Trilla de Quinua

Departamento de Ingeniaría Mecánica.
Proyecto de grado.
Diseño y construcción de un prototipo replicable de
trilladora de baja capacidad especializada en Quínoa.
2014-1

Andrés Eduardo Farías López.
Universidad de los Andes.
Facultad de Ingeniería.
Departamento de Ingeniería Mecánica
Bogotá D.C
2014
1
Proyecto de grado.
2014-1
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO REPLICABLE

DE TRILLADORA DE BAJA CAPACIDAD ESPECIALIZADA EN
QUÍNOA.
ANDRÉS EDUARDO FARÍAS LÓPEZ
Proyecto de grado para optar por el título de
Ingeniero mecánico
Asesor
ANDRÉS LEONARDO GONZALEZ MANCERA
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C
2014
2
Proyecto de grado.
2014-1
Agradecimientos.
En primer lugar, quiero agradecer a Dios padre que ha sido el que me ha guiado por el buen
camino y ha permitido que todo suceda a su voluntad. Le doy gracias a mis padres, Luis Eduardo y
María Consuelo, que me han brindado todo su apoyo a lo largo de mi vida académica, a mis
hermanos José Luis y Nicolás, que han estado al lado mío para recordarme que sonreír es bueno
de vez en cuando y a toda mi familia que jamás dejo de creer en mí y darme fuerzas para seguir
adelante.
Quiero agradecer a mi profesor asesor Andrés Leonardo que me escucho en varios momentos de
crisis en mi carrera y siempre me tendió la mano y me ayudo a ver más allá de mis problemas.
Agradezco a los muchos compañeros que tuve en la carrera, pero sobre todo a mis amigos David,
Felipe, Diego, Rodrigo, Sebastián, Dilan, Paola, Karen y Constanza que estuvieron presentes en
momentos importantes de mi estudio y sobre todo de mi vida.
Agradezco especialmente a los técnicos del laboratorio de manufactura, Jorge, José, Ramiro, Juan,
Luis, Carolina; a quienes me ayudaron desde la secretaria del departamento y a todos aquellos que
me tendieron la mano para finalizar con éxito no solo este proyecto, sino muchos en la carrera. Sin
su ayuda seguramente este trabajo no habría sido posible.
Finalmente agradezco a aquellos profesores que estuvieron presentes a lo largo de mi carrera y

me brindaron lecciones inolvidables, sobre todo a quienes me vieron como una persona y no
como una nota más.
3
Proyecto de grado.
2014-1
Contenido
Nomenclatura.................................................................................................................................... 10
Introducción. ..................................................................................................................................... 11
Presentación del problema. .............................................................................................................. 12
Objetivos. .......................................................................................................................................... 13
Objetivo general ............................................................................................................................ 13
Objetivos específicos ..................................................................................................................... 13
Requerimientos de diseño. ............................................................................................................... 14
Requerimientos del usuario. ......................................................................................................... 14
Requerimientos mecánicos. .......................................................................................................... 14
Estado del arte. ................................................................................................................................. 16
La Quínoa. ..................................................................................................................................... 16
Cultivo de Quínoa .......................................................................................................................... 18
Siembra y cultivo de la Quínoa.................................................................................................. 18
Variedades de Quínoa. .............................................................................................................. 21
Recolección de la Quínoa. ......................................................................................................... 22
Valores nutricionales de la Quínoa. .......................................................................................... 22
Productos derivados de la siembra de Quínoa. ........................................................................ 23
Elementos mecánicos para la trilla y el separado. ........................................................................ 26
Trillado en cosechadoras Convencionales ................................................................................ 26
Separado en cosechadoras convencionales.............................................................................. 27
Trillado en cosechadoras convencionales mejoradas. .............................................................. 28
Trilladoras-separadoras longitudinales. .................................................................................... 30
Máquinas trilladoras especializadas en Quínoa. ....................................................................... 31
Diseño del prototipo. ........................................................................................................................ 34
Alternativas planteadas................................................................................................................. 34
Sistema de trillado..................................................................................................................... 34
Sistema de transmisión de potencia. ........................................................................................ 35
Selección de diseño ....................................................................................................................... 38
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Proyecto de grado.
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Diseño conceptual. ........................................................................................................................ 45

Consideraciones generales........................................................................................................ 45
Soporte ...................................................................................................................................... 51
Selección de materiales................................................................................................................. 55
Consideraciones generales........................................................................................................ 55
Soporte. ..................................................................................................................................... 61
Elementos mecánicos................................................................................................................ 62
Manufactura.................................................................................................................................. 63
Soporte. ..................................................................................................................................... 67
Ensamble. ...................................................................................................................................... 69
Experimentación. .............................................................................................................................. 71
Determinación de cantidad de grano de Quínoa por panoja recogida......................................... 71
Faltantes y recomendaciones. .......................................................................................................... 72
Conclusiones. .................................................................................................................................... 73
Bibliografía ........................................................................................................................................ 74
Anexos. .............................................................................................................................................. 76
Anexo A: Tabla de propiedades. ................................................................................................... 76
Anexo B: Planoteca. ...................................................................................................................... 77
Anexo C: Selección de Materiales. ................................................................................................ 97
Sistema de transmisión de potencia. ...................................................................................... 101
Elementos mecánicos.............................................................................................................. 105
Anexo D: Hojas de proceso. ........................................................................................................ 106
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Proyecto de grado.
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Anexo E: Experimentación. ......................................................................................................... 118

Anexo F: Estructura de costos. .................................................................................................... 119
Lista de ilustraciones.
Ilustración 1. Muestra de Quínoa completa. Vista superior (izquierda) y enfoque a zona de ruptura
(derecha). .......................................................................................................................................... 17
Ilustración 2. Corte transversal de grano de Quínoa. Vista general (izquierda) y enfoque a glóbulos
de saponina (derecha)....................................................................................................................... 17
Ilustración 3. Distribución de saponina en el episperma del grano de Quínoa. ............................... 18
Ilustración 4. Extensión actual del cultivo global de Quínoa. ........................................................... 19
Ilustración 5. Superficie sembrada y producción de Quínoa a finales de los años 90´s e inicio de
siglo. .................................................................................................................................................. 20
Ilustración 6. Variedades comunes de Quínoa y ubicación de su cultivo. ........................................ 21
Ilustración 7. Paralelo la composición de aminoácidos para la Quínoa, trigo, soya, leche
descremada y los requeridos para una dieta humana. ..................................................................... 22
Ilustración 8. Derivados del grano de Quínoa. .................................................................................. 24
Ilustración 9. Cuadro comparativo del contenido de proteínas y lípidos para distintas plantas
hortícolas........................................................................................................................................... 24
Ilustración 10. Aplicaciones para la planta de Quínoa. ..................................................................... 25
Ilustración 11. Esquema de la configuración entre el cilindro desgranador y el cóncavo
(cosechadora convencional). ............................................................................................................ 26
Ilustración 12. Trilladora convencional. ............................................................................................ 28
Ilustración 13. Cilindro acelerador de superficie lis, cilindro desgranador (con sus correspondientes
cóncavos) y batidor. .......................................................................................................................... 29
Ilustración 14. Trilladora longitudinal. .............................................................................................. 30
Ilustración 15. Vencedora brasileña en operación. A la izquierda se observa la vista posterior
mientras a la derecha la vista frontal. ............................................................................................... 31
Ilustración 16. Esquema general de la Vencedora. ........................................................................... 32
Ilustración 17. Trilladora tubular (partes). ........................................................................................ 32
Ilustración 18. Trilladora Fischer Agro Modelo "Trilla 300". ............................................................. 33
Ilustración 19. Sistema de trillado en oruga. .................................................................................... 35
Ilustración 20. Energía gastada (W/Kg) contra Velocidad, para diferentes actividades físicas
(caminar, correr y montar bicicleta). (Gordon & Rowland, 2004) .................................................... 36
Ilustración 21. Potencia entregada en función del tiempo para usuarios de bicicleta con distintas
capacidades físicas. (Gordon & Rowland, 2004) ............................................................................... 37
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Proyecto de grado.
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Ilustración 22. Entrega de potencia, velocidad, y cadencia de una persona promedio en el

momento del arranque. (Capelli, Cencigh, & Zamparo, 2000) ......................................................... 37
Ilustración 23. Escala de comparación para criterios. Tabla replicada de (Dieter & Schmidt, 2009).
........................................................................................................................................................... 39
Ilustración 24. Escala de comparación de alternativas de diseño. Tabla replicada de (Dieter &
Schmidt, 2009). ................................................................................................................................. 40
Ilustración 25. Altura máxima establecida para el prototipo de trilladora (sin tomar en cuenta la
altura adicional dada por el cilindro desgranador) comparada con la altura promedio para el
hombre y la mujer Colombiana. ........................................................................................................ 45
Ilustración 26. Esquema de camioneta con platón comercial (Nissan pick-up Navara) comprado con
las dimensiones limites dadas al prototipo de trilladora. ................................................................. 46
Ilustración 27. Cuerpo del cilindro. ................................................................................................... 47
Ilustración 28. Esquema del contacto entre la placa de dientes-semilla-cóncavo. .......................... 47
Ilustración 29. Placa de dientes......................................................................................................... 48
Ilustración 30. Ensamble cilindro desgranador. ................................................................................ 48
Ilustración 31. Esquema cóncavo. ..................................................................................................... 49
Ilustración 32. Cuerpo del cóncavo. .................................................................................................. 49
Ilustración 33. Cóncavo. .................................................................................................................... 50
Ilustración 34. Esquema eje. ............................................................................................................. 51
Ilustración 35. Altura del soporte comparado con la altura promedio para el hombre y la mujer
Colombiana. ...................................................................................................................................... 52
Ilustración 36. Barra de 530 mm (izquierda), Barra de 620 mm (centro) y esquema Base (derecha).
........................................................................................................................................................... 53
Ilustración 37. Esquema ángulos de soporte para el cóncavo (vista diagonal). ............................... 54
Ilustración 38. Esquema soporte del eje. Frontal (izquierda) e isométrico (derecha). ..................... 54
Ilustración 39. Restricciones en simulación del cuerpo del cilindro. ................................................ 56
Ilustración 40. Restricciones en simulación de la barra de dientes. ................................................. 57
Ilustración 41.Restricciones en simulación del cóncavo. .................................................................. 59
Ilustración 42. Placa de dientes......................................................................................................... 65
Ilustración 43. Cóncavo. .................................................................................................................... 65
Ilustración 44. Pasadores del Cóncavo. ............................................................................................. 66
Ilustración 45. Eje. ............................................................................................................................. 66
Ilustración 46. Ángulos 940 mm. ....................................................................................................... 68
Ilustración 47. Ángulos 1150 mm...................................................................................................... 68
Ilustración 48. Base. .......................................................................................................................... 69
Ilustración 49. Soporte. ..................................................................................................................... 70
Ilustración 50. Soporte con Cóncavo. ............................................................................................... 70
Ilustración 51.Resultados deformación total. Aceros (izquierda), Aluminio (izquierda), ................. 97
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Proyecto de grado.
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Ilustración 52. Resultados esfuerzo equivalente (Von-Misses). Aceros (derecha), Aluminio

