LA PREPARACIÓN DE PEDIDOS (PICKING)

La preparación de pedidos o picking es el proceso de selección

y recogida de las mercancías de sus lugares de
almacenamiento y su transporte posterior a zonas de
consolidación con el fin de realizar la entrega del pedido
efectuado por el cliente. Consta, por tanto, de dos actividades
básicas: la recogida de cada una de las mercancías solicitadas
por el cliente y la consolidación u agrupación de todas ellas en
uno o varios embalajes para su envío.

Tradicionalmente el picking se ha realizado de forma manual, siendo el operario (preparador

de pedidos) el que se desplazaba hasta el almacén para recoger el producto. Sin embargo, en la
actualidad se tiende hacia la automatización total de este proceso mediante sistemas
mecánicos que permiten que sean los productos los que se desplacen desde su ubicación en el
almacén hasta la zona donde trabaje el preparador de pedidos.

Entre otros mecanismos destacan los paternóster (o sistemas verticales

rotativos de extracción de artículos), los transelevadores o los carruseles
(raíles anclados en el techo por el cual se mueven bandejas que contienen
los productos solicitados). La actividad de preparación de pedidos juega un
papel importante en la correcta gestión de inventarios, por cuanto es el
momento en el que se debe dar de baja una mercancía en el almacén. Para
agilizar la gestión de stock, reducir el número de errores y, en definitiva,
reducir los costes logísticos, se tiende a sustituir los papeles por sistemas
informáticos que permiten que en el mismo momento de retirar una
mercancía del almacén (o en la zona de consolidación) se descuente
automáticamente del stock del almacén.

Entre estas aplicaciones destacan los lectores de códigos de barras, los terminales de
radiofrecuencia (generalmente llamados pistolas por su forma), los sistemas de reconocimiento
de voz (en implantación en los almacenes de Carrefour- España) o los más modernos visores
incorporados a las gafas del operario.
 Con el acceso de la población española a
Internet, las grandes cadenas minoristas
(Carrefour, Alcampo, El Corte Inglés, etc.)
han ido introduciéndose en el negocio del
comercio electrónico, permitiendo a sus
clientes realizar la compra desde sus
ordenadores. Suele hablarse de dos modelos
logísticos diferentes a la hora de gestiónar
pedidos electrónicos. El modelo picking al lineal consiste en que el pedido electrónico se hace
llegar a un personal especializado (preparadores de pedidos), los cuales recorren el
establecimiento de ventas como si fueran el cliente, buscando y retirando de los lineales los
productos solicitados. Como se puede apreciar, en estos casos el establecimiento (super o
hipermercado) no sólo sirve para abastecer a los clientes físicos, sino también a los
electrónicos.

Por otro lado, el modelo picking al almacén implica la creación de un almacén específico para
las peticiones electrónicas. Los productos de este almacén están reservados única y
exclusivamente para atender a los clientes electrónicos. Se produce, por tanto, una clara
separación entre el negocio tradicional (con sus almacenes y puntos de venta) y el negocio a
través de Internet (con su almacén propio).

Fuente: Elaboración propia a partir de Logística, Paquetería y Almacenaje,

nº 94 (marzo de 2003) y nº 84 (marzo de 2002).
Actividad.
OPERACIONES EN BODEGA
Parte 1.
Objetivo Afianzar todo el conocimiento construido sobre el tema en referenciado en la lectura
y las operaciones de Consolidación de carga, Crossdocking cuyo conocimiento construirás en
esta semana. (Debes apoyarte en lecturas de apoyo, videos y presentación guiada del guía o
tutor de tu clase.
Estimado estudiante Con base a la lectura debe dar respuesta a los siguientes interrogantes:

Cuestiones:
1.- ¿Cuáles son las principales ventajas de la automatización de los sistemas de Picking?
2.- ¿Cuáles son los inconvenientes de cada uno de los dos modelos logísticos propuestos para la
gestión de pedidos electrónicos?
3.- ¿Qué condiciones son necesarias para que el modelo Picking al almacén sea rentable?
4. ¿Cuál es la relación que existe entre las operaciones de Picking, Consolidación y crossdocking
5.¿ Cuales son los riesgos que pueden existir en una operación de Crossdocking?

