiladores de aire forzado y tiro
inducido con los registros cerrados. En la alimentación de agua para
el llenado a nivel normal deberá considerarse la temperatura del agua
de reposición, pues puede acontecer que no se disponga de
condensados y deba hacerse con agua de makeup, con lo que el
proceso de llenado debe hacerse cuidadosamente para evitar
tensiones térmicas por el choque del agua a temperatura diferentes.
Luego de esto se deberá regular su apertura hasta logar un tiro
balanceado y entonces
se podrá da lugar a la alimentación de bagazo y regularizar la marcha.
A medida que
avanza la demanda y se estabilizó la combustión se podrá pasar de
los comandos
manuales a la modalidad automática y se efectuarán los controles de
rutina
correspondientes a la marcha normal.
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5 MARCHA NORMAL

En este punto, la conducción estará muy asociada a la demanda de

vapor, esto es, a la variación del consumo por parte de la fábrica y
también con la constancia de la molienda y humedad del bagazo. Si
bien las calderas están automatizadas para mantener la constancia
de la presión regulando el suministro de bagazo, la estabilidad de la
marcha puede tener sus variaciones, atentas a que la combustión del
bagazo tiene su inercia térmica hasta cumplimentar las fases del
proceso de liberación de calor.
En esta etapa será esencial el control de las temperaturas de gases y
del vapor, del
aire precalentado, del agua de alimentación, el exceso de aire (25-
30%, o 14-16% CO2) y la calidad del agua de alimentación y pureza del
vapor generado.
El control y visualización de la combustión en el hogar es muy
importante ya que permite adecuar la limpieza de la grillas.
Igualmente, la regulación y distribución del aire primario y
secundario. La limpieza de la grilla para la eliminación de las cenizas
dependerá del tipo de grilla, pudiendo ser por soplado, por
volcamiento o por
descarga en las tolvas si fuese del tipo móvil.
En régimen normal y a la altura de la grilla la presión debe
mantenerse alrededor de los-5 mmca y en el techo cercano a -10
mmca. Debe evitarse la presurización del hogar que provocará la
expulsión de llamas y partículas al exterior. También y en función del
análisis de agua de caldera se establecerá el régimen de purga
continua que asegurará la mantención de la concentración de sólidos
en los valores fijados.
La purga de fondo del domo para eliminación de sedimentos debe
hacerse en momentos de baja carga y nivel normal. Los colectores se
purgarán en momentos de
carga nula cuando la caldera esté parando y se haya extinguido el
fuego, pues si se
efectuase con producción de vapor alterará la circulación en las
paredes de agua
sobrecalentando el metal.
El nivel de agua es una variable esencial pues su bajo nivel puede
ocasionar dañar los
tubos de la caldera por sobrecalentamiento. Igualmente, un alto nivel
puede ser peligroso por la posibilidad de arrastres con el vapor que
pueden perjudicar a la turbina. Si esta situación se mantuviese se
procederá a la purga de fondo y se comandará el nivel en forma
manual hasta restablecer la situación.
Las válvulas de seguridad del sobrecalentador y domo deben ser
probadas para
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verificar su correcto funcionamiento, esto es, apertura y cierre a las
presiones de timbre y de re-cierre fijadas, regulándolas si fuese
necesario. Esta operación de levantamiento de presión debe ser
efectuada de manera gradual hasta alcanzar los valores de timbre de
las válvulas.
Con relación a los parámetros de control de las calderas y sus
equipos auxiliares, una
planilla de registro diario y por turno de trabajo, debería contener
como mínimo la
siguiente información operacional
Nº de caldera
Presión de vapor: en el domo / salida del sobrecalentador
Temperatura: ambiental, del agua alimentación, del vapor
sobrecalentado
Temperatura: aire primario, secundario y gases entrada y salida
del calentador de aire.
Presiones: aire primario, secundario y gases de combustión en
puntos diversos
Energía: ventiladores (VTI / VAF), bombas de agua de alimentación
Energía: equipos alimentadores de bagazo
Aire de instrumentos: presión, humedad
Tiempo: horas de marcha y parada. Causas que las provocan y su
duración
Operarios: nombre, apellido y cargo
Controles de agua y pureza de vapor: pH, conductividad, TSD, PO4,
etc.