(izquierda). ........................................................................................................................................ 98
Ilustración 53. Resultados factor de seguridad a la fatiga. Aceros (derecha), Aluminio (izquierda). 98
Ilustración 54. Resultados esfuerzo equivalente (Von-Misses) para todos los materiales............... 99
Ilustración 55. Resultados factor de seguridad a la fatiga. Todos los materiales. ............................ 99
Ilustración 56. Resultados deformación total. Acero ASTM A36 (izquierda), Aluminio (centro),
(Acero inoxidable (derecha). ........................................................................................................... 100
Ilustración 57. Resultados esfuerzo equivalente (Von-Misses). Todos los materiales. .................. 101
Ilustración 58. Resultados factor de seguridad a la fatiga. Todos los materiales. .......................... 101
Ilustración 59, Criterio de falla de Soderberg. ................................................................................ 102
Ilustración 60. Factores teóricos de concentración de esfuerzos. Torsión (izquierda) y flexión
(derecha). ........................................................................................................................................ 103
Lista de tablas.
Tabla 1. Matriz de comparación de criterios. ................................................................................... 39
Tabla 2. Matriz de comparación de criterios normalizada. ............................................................... 40
Tabla 3. Matriz de comparación del costo del material. ................................................................... 41
Tabla 4. Matriz de comparación de la dificultad en procesos de manufactura ................................ 41
Tabla 5. Matriz de comparación de costo en procesos de manufactura. ......................................... 41
Tabla 6. Matriz de comparación de tamaño. .................................................................................... 42
Tabla 7. Matriz de comparación de mantenimiento. ........................................................................ 42
Tabla 8. Matriz normalizada de comparación del costo del material. .............................................. 42
Tabla 9. Matriz normalizada de comparación del DPM .................................................................... 43
Tabla 10. Matriz normalizada de comparación de CPM ................................................................... 43
Tabla 11. Matriz normalizada de comparación de tamaño. ............................................................. 43
Tabla 12. Matriz normalizada de mantenimiento............................................................................. 44
Tabla 13. Matriz de decisión. ............................................................................................................ 44
Tabla 14. Tabla de selección de diseño. ............................................................................................ 44
Tabla 15. Peso para el cuerpo del cilindro según el material. .......................................................... 57
Tabla 16. Deflexión calculada para un diente soportando toda la carga. ......................................... 58
Tabla 17. Deflexión calculada para los dientes de una placa (carga repartida). ............................... 58
Tabla 18. Peso para la placa de dientes según el material. .............................................................. 58
Tabla 19. Peso para el cóncavo según el material. ........................................................................... 60
Tabla 20. Factores de seguridad de fluencia y fatiga calculados para los materiales considerados en
la manufactura del eje. ..................................................................................................................... 61
Tabla 21. Factores de seguridad para pernos UNF 3/8 in. ................................................................ 62
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Proyecto de grado.
2014-1
Tabla 22.Factores de seguridad para pernos M5. ............................................................................. 63

Tabla 23. Tabla de propiedades para los materiales usados durante el proyecto. .......................... 76
Tabla 24. Cantidad de grano de Quínoa por panoja recogida. ....................................................... 118
Tabla 25. Costo de materiales. ........................................................................................................ 119
Tabla 26. Costo de procesos. .......................................................................................................... 119
Tabla 27. Costo del proyecto........................................................................................................... 120
Lista de ecuaciones.
Ecuación 1. Factor de seguridad a esfuerzos cortantes (pasador del cóncavo). .............................. 60
Ecuación 2. Carga crítica (pandeo). ................................................................................................... 61
Ecuación 3. Factor de seguridad a esfuerzos cortantes (soldadura)................................................. 63
Ecuación 4. Fuerza en los dientes. .................................................................................................. 100
Ecuación 5. Deflexión en los dientes. .............................................................................................. 100
Ecuación 6. Criterio de falla de Soderberg. ..................................................................................... 102
Ecuación 7. Factor de seguridad para fatiga (criterio de Soderberg). ............................................ 102
Ecuación 8. Sensibilidad a la muesca q. .......................................................................................... 103
Ecuación 9. Constante de Neuber (Torsión). .................................................................................. 103
Ecuación 10. Constante de Neuber (Flexión). ................................................................................. 103
Ecuación 11. Factor de concentración del esfuerzo por fatiga (flexión y torsión). ........................ 103
Ecuación 12. Límite de resistencia a la fatiga.................................................................................. 103
Ecuación 13. Límite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria y factores que modifican el límite de
resistencia a la fatiga. ...................................................................................................................... 104
Ecuación 14. Factor de seguridad para fatiga (eje). ........................................................................ 104
Ecuación 15. Factor de seguridad para fluencia (eje). .................................................................... 104
Ecuación 16. Fuerza sobre la cuña. ................................................................................................. 104
Ecuación 17. Factor de seguridad para esfuerzos cortantes (cuña). .............................................. 104
Ecuación 18. Factor de seguridad para aplastamiento (cuña). ....................................................... 104
Ecuación 19. Factor de seguridad para el aplastamiento del perno. .............................................. 105
Ecuación 20. Factor de seguridad para el aplastamiento de los agujeros (elemento). .................. 105
Ecuación 21. Factor de seguridad para el cortante del perno. ....................................................... 105
Ecuación 22. Factor de seguridad para el cortante del borde del elemento. ................................. 105
Lista de graficas.
Grafica 1. Peso Quínoa vs peso Panoja ............................................................................................. 71
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Proyecto de grado.
2014-1
Nomenclatura.
√ Constante de Neuber.
Esfuerzo Alternante.
Esfuerzo Medio.
Factor de seguridad.
Área.
Diámetro.
Módulo de Elasticidad.
Fuerza.
Inercia.
Factor de modificación por la condición superficial.
Factor de modificación por el tamaño.
Factor de concentración de esfuerzo por fatiga.
Factor de concentración de esfuerzos por fatiga (cortante).
Concentrador de esfuerzos (flexión).
Concentrador de esfuerzos (torsión).
Longitud.
Momento alternante.
Momento medio.
Sensibilidad a la muesca a flexión.
Sensibilidad a la muesca a torsión.
Radio.
Límite de resistencia a la fatiga en la ubicación critica.
Límite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria.
Resistencia de prueba mínima.
Esfuerzo último.
Esfuerzo de fluencia.
Sección.
Torque alternante.
Torque medio.
10
Proyecto de grado.
2014-1
Introducción.
La Quínoa es un pseudocereal ampliamente consumido gracias a sus propiedades nutricionales
(alto porcentaje de proteínas, contenido de vitaminas B y E, minerales como hierro, fosforo,
potasio, calcio y zinc, además de un bajo porcentaje de grasas). Este pseudocereal ha sido
cultivado en la región andina latinoamericana desde tiempos precolombinos, razón por la cual
tiene un valor cultural bastante importante para diferentes pueblos americanos. Actualmente, los
principales productores de Quínoa a nivel mundial son Bolivia, Perú, Ecuador y Colombia y
representa una importante fuente de ingresos económicos para numerosas familias de
campesinos que aún se encuentran arraigadas a las costumbres de sus antepasados.
En Colombia el cultivo de Quínoa se encuentra en crecimiento, impulsado en su mayoría por

empresas como “Factoría Quínoa” que capacitan a los campesinos en el sembrado y el
mantenimiento de esta planta; sin embargo, este crecimiento se ha visto apaciguado debido a la
escasa mano de obra disponible para la recolección y separación del grano, además de los tiempos
asociados a estos 2 procesos.
La recolección de la Quínoa se hace en diferentes “recogidas”, por lo cual realizarlo mediante una
opción que no sea la recolecta manual generaría una alta pérdida de producción. En cuanto a la
separación del grano, para realizar este proceso es más eficiente tener la planta seca en el
momento del procesado, es por esto que artesanalmente el proceso de separación del grano se
realiza en 2 etapas: secado de la planta y trillado. El secado de la planta se realiza poniendo las
platas sobre un plástico al sol, sin tener en cuenta las condiciones ambientales que puedan afectar
el proceso. El trillado se realiza manualmente, por lo cual consume una gran cantidad de tiempo
del cultivador, además de que se pierde un porcentaje considerable del grano y de Saponina
(producto secundario que puede ser obtenido del cultivo de la Quínoa y es utilizado en productos
cosméticos y de limpieza).
En el proyecto a realizar se pretende seguir un proceso de diseño con el fin de llegar a concretar la
construcción de un primer prototipo de una máquina trilladora cuyo funcionamiento este
enfocado especialmente a la planta de Quínoa.
Cabe resaltar que la intensión de este proyecto es ayudar a comunidades campesinas que cultivan
la Quínoa en una baja escala, a optimizar el proceso de trillado. Por lo tanto los criterios de diseño
y el prototipo final se tienen que ajustar a las necesidades planteadas por los minicultores y sobre
todo lograr una capacidad de trillado que cumpla las exigencias impuestas por sus cultivos.
11
Proyecto de grado.
2014-1
Presentación del problema.
Actualmente, en Colombia, el proceso de trillado para la Quínoa se realiza de la misma forma en

que se hacía ancestralmente: de forma manual. Las implicaciones del uso de este método en un
cultivo son varias, sin embargo se destacan dos: aumento en la duración del trillado y aumento en
el costo del proceso de trilla.
El objetivo básico del trillado manual es lograr la separación entre el grano, la planta y la cascara,
mediante la fricción que se produce al frotar la panoja de Quínoa entre las palmas de las manos.
Este proceso es extenso y requiere mucho cuidado por parte del cultivador ya que tiene que
cerciorarse mediante una inspección visual que se está trillando la totalidad de grano recogido.
Debido a la naturaleza del trillado manual el tiempo asociado a este se convierte en uno de los
más extensos en el proceso de transformación de la Quínoa, entonces, lo que se hace para
optimizar el trillado es contratar personal para que sirva como elemento más de trilla, sin
embargo, esto significa que el costo asociado a este proceso aumenta considerablemente.
A pesar de la disposición a contratar personal adicional (cuyos gastos están contemplados en el

presupuesto del proceso), actualmente existe una escases de mano de obra lo cual hace difícil
optimizar el tiempo del proceso de trillado.
Existen en el mercado maquinaria especializada en trillar Quínoa y también máquinas adaptadas

para este proceso (con una menor eficiencia de trillado comparadas con aquellas diseñadas
específicamente para Quínoa) que hacen que el tiempo asociado al trillado se reduzca
considerablemente, sin embargo, no existe un proveedor local (a nivel nacional) que manufacture
esta maquinaria o la importe. En un intento de conocer un poco más del mercado de máquinas
trilladoras para Quínoa se buscaron fabricantes a nivel latinoamericano y se encontraron en Perú.
Fue posible contactar a uno de ellos y al solicitar información de sus productos entregaron
especificaciones muy vagas y precios que son difíciles de costear (entre USD 4.000$ y USD 7.000$)
lo cual hace que una posible importación de alguna máquina sea difícil.
12
Proyecto de grado.
2014-1
Objetivos.
Objetivo general
 Diseño y construcción de un prototipo replicable de una trilladora para Quínoa.
Objetivos específicos
 Establecer los criterios generales de diseño.