Actividad Parte 2
Objetivo Conocer los diferentes tipos de contenedores y su aplicación

Estimado estudiante usted debe realizar un informe investigativo sobre los siguientes tipos
de Contenedores nuestra actividad recibe el nombre de Tipos de Contenedores”

Open Top

Flat Rack

Open Side

Tank

Dry Van(20,40)

High Cube

Reffer

Escoger un tipo de Contenedor, y preparar un video preferiblemente animado de carácter

didáctico con una duración menor o igual a 5 minutos. Donde se pueda evidenciar las
características de este contenedor y su uso de acuerdo con las especificaciones de la carga.

una actividad lúdica que incluya una estrategia metodológica que refuerce el afianzamiento del
tema en cada uno de los que participemos de su presentación.
Nota. Los videos deben ser cargados por el representante del grupo a la dirección que le
indique su docente.
  Alexis Luna
 Walter Mendoza
 Wendis Perez
 Darwin Romero
 Néstor Banquez
 Yesica Estupiñá

SOLUCIÓN

1.- ¿Cuáles son las principales ventajas de la automatización de los

sistemas de Picking?
R/:
 Reducir número de errores.
 Agilizar la gestión de stock.
 Reducción de costes logísticos.
 Optimizar espacio físico productivo.
 Mejorar la priorización de envíos según fecha de caducidad.    
 
 
2.-¿Cuáles son los inconvenientes de cada uno de los dos modelos
logísticos propuestos para la gestión de pedidos electrónicos?
R/: 
Los inconvenientes de cada uno de los dos modelos logisticos, propuestos para
la gestión de pedidos electrónicos son:

Carencia de una infraestructura tecnológica suficiente y adaptada a sus

condiciones particulares. El punto de partida en este recorrido, lo constituye la
tenencia de un equipo informático propio, dotado del software necesario para el
negocio de que se trate en cuestión.

Seproduce, por tanto,una clara separación entre el negocio tradicional (con sus

almacenes y puntos de venta) y el negocio a través de internet (con su almacén
propio).
 
3.- ¿Qué condiciones son necesarias para que el modelo Picking al
almacén sea rentable?
R/:
 Para que el modelo Picking sea rentable al Almecen, lo primero y más
recomendable, a la hora de optimizar la preparación de pedidos, es
localizar los errores y las causas de los retrasos.

 Encuentra maneras de reducir los tiempos de búsqueda y recogida de

los pedidos.
 Coloca los pedidos de mayor demanda en los lugares más accesibles
del almacén. Si es necesario, reorganiza todo el almacén en función de
la demanda de los pedidos. Es un factor clave para ahorrar tiempo y
recursos.

 Utiliza la tecnología y el equipamiento adecuado.

 Usa un sistema informático para verificar cada paso del proceso en

tiempo real y no empezar el siguiente paso hasta que se confirme que el
anterior se ha hecho de forma correcta.

 Tocar los pedidos solo una vez.

 Un buen sistema de preparación de pedidos, debe tener un nivel de

control con la suficiente calidad, como para no tener que volver a recibir
otro embalaje u otro paso de control.  Cuantos menos pasos intermedios
haya entre recogida del pedido en el almacén y entrega al cliente más
eficiente será el sistema de picking.

 Minimiza los recorridos en el almacén.

 Coloca los pedidos con más demanda en el pasillo principal, a cada lado
y los pedidos con menos demanda, en pasillos laterales, con el objetivo
de desplazarse hasta allí sólo cuando sea necesario.

 Realiza la recogida de un lote y no de pedidos por separado con el fin de

minimizar también el recorrido de los operarios.

 Asegúrate de la disponibilidad del producto antes de prepararlo.

 Intenta siempre que, en el área de preparación de pedidos, el trabajador

nunca tenga que esperar el abastecimiento de la posición. Esto se logra
mediante esquemas de abastecimientos masivos y/o dinámicos, que
llevan el stock de la posición y previo a ordenar la recolección generan el
abastecimiento.

 Hacer picking de los productos individualmente consume mucho más

tiempo y recursos, que si esperas a tener más productos y lo haces por
lotes. Si es necesario, ofrece descuentos a tus clientes, para conseguir
que hagan pedidos de cantidades más grandes, con el fin de evitar
hacer picking de solo un producto. Conseguirás así un picking mucho
más eficiente.
  Forma e incentiva a tus empleados.
 Es importante que cuides y entrenes a tus empleados. Ellos conocen
bien todos los problemas que se presentan a diario y de ellos depende
que el sistema de picking sea más eficaz. Por eso es tan importante
formarlos con el fin de mejorar la calidad y la productividad de sus
tareas. Los incentivos no tienen que ser necesariamente económicos,
pueden venir en forma de tiempo libre, premios o reconocimiento al
mérito.
 
