Bases filosóficas para el mantenimiento industrial.

Historia de la conservación industrial.

Desde el principio de la humanidad, hasta finales del siglo XVII, las funciones de
preservación y mantenimiento no tuvieron un gran desarrollo debido a la menor
importancia que tenía la máquina con respecto a la mano de obra, ya que hasta 1880
el 90% del trabajo lo realizaba el hombre y la máquina solo hacía el 10%. La
conservación que se proporcionaba a los recursos de las empresas era solo
mantenimiento correctivo (las máquinas solo se reparaban en caso de paro o falla
importante).

Con la 1ª guerra mundial, en 1914, las máquinas trabajaron a toda su capacidad y sin
interrupciones, por este motivo la máquina tuvo cada vez mayor importancia. Así
nació el concepto de mantenimiento preventivo que a pesar de ser oneroso (caro),
era necesario.

A partir de 1950 gracias a los estudios de fiabilidad se determinó que a una máquina
en servicio siempre la integraban 2 factores: 1) la máquina y 2) el servicio que esta
proporciona. De aquí surge la idea de preservar, o sea, cuidar que este dentro de los
parámetros de calidad deseada. De esto se desprende el siguiente principio:

“el servicio se mantiene y el recurso se preserva”

Por esto se hicieron estudios cada vez más profundos sobre fiabilidad y
mantenibilidad. Así nació la “ingeniería de conservación” (preservación y
mantenimiento). El año de 1950 es la fecha en que se toma a la máquina como un
medio para conseguir un fin, que es el servicio que esta proporciona.

Del mantenimiento Correctivo (MC) al mantenimiento Productivo total (TPM).

En 1970 el japonés Seichi Nakajima desarrolla el sistema TPM (Mantenimiento

productivo Total), el cual destaca la importancia que tiene involucrar al personal de
producción y al de mantenimiento en labores de mantenimiento productivo (PM) ya
que esto arroja buenos resultados.

En la actualidad las máquinas realizan el 90% del trabajo y el hombre solo realiza el
10% restante.

“Bajo el enfoque moderno, el personal de conservación o mantenimiento tiene la

necesidad de poseer profundos y especializados conocimientos y no solo debe
dominar su técnica sino también la administración de esta, ya que con el tiempo puede
llegar a dirigir esta función desde alto niveles empresariales.”

Concepto de servicio y su calidad.

Los seres humanos somos de condición gregaria, lo cual nos impulsa a buscar la
aprobación de nuestros pensamientos y actos ante nuestros semejantes. Todos
tenemos necesidades físicas o psíquicas que debemos satisfacer para lograr nuestra
permanencia en el mundo. Esto da lugar al establecimiento de mercados
conformados con las diferentes expectativas, lo cual define la calidad y tipo de
productos o servicios que se desean ofrecer. Armand V. Feigenbaum afirma lo
siguiente:

“La calidad esta determinada por el cliente, no por el ingeniero ni por la

mercadotecnia, ni menos por la gerencia general, ya que esta basada en la
experiencia real del cliente con el producto o servicio, medido contra sus requisitos
(definidos o tácticos, conscientes o solo sentidos, operacionales técnicamente o por
completo subjetivos) y siempre representa un objetivo que se mueve en el mercado
competitivo.

Así, la calidad de producto y servicio puede definirse como:

La resultante total de las características del producto y servicio de mercadotecnia,

ingeniería, fabricación y mantenimiento, a través de las cuales el producto o servicio
en uso satisfará las esperanzas del cliente”.

Producto = servicio.

Es importante pensar que un producto en última instancia es un satisfactor humano y

sirve para cubrir una necesidad; y como un servicio es la utilidad que presta una cosa
o las acciones de una persona (física o mora), para lograr la satisfacción directa o
indirecta de una necesidad humana, se puede concluir que un producto, cualquiera
que este sea, es un servicio, ya que en ultima instancia es un satisfactor humano.

Concepto erróneo del mantenimiento industrial.

Debido a que todavía no existe un concepto claro de lo que es la conservación

industrial, y que existe confusión con las diferencias entre conservación, preservación
y mantenimiento, se presentan las siguientes situaciones:

 Perdida de esfuerzos a nivel mundial (simposios, congresos, seminarios,

mesas redondas, conferencias, cursos, etc) ya que no existe una filosofía del
mantenimiento industrial..
 Fricciones frecuentes en las empresas entre el personal de producción y de
mantenimiento ya que posiblemente ninguno de los 2 piensa en el cliente
interno (operario de la máquina) y el externo (el que recibe el producto final).
 El personal de mantenimiento confunde frecuentemente lo que es
mantenimiento contingente con la conservación programada (por falta de
conciencia) y esto se traduce en pérdidas de todo tipo para la empresa.
 Uso del mismo personal en labores de mantenimiento contingente y de
mantenimiento programado, cada uno tiene un campo de acción distinto.
 Dificultad para desarrollar un sistema de conservación.

Es necesario pues la creación de una “Taxonomía de la conservación” para evitar

estos conflictos que se reflejan en el funcionamiento y desempeño de la empresa.

Como confirmar la existencia del juicio erróneo

Se sabe que ciencia es el conocimiento exacto y razonado de las cosas; por otro lado,
la filosofía es el estudio racional del pensamiento humano desde el punto de vista del
conocimiento y de la acción. La técnica, por su parte, es el conjunto de procedimientos
de un arte o ciencia.

En base a lo anterior podemos sacar una conclusión acerca del concepto erróneo de
mantenimiento industrial dado que no tenemos un conocimiento científico al respecto
y, por lo tanto, nuestra filosofía actual relativa al mantenimiento y, sobre todo, a la
conservación, al estar cimentada en bases equivocadas, nos preocupa una técnica
que, aunque útil, debe ser mejorada.

Causa y solución del problema.

Para empezar debemos entender que estamos equivocando los conceptos, dándole
al mantenimiento el lugar que debe tener la conservación.

Uno de los mayores problemas que existen a nivel mundial es la correcta

administración del mantenimiento debido a la enorme cantidad de sistemas o
definiciones, ya que cada empresa tiene sus propios conceptos y su propia
nomenclatura.

La Organización de las Naciones Unidas para el Desarrollo Industrial (ONUDI) desde

1969 han desarrollado un programa para ayudar a los países en vías de desarrollo,
que consiste en el intercambio de conocimientos y prácticas de la ingeniería de
mantenimiento por medio de diversas actividades, con un único inconveniente, la falta
de un vocabulario común que obstaculiza el intercambio de experiencias. Este es, por
lo tanto, el primer problema a resolver.

Otro punto importante que ha sido detectado por la ONUDI es que se debe poner
especial empeño en mejorar las actividades de administración del mantenimiento y
en fomentar un espíritu consciente de la necesidad de este en todos los niveles.

El recurso frente al servicio.

El objetivo del personal de mantenimiento debe ser el de garantizar la continuidad del

servicio dentro de los límites de calidad prefijados, este es el punto esencial. El
enfoque de mantenimiento debe dirigirse hacia el servicio y su calidad esperada, pues
este es el fin último, el cual se obtiene a través de la máquina.

Para distinguir plenamente la diferencia entre preservación y mantenimiento

consideremos lo siguiente:

Siempre que estemos atendiendo un sistema abierto que nos está proporcionando un
producto o servicio donde nuestro trabajo sea evaluar y reforzar la fiabilidad de sus
eslabones estaremos haciendo labores de mantenimiento correctivo o preventivo y
no de preservación ya que nuestro objetivo es el de que el sistema continúe prestando
la calidad del servicio esperada.

- El hecho de habernos dado cuenta de que la fiabilidad del sistema bajó hasta un
punto crítico; ya que solamente una de las 3 máquinas (tarjetas electrónicas) que
componen el sistema está trabajando bien y proporcionan el servicio dentro de los
límites aceptable de calidad.

- La acción de poner 2 nuevas tarjetas electrónicas (máquinas) para recuperar la

fiabilidad perdida.

- El trabajo de arreglar en el taller las 2 máquinas descompuestas con objeto de tener

los repuestos necesarios en el futuro.

Los 3 trabajos son de mantenimiento preventivo ya que sólo tienen que ver con el
servicio y este aún esta dentro de la calidad. Todas aquellas labores que se hacen a
refacciones, máquinas o sistemas que no están en servicio, como limpiar, lubricar,
cambiar o arreglar piezas, que tienen que estar preparados para ser usados en
cualquier momento dichos trabajos son necesarios para conseguir que estos recursos
cumplan con su costo de ciclo de vida (Cost Cycle Life), son trabajos de preservación
ya que solo tienen que ver con la máquina, y no con el servicio.