 Establecer la geometría básica (dimensiones, mecanismos, etc.), los materiales, y los
elementos necesarios para llevar a cabo la construcción del prototipo de trilladora
especializada en Quínoa.
 Generar planos de detalle con el fin de lograr eventualmente la producción de más
equipos.
 Modificar y mejorar elementos de diseño en base al uso del prototipo creado.
 Cuantificar variables experimentales relacionadas el proceso de trilla con el prototipo
con el fin de llegar a determinar una eficiencia de trilla y tener un punto de
comparación del prototipo con otras trilladoras encontradas en el mercado actual.
13
Proyecto de grado.
2014-1
Requerimientos de diseño.
Requerimientos del usuario.
Los requerimientos del usuario fueron determinados por medio del dialogo con los agricultores de
los municipios de Guasca y Zipaquirá (Cundinamarca – Colombia). Expresaron reiteradamente que
la trilladora a diseñar debía reunir al menos 7 características fundaméntales:
 Fácil uso: Es necesario que para el manejo de la máquina el operario no requiera

conocimientos técnicos o especializados. La operación de la máquina tiene que ser algo
intuitivo y simple.
 Robusto: Debido a las condiciones del terreno en que se va a movilizar la máquina, es de
suma importancia que esta sea capaz de soportar las vibraciones y golpes a los que
posiblemente será sometida.
 Replicable: Teniendo en cuenta el enfoque social que tiene el proyecto, es importante que
el diseño que se realice sea de una baja complejidad para que aquellos interesados en
copiar la máquina puedan hacerlo sin ningún problema.
 Fácil de transportar: La máquina va a ser utilizada en distintos cultivos, entonces, es
necesario que su geometría permita que pueda ser transportada usando elementos
convencionales.
 Bajo costo: La comunidad con que se está trabajando el proyecto no tiene los recursos
suficientes para importar una máquina del exterior, por lo cual se quiere que con el
prototipo a diseñar se alcance una solución económica que sirva como solución ante el
problema del trillado de la Quínoa.
 Bajo daño o secuelas en el grano: Es importante evitar al máximo el daño en el grano, ya
que esto implica pérdidas de tiempo y dinero para los cultivadores.
 Uso seguro: Es necesario diseñar la máquina teniendo en cuenta las medidas de seguridad
pertinentes y aplicables para elementos industriales con el fin de evitar posibles
accidentes.
Requerimientos mecánicos.
Teniendo en cuenta las limitaciones en tiempo y presupuesto, e interpretando de forma ingenieril

las características discutidas con los usuarios se plantearon los siguientes requerimientos:
 Manufactura convencional: Se quiere diseñar la máquina teniendo como base procesos

de manufactura que puedan ser realizados en cualquier taller de maquinado y que no
requieran de herramientas especializadas.
 Tamaño limitado según condiciones ergonómicas: Teniendo en cuenta la comodidad del
operario, el diseño va a ser realizado considerando condiciones básicas de ergonomía que
permita al usuario operar la máquina cómodamente.
14
Proyecto de grado.
2014-1
 Materiales disponibles en el mercado local: Es necesario trabajar con elementos que se

encuentren fácilmente en el comercio local ya que estos materiales son menos costosos.
 Materiales resistentes a condiciones corrosivas: Debido a que la planta de Quínoa (un
elemento con cierta proporción de humedad) está en constante contacto con los
elementos de la máquina, es necesario que estos resistan la corrosión que se pueda llegar
a originar. Además, se necesita también que resista las condiciones ambientales que se
dan en la ubicación geográfica de los cultivos (climas variantes y alto grado de humedad
en horas determinadas del día).
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Proyecto de grado.
2014-1
Estado del arte.
La Quínoa.
Poco es lo que se ha encontrado acerca de la morfología y composición interna de la Quínoa,

razón por la cual se quiere hacer un primer acercamiento a caracterizar el grano y sus partes.
Para lograr este objetivo se observaron distintas muestras del grano por medio del microscopio
electrónico de barrido (SEM por sus siglas en inglés) JEOL, modelo JSM 6490-LV ubicado en las
instalaciones de la Universidad de los andes en Bogotá – Colombia. Los granos de Quínoa a
observar fueron seleccionados aleatoriamente. La cascara del grano fue removida manualmente
tratando de causar el menor daño posible a la capa de saponina contenida. Fueron preparadas 25
muestras, 8 de las cuales fueron granos completos, y las muestras restantes fueron cortes
transversales de distintos granos.
Uno de los requisitos para observar muestras en el SEM es que los elementos de interés sean
conductores eléctricos, por lo cual fue necesario aplicar a las muestras de Quínoa un
recubrimiento de una película fina de material conductor (en este caso oro) mediante el
metalizador Desk® IV y siguiendo el protocolo de preparación de muestras biológicas establecido
por el laboratorio de microscopia de la Universidad de los Andes1.
Se realizaron mediciones a los granos de Quínoa observados revelando que el diámetro medio
varía entre 1.7 mm y 3.1 mm, lo que hace creer que existen distintas variedades del grano en las
muestras tomadas, o que alguna panojas de Quínoa fueron cosechadas a destiempo.
Las fotos tomadas a las muestras completas de Quínoa revelan que sobre la superficie del grano
(excepto en la zona en la que se encontraba unida la cascara) se extiende una capa de lo que se
cree es saponina (ver Ilustración 1).
1
Ver en http://investigaciones.uniandes.edu.co/index.php/es/centro-de-microscopia/microscopio-
electronico-de-barrido-meb/protocolos
16
Proyecto de grado.
2014-1
Ilustración 1. Muestra de Quínoa completa. Vista superior (izquierda) y enfoque a zona de ruptura (derecha).
Las muestras de cortes trasversales permiten ver el cotiledón y el perisperma del grano (ver
Ilustración 2). Además, se observa que la saponina está contenida sobre el episperma de la semilla
en estructuras globulares de un tamaño promedio de 70 .
Ilustración 2. Corte transversal de grano de Quínoa. Vista general (izquierda) y enfoque a glóbulos de saponina
(derecha).
A continuación, en la Ilustración 3 se presentan capturas que permiten apreciar de una forma más
clara la interfaz entre el grano y la saponina.
17
Proyecto de grado.
2014-1
Ilustración 3. Distribución de saponina en el episperma del grano de Quínoa.
Las muestras de Quínoa observadas hacen parte de la familia de las llamadas “Quínoa dulce” por
su bajo contenido en saponina. Un buen camino a seguir seria llegar a observar “Quínoa amarga” y
comparar que rasgos en su morfología cambian y que diferencias existe entre la distribución de
saponina en la superficie del grana y de cómo es contenida.
Cultivo de Quínoa
Siembra y cultivo de la Quínoa.
Panorama nacional.
A pesar de que el cultivo de Quínoa es de carácter tradicional y que alguna vez fue abundante en
Colombia, actualmente es un cultivo prácticamente abandonado en la sabana de Bogotá y de
carácter irregular. Los cultivos se encuentran principalmente en Cundinamarca, Boyacá, Cauca y
Nariño en comunidades locales, lo que significa que realmente el cultivo de este grano no es
conocido ampliamente en el país. (Montoya Restrepo, Martínez Vianchá, & Peralta Ballesteros,
2005).
Recientemente, entidades públicas y privadas han venido impulsando el cultivo de Quínoa con el
fin de reimplantar el grano en el panorama nacional y aprovechar entonces los posibles productos
y subproductos generados de esta planta.
Los principales productores y distribuidores de Quínoa y sus derivados son:

 Andean Valley.
 Familia de la tierra.
 Quínoa y amaranto.
 Frutos de Utopía.
 Línea Verde Express.
18
Proyecto de grado.
2014-1
 Montenoa.
La mayoría de los mencionados distribuyen a almacenes de cadena (Éxito, Pomona, Carulla, entre
otros).
Para el año 2011, Colombia produjo un promedio de 140 Toneladas de grano. (Direccion regional
agraria Puno, 2011).El principal mercado de la Quínoa Colombiana es Ecuador. (Direccion regional
agraria Puno, 2011)
Panorama internacional.
En la Ilustración 4 se muestra la distribución mundial de cultivos de Quínoa para el año 2013.
2
Ilustración 4. Extensión actual del cultivo global de Quínoa.
Los mayores productores de Quínoa a nivel mundial son Perú y Bolivia (ver ilustración 4), quienes
producen alrededor de 68.000 toneladas anuales que representan el 92% del grano producido
2
Imagen obtenida de http://2.bp.blogspot.com/-
ChwhDJ0xo2Q/UfLL8o5TTEI/AAAAAAAAOy0/xGlJi6z_31Q/s1600/M%C3%A1s+pa%C3%ADses+compiten+con
+la+quinua+Andina.jpg
19
Proyecto de grado.
2014-1
globalmente 3 (PROINPA, 2011). Consecuentemente los mayores productores a nivel

Latinoamericano son Perú y Bolivia, dejando en un segundo plano a Colombia y Ecuador.
Ilustración 5. Superficie sembrada y producción de Quínoa a finales de los años 90´s e inicio de siglo.
En la Ilustración 5 se puede apreciar el crecimiento del cultivo de la Quínoa para 3 países

latinoamericanos (Perú, Bolivia y Ecuador), y la producción correspondiente en toneladas para
cada uno en los últimos 40 años. El crecimiento observado va ligado con la introducción de
tecnologías agro-industriales a América latina y a políticas gubernamentales para promover la
producción y exportación del grano debido a la demanda creciente del mismo.
Por otro lado, Estados Unidos y Canadá son los siguientes productores de Quínoa a nivel mundial
después de Perú y Bolivia. Estos dos países (junto con Ecuador) suplen el 10% restante del
mercado global con producciones anuales promedio de 3.000 toneladas (métricas) y 1.000
toneladas (métricas) respectivamente. Sin embargo, la calidad del grano producido por estos 2
países (E.U. y Canadá) no se compara en calidad con aquel producido en la región andina de
Latinoamérica (Direccion regional agraria Puno, 2011).
Los principales exportadores a nivel Global son Perú, Bolivia y Ecuador4 (Direccion regional agraria
Puno, 2011), donde las empresas exportadoras más destacadas son (Puentes Aguilar, 2006):
 Anapqui.
 Sociedad Agropecuaria de Industria y Tecnologia Saite.
 Central de cooperativa Agroinsdustriales Tierra.
 Icopra
3
Datos para el año 2009
4
Datos para el año 2011.
20
Proyecto de grado.
2014-1
Mientras los principales importadores son E.U., Francia, Holanda, Alemania e Italia5 (Andean
Products, 2006), donde las empresas importadoras más destacadas son:
 Euro Nat Distribution.

 Celnat.
 Tradin.
 Siberhechner.
 Gaspard Enterprises.
 Cooperazione Terzo Mondo.
Variedades de Quínoa.
Existen distintas variedades de planta de Quínoa; cada una cultivada en condiciones geográficas
específicas y con valores nutricionales diferentes. En la Ilustración 6 se presentan las variedades
más comunes y donde se cultivan.
6
Ilustración 6. Variedades comunes de Quínoa y ubicación de su cultivo.
5
Datos para el año 2006.
6
Imagen obtenida de (Reyes Montaño, Avila Torres, & Guevara Pulido, 2006)
21
Proyecto de grado.
2014-1
Recolección de la Quínoa.
La recolección del grano debe realizarse cuando la planta haya llegado a su madurez biológica
(Salas). Idealmente, se hace coincidir la cosecha/recolección con la época seca del año para evitar
pérdidas de grano debido a la germinación por humedad (Rosales Barrera, 2010).
Tradicionalmente la recolección es realizada manualmente con ayuda de una hoz, sin embargo, se
han empezado a implementar tecnologías industriales con la modificación de combinadas para el
uso en cultivos de Quínoa (Salas).
Valores nutricionales de la Quínoa.
La Quínoa es un pseudocereal que se destaca por su alto contenido en proteínas y aminoácidos

(contenido principal de nutrientes). Entre sus ventajas (comparada con otros alimentos) se
encuentran (Zamudio):
 No tiene colesterol.
 No forma grasas en el organismo.
 Fácil digestibilidad.
A continuación, en la Ilustración 7 se presenta la composición de aminoácidos de la Quínoa
comparados con alimentos de valores nutricionales similares y los requeridos por el ser humano.
Ilustración 7. Paralelo la composición de aminoácidos para la Quínoa, trigo, soya, leche descremada y los requeridos
7
para una dieta humana .
7
Imagen obtenida de (Montenoa)
22
Proyecto de grado.
2014-1
Productos derivados de la siembra de Quínoa.
Actualmente existen una gran variedad de productos a base de Quínoa disponibles en el mercado,
enfocados en distintos sectores de la industria alimenticia. A continuación se muestran los
productos más destacados:
 Quínoa.
Es el grano luego del proceso de ser desaponificado. Comúnmente utilizado en la
elaboración de platos tradicionales y elemento base para la producción de productos
derivados.
 Harina de Quínoa.
Producto derivado del grano de Quínoa. Es el resultado de la molienda del grano. Su
principal uso se encuentra en el área de repostería.
 Harina tostada de Quínoa.
Producto derivado del grano de Quínoa luego de ser tostado y molido. De igual forma que
la harina de Quínoa, su principal uso se encuentra en el área de repostería.
 Harina instantánea de Quínoa.
Se obtiene de la el grano de Quínoa pre-cocido y luego molido. Debido a que no es
necesario realizar una cocción de la harina resultante es ampliamente utilizado como
suplemento proteínico y promocionado como un aditivo a bebidas, postres y alimentos
varios.
 Hojuelas de Quínoa.
El grano de Quínoa es sometido a un proceso de laminado (por el cual se consigue la
forma de hojuela) y cocción. Es consumido como “cereal”.
 Mana de Quínoa.
Se obtiene al procesar el grano de Quínoa bajo condiciones altas de presión y
temperatura, lo que resulta en la expansión brusca del grano. Este proceso se realiza para
elaborar “snacks” de Quínoa.
 Derivados mediante procesos químicos.
Múltiples derivados del grano de Quínoa que se obtienen luego de un proceso industrial.
Sus aplicaciones van desde el campo cosmético hasta el de alimentos. A continuación en la
Ilustración 8 se presentan algunos de los derivados del grano de Quínoa luego de procesos
industriales.
23
Proyecto de grado.
2014-1
8
Ilustración 8. Derivados del grano de Quínoa.
A continuación se presentan los sub-productos obtenidos a partir del remanente de la planta de