6 PARADA NORMAL

Corresponde a la parada del equipo en forma programada que puede

ser por ejemplo,
el de final de zafra en donde estará en estas condiciones por un largo
período. El
procedimiento genérico a seguir será el siguiente:
Reducir el consumo de bagazo conforme a la disminución de la
demanda de
vapor hasta un valor tal que sea posible la operación manual
Regular el tiro conforme al menor flujo de aire y gases producidos
Cuando la carga se haya reducido por debajo del 20% de la
capacidad de
producción de la caldera, se abrirá el venteo del sobrecalentador y
luego de
esto se desconectará el sistema de control de temperatura. Esto
permitirá bajar
la presión más rápidamente.
En baja carga se aprovechará para efectuar el soplado de los
distintos sectores
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Cuando se haya cortado totalmente la alimentación de bagazo y el
nivel de
combustión en la grilla sea muy reducido, se purgarán los colectores y
se repondrá el nivel de agua en el domo con agua caliente. Con la
purga de fondo se procederá igualmente para eliminar los barros del
domo inferior.
Con la combustión extinguida se parará el ventilador de aire
forzado y se dejará
en marcha el ventilador de tiro inducido por un determinado tiempo
(15-20 minutos) para favorecer el proceso de enfriamiento, para lo
cual deberán abrirse todas las ventanas y puertas de inspección para
permitir el ingreso de aire frío.
Si la caldera se mantendrá seca, cuando en el domo haya unos 2
bar, se abrirá
su venteo para evitar la formación de vacío y permitir la descarga del
agua.
La caldera se podrá desaguar totalmente cuando la temperatura
esté por
debajo de los 65ºC

7 PARADAS DE EMERGENCIA

Bajo estas circunstancias agrupamos todas aquellas situaciones que

conducen al uso
de un procedimiento de parada no previsto y que exige actuar
rápidamente. Entre las
situaciones que se catalogan como tales tenemos:

1. Bajo nivel de agua

2. Rotura de tubos
3. Parada de ventilador de tiro inducido
4. Explosión en el hogar
5. Parada de ventilador de aire forzado
6. Baja presión de aire de instrumentos
7. Parada de ventilador esparcidor

Las cuatro primeras situaciones revisten la mayor gravedad y exigen

un rápido accionar.
El procedimiento genérico para el caso Nº1 consiste en:

Corte del suministro de combustibles (bagazo y otro)

Cerrar el registro del ventilador de aire forzado y de aire
secundario y pararlos
Cerrar el registro del ventilador de tiro inducido y pararlo
Evitar reponer agua de alimentación para evitar tensiones
térmicas
Evaluar el paso siguiente si el nivel se recupera o no, o si se evalúa
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puede haber
daño en los tubos. Si fuese la última situación, abrir el venteo del
sobrecalentador
para despresurizar el equipo a cero y dejar enfriar el equipo para
inspección.

En todos los casos se trata de cortar el desarrollo de la combustión

para evitar que la
carga térmica produzca daños en el equipo. En el caso Nº2 de la fuga
de agua por una
fisura o colapso del tubo, esto se detecta normalmente por el color
blanco de los gases de escape, o por observación a través de las
mirillas del hogar.
Si el colapso de uno o varios tubos no permite mantener el nivel,
deberá procederse
como en el caso Nº1 y si la fuga fuese controlada, se deberá mantener
el nivel y organizar una parada programada para inspección y
reparación. Con relación a la explosión en los hogares, estas se
producen como consecuencia de la formación de gases inflamables
en el horno, los que en presencia de una fuente de ignición y en un
recinto cerrado, combustionan desarrollando grandes presiones. Es
frecuente en las paradas que queden restos de bagazo y otros
combustibles quemándose parcialmente sobre la grilla, en los que
puede haber destilación de gases inflamables.

8 TENSIONES TERMICAS EN LA PUESTA EN MARCHA

Las puestas en marcha y paradas de la caldera, originan ciclos de

calentamiento y
enfriamiento del metal que producen fatiga en el mismo en el largo
plazo. Los arranques de una caldera pueden ser categorizados de tres
formas [19]:
1. arranque en caliente (hot start): puesta en marcha después de 8
horas a 425°C
(diariamente)
2. arranque tibio (warm start): puesta en marcha después de 8 a 72
horas a 260°C
(después de un fin de semana)
3. arranque frio (cold start): puesta en marcha después de 72 horas o
más a 21°C
(semanalmente)
Durante el arranque en frio u otro ciclo, un componente rígido tal
como un colector
puede sufrir una rotura debido a los mecanismos siguientes:
Fatiga pura debido a los ciclos repetidos de las tensiones
impuestas
Daño por creep debido a la relajación desde el pico de tensiones
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hasta el estado
de tensiones a la temperatura de operación
Tensiones de ruptura por creep durante el estado estacionario de
operación
Dependiendo de cuál de estas tres condiciones prevalezca, el
mecanismo de daño
será por fatiga, creep o una combinación de ambos.
Los ciclos de puesta en marcha-parada tienen una especial
importancia en la vida y
resistencia estructural del domo y colectores. La figura siguiente
muestra las variaciones de temperatura en un colector