LA ORGANIZACIÓN
La organización del mantenimiento es muy importante en cualquier empresa de
transporte, por esta razón se deben tomar en cuenta diversos factores relacionadas
con una organización del mantenimiento que permita una intervención rápida. Entre
estos factores se cuenta como los más importantes que son los siguientes.
a) ESTRUCTURA DE LOS RECURSOS.- Determina las localizaciones
geográficas del hombre como recurso fundamental, la infraestructura,
repuestos, instrumentos y herramientas: su movimiento, su composición y
magnitud.
b) ESTRUCTURA ADMINISTRATIVA.- Define la jerarquía de autoridad y
responsabilidad para decidir, QUE, CUANDO Y COMO se podrá efectuar los
trabajos de mantenimiento.
c) PLANIFICACIÓN DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO.- Define el camino en
la cual los trabajos del mantenimiento, son planificados, ejecutados y
controlados.
d) CONTROL DE SISTEMAS DE MANTENIMIENTO.- Es la retroalimentación de
información necesaria y dirigida en apoyo al esfuerzo del Mantenimiento, este
control define los objetivos del sistema de mantenimiento.
e) DOCUMENTACIÓN.- Es el banco de datos técnicos y de registro de las
actividades del Mantenimiento y de Producción, importante en cualquier
empresa de transporte.
ADMINISTRADOR DE LOS PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO
La aplicación de un programa de mantenimiento bien diseñado o bien organizado
debe permitir una aplicación exitosa sin importar la carga de trabajo a la variabilidad
de esta ya que en todos los pasos se debe conseguir el balance óptimo entre los
recursos utilizados y la calidad de trabajo.
Administrar el mantenimiento significa por definición:
 Definir y aplicar servicios de mantenimiento periódico predefinidos necesarios
para reponer el potencial de trabajo de las autopartes que con el paso del
tiempo y kilometraje se van desajustados y desgastando.
 Determina el potencial de trabajo requerido por las unidades y sus respectivos
presupuestos tanto de mano de obra como en refacciones.
 Programa la labor a realizar por el personal.
 Aplicar recambios normalizados para componentes sensibles (bombas,
inyectores, compresores, etc.).
 Participar en la definición de programas de compra y de políticas de
almacenamiento de refacciones.

Para este efecto en el diseño de un programa de mantenimiento se trata de considerar

con prioridad ciertos factores que son conocidos como FACTORES DE INFLUENCIA
que pueden afectar las decisiones técnicas que se toman en la etapa de
implementación y operación del programa de mantenimiento.
Dependiendo del contexto y de las condiciones de servicio se pueden señalar los
siguientes factores de influencia.
 Características de la carga de trabajo.
 Costos de indisponibilidad (fallas, averías, paros, etc.)
 Distribución de áreas de trabajo (almacenes, talleres, etc.)
 Nivel de especialización técnica de la fuerza laboral.
 Logística
 Disponibilidad de recursos.
El concepto del mantenimiento

Mantenimiento: acción eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de un

establecimiento tales como funcionalidad, seguridad, productividad, confort, imagen
corporativa, salubridad e higiene. Otorga la posibilidad de racionalizar costos de
operación. El mantenimiento debe ser tanto periódico como permanente, preventivo
y correctivo.

El mantenimiento es la segunda rama de la conservación y se refiere a los trabajos

que son necesarios hacer con objeto de proporcionar un servicio de calidad
estipulada. Es importante notar que, basados en el servicio y su calidad deseada,
debemos escoger los equipos que nos aseguren obtener este servicio; el equipo
queda en segundo termino, pues si no nos proporciona lo que pretendemos, debemos
cambiarlo por el adecuado. Por ello, hay que recordar que el equipo es un medio y el
servicio es el fin que deseamos conseguir.

Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio

dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en sistemas,
subsistemas, equipos maquinas, etc., para que estos continúen o regresen a
proporcionar el servicio con calidad esperada, son trabajos de mantenimiento, pues
están ejecutados con este fin.

Definición de Mantenimiento correctivo.

Mantenimiento correctivo: acción de carácter puntual a raíz del uso, agotamiento de

la vida útil u otros factores externos, de componentes, partes, piezas, materiales y en
general, de elementos que constituyen la infraestructura o planta física, permitiendo
su recuperación, restauración o renovación, sin agregarle valor al establecimiento. Es
la actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una empresa, cuando a
consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de servicio esperada.
Este tipo de mantenimiento se divide en dos ramas:
• Correctivo contingente

• Correctivo programable.

Correctivo contingente.

El mantenimiento correctivo contingente se refiere a las actividades que se realizan

en forma inmediata, debido a que algún equipo que proporciona servicio vital ha
dejado de hacerlo, por cualquier causa, y tenemos que actuar en forma emergente y,
en el mejor de los casos, bajo un plan contingente.

Las labores que en este caso deben realizarse, tienen por objeto la recuperación
inmediata de la calidad de servicio; es decir, que esta se coloque dentro de los limites
esperados por medio de arreglos provisionales, así, el personal de conservación debe
efectuar solamente trabajos indispensables, evitando arreglar otros elementos de la
maquina o hacer otro trabajo adicional, que quite tiempo para volverla a poner en
funcionamiento con una adecuada fiabilidad que permite la atención complementaria
cuando el mencionado servicio ya no se requiera o la importancia de este sea menor
y, por lo tanto, al ejecutar estos trabajos se reduzcan las perdidas.

Correctivo programable.

El mantenimiento correctivo programable se refiere a las actividades que se

desarrollan en los equipos o maquinas que están proporcionando un servicio trivial y
este, aun que necesario, no es indispensable para dar una buena calidad de servicio,
por lo que es mejor programar su atención, por cuestiones económicas; de esta forma,
se puede compaginarse si estos trabajos van con los programas de mantenimiento o
preservación.
EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
En materia de mantenimiento, el vocabulario es muy extenso. Se habla de
operaciones de diagnósticos, de conservación, pero la noción de mantenimiento
preventivo es el concepto más común, ya que los especialistas de mantenimiento
prefieren asegurarse es decir prevenir antes que lamentar.
El mantenimiento preventivo tiene como finalidad conseguir un control sistemático del
estado de conservación de la maquinaria y equipo, consiste en programar las
inspecciones con una frecuencia controlada con la finalidad de disminuir los casos de
emergencia y permite un mayor tiempo de operación. La planificación debe ser
constantemente actualizada, además debe ser dinámica, las que eventuales
modificaciones deben ser previstas con suficiente anticipación.
Una parte muy importante del mantenimiento preventivo es el mantenimiento
programado, en el cual se realizan trabajos de limpieza, lubricación, ajuste, cambios
de pequeñas piezas como fusibles, tornillos, correas, etc., cumpliendo con
recomendaciones de los fabricantes del vehiculo.
El mantenimiento preventivo de las unidades de transporte constituye una
herramienta valiosa que contribuye a ser más eficaz la función de mantenimiento
programado. Puede ser definido como la conservación planeada de las unidades de
transporte, producto de inspecciones periódicas que descubran condiciones
defectuosas. Su finalidad es reducir al mínimo las interrupciones y una depreciación
excesiva
IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo es una de las herramientas más importantes para
minimizar los tiempos de parada no programada. Los beneficios generados son:
 Menor tiempo perdido como resultado menos paros de las unidades de
transporte por desperfectos.
 Mejor conservación y duración de las unidades de transporte, por no haber
necesidades de reponer parte antes de tiempo.
 Menos reparaciones en gran escala, pues son percibidas mediante
reparaciones oportunas y de rutina.
 Menos costos por conceptos de composturas.
 Identificación de la unidad o vehiculo que origina gastos de mantenimiento
exagerados, pudiéndose así señalar la necesidad de un trabajo de
mantenimiento correctivo para el mismo, o bien su reemplazo por su alto costo
de mantenimiento.
 Utilización más racional y económica de los mecánicos de mantenimiento que
laboran con programas pre-establecidos.
  Mejores relaciones humanas entre los conductores y la empresa de transporte,
ya que no sufrirán perdidas de ingreso por paralizaciones imprevistas.
 Mayor tranquilidad y confianza del personal en general por la continuidad
operacional de la empresa.
 Mejores condiciones de seguridad en el servicio de la unidad de transporte.

TAREAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Se considera la ejecución de las siguientes funciones
1. Lubricación y engrase programado
2. Servicio de cambio de aceites (motor, diferencial, caja de cambios, etc.).
3. Limpieza o cambio frecuente de filtros y otras partes.
4. Cambio de líquidos hidráulicos.
5. Ajustes de las partes puestas a esfuerzo (perno de ruedas, tuercas que
sostienen las juntas, etc.).
6. Servicio de llantería
7. Servicio de soldadura.
8. Inspección permanente de las fugas de grasa, aceite, líquido hidráulico, etc.
9. Llevar registros completos de los servicios.

Las practicas del mantenimiento preventivo se efectúan sin perjudicar el proceso de

servicio del vehiculo.
FLUJOGRAMA DE MANTENIMIENTO
Las actividades relacionadas con el mantenimiento programado, generalmente,
siguen un desarrollo lineal que constituye la aplicación cronológica ordenada de los
recursos disponibles, en base a procesos de diagnostico que dan como resultado
acciones de mantenimiento priorizadas. Estas actividades pueden ser organizadas en
un diagrama de flujo como se indica en la siguiente figura.

Diagrama de flujo de mantenimiento preventivo

MANTENIMIENTO
PROGRAMADO

DIAGNOSTICO RUTINA DE
INSPECCIÓN

No
ES NECESARIO
EJECUTAR ACCIONES DISPONIBLE PARA EL TRABAJO
DE MANTENIMIENTO

Si

SE PUEDE EJECUTAR EL No NoTRABAJOS POR TERCEROS

TRABAJO
INTERNAMENTE

CONTROL Y SEGUIMIENTO
 Si
ORDENES DE TRABAJO

ASIGNACIÓN DE PERSONAL Y
RECURSO

PROCEDIMIENTO DE
MANTENIMIENTO

No Es aprobado por
el jefe de
mantenimiento

Si
INFORME GENERAL (COSTOS
TIEMPOS Y OTROS)

EVALUACIÓN DE LA PROGRAMACIÓN

REGISTRO DE LA INFORMACIÓN DISPONIBLE PARA EL TRABAJO

ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

La planificación del mantenimiento
Fijar una política de mantenimiento es ante todo contestar a las preguntas siguientes.
 ¿Hasta cuando hay que conservar los vehículos para que las operaciones de
mantenimiento no rebasen el grado de complejidad que el taller puede
admitir?
 ¿Cuál debe ser el nivel de los equipos y herramientas del taller par hacer
estas operaciones?

La respuesta puede distinguirse en diez niveles de complejidad creciente

- Nivel 0: Operaciones de conservación (engrase, cambio de aceite, filtros).
- Nivel 1: Plan de mantenimiento tipo A, B, C, etc. (diagnostico de fosa, control
afinación)
- Nivel 2: Reparaciones de partes que sufren desgaste continuo (frenos,
embrague, neumático)
- Nivel 3: Cambio estándar de elementos (piezas y aceros).
- Nivel 4: Reparación de componentes (marchas, alternadores, radiador, etc.).
- Nivel 5: Reparaciones del tren motriz (motor, caja de velocidades, diferencial).
- Nivel 6: Reparaciones especializadas (aire acondicionado).
- Nivel 7: Hojalatería
- Nivel 8: Pintura.
- Nivel 9: Reconstrucción.
Desde luego, cada empresa puede adaptar este modelo a sus propios requisitos. El
mayor interés de este desglose es que permite, gracias a un proceso informático.
Determinar el nivel de competitividad entre el taller externo y el taller interno de la
empresa.
De todo lo anterior se puede concebir un plan de mantenimiento. El primer punto
consiste en definir un plan de mantenimiento que se adapte al desgaste de las
unidades ocasionado por las características del trabajo que se les exige (kilómetros,
toneladas, carreteras, etc.).
Los elementos básicos del plan de mantenimiento primario o de conservación son:
 Descripción de las operaciones por realizar (A, B, C, etc.)
 La periodicidad aplicable de cada servicio (Ej. A = cada 10000 km. B = cada
20000 km etc.)
 La duración de cada tipo de servicio y su costo respectivo (mano de obra y
refacciones).
 La velocidad de desgaste del vehiculo considerado (Ej. 112000 km./año
implica una velocidad de envejecimiento de 2000 km por semana).

Ventajas del Mantenimiento Preventivo:

- Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se

conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.

- Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.

- Mayor duración, de los equipos e instalaciones.

- Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto que se

ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.

- Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una

programación de actividades. - Menor costo de las reparaciones.

Fases del Mantenimiento Preventivo:

- Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.

- Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente,

- Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo.

- Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.

Mantenimiento predictivo

Se reflexiona en esta comunicación sobre la importancia de la cultura del

mantenimiento predictivo en aras de introducir mejoras significativas en las máquinas
desde el punto de vista de la disponibilidad y especialmente en lo que se refiere a la
seguridad.
Diferentes técnicas ya estandarizadas como el análisis de vibraciones o la termografía
permiten monitorizar periódica o permanentemente el estado de funcionamiento de
las máquinas y equipos industriales, lo que permite reflejar en su histórico todas las
posibles anomalías e incidencias, de forma que se garantice el "buen estado de salud"
de las mismas, al tiempo que su utilización quede siempre dentro de los estándares
de seguridad.

Mantener consiste en aplicar las técnicas adecuadas para la correcta utilización de

las máquinas e instalaciones, y asegurar el continuo funcionamiento del equipamiento
productivo. Las actividades de mantenimiento deben orientarse, por tanto, a reducir
al mínimo la indisponibilidad de las máquinas y a eliminar las disfunciones que,
aunque sean breves, distorsionan la continuidad del proceso productivo y la calidad
de los productos.

Otro de los papeles que debe desempeñar la función mantenimiento es el de

determinar cuando la máquina ha dejado de ser rentable y debe ser reemplazada.

Las tareas de mantenimiento, tanto las de gestión como las de ejecución propiamente
dicha, deben ser realizadas siempre por profesionales cualificados, bien organizados
como departamento propio de la empresa o bien, en caso de tener la función
externalizada, perteneciente a empresas especializadas. El profesional del
mantenimiento predictivo ha de ser un especialista en equipos e instrumentación y
control, en mecánica, hidráulica o electrónica, pero también debe estar
convenientemente entrenado en el manejo de complejos sistemas de monitorizado y
diagnosis.
El mantenimiento predictivo o condicional permite evaluar externamente las
condiciones de trabajo de la maquinaria mediante el control y la evolución de ciertos
parámetros como pueden ser: presiones de engrase, vibraciones, temperaturas, etc.
Se realiza sin necesidad de recurrir a desmontajes y revisiones periódicas y tiene por
objeto asegurar el correcto funcionamiento de la máquina mediante la inspección de
su estado, tomando como referencia unos niveles de aceptabilidad conocidos de
antemano.

El esquema siguiente recoge las principales técnicas de mantenimiento predictivo. De

ellas, la más desarrollada y utilizada hasta ahora es el análisis de vibraciones, que
permite extraer una información amplia del estado de funcionamiento del equipo, de
forma continua o a intervalos preestablecidos, de manera que se establezcan
patrones de referencia para analizar el estado de la máquina con el tiempo.
Análisis de aceite

Análisis de vibraciones

Termografía
TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Ultrasonidos

Ondas de choque

Otras

La mayor o menor inversión en equipos de monitorización de vibraciones dependerá

del tipo de instalación a controlar y del nivel de fiabilidad buscado. Lo que no deja
lugar a dudas es que, tras la inversión inicial, las ventajas que aporta un sistema de
predictivo son enormes y permite a la empresa ahorrar importantes costes, derivados
de ciertas fallas por ejemplo:

- fallos inesperados en las máquinas

- paradas de producción no programadas
- consumo de repuestos
- necesidad de reparaciones
- pérdida de imagen de confianza ante los clientes y la competencia, a causa de
la reducción de la calidad de procesos y productos
- accidentes de trabajo
- necesidad de reponer equipos e instalaciones, que ven reducida su vida útil
- disminución de la productividad

El plan de implantación de un programa de mantenimiento predictivo contempla varias

fases.
- Diseño:
- localización de los puntos de medida
- establecimiento de alarmas
- configuración de parámetros
- Instalación:
- placas de localización de puntos
- sensores fijos
 - sistemas on-line
- Operación:
- descripción de las acciones específicas que deben desarrollarse
- definición de una lista de responsabilidades