Quínoa.
 Hojas.
Los usos potenciales de las hojas de Quínoa van desde el consumo humano hasta la
elaboración de colorantes vegetales. La cosecha oportuna de las hojas para el consumo
humano es antes de la floración, etapa que esta alrededor de 60 a 80 días después de la
germinación. Es ampliamente usada en la preparación de ensaladas crudas y cocidas
gracias a su contenido de proteínas y lípidos (ver Ilustración 9).
9
Ilustración 9. Cuadro comparativo del contenido de proteínas y lípidos para distintas plantas hortícolas.
 Tallo.
El tallo de la planta de Quínoa es utilizado en la obtención de papel y cartón gracias su alto
contenido de celulosa, también se utiliza en la producción de concentrados para alimentar
8
Imagen obtenida de (Montoya Restrepo, Martínez Vianchá, & Peralta Ballesteros, 2005)
9
Imagen obtenida de (Puentes Aguilar, 2006)
24
Proyecto de grado.
2014-1
animales (gracias a su alto contenido en proteínas, vitaminas, minerales, aguan, entre

otros) (Montoya Restrepo, Martínez Vianchá, & Peralta Ballesteros, 2005).
 Saponina.
Las saponinas son un grupo de glucósidos que se disuelven en el agua y disminuyen la
tensión superficial de esta. Pueden tener una estructura esteroidal o triptenoide. En la
Quínoa se encuentran en el grano de la planta, y pueden ser extraídas mediante fricción
(método seco) o mediante lavado (método húmedo.
La saponina es el sub-producto que más aplicaciones tiene en la industria, por lo cual hace
que pueda ser explotada comercialmente fácilmente Se utiliza en la industria cosmética
(jabones, champú, sales de baño, cremas corporales, etc.), industria de alimentos
(obtención de cerveza, platos típicos), industria farmacéutica (elaboración de antibióticos),
aplicaciones industriales (líquidos de extinción de incendios, pesticidas, hormonas
sintéticas), entre otros (Montoya Restrepo, Martínez Vianchá, & Peralta Ballesteros,
2005).
En la Ilustración 10 se muestra un breve esquema de las aplicaciones para la Quínoa y saponina.
10
Ilustración 10. Aplicaciones para la planta de Quínoa.
10
Imagen obtenida de (Montoya Restrepo, Martínez Vianchá, & Peralta Ballesteros, 2005)
25
Proyecto de grado.
2014-1
Elementos mecánicos para la trilla y el separado.

Trillado en cosechadoras Convencionales
La operación que se realiza en el sistema de trillado de una cosechadora es la separación del grano
de la vaina, espiga, o cuerpo de la planta (dependiendo de la planta a cosechar). Actualmente, el
trillado en las cosechadoras convencionales comerciales se basa en 2 componentes esenciales: el
cilindro desgranador y el cóncavo (Márquez, 2012). El cilindro desgranador es (como su nombre lo
indica) un cilindro de diámetro y longitud variables (dimensiones determinadas según el tipo de
cultivo a trillar) rotando a una velocidad angular constante (determinada por el tipo de cilindro
desgranador, y de nuevo, la cantidad y el tipo de cultivo a trillar) que mediante la fricción que se
produce entre este, el cultivo, y el cóncavo, se logra el desprendimiento del grano y la separación
de este de la planta.
El cóncavo es el elemento contra el cual fricciona el cilindro desgranador. Este está constituido por
barras las cuales están dispuestas para permitir el paso del grano separado e impurezas de
pequeño tamaño. Un esquema de la configuración entre el cilindro desgranador y el cóncavo para
una cosechadora convencional comercial es ilustrado en la Ilustración 11.
11
Ilustración 11. Esquema de la configuración entre el cilindro desgranador y el cóncavo (cosechadora convencional).
Existen dos tipos básicos de cilindros desgranadores con su respectiva configuración de cóncavos
(Valero): de dientes o dedos, y de barras.
 Cilindro desgranador de dientes o dedos:

Tanto el cilindro como el cóncavo tienen distribuidos sobre su superficie dedos metálicos
periféricos que producen el desprendimiento debido a la fricción entre el grano y dedos
estáticos y móviles (Valero). La separación entre los dedos es determinada de acuerdo al
tamaño medio del grano; tiene que ser seleccionada de tal forma que no fracture los
granos, y que tampoco genere ineficiencias en el trillado (perdida de granos debido a que
11
Imagen obtenida de http://manuals.deere.com/omview/OMCQ29936_63/gif/ZCQD1290.gif
26
Proyecto de grado.
2014-1
no se separaron de la planta). Este tipo de cilindro es comúnmente usado en cultivos

como el de arroz.
 Cilindro desgranador de barras:

Se encuentra conformado por un conjunto de barras (de 6 a 10) (Márquez, 2012) con una
cara estriada (opuestos a la barras contiguas) con los cuales se produce el efecto de
fricción y se realiza el trillado, además de que re-direccionan la planta para mantener una
distribución uniforme sobre el cilindro durante todo el proceso. La velocidad de estos
cilindros es regulable (generalmente) y comprende el rango entre 600 a 1500 RPM,
además, las dimensiones comunes para ellos son de una diámetro entre 400 y 600 mm y
una longitud que varía entre 800 y 1800 mm (Valero).
Para los dos tipos de cilindros, el ángulo de trilla del cóncavo varía entre 100° y 125° (ángulo
medido entre la entrada y salida de la planta), además de que la distancia de este respecto al
cilindro varía entre la entrada y la salida: Para la entrada la distancia para un trillado optimo varía
entre 13 y 18 mm y para la salida la es necesario ajustar la distancia a la mitad del diámetro medio
del grano (Valero). El cilindro desgranador de barras es utilizado con mayor frecuencia en las
cosechadoras comerciales debido a que produce un menor daño en los granos trillados, genera
menos ruido, y tiene un eficiencia de trillado más alta (trilla una mayor cantidad de grano bajo las
mimas condiciones de potencia suministrada).
Separado en cosechadoras convencionales
El sistema de separado está diseñado para recoger y separar el porcentaje de grano que no logro
ser trillado en el cilindro desgranador (alrededor de 10%). Este sistema está conformado por el
batidor, los sacudidores (o cribas), el colector (o zarandon), y el ventilador.
 Batidor.
Es un cilindro continuo al cilindro desgranador que re-direcciona la planta saliente del
sistema de trillado hacia los sacudidores.
 Sacudidores
Sistema de canales dentados, que en su parte inferior está compuesto de ranuras
especialmente diseñadas para permitir el paso del grano. Los sacudidores reciben las
plantas salientes del cilindro desgranador y realizan un proceso de trillado adicional con el
fin de obtener el grano que no fue obtenido mediante el sistema cilindro-cóncavo. El
funcionamiento de los sacudidores consiste en producir movimientos oscilatorios (entre
200 a 250 oscilaciones por minuto) y así, con la vibración producida, separar el grano
restante de la planta.
Los sacudidores están dispuestos en una pendiente creciente con un valor entre 8° y 15°
(Valero) y pueden ser instalados como un sacudidor unitario o como una serie de ellos.
27
Proyecto de grado.
2014-1
 Colector
Es un plano dentado (de la misma forma que los sacudidores) posicionados en una
orientación horizontal o/y vertical donde se recogen los granos (y pequeñas impurezas)
provenientes del cilindro desgranador y el sacudidor.
 Ventilador
Se encarga de producir un flujo de aire que logra la separación del grano de las impurezas
restantes debido a la diferencia de densidad entre estas.
A continuación, en la Ilustración 12 se presenta el sistema general de trilla y separación para una

máquina trilladora convencional. En ella las referencias b y c hacen referencia a el cilindro
desgranador y al cóncavo respectivamente, e y f a los sacudidores (cribas) y al colector, y
finalmente k al ventilador. En este sistema no se muestra el batidor, en reemplazo de este se
muestra una placa arqueada que re direcciona la planta saliente del cilindro desgranador.
12
Ilustración 12. Trilladora convencional.
Trillado en cosechadoras convencionales mejoradas.
En una cosechadora con un sistema de trillado mejorado se adapta un cilindro más (con su
respectivo cóncavo) antes del cilindro desgranador, llamado cilindro acelerador. Este cilindro es
instalado con el fin de aumentar la capacidad de trillado sin necesidad de incrementar el área
12
Imagen obtenida de http://dim.usal.es/areaim/guia%20P.%20I/IMAGENES/trilladora%20antigua.jpg
28
Proyecto de grado.
2014-1
activa de trillado del cilindro principal, esto se debe a que el acelerador aumenta la velocidad de la
planta lo que ayuda a optimizar su flujo, haciendo más delgada la capa entre el cilindro y el
cóncavo, y aumentando las fuerzas centrifugas sobre los granos, además, en el acelerador se
produce un efecto desgranador debido al cóncavo que posee (Márquez, 2012).
Existen 2 tipos de aceleradores (Valero):
 Cilindro de superficie en jaula

Están conformados por una serie de barras soldadas al cilindro las cuales forma un
enrejado, además poseen dedos en dirección perpendicular a las barras (de forma similar
a los dientes en los cilindros desgranadores).
 Cilindro de superficie lisa

Como su nombre lo indica, el cilindro posee una superficie lisa a la cual se adaptan dedos
en una disposición helicoidal (Ver Ilustración 13).
El acelerador gira a una velocidad angular correspondiente al 80% del cilindro desgranador,
mientras que el batidor a alrededor del 65% a 70%. Además, la disposición del cóncavo para el
acelerador se hace con un ángulo de salida de 90°, para el cilindro desgranador de 140° y con una
configuración totalmente paralela a ambos cilindros (Márquez, 2012).
Ilustración 13. Cilindro acelerador de superficie lis, cilindro desgranador (con sus correspondientes cóncavos) y
13
batidor.
El separado para las trilladoras mejoradas es el mismo que para las trilladoras convencionales.
13
Imagen obtenida de http://www.ub.edu.ar/catedras/agrarias/maq_mej_rural/cosech10.jpg
29
Proyecto de grado.
2014-1
Trilladoras-separadoras longitudinales.
Este tipo de trilladora reemplaza el cilindro desgranador, el cóncavo y el sistema de separación

convencional por un par de separadores longitudinales que giran dentro de otros dos cilindros fijos
concéntricos (ver Ilustración 14) (Valero). Para este sistema tanto la función de trillado como la de
separado es realizada por los separadores (Valero).
14
Ilustración 14. Trilladora longitudinal .
Existen 2 sistemas para este tipo de trilladora:
 De rotor único: Como su nombre lo indica, este sistema tiene un único rotor con un
diámetro de alrededor 0.75m y una longitud de 2.70 m. su superficie de trillado y
separado suele ser de 2 m2 y la velocidad de rotación en operación puede regularse entre
280 RPM a 1040 RPM (Valero).
 De rotor doble: Es conformado por 2 rotores que giran a una velocidad rotacional variable
entre 580 RPM y 1320 RPM en sentido inverso (con el fin de disminuir vibraciones en la
máquina). El diámetro de los rotores suele ser de alrededor de 045 m y su longitud de 2.2
m; de nuevo el área de trillado y separado suele ser de 2 m2 (Valero).
14
Imagen obtenida de
http://www.boltrac.com/images/stories/maquinaria_industrial/lexion_750/tecnologia/50.jpg.
30
Proyecto de grado.
2014-1
Máquinas trilladoras especializadas en Quínoa.
Actualmente existe cierta variedad de máquinas trilladoras especializadas, o con adaptaciones