Figura Nº3 – variaciones de temperatura en un colector

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El domo, además de ser el componente más costoso de la caldera, es

el más rígido y
por ende el más estresado mecánica y térmicamente. En efecto, el
domo está solicitado por:

1. las tensiones longitudinales y circunferenciales debidas a la

presión interior,
2. por tensiones de flexión debido al peso propio, del agua y otros
componentes
3. por tensiones debidas a la dilatación de los tubos risers y del
downcomers que
van empotrados en el mismo (soldados o mandrilados, o ambos)
4. por las tensiones de origen térmico en la pared, ocasionadas en los
procesos
de calentamiento y enfriamiento.

El domo como elemento estructural no está sometido a una

temperatura uniforme en
todo su perímetro, longitud y espesor. En efecto, este recibe como
inputs:
agua de alimentación sub-enfriada proveniente del economizador
mezcla de agua-vapor proveniente de los tubos risers a
temperatura de saturación
correspondiente a la presión de trabajo
A su vez, el domo tiene como elementos de salida (outputs) a dos
circuitos
vapor saturado al sobrecalentador que descarga en la entrada del
colector de este
fluido
agua subenfriada hacia los colectores de las paredes de agua del
hogar

El agua de alimentación ingresante puede tener más de 100ºC de

diferencia de
temperatura con el domo. Estas diferencias de temperatura se
mantienen durante el
estado estacionario de la caldera, es decir corresponden a su
comportamiento estático.
Pero en el estado transitorio, estas diferencias de temperatura crean
tensiones térmicas que pueden aparecer en los procesos de start-up o
shut-down de la caldera.
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Así durante la puesta en marcha, la mitad superior del domo que está
en contacto con
el vapor condensante, se calentará más rápidamente que la mitad
inferior que está en
contacto con el agua en circulación. Durante la parada, la situación
anterior se invierte. La mitad superior se enfriará más lentamente que
la inferior, dado que la transferencia de calor en el espacio vapor, es
de una a dos veces menor en magnitud que en el espacio del agua.
En una parada o arranque de emergencia, estas tensiones se
intensifican
particularmente en la zona de conexión de los tubos que puede
resultar en la formación de grietas en la pared del domo o el
desmandrilado de los tubos y en forma especial en los tubos de
bajada.
Los domos por el espesor de sus paredes se comportan como
cilindros de pared
gruesa en donde la distribución de tensiones no es uniforme, tal como
se asume en el
caso de los tubos. La capacidad de un material para resistir
gradientes térmicos y las
tensiones que ellas inducen, se expresa mediante el llamado: Thermal
Stress Index, que se define como:

TSI = r./ .E kcal /h.m

r = tensión de rotura del material
= conductibilidad térmica del material
= coeficiente de dilatación térmica
E = Módulo de Young

El Index permite conocer la resistencia a la fractura de los materiales

bajo shock
térmico. La temperatura máxima capaz de resistir un material sin
fracturarse, bajo un
cambio súbito de temperatura está dada por la ecuación siguiente
[10]
Tmáx = r (1 - ) / .E
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Figura Nº4 - temperatura del metal y tensiones (start-up) según Bracco

La magnitud de las tensiones térmicas puede llegar a provocar en

algunas
circunstancias la rotura del domo o producir grietas en el mismo, tal
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como se observa en las figuras siguientes. La bibliografía técnica
reporta varios casos al respecto [11],[12],[13]

Figura Nº5 - fallas y rotura de domos

8 REFERENCIAS
1. ASME Sección VII: Guías recomendadas para el cuidado de
calderas de potencia.
Published by ASME, NY, 2013
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3. Woodroff Everett et.al– Steam Plant Operation, 9th. Edit.McGraw Hill,
2011
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calderas – Norma
Ca-M-18, Buenos Aires, Argentina – 1970
5. Thermax Babcok Wilcox Limited – Operation and maintenance
manual. Project
PB0751 – India, 2005
6. Alderetes Carlos – Relevamiento personal. San Martín del Tabacal,
1990.
Argentina
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1985
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Journal of Power Technologies 94 (2) (2014) 1–8
9. Bracco Stefano - Simulation Models of Steam Drums Based on the
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3712
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11. EPRI - Investigation of Cracking in a Fossil Natural Circulation
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12. EPRI - Thermal Fatigue of Fossil Boiler Drum Nozzles. Report
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14. EN 12952-Part.3-2003: Water-tube boilers and auxiliary
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15. TRD 301-2001 - Zylinderschalen unter innerem Überdruck.
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544
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