El mantenimiento predictivo es una política de mantenimiento en la cual se

seleccionan diferentes parámetros físicos asociados al funcionamiento de la máquina
para ser sensorizados, medidos y registrados intermitentemente o de forma continua
con el propósito de reducir, analizar y comparar los datos y la información obtenida
para que pueda servir como soporte de ciertas decisiones que afecten a la operación
o al propio mantenimiento de la máquina. Esto permite anticiparse a los fallos,
programar las paradas e intervenciones sobre los equipos, aspectos sumamente
importantes.
Sabido es la importancia de velar por que el funcionamiento y la operación de las
máquinas tengan lugar en condiciones seguras, tanto para la integridad de la propia
máquina y del proceso que se esté desarrollando como, de manera especial, para
quienes desempeñan su trabajo con las mismas. Sin olvidar la directa relación entre
seguridad y calidad y medio ambiente, tal y como se ha puesto de manifiesto con
anterioridad, queremos destacar el binomio mantenimiento-seguridad. En realidad, se
trata de una relación de causa-efecto, esto es, en la medida en que se garantice un
correcto estado de la máquina a través del mantenimiento, se habrán sentado bases
importantes para que el manejo de la máquina sea más seguro. Obviamente, sobre
el estado final de “seguridad” influirán otros factores, relativos al propio diseño, a la
tecnología utilizada, a la formación del trabajador, etc.; ahora bien, podemos aseverar
que sin un buen mantenimiento la máquina no será nunca segura, pese a todo lo
demás. Y si hablamos de un plan de mantenimiento adecuado, debemos referirnos a
la aplicación de técnicas de diagnóstico y predicción de fallos, como acciones
preferentes, además de las inspecciones rutinarias o de las clásicas tareas de
preventivo.

Concepto de mantenimiento predictivo

Conjunto de actividades de seguimiento y diagnostico continuo que permiten una

intervención correctora inmediata como consecuencia de la detección de algún
síntoma de fallo

Monitorización de diferentes parámetros (Presión, Temperatura, Vibraciones, Ruidos,

etc.)

Ventajas
- Registros de la historia de los análisis
- Programación del mantenimiento en el momento más adecuado

Técnicas de mantenimiento predictivo

Ventajas
- Mas eficiente y flexible que cualquier otro tipo de mantenimiento
- Se puede programar la parada del equipo con antelación al fallo
- Se reduce la cantidad de piezas sustituidas innecesariamente
- Monitorización demasiado costosos en mano de obra y equipos
Técnicas de control de aplicación general
- Control de lubricantes
- Control de temperatura
- Monitorización de vibraciones y ruidos

Control de lubricantes
- Residuos depositados (Partículas más grandes)
Filtros - Extracción de filtros
- Análisis de los residuos (tamaño, contorno, composición)
Cambios en los componentes en contacto con el aceite
Colectores magnéticos
Recogida de componentes ferrosos
Residuos en suspensión (partículas más pequeñas)
Análisis con espectrómetro
- medida de concentración de partículas
- velocidad de formación
Análisis ferrografico
 decantación de partículas magnéticas distribuidas en función del
tamaño
 análisis de las partículas por concentración, tamaño, distribución y
forma

Control de temperatura
Objetivos
Control manual de la temperatura de un proceso
Detección de un incremento de generación de calor producido por mal funcionamiento
de algún componente
Detección de cambios en la transmisión de calor de la maquina al exterior.

Localización de las medidas de temperatura

Punto interior.- temperatura del agua de una caldera o radiador

Punto de la superficie.- se puede medir cualquier componente como por ejemplo el

rodamiento, es más complejo, la instalación del sensor puede modificar la
temperatura.

Instrumentos para el control de temperatura

1. Sensores de contacto
a). Basados en dilatación o expansión de líquidos
• Muy grandes, inadecuados para medidas superficiales
• Precisos, pero frágiles
• Para medidas a distancia
b). Sensores bimétalicos de expansión
• Se pueden fabricar compactos
• Para temperaturas elevadas
• Menos precisos que los anteriores
c). Termopares
• Los más pequeños y adaptables
• Cobre, constatan, cromo alumen
• Gradientes de temperatura elevados y superficiales
d). Termorresistencias
• Elementos que cambian su resistencia con la temperatura
• Ej: Medida de la temperatura del agua de recirculación en máquinas de combustión
interna

Averías detectables mediante control de temperatura

- Daños en rodamientos
- Fallos de refrigeración
- Incorrecta generación de calor en una máquina de combustión interna o una caldera
- Depósito de material en lugares inadecuados
- Daños en el aislamiento
- Fallos en componentes eléctricos

Monitorización de vibraciones y ruidos

Todas las maquinas vibran

Ruidos.- más fácil de medir, interferencias por ruidos parásitos (por ejemplo
micrófono, estetoscopio)
Vibraciones.- medida más selectiva y repetible, la mayoría de las vibraciones están
asociadas a partes mecánicas móviles (por ejemplo acelerómetros, piezoeléctricos)

Monitorización de vibraciones y ruidos

Técnicas practicas de monitorización de vibraciones

Mediciones periódicas con instrumentos portátiles

Monitorización continúa con instrumentos permanentes
- Transductores montados sobre elementos que transmitan la vibración
adecuadamente, con frecuencia natural elevada
- Frecuencia de vibración asociada a un problema en concreto
- Análisis de señales pico en elementos dañados que producen impulsos en la
vibración

MANTENIMIENTO PROACTIVO

El mantenimiento proactivo es una estrategia de mantenimiento que pretende

maximizar la vida útil operativa de las máquinas y sus componentes, identificando y
corrigiendo las causas que originan la falla.

Puede rendir ahorros de 10 veces más con relación a programas de mantenimiento

predictivo.

Monitoreo de contaminantes apunta a las causas fundamentales y es la clave para

implementación.

Introducción

Dicho simplemente, los costos crecientes de mantenimiento es un problema serio de

negocios. De acuerdo a Du Ponte “el mantenimiento es el mayor gasto que puede ser
controlado por si solo en una planta: en muchas empresas, a menudo excede las
ganancias netas anuales.” Uno de los principales fabricantes de automóviles
norteamericanos tiene un personal de mantenimiento de entre 15000 a 18000 en el
total de sus plantas. Ellos dicen que “85% a 95% es trabajo de crisis” (correctivo).

Mientras un mantenimiento preventivo, cuando esta bien implementado, ha

demostrado producir ahorros en exceso de 25 por ciento, más allá de ello su beneficio
rápidamente se aproxima a un punto de retornos en disminución. De acuerdo a un
estudio de la revista Forbes, uno de cada tres dólares utilizados en mantenimiento
preventivo son malgastados. Una cantidad grande de reparaciones informa que “60%
de la bombas hidráulicas enviadas para su reconstrucción no tenían nada malo”.
Estas ineficiencias son el resultado de un mantenimiento efectuado de acuerdo a un
programa (trabajo estimativo) en oposición a la real condición y necesidad de la
máquina.

Más recientemente, el mantenimiento predictivo (también conocido como monitoreo

de condición) ha estado liderizando el camino para ahorros adicionales sobre el
mantenimiento preventivo. El uso de instrumentos de tiempo real o portátiles como
monitores de vibración, termografía, ferrografia, etc., ha sido efectivo para reconocer
los síntomas de una falla inminente de la maquina. El mayor beneficio es la
disponibilidad de una advertencia adelantada, de unas cuantas horas a unos cuantos
días, lo que reduce el numero de averías “catastróficas”. El mantenimiento predictivo
usualmente es implementado en forma concurrente con el mantenimiento preventivo
y apunta a tanto los signos de advertencia sobre una falla inminente y el
reconocimiento de pequeñas fallas que inician la reacción en cadena que lleva a
grandes averías (por ejemplo control de daños).
Mantenimiento proactivo “extensión de vida”

El mantenimiento proactivo ya ha recibido la atención a nivel mundial como el medio

más importante para lograr ahorros que no pueden ser superados por técnicas de
mantenimiento convencionales. El enfoque reemplaza la filosofía de mantenimiento
de “reactivo o de falla” con “proactivo a la falla” al activar las condiciones subyacentes
que conducen a fallas y degradaciones de la maquina. A diferencia del mantenimiento
predictivo/preventivo, el mantenimiento proactivo exige acciones correctivas dirigidas
a las causas raíz de la avería, no solamente a los síntomas. Su tema central es de
extender la vida de maquinas mecánicas en oposición a (1) hacer reparaciones
cuando nada se rompió (2) aceptar las averías como rutinarias y normales, o (3)
desechar mantenimiento de crisis por fallas a favor de mantenimiento programado de
fallas.