 4. ¿Cuál es la relación que existe entre las operaciones de Picking,
Consolidación y crossdocking
R/:
Para llegar al punto de relación entre picking, consolidación
y crossdocking primero se debe saber los beneficios y definiciones de cada
una.
Esto es Dada la búsqueda de una ventaja competitiva, que represente un mejor
posicionamiento dentro de los mercados globalizados, los flujos de los
productos a través de puntos de almacenamiento y alistamiento deben
realizarse de la manera más ágil posible.

 CROSSDOCKING

Se define como un sistema de distribución, donde las unidades logísticas son

recibidas en una plataforma de alistamiento y no son almacenadas, sino
preparadas para ser enviadas de la manera más inmediata.
El modelo básico del croosdocking, es la consistencia en un proceso de
consolidación de productos y desconsolidación de varios pedidos.

La estrategia de croosdocking, se fundamenta en un flujo continuo de

productos, ahorro de costos, transporte rápido, bajo costo y un soporte a las
necesidades de los clientes.
Sus características

• Un tiempo de almacenamiento inferior a 24 horas.

• Una vez recibida la mercancía, se envía o se lleva picking.
• Se realiza un efectivo intercambio de información.

 PICKING

La actividad de picking es una parte del proceso de preparación de un pedido;

es decir, no es, ni representa, la totalidad de todas las actividades que
concentra.
conjunto de operaciones de selección y extracción, de sus lugares de
almacenamiento, de los productos solicitados por el cliente.

 CONSOLIDACION

La consolidación, es el momento en el que se logra la estabilidad. Teniendo en

cuenta esto, la relación entre crossdocking, picking y consolidación da a
entender que todas trabajan de la mano, por un bien y es que al final, el cliente
quede satisfecho.
 

5. ¿Cuales son los riesgos que pueden existir en una operación de

croosdocking?
 Una operación con crossdocking en el almacén implica un desbloqueo
de inversión. Esto quiere decir, que se debe hacer un rediseño del
almacén, para crear el espacio de la zona de acondicionamiento, en la
configuración de un sistema de gestión de almacenes, que asista en las
tareas de crossdocking.

 Se debe tener una integración efectiva de la cadena de suministro en su

totalidad, es decir, que es necesario conectar los sistemas de
información con que trabaja cada actor del proceso. 

 Es necesario dedicar tiempo a la planificación y coordinación. Una

sincronización entre oferta y demanda; y una organización adecuada,
son las que nos permitirán llevar a cabo la operación con este sistema,
para así ahorrar el tiempo que fue aplicado en la planificación de la
misma.

Actividad parte 2.

Tipos de contenedores y su aplicación:

 Contenedor Dry van

Características, medidas, dimensiones, tara y capacidad del
Contenedor Dry de 20 y 40 pies
Los contenedores Dry Van, son el tipo de contenedor más usado en el mundo:
la mayoría de mercancías enviadas por transporte marítimo se cargan en
contenedores Dry Van. Los contenedores de carga seca de 20 pies y 40 pies
están fabricados con aluminio o acero y son adecuados para todo tipo de
mercancía.

Características del Contenedor Dry Van

Las dimensiones específicas y capacidad del contenedor Dri Van, pueden
variar dependiendo del fabricante y del propietario del contenedor. Las
especificaciones que se indican a continuación son las representativas.

Contenedor Dry 20 pies

Tara  Capacidad Capacidad Longitud

Carga  Cúbica Interna 
 2.300 kg  25.000 kg  33,2 m3  5,9 m
 5.071,5 lbs  55.126,9 lbs 1.172 cu ft  19,4 ft 
       
 Ancho Altura Interna Ancho Apertura Altura Apertura
Interno Puertas  Puertas
 2,35 m  2,39 m  2,34 m  2,28 m
7,7 ft 
 7,7 ft  7,9 ft  7,5 f
 

Contenedor Dry 40 pies

Tara Capacidad Capacidad Longitud Interna

Carga Cúbica
 3.750 kg  27.600 kg  67,7 m3  12,03 m
 8.268,8 lb  61.200 lb 2.389 cu ft  39,5 ft 
       