para trillar Quínoa, la mayoría de ellas desarrolladas en Perú.
A continuación se quiere mostrar una recopilación de algunas máquinas diseñadas y un breve
especulación de su forma de operar (para ninguna de ellas se logró encontrar un documento
donde se explicara detalladamente su funcionamiento).
 Vencedora.
Máquina de fabricación Brasileña la cual fue adaptada para el trillado de la Quínoa. La

adecuación consistió en la incorporación de zarandas de 2.5 mm a 3mm y aumento en la
superficie de fricción (Colque, 2010). En la Ilustración 15 se muestra la Vencedora en
operación.
Ilustración 15. Vencedora brasileña en operación. A la izquierda se observa la vista posterior mientras a la derecha la
15
vista frontal.
De acuerdo al esquema que se muestra en la Ilustración 16, parece que la Vencedora

trabaja mediante un cilindro desgranador de dientes, un sistema de cribas y un ventilador
para separar la paja del grano.
15
Imágenes obtenidas de http://es.scribd.com/doc/46057272/Maquinaria-Para-La-Postcosecha-y-
Beneficiado-de-La-Quinua-R-Miranda
31
Proyecto de grado.
2014-1
16
Ilustración 16. Esquema general de la Vencedora.
La capacidad de este modelo es de alrededor de 200 kg/hora.
 Trilladora tubular:
17
Ilustración 17. Trilladora tubular (partes).
A falta de información más detallada, se cree que el proceso de trilla para la trilladora
tubular consiste únicamente en la acción de vibración inducida por un sacudidor y una
zaranda que recibe el grano trillado. Se descarta la posibilidad de tener un sistema de
cilindro desgranador-cóncavo debido al tamaño de la máquina (ver Ilustración 17).
La capacidad de este modelo es de alrededor de 95 kg/hora.
16
Imagen obtenida de (PROINPA, 2008)
17
Imagen obtenida de (PROINPA, 2008)
32
Proyecto de grado.
2014-1
 Trilladoras Fischer Agro:
Se encontraron 5 modelos de trilladora, los cuales 2 de ellos funcionan mediante 2

cilindros y los 3 restantes con solo 1 (no se conoce la disposición de estos/este en el
sistema de trillado ni el tipo de cilindro utilizado). Además, todos los modelos poseen
zaranda y existe la opción de que la transmisión de potencia para los distintos sistemas
sea mediante cardan. En la Ilustración 18 se muestra la imagen proporcionada por el
fabricante para el modelo “Trilla 300”.
La capacidad de estos modelos varía entre 200 kg/hora y 500 kg/hora.
18
Ilustración 18. Trilladora Fischer Agro Modelo "Trilla 300".
 Trilladoras por viento.

Debido a videos en la red, se sabe que existe un tipo de trilladora comercial que separa el
grano de la planta mediante viento a altas velocidades, sin embargo no se ha podido
encontrar información respecto a su funcionamiento.19
18
Imagen obtenida de http://www.fischer-peru.com/index.php/2013-05-27-16-04-27/galeria-de-
fotos/category/13-cosechadora-trilladoras
19
Para una idea más clara de este sistema remitirse a http://www.youtube.com/watch?v=3RjRQLzHsmk
33
Proyecto de grado.
2014-1
Diseño del prototipo.
Alternativas planteadas
Sistema de trillado.
Se estudiaron 5 posibles alternativas basadas en los sistemas de trillado usados para cereales y
semillas similares. Para todas las opciones planteadas, es necesario encontrar experimentalmente
la potencia que cada mecanismo va a consumir.
Opción 1: Cilindro desgranador - cóncavo.
Se mantiene el funcionamiento básico del sistema de Cilindro desgranador y cóncavo, y en este

caso específico, cilindro desgranador de dientes, haciendo modificaciones en las dimensiones
generales de los sistemas para adaptarlo específicamente al trillado de la Quínoa (según
recomendaciones de la literatura consultada y planteada en el estado del arte).
Es necesario determinar experimentalmente la velocidad rotacional del cilindro desgranador y la

separación entre este y el cóncavo para lograr un trillado óptimo.
Opción 2: Cilindro desgranador y cilindro acelerador – cóncavos.
Siguiendo el principio de trillado en las trilladoras convencionales mejoradas se busca una

configuración de cilindro desgranador de dientes – acelerador y cóncavos, todo adaptado según
las recomendaciones de la literatura para el trillado de la Quínoa. La velocidad rotacional del
cilindro desgranador debe ser determinada experimentalmente, mientras que la del cilindro
acelerador se establecerá según lo encontrado en las fuentes consultadas.
De la misma forma, la disposición de los cóncavos se establecerá teniendo en cuenta resultados

experimentales (para determinar las separación de estos con los cilindros) y según
recomendaciones de la literatura (ángulo de entrada y salida del cereal para cada cilindro).
Opción 3: Trilladora longitudinal de rotor único.
Se desea diseñar un sistema de trillado siguiendo las características descritas en el estado del arte
para las trilladoras-separadores longitudinales. A falta de información es necesario determinar
experimentalmente el diámetro del rotor y su longitud. También es necesario encontrar la
velocidad óptima de rotación de forma experimental, teniendo como primera aproximación las
velocidades comerciales reportadas en la literatura.
34
Proyecto de grado.
2014-1
Opción 4: Trillado en oruga.
Se exploró la posibilidad de recrear un sistema con un funcionamiento similar a las orugas

mecánicas. Un esquema básico de este se muestra en la Ilustración 19.
Ilustración 19. Sistema de trillado en oruga.
El funcionamiento de este modelo consiste en transportar la Quínoa dentro del sistema de trillado
buscando que las panojas del grano se acomoden uniformemente en la máquina, para
posteriormente ser trilladas usando el mismo principio de cóncavo propuesto en las trilladoras
convencionales. Además se esperar aumentar la superficie de trillado sin necesidad de añadir más
elementos al sistema aparte del mecanismo principal de trilla (como es el caso de algunos cilindros
secundarios en maquinaria industrial).
Las dimensiones del mecanismo en general, velocidad de rotación de los ejes y longitud de los
dientes deben ser obtenidas mediante distintas iteraciones y procesos experimentales ya que no
existe un sistema de cómo estos en el mercado, por lo cual no se tiene información al respecto.
Opción 5: Zarandas (tamices).
Con esta alternativa se busca realizar el trillado mediante distintos niveles de zarandas que por
medio de la vibración inducida en cada una de ellas separara el grano de la planta, y dependiendo
el nivel de tamiz en que se encuentre, también separara los granos de los residuos más pequeños.
Es necesario determinar experimentalmente los tamaños de tamices para lograr un trillado y
separado óptimo.
Sistema de transmisión de potencia.
Para la transmisión de potencia se están contemplando 2 posibilidades distintas que muestran 2

fuentes distintas de potencia. La selección de la opción más adecuada se ve sujeta a la
35
Proyecto de grado.
2014-1
experimentación para determinar el consumo de potencia del sistema luego de la manufactura del
prototipo.
Opción 1: Potencia humana.
Se quiere que la fuente de energía de la máquina sea el cuerpo humano, es por esto que es
necesario estimar la potencia que este puede entregar al sistema con el fin de tener un estimativo
de las fuerzas que van a ser ejercidas sobre la planta y finalmente sobre el grano. Con el fin de
utilizar y aprovechar al máximo la energía que puede entregar una persona, se determinó que la
actividad física con un más alto grado de eficiencia es montar cicla, actividad a partir de la cual se
diseña el sistema de transmisión de potencia en el prototipo. En la Ilustración 20 se presenta un
gráfico comparativo entre energía consumida y velocidad alcanzada para distintas actividades
físicas.
Ilustración 20. Energía gastada (W/Kg) contra Velocidad, para diferentes actividades físicas (caminar, correr y montar
bicicleta). (Gordon & Rowland, 2004)
La energía entregada se ve condicionada a la capacidad física del usuario del prototipo, por lo cual
es importante realizar los análisis teniendo en cuenta estado físico de una persona promedio. En la
Ilustración 21 se muestra la energía entregada en función del tiempo para individuos con distinta
condición física.
36
Proyecto de grado.
2014-1
Ilustración 21. Potencia entregada en función del tiempo para usuarios de bicicleta con distintas capacidades físicas.
(Gordon & Rowland, 2004)
Como se puede observar en la Ilustración 21 la potencia máximo en el sistema es entregada al

momento del arranque, esto se debe a que se deben vencer las fuerzas inerciales
correspondientes a los distintos elementos en el sistema. Luego del arranque llega un lapso de
tiempo en el cual se puede decir que la persona mantiene una potencia casi constante, en el caso
de una persona promedio corresponde a alrededor de 20 minutos y entrega un potencia de
aproximada 300 W. Finalmente la potencia entregada empieza a disminuir debido a la fatiga que
siente el usuario. En la Ilustración 22 se muestra como es la entrega de potencia en el momento
del arranque, y más importante aún, la cadencia de una persona al alcanzar el valor sostenible de
potencia.
Ilustración 22. Entrega de potencia, velocidad, y cadencia de una persona promedio en el momento del arranque.
(Capelli, Cencigh, & Zamparo, 2000)
37
Proyecto de grado.
2014-1
De la Ilustración 22 se puede observar que la cadencia de pedaleo al alcanzar el valor de potencia

promedio es de alrededor de 100 RPM.
Teniendo en cuenta la potencia promedio generada por una persona de condición física normal, y
los valores de velocidad rotacional sugeridos por la literatura para los cilindros desgranadores
utilizados comúnmente en la industria sería necesario calcular un sistema de poleas/engranajes
que logren satisfacer las condiciones reales de funcionamiento.
Opción 2: Potencia mecánica.
De no ser suficiente la potencia entregada por una persona, es necesario alimentar el sistema
mediante algún tipo de fuente mecánica. Se pretende entonces diseñar un sistema de transmisión
de potencia basado en un motor eléctrico. La capacidad del motor depende de resultados
experimentales, también la velocidad de operación.
De ser posible se quiere usar un motor que tenga adaptado un variador de velocidad que le
permita al mecanismo funcionar en un amplio rango de velocidades rotacionales. Si no se puede,
sería necesario diseñar un tren de engranajes/poleas que permitan al eje girar a la velocidad
rotacional requerida independiente de la que tiene el motor.
Selección de diseño
Para realizar la selección de un de las alternativas planteadas, se utilizó el Proceso de Análisis

Jerárquico (AHP por sus siglas en inglés) planteado por (Dieter & Schmidt, 2009) en su libro
Engineering Design. AHP es una herramienta de análisis de decisión que es usada en distintos
campos donde el criterio de selección usado para evaluar las soluciones planteadas no tiene
resultados calculables o cuantitativos.
Los criterios establecidos para alcanzar los requerimientos dados son:

 Costo del material.
 Dificultad en procesos de manufactura (DPM).
 Costo del proceso de manufactura (CPM).
 Tamaño.
 Mantenimiento.
Como primer paso se determinó el peso de cada criterio contrastándolos entre si teniendo como
objetivo el éxito del proyecto. A cada comparación va a ser asignado un valor numérico variante
entre 1 y 9 según las condiciones presentadas en la Ilustración 23. Luego, se normaliza la matriz y
se calcula el peso porcentual del criterio en el proyecto promediando los valores de cada fila.
38
Proyecto de grado.
2014-1
AHP's Ratings for Pairwise Comparison of Selection Criteria

Rating Relative rating of importance of two
Factor selection criteria A and B Explanation of Rating
A and B both contribute equally to the
1 A and B have equal importance. product's overall success
A is thought to be moderately more A is slightly more important to success than
3 important than B B
A is thought to be strongly more A is strongly more important to success than
5 important than B B
A is thought to be very much more
important than B, or is demonstrated to A's dominance over B has been
7 be more important than B. demonstrated.
There is the highest possible degree of
A is demonstrated to have much more evidence that proves A is more important to
9 importance than B. product success than B
The rating of even numbers 2, 4, 6, and 8 are used when the decision maker need to compromise between two positions
in the table.
Ilustración 23. Escala de comparación para criterios. Tabla replicada de (Dieter & Schmidt, 2009).
En la Tabla 1 se muestra la matriz de comparación de criterios mientras en la Tabla 2 se presenta

la matriz de comparación de criterios normalizada.
Tabla 1. Matriz de comparación de criterios.
Matriz de comparación de criterios

Costo del material DPM CPM Tamaño Mantenimiento
Costo del material 1,0 0,3 0,3 5,0 7,0
DPM 3,0 1,0 3,0 5,0 5,0
CPM 3,0 0,3 1,0 7,0 3,0
Tamaño 0,2 0,2 0,1 1,0 0,3
Mantenimiento 0,1 0,2 0,3 3,0 1,0
Suma 7,3 2,1 4,8 21,0 16,3
39
Proyecto de grado.
2014-1
Tabla 2. Matriz de comparación de criterios normalizada.
Matriz de comparación de criterios normalizada.