Aunque las causas raíz de averías son muchas, o por lo menos se asume que son,
generalmente se acepta que 10% de las causas de averías son responsables por
90% de las sucesos. Mas a menudo, los síntomas de fallas ocultan las causas raíz o
se presume que en si son la causa. Por ejemplo, una falla súbita de un rodamiento se
culpa a menudo a una mala calidad o mal lubricante. La causa raíz por el otro lado,
es a menudo contaminantes en el lubricante (mal filtro) o una instalación defectuosa
de rodamiento.

Cuando una maquina esta bien diseñada y bien fabricada, las causas de una falla
pueden generalmente ser reducidas a una mala aplicación o contaminación de la
maquina. Y entre estas dos, la contaminación es claramente la culpable más común
y seria. Una gran cantidad de pruebas de laboratorio y confirmación en el terreno
están ahora disponibles para apoyar este hecho. Por lo tanto el primer y lógico
enfoque para un mantenimiento proactivo es la implementación de programas de
riguroso control de contaminación para los fluidos lubricantes, fluidos hidráulicos,
refrigerantes, aire y combustible. La rectitud y veracidad de esta estrategia de
mantenimiento esta enfatizada línea abajo e ilustrada. En la figura N 1

A. De acuerdo a la división de rodamiento de TRW, “la contaminación es la causa

número uno para daños de rodamientos que conducen a un cambio prematuro”.
B. La revista de diseño de máquinas informa que “menos de 10% de rodamientos de
elementos llegan al límite de fatiga debido a que la contaminación usualmente
causa averías por desgaste o astilladuras mucho más temprano”.
C. De acuerdo a Caterpillar, “la suciedad y contaminación son por lejos la causa
número uno para averías en el sistema hidráulico” J. I. Case indica que “una cosa
es cierta para sistemas hidráulicos: los sistemas deben ser mantenidos limpios –
extremadamente limpios – a fin de lograr la productividad de la cual son capaces”.
 GRADO
DE MANTENIMIENTO
FALLA PROACTIVO
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

RANGO DE
PREDICCIÓN
DE LA FALLA INTERVALO EXTENDIDO
ENTRE FALLAS
TIEMPO

SIN MONITOREO DE CON MANTENIMIETNO

COANTAMIANTES PROACTIVO Y
NIVEL DE MONITOREO DE
CONTAMINANTE CONTAMINANTES

TIEMPO NIVEL DE CONTAMINACIÓN

CONTROLADO EXTIENDE LA
VIDA DE LA MAQUINA
FIGURA N°1

LA FALLA OCURRE
100.000 DESPUES DE 50.000 100.000
HORAS

10.000 10.000 VIDA DE MAQUINA

BAJO EXTENDIDA
ALTO FLUIDO CON NIVEL DE
CONTAMINACIÓN
NORMAL
1.000 NORM 1000

1¬ FALLA OCURRE 100

100 DESPUES DE 1000
ALTO HORAS

10 EL FLUIDO ES MANTENIDO10 VECES 10

MAS LIMPIO FALLA PREMATURA

BAJO

SENCITIVIDAD DELA MAQUINA A

1 1
LA CONTAMINACIÓN (DE
ACUERDO A LA NORMA NFPA)

NIVEL DE CONTAMINACIÓN TIEMPO

LUBRICANTE/FLUIDO HIDRAULICO PROMEDIO A LA
(PARTICULAS > 10 MICRONES / ML) FALLA (HORAS)
FIGURA 2
D. Estudios proactivos por la fuerza naval de los EEUU muestra que el costo de
contaminación en equipo marino y de aviación por hora de operación excede en
un 60% el costo del combustible por hora del mismo equipo.

E. El instituto de tecnología de Massachusetts indica que “seis a siete por ciento del
producto nacional bruto ($ 240 billones) es requerido para reparar el daño causado
por desgaste mecánico”. El desgaste ocurre como resultado de la contaminación.

F. La universidad del estado de Oklahoma informa que cuando el fluido mantenido

10 veces más limpio, la vida de una bomba para sistemas hidráulicos puede ser
extendida 50 veces. Figura 2.

Paralela en la medicina humana con estrategias de mantenimiento

El cuerpo humano ofrece muchos paralelos al mantenimiento de máquinas. De hecho,

de buenas observaciones en los avances de la medicina humana, podemos ganar
una excelente visión interior de las estrategias efectivas en el mantenimiento de
maquinaria. Figura 3 muestra un cuadro que compara estrategias sobre la base del
costo por potencia, el paralelo del cuerpo humano, y la técnica requerida para lograr
la estrategia. De este cuadro está claro que los ahorros y beneficios de mantenimiento
proactivo con “control de contaminación” rinde del mayor retorno financiero. También
está claro el hecho que es mucho más practico evitar un ataque al corazón que
proceder en forma inevitable e imparable hacia una cirugía de by-pass o transplante,
o incluso la muerte.

La mayor parte de las maquinas son sistemas dependientes de fluidos, tal como lo es
el cuerpo humano. Fluidos tales como los lubricantes, fluidos hidráulicos,
refrigerantes, combustibles y aire, introducen contaminantes al sistema y transportan
contaminantes a lo largo del sistema. La presencia anormal de contaminante en un
sistema puede ser descrito como una falla incipiente, queriendo decir que, mientras
la maquina no está actualmente experimentando una pérdida de performance o
degradación de componentes, las condiciones que conducen a una avería y vida útil
más corta están presentes y sin defensa. Como se ilustra en figura 3, niveles altos de
contaminantes son similares a vivir con un colesterol alto y una presión alta: Usted se
muere antes de nada. Y en forma similar al colesterol, una alta contaminación es una
condición corregible.

Costo por HP Estrategia de Paralelo en el Técnica requerida

mantenimiento cuerpo humano
$18 Mantenimiento correctivo Ataque al corazón muerte Presupuesto elevado de
mantenimiento
 $13 Mantenimiento preventivo Cirugía de “By-pass” Remplazo periódico de
componentes

$8 Mantenimiento predictivo Enfermedad coronaria Monitoreo de vibraciones,

detección usando ferrografia, termografia
ECG/ultrasonido

$0.1 Mantenimiento proactivo Monitoreo de colesterol y Monitoreo de causas raíz

extensión de vida presión sanguínea, control de control de contaminantes
la dieta

Tipos de fallas inducidas por contaminantes.

Existen muchos tipos de fallas inducidas por contaminantes en maquinarias. Los más
comunes son desgaste, fricción estática, agarrotamiento, erosión y corrosión. Los
contaminantes involucrados incluyen partículas sólidas, humedad, aire, químicos y
otros materiales foráneos al sistema. Sin embargo, de los tipos de averías, el
desgaste abrasivo, causado por partículas sólidas, es sustancialmente el más serio.
De acuerdo a la división Vickers de trinova/Aeroquip, “el desgaste abrasivo es
responsable por un 90 % de las averías de vidas a la contaminación” este desgaste
abrasivo es el resultado de partículas (muy pequeñas para ser visto) que cortan y
aran superficies de rodado y deslizado.

La taza a la cual la contaminación ingresa a los fluidos de maquinaria hidráulica y de

lubricación es típica y grandemente subestimada y poco establecida. De la misma
manera, la efectividad de los filtros en remover contaminantes del fluido en sistemas
reales es exagerada. De acuerdo a un estudio de equipo hidráulico en la universidad
del estado de Oklahoma, “se a demostrado que tasas aparentes de ingresos de 10
millones a 100 millones de partículas más grandes que 10 micrones (por minuto)
caracterizan a sistemas prácticos” (figura 4).

Por consiguiente, el filtro, si es que existe, es enfrentado con la misión formidable de

eliminar partículas del fluido a la misma velocidad con la cual están entrando
(ingestión). Pruebas por fabricantes de maquinaria muestran que los filtros tienen una
gran dificultad en lograr este objetivo en la práctica, donde están sometidos a
condiciones de frecuentes y grandes cambios de temperatura, viscosidad de fluido,
presión, y flujo (pulsaciones), más los efectos de choques, vibraciones y fatiga. Otros
problemas comunes son válvulas de desvío del filtro que quedan trabadas abiertas,
empaquetaduras del filtro dañadas o faltantes, y filtros que son instalados al revés o
torcidos. Consiguiente, los despojos y extravagancias de situaciones en el terreno son
muchas. Como resultado, los niveles de contaminación del fluido deben ser
monitorizados continuamente para verificar el rendimiento del filtro y para brindar la
“retroalimentación” esencial que da la integración a un programa de control de la
contaminación.