 Ancho Altura Ancho Apertura Altura Apertura
Interno Interna Puertas Puertas
 2,35 m  2,39 m  2,34 m  2,28 m
  7,7 ft  7,9 ft 7,7 ft 
7,5 ft

 Contenedor High Cube Dry

Características, dimensiones tara y capacidad del Contenedor High

Cube Dry de 40 y 45 pies

Por su mayor altura (2.69mts contra 2.40mtrs), los contenedores High

Cube, resultan ideales para transportar mercancía ligera o voluminosa.
Los contenedores de 40 y 45 pies están fabricados en acero o
aluminio. Los contenedores de 45'HC son contenedores especiales y
no todas las compañías navieras disponen de este tipo de
contenedores ni se encuentran en todas las rutas comerciales.

Dimensiones del Contenedor High Cube Dry

Las dimensiones específicas y capacidad del High cube dry container pueden
variar en función del fabricante y del propietario del contenedor. Las
especificaciones que se indican a continuación son, sin embargo, las
representativas.

Contenedor high cube dry 40 pies

 Tara  Capacidad Capacidad Longitud
Carga Cúbica Interna
 3.940 kg  28.560 kg  76,4 m3  12,3 m
 8.687,7 lbs  62.974,8 lbs 2.696,9 cu ft  39,5 ft 
       
 Ancho Altura Interna Ancho Apertura Altura Apertura
Interno Puertas Puertas
 2,35 m  2,70 m  2,34 m  2,58 m
 7,7 ft  8,9 ft 7,7 ft   8,5 ft

Contenedor high cube dry 45 pies

Tara  Capacidad Capacidad Longidud

Carga Cúbica Interna
 4.820 kg  27.860 kg  86 m3  13,56 m
 10.628,1 lb  61.431,3 lb 3.035,8 cu ft  44,5 ft 
       
 Ancho Altura Ancho Apertura Altura Apertura
Interno Interna Puertas Puertas
 2,35 m  2,70 m  2,34 m  2,58 m
 7,7 ft  8,9 ft 7,7 ft   8,5 ft
 
 
 
 Contenedor Reefer

Características, dimensiones, tara y capacidad del contenedor reefer y

High Cube Reefer de 20, 40 y 45 pies
Reefer conteiner o refrigerated conteiner son utilizados para el
transporte de mercancías que requieren condiciones de temperatura
controlada en tránsito, tales como fruta, verduras, productos lácteos y
carne.

Están equipados con una unidad de refrigeración que se conecta a la

red eléctrica del barco, de las terminales portuarias y de los camiones.
Disponen de un disco de control de temperatura que reflejará la
temperatura del contenedor desde que la mercancía es cargada en
almacén de origen hasta su llegada al almacén de destino.

Dimensiones de contenedor reefer o frigorífico

Las dimensiones específicas y capacidad del Reefer container pueden
variar dependiendo del fabricante y del propietario del contenedor. 

Las especificaciones que se indican a continuación son, sin embargo,

las representativas.

Contenedor reefer / frigorífico 20 pies 

Tara Capacidad Capacidad cúbica         Longitud

Carga interna        
 3.080 kg  27.400 kg  28.3 m 3  5,44 m
 6.791,4
 60.417 lbs 999 cu ft  17,9 ft 
lbs
       
Ancho Altura          Ancho Altura apertura
Interno Interna  Apertura Puertas      Puertas 
 2.29 m  2.27 m  2.23 m  2.10 m
 6.9 ft
 7.5 ft  7.5 ft 7.3 ft 

Contenedor reefer / frigorífico 40 pies 

Tara  Capacidad Capacidad Longitud

Carga  Cúbica  interna
 4,800 kg  27,700 kg  59.3 m 3  11.56 m
 10,584 lbs  61,078.5 lbs 2,093.3 cu ft  37.9 ft 
       
Ancho Altura Interna Ancho Apertura Altura Apertura
interno Puertas  Puertas 
 2.28 m  2.25 m  2.29 m  2.26 m
 7.5 ft  7.4 ft 7.5 ft   7.4 ft
Contenedor high cube reefer o frigorífico 40 pies

Tara         Capacidad Capacidad Longitud

Carga        Cúbica  Interna
4,480 kg 29,520 kg 67.3 m3 11.58 m
 9,880 lbs 65,080 lbs  2,380 cu ft  38.0 ft
       