Costo del material DPM CPM Tamaño Mantenimiento Peso del criterio.
Costo del material 0,14 0,16 0,07 0,24 0,43 0,21
DPM 0,41 0,48 0,62 0,24 0,31 0,41
CPM 0,41 0,16 0,21 0,33 0,18 0,26
Tamaño 0,03 0,10 0,03 0,05 0,02 0,04
Mantenimiento 0,02 0,10 0,07 0,14 0,06 0,08
Suma 1 1 1 1 1 1
Posterior al cálculo del peso de cada criterio, se contrastaron las opciones de diseño planteadas
con respecto a cada uno de los criterios, en una matriz similar a la ya realizada. Al igual que para el
caso anterior, cada matriz de comparación es normalizada y se encuentra el valor promedio para
cada fila o valor “prioridad”. De nuevo, los valores numéricos asignados a cada comparación se
determinan según las condiciones mostradas en la Ilustración 24.
AHP's Ratings for Pairwise Comparison of Design Alternatives

Rating Relative Ranting of the Performance of
Factor Alternative A compared to Alternative B Explanation of Rating
The two are the same with respect to the
1 A=B criterion in question.
A is thought to be moderately superior
3 to B Decision maker slightly favors A over B.
5 A is thought to be strongly superior to B Decision maker strongly favors A over B.
A's dominance over B has been
7 A is demonstrated to be superior to B demonstrated
There is the highest possible degree of
A is demonstrated to be absolutely evidence that proves A is superior to B under
9 superior to B appropriate conditions.
The rating of even numbers 2, 4, 6, and 8 are used when the decision maker need to compromise between two positions
in the table.
Ilustración 24. Escala de comparación de alternativas de diseño. Tabla replicada de (Dieter & Schmidt, 2009).
En las Tablas 3, 4, 4, 6 y 7 se presentan los resultados para las comparaciones de las alternativas
según el costo del material, dificultad en procesos de manufactura, costo de procesos de
manufactura, tamaño y mantenimiento respectivamente.
40
Proyecto de grado.
2014-1
Tabla 3. Matriz de comparación del costo del material.
Matriz de comparación del costo del material

Opción 1 Opción 2 Opción 3 Opción 4 Opción 5
Opción 1 1,00 5,00 9,00 7,00 1,00
Opción 2 0,20 1,00 5,00 3,00 0,33
Opción 3 0,11 0,20 1,00 5,00 0,11
Opción 4 0,14 0,33 0,20 1,00 0,20
Opción 5 1,00 3,00 9,00 5,00 1,00
Suma 2,45 9,53 24,20 21,00 2,64
Tabla 4. Matriz de comparación de la dificultad en procesos de manufactura
Matriz de comparación de DPM

Opción 1 1,00 3,00 7,00 9,00 2,00
Opción 2 0,33 1,00 5,00 5,00 0,33
Opción 3 0,14 0,20 1,00 3,00 0,14
Opción 4 0,11 0,20 0,33 1,00 0,11
Opción 5 0,50 3,00 7,00 9,00 1,00
Suma 2,09 7,40 20,33 27,00 3,59
Tabla 5. Matriz de comparación de costo en procesos de manufactura.
Matriz de comparación de CPM

Opción 1 1,00 3,00 7,00 9,00 0,33
Opción 2 0,33 1,00 5,00 5,00 0,20
Opción 3 0,14 0,20 1,00 3,00 0,14
Opción 4 0,11 0,20 0,33 1,00 0,11
Opción 5 3,00 5,00 7,00 9,00 1,00
Suma 4,59 9,40 20,33 27,00 1,79
41
Proyecto de grado.
2014-1
Tabla 6. Matriz de comparación de tamaño.
Matriz de comparación de Tamaño

Opción 1 1,00 3,00 7,00 3,00 5,00
Opción 2 0,33 1,00 5,00 1,00 3,00
Opción 3 0,14 0,20 1,00 0,20 1,00
Opción 4 0,33 1,00 5,00 1,00 3,00
Opción 5 0,20 0,33 1,00 0,33 1,00
Suma 2,01 5,53 19,00 5,53 13,00
Tabla 7. Matriz de comparación de mantenimiento.
Matriz de comparación de Mantenimiento.

Opción 1 1,00 3,00 7,00 9,00 5,00
Opción 2 0,33 1,00 5,00 7,00 3,00
Opción 3 0,14 0,20 1,00 3,00 0,33
Opción 4 0,11 0,14 0,33 1,00 0,20
Opción 5 0,20 0,33 3,00 5,00 1,00
Suma 1,79 4,68 16,33 25,00 9,53
En las Tablas 8, 9, 10, 11 y 12 se presentan las tablas anteriores normalizadas y con el valor de
prioridad calculado.
Tabla 8. Matriz normalizada de comparación del costo del material.
Matriz normalizada de comparación del Costo del material

Opción 1 Opción 2 Opción 3 Opción 4 Opción 5 Prioridad
Opción 1 0,41 0,52 0,37 0,33 0,38 0,40
Opción 2 0,08 0,10 0,21 0,14 0,13 0,13
Opción 3 0,05 0,02 0,04 0,24 0,04 0,08
Opción 4 0,06 0,03 0,01 0,05 0,08 0,04
Opción 5 0,41 0,31 0,37 0,24 0,38 0,34
Suma 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
42
Proyecto de grado.
2014-1
Tabla 9. Matriz normalizada de comparación del DPM
Matriz normalizada de comparación de DPM

Opción 1 0,48 0,41 0,34 0,33 0,56 0,42
Opción 2 0,16 0,14 0,25 0,19 0,09 0,16
Opción 3 0,07 0,03 0,05 0,11 0,04 0,06
Opción 4 0,05 0,03 0,02 0,04 0,03 0,03
Opción 5 0,24 0,41 0,34 0,33 0,28 0,32
Suma 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Tabla 10. Matriz normalizada de comparación de CPM
Matriz normalizada de comparación de CPM

Opción 1 0,22 0,32 0,34 0,33 0,19 0,28
Opción 2 0,07 0,11 0,25 0,19 0,11 0,14
Opción 3 0,03 0,02 0,05 0,11 0,08 0,06
Opción 4 0,02 0,02 0,02 0,04 0,06 0,03
Opción 5 0,65 0,53 0,34 0,33 0,56 0,48
Suma 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Tabla 11. Matriz normalizada de comparación de tamaño.
Matriz normalizada de comparación de Tamaño

Opción 1 0,50 0,54 0,37 0,54 0,38 0,47
Opción 2 0,17 0,18 0,26 0,18 0,23 0,20
Opción 3 0,07 0,04 0,05 0,04 0,08 0,05
Opción 4 0,17 0,18 0,26 0,18 0,23 0,20
Opción 5 0,10 0,06 0,05 0,06 0,08 0,07
Suma 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
43
Proyecto de grado.
2014-1
Tabla 12. Matriz normalizada de mantenimiento.
Matriz normalizada de comparación de Mantenimiento.

Opción 1 0,56 0,64 0,43 0,36 0,52 0,50
Opción 2 0,19 0,21 0,31 0,28 0,31 0,26
Opción 3 0,08 0,04 0,06 0,12 0,03 0,07
Opción 4 0,06 0,03 0,02 0,04 0,02 0,03
Opción 5 0,11 0,07 0,18 0,20 0,10 0,13
Suma 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Finalmente, a partir del peso de cada criterio y las prioridades de cada alternativa de diseño se
encuentra la mejor opción para el proyecto calculada como un peso porcentual. El cálculo consiste
en multiplicar cada valor de prioridad con su respectivo peso y realizar la suma de los valores
obtenidos para cada alternativa. En la Tabla 13 se muestra la matriz de decisión.
Tabla 13. Matriz de decisión.
Matriz de decisión
Criterio Opción 1 Opción 2 Opción 3 Opción 4 Opción 5 Peso del criterio
Costo del material 0,4 0,13 0,08 0,04 0,34 0,21
DPM 0,42 0,16 0,06 0,03 0,32 0,41
CPM 0,28 0,14 0,06 0,03 0,48 0,26
Tamaño 0,47 0,2 0,05 0,2 0,07 0,04
Mantenimiento 0,47 0,2 0,05 0,2 0,07 0,08
Tabla 14. Tabla de selección de diseño.
Alternativa Valor
Opción 1 0,39
Opción 2 0,16
Opción 3 0,06
Opción 4 0,06
Opción 5 0,34
En la Tabla 14 se presentan los resultados para la selección de diseño. El proceso de selección

mostro que la opción que se ajusta más a los requerimientos del proyecto es un sistema de trillado
conformado por la combinación de un cilindro desgranador de dientes y cóncavo.
44
Proyecto de grado.
2014-1
Diseño conceptual.
A continuación se describen los detalles y dimensiones básicas de cada pieza diseñada. Para entrar
a ver en más detalle las medidas de los elementos mencionados remitirse al Anexo B: Planoteca.
Consideraciones generales.
Como criterio general se estableció que el prototipo no debe exceder más de 1.1 m de largo, 0.7 m
de ancho y 1.25 m de alto (sin tomar en cuenta la altura adicional dada por el cilindro
desgranador), con el fin de que sea cómodo de utilizar para un operador de estatura promedio
(para hombre 1.72 m y para mujer 1.60 m en Colombia20) (ver Ilustración 25) y que además pueda
ser transportado fácilmente en cualquier camioneta con platon usada comercialmente (esquema
en la Ilustración 26).
Ilustración 25. Altura máxima establecida para el prototipo de trilladora (sin tomar en cuenta la altura adicional dada
21
por el cilindro desgranador) comparada con la altura promedio para el hombre y la mujer Colombiana .
20
Dato obtenido de periódico EL TIEMPO (http://www.eltiempo.com/archivo/documento/CMS-13128617)
21
Imagen obtenida de 123rf.com (http://es.123rf.com/imagenes-de-archivo/silueta_hombre_mujer.html).
45
Proyecto de grado.
2014-1
Ilustración 26. Esquema de camioneta con platón comercial (Nissan pick-up Navara) comprado con las dimensiones
22
limites dadas al prototipo de trilladora .
Se quiere también que en general, los distintos componentes del prototipo sean geométricamente
sencillos para evitar posibles complicaciones en la manufactura de los mismos y mantener así la
replicabilidad planteada en los objetivos.
Finalmente, para realizar el diseño de todos los componentes es necesario tener en cuenta las
dimensiones de los materiales y los componentes mecánicos disponibles en el mercado local con
el fin de minimizar costos y de nuevo, facilitar el proceso de selección de materiales y
manufactura.
Cilindro desgranador.
El cilindro desgranador es uno de los elementos más grandes en la máquina, por lo cual este va a
influenciar de gran manera el tamaño final del prototipo ya que los demás componentes
mecánicos deben ajustarse al tamaño el cilindro (Planos 1, 2, 3 y 16 en el Anexo B).
Se escoge entonces fabricar un cilindro con un diámetro de 0.46 m teniendo como condición para
seleccionar el tamaño el parámetro impuesto de las dimensiones generales de la máquina y
tamaños de cilindros comerciales usados en la trilla de otras cereales y semillas y reportados por
(Valero). El cilindro consta de dos elementos principales: el cuerpo y la placa de dientes.
El cuerpo del cilindro (ver Ilustración 27) es un aro de 400 mm de diámetro, 20 mm de espesor y
19.5 mm de ancho. El diámetro del cuerpo del cilindro fue escogido buscando que al realizarse el
ensamble con las distintas placas de dientes se llegara al diámetro establecido para el cilindro
desgranador.
22
Imagen obtenida de Foro Overland (http://www.foro-overland.es/foro/viewtopic.php?f=54&t=825).
46
Proyecto de grado.
2014-1
A lo largo de la superficie exterior y espaciados cada 36° se encuentran oficios de 4.2 mm de