CONTAMINACIÓN HIDRÁULICA POR

GESTIÓN DE PARTÍCULAS
GESTIÓN DE PARTICULAS (N°.- DE

1010
S >18 Um/MIN)
 109

108

107 I I I I I I I I I I I I I I
A B C D E F G H I J K L M N

FIGURA 4
Ahorro en Mantenimiento Hidráulico

Cuando se trata de un mantenimiento proactivo de control de contaminación, los japoneses pueden ser los líderes
mundiales. Ellos claramente han tomado una actitud de “hazlo, no solamente hables de ello”. Evidencia de esto
proviene de informe hechos de dos acerías más grandes del mundo, Nippon Steel, y Kawasaki Steel, ambas en
el Japón:

A. Después de que Nippon Steel implemento un programa de control de contaminación del sistema hidráulico
en todas sus plantas, involucrando tanto filtración mejorada y monitoreo riguroso del fluido, las frecuencias
de remplazo de bombas se redujeron a un quinto (ver figura 5) y la frecuencia acumulativa de todas las fallas
tribologicas (técnica que estudia el rozamiento entre los cuerpos sólidos, con el fin de producir mejor
deslizamiento y menor desgaste de ellos), (por ejemplo, averías relacionadas a desgastes y contaminantes)
fueron reducidas a un décimo (figura 6).
B. De la misma manera, Kawasaki Steel, para no quedarse atrás, similarmente implemento un programa de
control de contaminación y logro una casi increíble reducción del 97% en las fallas de componentes
hidráulicos.

Anuncios como estos han motivado a la asociación de investigación hidrodinámica británica (BHRA) y la fuerza
naval de los E.E.U.U. a realizar sus propios estudios controlados para substancias los beneficios de un
mantenimiento proactivo de control de contaminación:

1.- El estudio de BHRA abarco un periodo de tres años y estuvo basado en la experiencia de campo
cuidadosamente monitoreada de 117 maquinas hidráulicas distribuidas uniformemente a lo largo de ocho
categorías (por ejemplo, moldeo por inyección, maquinas herramientas, manejo de materiales, contracción,
marino, trabajo en materiales, bancos de pruebas, y misceláneas). Los resultados del estudio rebelaron una
relación dramática entre niveles de contaminación del fluido y vida útil. Una limpieza del sistema mejorada lograda
amplio el tiempo Promedio actual Entre Fallas (PEF) de 10 a 50 veces, dependiendo de la pulcritud (figura 7).

AHORROS EN FALLAS HIDRAULICAS DE NIPPON STEEL CON UN PROGRAMA DE

CONTROL DE CONTAMINACIÓN
FRECUENCIA DE REMPLAZO DE BOMBAS (PORCENTAJE DEL TOTAL)

100
PORCENTAJE DE NUEVAS INSTALACIONES Y DEFECTIVAS

90
IMPLEMENTACIÓN DEL
80 PROGRAMA

70
FRACCIONALES

60

50

40

30
PORCENTAGE DE ACEITE
20 DEFECTUOSO

10
 Figura 5

NIPPON STEEL MANTENIMIENTO PROACTIVO POR CONTROL DE CONTAMINACIÓN

100

50% FALLAS TRIBOLOGICAS

OTRAS FALLAS
INDICE 50

42%
24%
0
4%

1980 1985

MAYORES FALLAS DE EQUIPOS

Figura 6

2.- Un estudio por el centro del desarrollo aéreo de la naval en Warminster,

Pennsylvania, efectuado en bombas hidráulicas mostró casi un incremento de cuatro
veces en la vida por desgaste con una mejora del 66 % en el filtrado, y un incremento
de 13 veces en la vida por desgaste con una mejora del 93% en el filtrado.

Ahorros en la vida de rodamientos

De acuerdo a la división de rodamiento de TRW, “contaminación es la causa numero

uno de daños a los rodamientos… la cantidad de daño causado por contaminantes
sólidos pasando entre las superficies de rodadura y deslizamiento de un rodamiento
anti-fricción es un proporcional al tamaño y concentración del los contaminantes”. A
diferencia de daños originados por debajo de la superficie comúnmente asociados por
fatiga, la contaminación causas daños a los rodamientos que son originados en la
superficie. Este desgaste indicio por contaminantes reduce la vida del rodamiento a
tan poco como un 5 % de su vida estimada, de acuerdo a los investigadores
japoneses.

Otros estudios en plantas son también resonantes:

 BAJA LIPIEZA
26
LIMPIEZA DE MAQUINA V.S. HORAS ENTREFALLAS
24 FUENTE ASOCIACIÓN DE INVESTIGACIÓN HIDRODINAMICA BRITANICA
22
20
18
16
NIVEL DE LIMPIEZA
14
(CODIGO ISO 5 um)
12
10
8
6
4
2
LIMPIEZA

100 1.000 10.000 100.000

ALTA

Tiempo promedio entre fallas (TPEF) / HORAS

Figura 7

1.- El programa de control de contaminación reportado por Nippon Steel incluyo a los
sistemas de lubricación de tanto de cojinetes lisos como rodamientos durante el
periodo de tres años del estudio ellos lograron en forma exitosa una reducción del
50% en las adquisiciones de rodamientos en todas sus plantas.

2.- La compañía internacional de papel reporto casi un 90 % de reducción en las fallas

de rodamiento en casi 6 meses después que implementaron un filtrado mejorado y un
control de contaminación en sus fábricas de papel de Pine Bluff.

3.- De acuerdo a la investigación de Post-venta de un fabricante muy conocido de

cojinetes radiales y axiales de alta capacidad, “la suciedad a sido responsable por
85% o mas de los problemas de sus clientes” esto parece decir que 85 % de los
problemas y fallas con rodamientos pueden ser eliminados si los niveles de
contaminantes son reducidos y controlados.

Ahorros en motores a Diesel y Turbinas a gas

Los beneficios asociados con el control de contaminación proactivo de aceites de

lubricación de motores diesel son grandes. Históricamente, ha habido muchos
conceptos errados con respecto a la influencia de la contaminación en la vida útil del
motor. Por consiguiente, filtros con rendimientos muy pobres han sido y aun en forma
frecuente son especificados para aceites lubricantes para motores. Sin embargo, de
un número de nuevos estudios de laboratorio y campo podemos concluir que la
contaminación de aceite de lubricación es la causa primaria para el desgaste del
motor que empieza lo que se refiere a la reacción en cadena hasta la avería.

En motores diesel, esfuerzos locales altos asociados con un desgaste de contacto

deslizante resultan en una remoción abrasiva de las superficies del material. Cuando
las cargas se concentran sobre el área efectiva de una partícula pequeña, los
esfuerzos superficiales resultantes pueden ser mayores a 500.000 psi, mucho más
allá del límite elástico de los materiales del substrato. Los espesores de la película de
aceite, entre los cuales las partículas pueden llegar y atacar las superficies,
típicamente están en el rango de 10 micrones. Esto explica, porque de acuerdo a un
estudio de desgastes por Motor Cummins, partículas más pequeñas que 10 micrones
generaron alrededor de 3.5 veces más desgaste (bielas, anillas y cojinetes de
bancada) que las partículas mayores a 10 micrones. Otros estudios importantes bien
documentados son descritos abajo:

1. La corporación Pall, en participación con Detroit Diesel Allison (DDA) investigo

la influencia de una limpieza mejorada del aceite de lubricación sobre la
performance y confiabilidad de camiones diesel de 150 ton en una mina de
cielo abierto. Este estudio revelo reducciones sustanciales en las
concentraciones de metal de desgaste.
2. La división AC Delco de la General Motors también probo motores DDA y hallo
una mejora de ocho veces en las tasas de desgaste y vida del motor con
niveles de contaminación del aceite de lubricación (ver figura 8). En un estudio
relacionado en tanto motores diesel como auto motivos, la General Motors
informa, “comparado con un filtro de 40 micrones, el desgaste del motor fue
reducido en un 50 % con filtrado de 30 micrones. De la misma forma, el
desgaste fue reducido en un 70 % con filtrado de 15 micrones”.
3. Un estudio realizado por la cadena de supermercados Albertsons Inc. En una
serie de motores de tractores Cummins de carretera, encontró tasas de
desgaste reducidas en forma marcada con una mayor limpieza del aceite de
lubricación. Después de analizar seis motores teniendo 600.000 horas de
operación, Albertsons informa, “los cojinetes del cigüeñal del motor mostraron
solamente 0.0005 pulgadas de desgaste. Los cojinetes de biela y bancada no
se habían desgastado siquiera hasta la capa de cobre. El desgaste de las
anillas de compresión y de aceite era insignificante”.
4. Un estudio independiente de una universidad Europea, como se publico en la
Revista de Ingeniería de Lubricación, informa una reducción en el desgaste de
motores diesel por un factor de 14 cuando se mantiene una mejor limpieza del
aceite de lubricación. El estudio también equipara la reducción en fricción
resultante con un incremento del 5 por ciento en la economía en combustible.