Ancho         Altura  Ancho Altura
interno Interna       Apertura Apertura
Puertas Puertas 
2.29 m 2.40 m 2.29 m 2.57 m
 7.5 ft  7.9 ft  7.5 ft 8.4 ft
Contenedor reefer / frigorífico 45 pies

      Tara         Capacidad        Capacidad       Longitud

Carga  Cúbica        Interna        
 4,850 kg  29,150 kg  67 m 3  11.57 m
 10,694.3 lbs  64,275.8 lbs 2,365.1 cu ft  38 ft 
       
Ancho Altura Ancho         Altura
Interno Interna  Apertura Apertura Puertas      
Puertas 
 2.27 m  2.55 m  2.29 m  2.26 m
 7.4 ft  8.4 ft 7.5 ft   7.4 ft
 
 

 Contenedor Open Top.

Los contenedores Open top cuentan con techo removible de lona en

lugar de un techo sólido. Están especialmente diseñados para el
transporte de cargas pesadas o de grandes dimensiones.
Normalmente tienen puertas en los extremos para dar flexibilidad
para operaciones de carga y descarga.

Dimensiones Contenedor Open top

Las dimensiones específicas y capacidad del contenedor Open top

pueden variar dependiendo del fabricante y del propietario del
contenedor. Las especificaciones que se indican a continuación son,
sin embargo, las representativas.
 
 Tara Capacidad Carga. Capacidad Cúbica
2.350 kg 28.130 kg 32,5 m3
5.181,8 62.026,7 lbs. 1.147,3 Cu ft
lbs

Interno Ancho        Alto  Apertura         Techo

Largo   Ancho  2,34 m 2,28 m 2,23m 5,44 m
Alto
5,9 m  2,35 m     2,38 7,7 ft             7,4
m ft

 CONTENEDOR FALT RACK.

Los contenedores Flat Rack son apropiados para el transporte de

carga pesada, así como mercancías que necesitan una carga
especial por sus dimensiones, tales como tuberías y maquinaria.
Existen dos modelos: con laterales abatibles y con los laterales fijos.
Los Flat Rack containers se fabrican con acero y pueden ser del tipo
20 pies y 40 pies.
 
 
Características del Contenedor Flat Rack

Las dimensiones específicas y capacidad de los Flat Rack containers

pueden variar dependiendo del fabricante, la edad y propietario del
contenedor. Las especificaciones que se indican a continuación son,
sin embargo, las representativas.
 
Contenedor Flat Rack 20 pies
Tara   Capacidad Carga. Capacidad cúbica Longitud Interna

2.360 kg 30.140 kg. 32.7m3. 5.94m3

5.203,8 lbs 66.458,7 lbs. 1.154,3 cu ft . 19,5 ft
 
 
Contenedor Flat Rack 40 pies
 
Tara   Capacidad Capacidad cubica  Longitud interna
Carga
5.000 kg. 40.000kg 62,2 m3 12,13 m
11.025 lbs 88.200 lbs 2.195,7 cu ft. 39.8 ft
  
 
 Contenedores Open Side 

Cuentan con puertas para la apertura total del lateral del

contenedor, pudiendo incluir además las puertas convencionales en
los testeros.

Son contenedores especialmente adecuados para la carga y/o

descarga de equipo muy voluminoso o que conlleva dificultades
para ser manipulado en el interior de un contenedor convencional,
por ejemplo las bobinas de papel.
Existen modelos en los que se pueden abrir las dos paredes laterales
e incluso modelos Full Open Side en los que las cuatro paredes del
contenedor tienen puertas que se pueden abrir en la
totalidad. Actualmente suministramos modelos de 10 , 20 y 40 pies en
altura normal o High Cube .
 
 
 

 CONTENEDORES TANK

Los contenedores de los tanques deben estar llenos al menos

en un 80%, para evitar el peligroso aumento de los líquidos en
tránsito. Por otro lado, no deben estar, por regla general, más
del 95% de llenos, o no habrá suficiente espacio para la
expansión térmica. El grado de expansión térmica puede
calcularse para cada carga sobre la base de la siguiente
fórmula:
 ΔV = Va · γ · ΔT
 Ve = Va (1 + γ · ΔT)
 AV: cambio de volumen
 Va : Volumen
 Ve : volumen final a la temperatura e
 γ : coeficiente de expansión cúbica (térmica)
 ΔT : diferencia de temperatura en grados kelvin