diámetro destinados al posterior roscado de las placas de dientes con tornillos M5.
En su centro se encuentra un agujero de 31.75 mm (1.25 in) destinado a la conexión con el eje que
transmitirá la potencia al cilindro.
Ilustración 27. Cuerpo del cilindro.
La placa de dientes es una placa de 500 mmm de longitud, 62 mm de ancho y 6.45 mm de espesor
en la cual están ubicados los dientes que causan el desprendimiento del cereal mediante fricción.
De igual manera, las dimensiones seleccionadas para la placa fueron determinadas teniendo en
cuenta los modelos de cilindros desgranadores comerciales reportados por (Valero).
Se determinó la distancia entre dientes como 10 mm. Se llegó a este parámetro teniendo en
cuenta el diámetro medio de los granos de Quínoa (Desconocio, 2012). Se busca que los dientas
permitan el paso de alrededor de 3 granos en el momento que hay contacto con la panoja y que
la fricción entre estos y la planta realice la trilla. En cada placa se ubican 44 distribuidos en una
hilera sobre la superficie.
En la Ilustración 28 se muestra un esquema del contacto entre los dientes y la semilla (sección
derecha e la imagen).
Ilustración 28. Esquema del contacto entre la placa de dientes-semilla-cóncavo.
47
Proyecto de grado.
2014-1
Según las recomendaciones de (Valero) la distancia mínima entre el cilindro desgranador y el

cóncavo debe ser menor a el diámetro medio del grano (cabe aclarar que es una recomendación
dada para los cilindros desgranadores de barra, sin embargo se toma en cuenta a falta de
especificaciones para los cilindros desgranadores de dientes) para evitar el paso del grano a
futuras etapas del mecanismo, sin embargo si se tiene en cuenta esta restricción, la longitud
máxima que pueden tener los dientes es de 1.5 mm lo cual no es viable para realizar el trillado.
Entonces, se establece la longitud de los dientes de 20 mm teniendo en cuenta que ese es el
diámetro medio de una panoja de tamaño pequeño. Se espera que con las dimensiones escogidas
para los dientes y su separación se logre desprender la mayor parte el grano y al mismo tiempo se
permita el paso de los residuos mayores (ramas) sin que se requiera un aumento en la potencia
requerida en el sistema. En la Ilustración 29 se muestra el modelo de la placa de dientes.
Ilustración 29. Placa de dientes.
Sobre la superficie del cuerpo del cilindro se encuentran ubicadas 10 placas de dientes
distanciadas cada 36° tomando como referencia el centro del eje. A continuación, en la Ilustración
30 se muestra el modelo del cilindro desgranador.
Ilustración 30. Ensamble cilindro desgranador.
48
Proyecto de grado.
2014-1
Cóncavo
Para el diseño de la geometría básica del cóncavo fue necesario tener en cuenta 3 parámetros
generales:
 La distancia mínima entre el cóncavo y el cilindro desgranador está dada por la longitud de
los dientes (20 mm).
 la distancia máxima entre el cóncavo y el cilindro desgranador es de 40 mm siguiendo las
recomendaciones de (Valero).
 Según lo establecido (Desconocio, 2012), el ángulo de trilla debería variar entre 100° y
125°; para este caso se escoge 100° con el final de maximizar el área de trilla (Ver
Ilustración 31).
Ilustración 31. Esquema cóncavo.
A partir de los parámetros señalados se construyó el cóncavo en base a 2 semi-circulos, el primero

con un diámetro de 470 mm y el segundo de 530 mm. En cada extremo de la pieza se ubicó un
orificio de 12.2 mm (0.5 in) destinado para cruzar un eje en cada uno. Se va a construir a partir de
2 piezas: el cuerpo del cóncavo y los travesaños.
El cuerpo del cóncavo (ver Ilustración 32, plano 4 en Anexo B) mantiene la geometría antes
mencionada y tiene un espesor de 6.45 mm.
Ilustración 32. Cuerpo del cóncavo.
49
Proyecto de grado.
2014-1
Los travesaños (Plano 5 en Anexo B) consisten en placas de 247 mm de longitud, 30 mm de ancho

y 6.45 mm de espesor. Estos unen los 3 cuerpos de cóncavo y le dan el ancho necesario al
cóncavo. En total son 34 travesaños, los cuales se encuentran distribuidos cada 10 grados sobre las
superficies del cuerpo de cóncavo.
El ancho del cóncavo es de 512 mm. En la Ilustración 33 se muestra el cóncavo como ensamble
Ilustración 33. Cóncavo.
El cóncavo (Plano 17 en Anexo B) va a ensamblarse al soporte mediante los pasadores del cóncavo
(Plano 6 en Anexo B). Los pasadores del cóncavo son 2 barras de 12.2 mm (0.5 in) de diámetro, de
una longitud de 700 mm que atraviesan el soporte y el cóncavo logrando sostener el segundo en el
primero. Para poder asegurar el pasador al soporte se agregaron roscas a los extremos de las
barras que luego del roscado evitan el deslizamiento de los pasadores, fijando de una mejor
manera el cóncavo.
Eje.
El eje (Plano 7 en Anexo B) fue diseñado teniendo en cuenta las futuras pruebas a las que va a ser
sometido el prototipo. Se quiere entonces un eje universal al cual puedan ser acoplados
fácilmente distintos elementos mecánicos (poleas, engranajes, etc) para experimentación.
El eje fue diseñado como un cilindro escalonado, donde el hombro sirve como límite mecánico
para ubicar el eje entre las chumaceras y evitar así deslizamientos y el uso de elementos como
pasadores u o’rings.
Entonces, el eje consta de dos diámetros, el más pequeño de 25.4 mm (1 in) en donde van ser
acoplados los elementos de transmisión de potencia y las chumaceras y el mayor de 31.75 mm
(1.25 in) en el cual va a ser ensamblado el cilindro desgranador.
50
Proyecto de grado.
2014-1
Ilustración 34. Esquema eje.
Las distintas secciones en el eje (ver Ilustración 34) fueron diseñadas teniendo en cuenta su
función en el prototipo. La primera sección se acopla únicamente una de las chumaceras, por lo
cual la longitud establecida para esta es de 130 mm, dejando así el espacio necesario para el
ensamble con la chumacera y además, una sección prudencial para otros posibles acoples. La
longitud determinada para la segunda sección es de 620 mm ya que en esta será ensamblado
únicamente el cilindro desgranador, entonces, teniendo en cuenta que el ancho del cilindro es de
500 mm (determinados por la longitud de los dientes), se asignó para cada extremo 60 mm de
espacio libre. Esto con el fin de evitar posibles roces del cilindro con el soporte o que el
mecanismo pueda llegar a fallar por elementos externos que logren entrar en medio de estos dos
elementos y generen un atascamiento. Finalmente, para determinar la longitud de la tercera
sección se tuvo mucho en cuenta que para trabajos posteriores es necesario realizar más
conexiones al eje para transmitir potencia a nuevos sistemas por diseñar, entonces, se determinó
que una longitud 450 mm permitirá futuros acoples, y de resultar un longitud sobredimensionada,
se pude cortar el eje para que se ajuste a la medida que se requiere.
Cuña.
La cuña es el elemento mecánico que transmite el par de torsión del eje al cilindro desgranador.
Teniendo en cuenta el diámetro del eje se escogió una cuña cuadrada de 9.52 mm (3/8 in) y se
definió una longitud de 10 mm.
Soporte
La función del soporte es básicamente sostener los elementos mecánicos diseñados y permitir el
ensamble de estos. Entonces las dimensiones del soporte dependen en gran medida de las
medidas de los otros elementos que hacen parte del prototipo. Además, las medidas fueron
restringidas en base a la limitación planteada en las consideraciones generales.
Teniendo en cuenta la manufactura del soporte (Plano 19 en Anexo B), este se diseñó en base a
elementos disponibles en el mercado local. Se utilizó para el diseño un ángulo de 1in x 1in x 3/16
in como geometría base para los elementos que constituyen el soporte, ya que esta geometría es
común y se consigue en distintos materiales.
51
Proyecto de grado.
2014-1
Ilustración 35. Altura del soporte comparado con la altura promedio para el hombre y la mujer Colombiana.
Se estableció la altura de entrada como 950 mm (y se utilizó como parámetro base) con el fin de
mantener ergonomía en la máquina. Esta altura corresponde con la cintura/estomago para un
hombre o mujer Colombiano promedio (ver Ilustración 35), lo cual permite que al introducir la
planta a la máquina no se generen movimientos bruscos que puedan lesionar o cansar al
operador. La altura de salida es de 1000 mm y fue establecida por la geometría del cóncavo.
Por otro lado el ancho del soporte es de 620 mm dados por la segunda sección del eje y el largo de
530 mm establecido por el ancho del cóncavo.
Para facilitar el diseño del soporte se dividió en 3 secciones: base, soportes del cóncavo y soportes
del eje. Como consideración general se tiene que todos los agujeros dispuestos para el ensamble
de algún componente son de 10 mm de diámetro y diseñados para pernos de 3/8 de pulgada
debido a que estos son muy comunes en el mercado.
Base.
La base (Plano 18 en Anexo B) se compone de 4 ángulos, 2 de 620 mm y los otros 2 de 530 mm de
longitud. Los ángulos de 350 mm fueron diseñados con una modificación en los extremos para que
se acoplaran a los de 620 mm (ver Ilustración 36).
52
Proyecto de grado.
2014-1
Ilustración 36. Barra de 530 mm (izquierda), Barra de 620 mm (centro) y esquema Base (derecha).
El ángulo de 350 mm tiene 4 orificios (ver Ilustración 36), 2 (extremos) destinados para el
ensamble de los soportes del cóncavo. El ángulo de 620 mm tiene 2 orificios centrales para el
ensamble de ángulos transversales que ayudarían a mantener la estabilidad del soporte (en uno
de los casos) y el acople del contenedor de residuos. En la Ilustración 36 se puede ver un esquema
de la base.
Soportes cóncavo.
Los soportes del cóncavo (Planos 10, 11, 12 y 13 en Anexo B) deben poderse desensamblar en
cualquier momento de la base, ya que debido a la naturaleza de las pruebas que se van a realizar,
es necesario estar modificándolos constantemente.
En la Ilustración 37 se muestra el esquema de todos los ángulos que sirven de soporte para el
cóncavo. Los soportes para el cóncavo son 4 ángulos, 2 con una longitud de 940 mm
correspondientes a la entrada del cóncavo y los 2 restantes de 1150 mm para la salida.
Todos los ángulos tienen un recorte y un orificio en el extremo inferior para el ensamble de los
mismos a la base. De la misma forma, todos tienen 2 orificios (uno en cada cara) ubicados a 200
mm y 250 mm del extremo inferior para el ensamble a ángulos de refuerzo. Finalmente para los
ángulos de 920 mm se encuentra un agujero de 12.7 mm (0.5 in) de diámetro a 920 mm del
extremo inferior destinado a el ensamble del pasador del cóncavo. Para los ángulos de 1150 mm
se encuentra el mismo agujero con diferencia que se encuentra ubicado a 998 mm tomando la
misma referencia.
53
Proyecto de grado.
2014-1
Ilustración 37. Esquema ángulos de soporte para el cóncavo (vista diagonal).
A diferencia de los ángulos de 940 mm, a los de 1150 mm se les agrego una sección adicional
arriba del orificio del travesaño del cóncavo para ensamblar una lámina que direccione los
desechos a la salida del sistema al contenedor de residuos.
Soportes de eje.
Los soportes de eje (Plano 14 en Anexo B) son 8 ángulos de 1007 mm (altura determinada por
geometría entre el cilindro desgranador, el cóncavo y chumaceras). Se encuentran configurados de
tal forma que emulan un perfil rectangular. En el extremo superior se ensambla una placa de 14
mm x 30 mm con 2 agujeros que permiten acoplar las chumaceras. En la Ilustración 38 se
encuentra el esquema de un soporte de eje.
Ilustración 38. Esquema soporte del eje. Frontal (izquierda) e isométrico (derecha).
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Proyecto de grado.
2014-1
Selección de materiales.
A continuación se explica el proceso para la selección de materiales y elementos estándares y sus