Con referencia a motores de turbinas a gas, el Departamento de Defensa de los

E.E.U.U. indica que “aproximadamente un 30 por cien de todas las fallas en los
motores son causados por contaminación con partículas metálicas en los sistemas de
lubricación de aceite”. Estudios más precisos, si son realizados, probarían que el
verdadero porcentaje es más alto. Después de todo, los procesos de desgaste y fallas
en turbinas a gas, por diseño, deben ser muy similares al del motor diesel y las fallas
en los cojinetes, como se reporto y documento muy bien anteriormente.

1.20 – PRUEBAS DE DESGASTE DE MOTOR GENERAL MOTORS

1.08 –

0.95 –
SGASTE DE MOTOR NORMALIZADO

0.84 –

0.72 –

0.60 –

0.48 –

0.36 –

0.24 –

0.12 –

0.0 -
 Figura 8

Es interesente notar que en la actualidad se estima que unas 25 a 50 millones de

muestras de aceite de lubricación son analizadas cada año en los E.E.U.U. por
laboratorios comerciales o propios. Empero, pese al hecho de que la contaminación
es el mayor contribúyete para fallas de motores, menos del 5% de estos laboratorios
realiza un conteo de partículas en las muestras de aceite de lubricación. Análisis de
metal de desgaste y análisis elemental son a menudo confundidos como indicadores
de los tamaños actuales de las partículas y concentraciones en los aceites de
lubricación. Solamente dispositivos precisos para el conteo de partículas pueden
determinar ello.

Pasos para implementar un mantenimiento Proactivo de control de

contaminación

El control de la contaminación, que es la base para un mantenimiento proactivo,

puede ser implementado en tres pasos simples:

1. Utilizando el índice de vida de contaminante, establecer los niveles de limpieza

del fluido para cada máquina y sistema de fluidos.
2. Seleccionar e instalar equipo de filtrado (o mejorar la capacidad actual del filtro)
y técnicas de exclusión de contaminantes para lograr niveles de limpieza
deseados.
3. Monitorear limpieza o pulcritud del fluido a intervalos regulares para verificar
que las metas son alcanzadas. Ajustar el filtrado y las técnicas de exclusión de
contaminantes, tal como se requiere, para estabilizar las metas de limpieza o
pulcritud.

Una explicación detallada para implementar cada uno de estos pasos puede ser
hallado en el libro control de contaminación de fluidos, por Dr. Ernest C. Fitch que
puede ser obtenido contactando al autor de este articulo.

Es importante notar que un mito común entre la gente responsable por el

mantenimiento de maquinaria es la creencia que los costos adicionales no compensa
por los beneficios que se logran con una limpieza mejorada del fluido. Estos costos
se los asume al estar asociados con la adición o mejoramiento de los filtros y/o el
cambio más frecuente de los fluidos. Aunque la intención de este artículo no es de
detallar la gran cantidad de técnicas para implementar el control de contaminación de
fluidos, debe notarse que si se requieren costos de origen de programa, ellos son
generalmente muy rápidamente absorbidos por ahorros en los costos de
mantenimiento. Más allá de los costos de origen, los costos de operación adicionales
para mantener una limpieza mejorada del fluido deben esperase ser solamente por
ciertas aplicaciones de alta ingestión de contaminantes, típicamente menos del 10 por
ciento de los casos. Caso contrario, los ahorros usualmente sobrepasan los costos
por un alto margen.

Generalmente, los fluidos lubricantes tienen una vida indefinida cuando se los protege
contra calor excesivo, humedad, aire y partículas. Como todos ellos son confederados
contaminantes, su control debe ser parte del programa de control de contaminación.
De hecho, algunos aceites lubricantes para generación de energía han logrado una
vida útil de servicio en exceso de diez años. Refiriéndonos al informe de Nippon Steel,
ellos indican que la influencia de prácticas estrictas de control de contaminación
contribuyó a una reducción del consumo de aceite de un 83%. La corporación Pall
informa que al mejorar la pulcritud del fluido, los intervalos de cambio de aceite
pueden ser extendidos por un factor de 2 o más.

Debido a las tasas de desgaste significativamente mas bajas (generación de

partículas), Pall también indica que los intervalos entre cambio de filtros puede ser
extendida hasta un factor de 2. esto puede ser extendido más aun tomando los pasos
para restringir el ingreso de contaminantes dentro el fluido. Ahorros adicionales
pueden ser logrados por un monitoreo continuo de los niveles de contaminantes en el
fluido a fin de programar los cambios de filtros en los puntos óptimos.

Monitoreo de contaminantes es Esencial para control de de contaminación

exitoso

Sin duda alguna, al monitoreo de contaminantes en el fluido es el elemento operativo

para lograr la meta de una vida extendida de la maquina. Los niveles de
contaminación de la maquina, tal como son afectados por la ingestión y filtrado, son
extremadamente dinámicos. Y, no es igual que los niveles varíen en dos o tres
órdenes de magnitud durante un periodo de días o incluso horas. Consiguientemente,
el monitoreo de contaminantes cierra el circulo al brindar retroalimentación esencial y
por lo tanto control. Volar un aeroplano en una tormenta sin un altímetro, o navegar
un barco en el mar sin una brújula, o conducir un automóvil por el campo sin un
medidor de combustible son algunas de las analogías que pueden ser usadas al tratar
de lograr un mantenimiento sin monitoreo.

El monitoreo de contaminantes en el fluido puede ser logrado en el terreno o la planta

al extraer muestras de fluido en botellas para análisis de laboratorio o por
instrumentos portátiles usados junto a la maquina. Recientemente ha habido una
tendencia de abandonar el muestreo con botellas y análisis de laboratorio para
monitoreo rutinario de contaminantes debido al costo mayor, precisión reducida y
demora en el tiempo. En su lugar se tiene el suso de monitores portátiles que reciben
los fluidos directamente de la maquina para un análisis en el lugar.

Un instrumento, vendido por Diagnetics, llamado Digital Contam-Alert (DCA), es

operado por baterías y extremadamente liviano (figura 9). Consiste de un sensor
conectado por un cable a una computadora manual, durante una prueba, el sensor
es colocado momentáneamente en una abertura especial para diagnostico instalado
permanentemente en la maquina. Una pequeña muestra del fluido bajo presión pasa
dentro el sensor y después de un minuto o dos el conteo de partículas es mostrado
en la pantalla de la computadora.

La unidad puede ser utilizada con una variedad

de distintos fluidos, tales como aceites
lubricantes, fluidos hidráulicos, fluidos para
transmisiones, aceites para engranajes y
refrigerantes. Después de cada prueba el
mango del sensor es presionado, lo cual
expulsa la muestra, haciendo que el instrumento
este inmediatamente listo para ser usado
nuevamente. Los datos del conteo de partículas
pueden ser fácilmente almacenados en la
computadora, etiquetados con la identificación de la maquina, la fecha, y los
comentarios del usuario. Mas tarde, los datos pueden ser impresos en una impresora
portátil o descargada en un computador personal de escritorio.

La utilización del monitor portátil de contaminantes provee un mantenimiento

proactivo o predictivo fácil en planta o en el terreno. Los operadores de mantenimiento
pueden simplemente caminar entre maquina y maquina verificando los niveles de
contaminación del fluido y compararlos con líneas guia-meta. Las órdenes de trabajo
de mantenimiento pueden ser entonces emitidas para corregir los sistemas que estén
fuera de especificaciones.

Comparación de monitoreo de contaminantes con técnicas típicas de

mantenimiento predictivo

Aparte de su utilidad con una herramienta de mantenimiento proactivo, el monitoreo

de contaminantes puede ser igualmente efectivo como un primera alerte de una falla
inminente de la maquina, por ejemplo, mantenimiento predictivo. Cuando una avería
de la maquina esta en progreso hay una generación precipitado de restos o limallas
resultado del desgaste dando por consiguiente una presencia anormal de partículas
es un indicador incuestionable de una avería progresiva. Utilizando monitores de
contaminación portátiles, distintos cambios dan los niveles de contaminantes pueden
ser fácilmente reconocidos, usualmente con tiempo suficiente como para planificar el
mantenimiento.

Esta técnica tiene un número de ventajas por encima de otras técnicas de

mantenimiento predictivo:

MONITOREO DE VIBRACIONES. De acuerdo al texto “Handbuch der

Schadenverhtung” 636% de las fallas en compresoras y 78% de las fallas en
turbinas no causan un cambio en la vibración. Mas aun, al tratar de detectar
fallas en compresoras centrifugas utilizando monitorio de la vibración, Chevron
informa, “Muchas fallas en cojinetes axiales ocurren instantáneamente,
permitiendo solamente unos cuantos segundos desde la primera indicación del
problema hasta el contacto interno de componentes rotatorios”. Ellos dicen
más, “las orbitas de vibración siempre han florecido justo antes de una falla
súbita y catastrófica, excediendo los limites de parada en tanto la dirección X
como la Y”.

El desgaste ocurre muy por delante de la generación de señales de vibración

aberrantes en la mayoría de maquinaria de rotación. Los niveles de partículas
aceleradas resultantes en el aceite de lubricación es por lo tanto el signo más
tempranero de una falla inminente. Mas aun, existen muchos tipos de equipos
donde las señales de vibración son muy complejas para ser monitoreadas sin
un software computacional altamente sofisticado para poder descifrar la señal.
Hasta ahora, por ejemplo, la intención de utilizar monitores de vibración en
equipos hidráulicos no ha sido particularmente exitosa.

ANALISIS FERROGRAFICO. Ferrografia describe el proceso de depositar

partículas ferromagnéticas en un portaobjetos de laboratorio y observarlas bajo
un microscopio. Su uso esta limitado a análisis en laboratorio de botellas de
muestras debido a su poca portabilidad. Mas a menudo, debido al alto costo
de equipo analítico de ferrografia, las muestras son enviadas a laboratorios
comerciales dende los resultados pueden tomar varios días a varias semanas.
También, la ferrografia analítica no es una técnica cuantitativa y no evalúa la
presencia de partículas no magnética, tales como aluminio, bronce, cobre y
cromo. Ferrografia analítica puede, sin embargo, ser muy útil como una
herramienta suplementaria para localizar fallas e interpretar procesos de
desgaste, una vez que la indicación inicial es dada por monitoreo de
contaminantes.

ANÁLISIS ESPECTROGRAFICO ELEMENTAL. El análisis espectrografito ha

sido utilizado desde la Segunda Guerra Mundial para establecer y cuantificar
la presencia de metales de desgaste y aditivos en aceites lubricantes y fluidos
hidráulico. Ha habido muchos estudios contradictorios con respecto a la utilidad
y precisión del análisis espectrografico. Los incrédulos indican que la técnica
no puede detectar partículas mayores a 10 micrones y no puede determinarse
datos cuantitativos con respecto al tamaño y conteo de las partículas. Un
estudio publicado en la revista de Ingeniería de Lubricación que involucro mas
de 150 muestras usadas de aceite tomadas de cajas de reducción industriales,
compresoras, transmisiones y sistemas hidráulicos. Las condiciones fueron:

1. “Niveles de contaminación altos en estos sistemas contribuyen a niveles

mas altos de desgaste, aceleran el proceso de desgaste y resulta en
una falla prematura”.
2. “Para el rato que análisis de metales de desgaste por si solo (en
contraposición del monitoreo de contaminantes) indica un aumento en
el desgaste, el proceso abrasivo puede ser irreversible y el sistema
puede en realidad, estar al borde de una avería catastrófica”.
3. “Es interesante notar que el análisis espectroscópico de metal de
desgaste NO CAMBIO (pese a un filtrado grandemente mejorado), sin
embargo una reducción floral en el desgaste total fue logrado después
de varios meses de monitorear el sistema”.

Aun, otro estudio mostró que “el análisis espectrografito no predijo la falla de
componentes bañados en aceite en aviones”. Increíblemente, después de
 analizar una muestra de aceite tomada de un generador eléctrico en otro
informe, los resultados espectrograficos indicaron “no hay mayores
problemas”. De hecho, la muestra había sido tomada del motor DESPUES de
una falla catastrófica, un punto en el cual niveles exorbitantes de metal de
desgaste debían haber sido detectados.

Jerarquía del Monitoreo del Sistema

Se ha hecho que el propósito fundamental para un control de contaminación y

monitoreo de contaminantes es lograr un mayor Tiempo Promedio Entre Fallas
(TPEF), no control de daños. Empero, cuando condiciones anómalas están presentes,
tal como se las midió inicialmente contamimetricamente, un análisis adicional
utilizando ferrografia o vibración puede identificar la fuente del problema. Figura 10
muestra tal jerarquía del monitoreo del sistema con un ejemplo.

Para cada aplicación tres lineamientos básicos son establecidos. El primer

lineamiento es monitoreado del sistema. Establece el nivel de limpieza deseado,
dentro del cual la vida útil extendida de la maquina puede ser lograda. El segundo
lineamiento es fijado por encima del primero en la escala de nivel de contaminantes
y representa condiciones anormales que requieren un mayor análisis. El autor prefiere
ferrografia como el medio para localizara y explicar la fuente de la contaminación.

Jerarquía del monitoreo del sistema

REMPLAZO DE BOMBA

LINEA BASICA TRES

FALLA INMINENTE DE
LA BOMBA

MONITOREO DE CONTAMINACIÓN MÁS FERROGRAFIA

MAS MONITOREO DE VIBRACIÓN
Nivel de la contaminación

LINEA BASICA DOS

MONITOREO DE CONTAMINACIÓN MAS

FERROGRAFIA RESTOS DE DESGASTES EN
SISTEMA ENJUAGUE
REQUERIDO
FILTRO DE BYPASS
REMPLAZADO
LINEA BASICA UNO

FERROGRAFIA INDICA RESTOS

DE DESGASTE

SOLAMENTE MONITOREO DE
CONTAMINACIÓN

TIEMPO

FIGURA 10

En el ejemplo, se muestra una falla de un reten limpiador de cilindro. Este tipo de falla
no tiene un efecto inmediato sobre la performance operativa pero si resulta en un
ingreso de partículas anormalmente alto. Una vez corregido, los niveles de
contaminantes retornan por debajo del primer lineamiento, a normal. El segundo
movimiento pasando por el primer lineamiento se determino que era un filtro gastado,
que fue remplazado: En ambos casos, la ferrografia no pudo confirmar niveles
inusuales de restos o limallas de desgaste, dirigiendo la detección del problema a otra
parte.

En algunos sistemas donde monitoreo de vibraciones puede ser empleado, se

establece un tercer lineamiento. Si los niveles de contaminantes llegan a esta región
y ferrografia confirma desgaste abrasivo o anormal, entonces el análisis vibracional
puede ser utilizado como una técnica de control de daños. Otros métodos tales como
análisis volumétrico o análisis espectrografico pueden también ser de ayuda. Una vez
que el componente problema ha sido identificado, el mantenimiento puede ser
fácilmente programado.

Esta jerarquía del monitoreo del sistema debe ser adecuado para el usuario apropiado
y los requerimientos de la aplicación. Esta diseñado para servir las necesidades
combinadas de mantenimiento proactivo y predictivo para lograr el máximo ahorro
posible. Como guía la clave para una implementación efectiva es 90% planificación y
10% ejecución. El autor esta planeando un articulo de continuación para describir
completamente la estrategia de implementación.

Resumen y conclusiones

Mantenimiento proactivo es presentado como un medio importante para curar las

causas raíz de fallas y para extender la vida útil de la máquina. Control de
contaminación de los fluidos está establecido como una técnica para implementar el
mantenimiento proactivo. Ahorros sustanciales son confirmados basados en casos
típicos de estudio involucrando aplicaciones hidráulicas, rodamientos, motores y
turbinas a gas. Se dan ejemplos numerosos de mejoras en costos de mantenimiento
de hasta 10 veces.

En oposición al mantenimiento predictivo tradicional, el monitorio de contaminantes

es mencionado como clave para lograr control de la contaminación y el mantenimiento
proactivo. Una comparación de monitoreo de contaminantes con relación a otras
técnicas predictivas es discutido. Se concluye que el monitoreo de contaminantes
ofrece la preferida “primera defensa” contra averías mecánicas, seguido por
monitoreo por ferrografia y vibración.

Finalmente, aparece inevitable que futuras, maquinas tengan incorporadas sensores

de contaminantes par mantenimiento proactivo de tiempo real y control de condición.
Software de sistemas expertos combinado con sensores y transductores ubicados
estratégicamente (por ejemplo, presión, temperatura, vibración, viscosidad, restos de
desgaste y humedad) brindara un monitoreo completo de la salud de la máquina para
las aplicaciones más sofisticadas de las futuras maquinas.