resultados. Los cálculos y simulaciones correspondientes a cada pieza se pueden ver de forma más
detallada en el Anexo C.
Se planteó un escenario general en donde el cilindro estuviese estático debido a algún tipo de
bloqueo o interferencia sobre los dientes de solo una de las barras de dientes que constituyen el
mecanismo. Esto con la intención de maximizar los esfuerzos sobre la máquina y a su vez sobre
todos sus componentes.
Consideraciones generales.
Teniendo en cuenta que se quiere llegar a una máquina replicable, es necesario que los materiales
a utilizar puedan encontrarse fácilmente en el mercado local. También es importante que estos
materiales puedan ser trabajados con herramientas convencionales presentes en cualquier taller
de mecanizado.
Otro aspecto importante a tener en cuenta es el costo de cada material planteado, ya que se está
buscando reducir costos para los cultivadores, y hacer la máquina a diseñar más económica que
las que se encuentran en el mercado internacional, por lo cual es importante escoger materiales
cuyo precio sea el más bajo.
Finalmente, para motivos de cálculos, se estimó que el sistema de trillado consumirá una potencia
de 4.5 hp (condición extrema de consumo de potencia para algunas trilladoras de cereales
comerciales) y trabajara al margen mínimo de las velocidades rotacionales usadas comúnmente
reportadas por (Valero) con un valor de 800 RPM. Estas condiciones significan un torque sobre el
eje de 40 Nm, valor base para realizar las simulaciones sobre los componentes de la máquina.
Cuerpo del cilindro.

Teniendo en cuenta el diseño realizado se consideraron 3 materiales para manufacturar el cuerpo
del cilindro: acero estructural, aluminio y acero inoxidable.
En base al modelo CAD realizado y con ayuda de ANSYS Workbench se realizaron simulaciones
estáticas aplicando las mimas condiciones para cada material.
55
Proyecto de grado.
2014-1
Ilustración 39. Restricciones en simulación del cuerpo del cilindro.
El escenario planteado se tradujo al cuerpo del cilindro como el torque de prueba siendo aplicado
al elemento en el orificio destinado a la conexión del eje (Indicador rojo en la Ilustración 39),
mientras se trata a uno de los agujeros destinados al ensamble de una de las barras de dientes
como un soporte fijo (Indicador morado en la Ilustración 39).
Se encontró mediante la simulación la deformación total y los esfuerzos equivalentes según el

criterio de Von-Misses. También se simulo un factor de seguridad para los ciclos (fatiga) del
material teniendo como parámetro de comparación ciclos como vida infinita para el elemento
y aplicando el criterio de Goodman para la resistencia a la fatiga.
La distribución de la deformación en el cuerpo del cilindro para cada material es muy similar, sin
embargo hay una diferencia en la escala de magnitud entre los aceros y el aluminio.
El Aluminio es el material que sufre una mayor deformación con un valor de 2.37 mm, seguido por
el acero inoxidable con 0.87 mm y por último el acero estructural con 0.84 mm. Por otro lado los
esfuerzos máximos sufridos los materiales son de 147 MPa para los aceros y 142 MPa para el
aluminio resultando a un factor de seguridad de 1.7 y 1.9 respectivamente en el área donde el
elemento sufre el mayor esfuerzo.
Para el análisis de fatiga se obtuvo un factor de seguridad mínimo de 0.6 para todos los casos, sin
embargo es para un área muy pequeña en la pieza, por lo que se espera que el elemento no se vea
comprometido hasta el punto de la falla.
56
Proyecto de grado.
2014-1
Tabla 15. Peso para el cuerpo del cilindro según el material.
Cuerpo del cilindro

Material ASTM A36 Aluminio A. inox
Peso [kg] 4,00 1,41 3,95
En la Tabla 15 se reporta el peso del cuerpo del cilindro usando los 3 materiales planteados. Como
se puede observar, no existe una diferencia considerable entre el peso de los aceros, sin embargo,
el peso del elemento se ve reducido a menos de la mitad (comparado con el de los aceros) usando
aluminio como materia prima.
Del analisis mecanico realizado, se puede concluir que cualquiera de los 3 mateiales es una opción
viable para materia base del cuerpo del cilindro. Sin embargo al tomar en consideración el peso
del elemento la mejor opción sería el Aluminio, el problema es que este último tiene un alto costo,
haciendo poco viable su compra en esta etapa del proyecto. Comparando el acero ASTM A 36 y el
acero inoxidable el punto de quiebre de nuevo es el costo, ya que el segundo es mucho más
costoso que el primero, y la poca diferencia entre las propiedades mecánicas y el peso no
justifican el aumento en los gastos.
Entonces, el material seleccionado para la manufactura del cuerpo del cilindro es acero ASTM A36.
Barra de dientes.
De nuevo, aplicando el modelo planteado, para el caso de las barras de dientes se interpretó como
una fuerza aplicada sobre la superficie de los dientes en dirección al movimiento del cilindro
desgranador (área roja en la Ilustración 40) mientras se impone una restricción de soporte fijo a
los agujeros destinados para los pernos que permiten en ensamble de la barra de dientes a los
cuerpos del cilindro (área morada en la Ilustración 40).
Ilustración 40. Restricciones en simulación de la barra de dientes.
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Proyecto de grado.
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Para los 3 materiales el esfuerzo máximo es de 14.7 MPa y se encuentra localizado en el contacto
entre la superficie externa de la placa y los dientes. De igual forma se tiene un factor de seguridad
mínimo 5.7 en la misma zona para todos los materiales.
El cálculo de la deflexión se realizó teniendo en cuenta 4 consideraciones: se tomó el diente a

analizar como una viga empotrada, se desprecios su propio peso, se consideró que todo el torque
estaba siendo soportado por único diente y que toda la fuerza estaba siendo aplicada justo en el
extremo del diente. Bajo estas condiciones los resultados de la deflexión para cada material se
muestra en la Tabla 16.
Tabla 16. Deflexión calculada para un diente soportando toda la carga.
Material ASTM A36 Aluminio A. Inoxidable

Deflexión [mm] 1,152 3,373 1,273
En la Tabla 17 se muestra la deflexión calculada esta vez repartiendo la fuerza entre todos los
dientes de una placa (44).
Tabla 17. Deflexión calculada para los dientes de una placa (carga repartida).
Material ASTM A36 Aluminio A. Inoxidable

Deflexión [mm] 0,026 0,077 0,029
A continuación, en la Tabla 18 se presenta el peso de la placa de dientes para cada material.
Tabla 18. Peso para la placa de dientes según el material.
Placa de dientes
Peso [kg] 1,52 0,54 1,50
Teniendo en cuenta los esfuerzos sentidos por cada material y la resistencia a la fatiga que tienen
cualquiera de las 3 opciones serían viables para manufacturar el cóncavo. Sin embargo, si se toma
en cuenta el caso de deflexión planteado, el Aluminio sufre el mayor daño, lo cual puede ser
contraproducente para el desempeño de la máquina.
Es necesario tener en cuenta que este componente en particular va a estar en contacto directo
con el alimento a procesar, por lo cual es necesaria la selección de un material que no contamine
los granos de Quínoa. Entonces entre el acero estructural y el inoxidable la opción correcta sería la
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Proyecto de grado.
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segunda, sin embargo el aumento de costo que esta decisión implicaría es muy grande, por lo que
se planteó la siguiente solución:
 Se manufacturara la placa con acero estructural ASTM A36, la cual corresponde a la

sección más grande de la pieza y a la que mayor costo representaría.
 Se manufacturaran los dientes con acero inoxidable, teniendo en cuenta que son estos los
que están siempre en contacto directo con la planta. EL material a utilizar será aporte para
soldadura de acero inoxidable.
Cóncavo.
Cóncavo
Para simular las condiciones de uso en el cóncavo, se aplicó el toque de prueba en las superficies
diseñadas para entrar en contacto con la máquina (superficies rojas en la Ilustración 41) y se
colocó una restricción de soporte fijo en los orificios en donde se acopla el travesaño del cóncavo
(superficies moradas en la Ilustración 41).
Ilustración 41.Restricciones en simulación del cóncavo.
Se realizaron simulaciones para tres materiales: Acero estructural, Aluminio y acero inoxidable. Los
resultados indican que la mayor cantidad de deformación se produce como pandeo en la parte
central de los travesaños del cóncavo con valores de 0.03 mm para los aceros y 0.08 mm para el
Aluminio.
Los esfuerzos máximos sentidos por la pieza están ubicados en los orificios destinados a su soporte
mediante el pasador del cóncavo, en todos los casos el valor es de 2.4 MPa. También, en todos los
casos los esfuerzos sentidos en la zona de soldado son mínimos, y varían entre 2 MPa y 0.5 MPa.
Finalmente, el factor de seguridad para fatiga obtenido (aplicando criterios de Goodman y
estableciendo la vida infinita del elemento como ciclos) es 15 para los 3 materiales.
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Tabla 19. Peso para el cóncavo según el material.
Cóncavo
Peso [kg] 15,26 5,39 15,07
De nuevo se está en la situación en que las pruebas mecánicas revelan que los 3 materiales sirven
para la manufactura del cóncavo, y también que el aluminio es la mejor opción debido a su bajo
peso (ver Tabla 19), sin embargo, existe una complejidad adicional en el soldado del aluminio
comparado con el acero y en este caso en particular donde el elemento a construir tiene una
geometría algo compleja la dificultad aumenta, por esta razón (y el costo) se descarta el aluminio.
Entonces, teniendo de nuevo como opciones los dos aceros, se escoge el acero estructural ASTM A
36 teniendo en cuenta su bajo consto en comparación con el acero inoxidable.
Pasador cóncavo.
El material escogido es el acero AISI 1020 gracias a su bajo costo y su disponibilidad en el mercado.
Debido a que este elemento no está sometido a esfuerzos alternantes como si lo está un eje, no se
fue tan riguroso en el análisis mecánico realizado.
El análisis planteado se basa en la teoría de la energía de distorsión la resistencia al cortante
teniendo en cuenta que los esfuerzos generados son únicamente debidos a cargas cortantes (peso
del cóncavo). El factor de seguridad a esfuerzos cortantes está dado por la Ecuación 1.
Ecuación 1. Factor de seguridad a esfuerzos cortantes (pasador del cóncavo).
Se tiene entonces que el factor de seguridad a esfuerzos cortantes es de
Eje.
Para la manufactura del eje diseñado se consideraron 3 materiales: Acero AISI 1020, acero AISI
1045 y Acero plata.
Los análisis de falla por fluencia y fatiga fueron realizados usando el criterio de falla de Soderberg,
Este criterio fue escogido debido a que es el más conservativo de los criterios de falla estudiados y
teniendo en cuenta que aún se desconoce realmente las condiciones de torque a la que va ser
sometido el eje, es buena práctica diseñar bajo seguro considerando la posibilidad de que el
mecanismo puede llegar a ser sometido a esfuerzos mayores comparados a los que se producen
debido a las condiciones establecidas para cálculos y simulaciones.
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Proyecto de grado.
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En la Tabla 20 se muestran los factores de seguridad de fluencia y fatiga calculados para los 3
materiales.
Tabla 20. Factores de seguridad de fluencia y fatiga calculados para los materiales considerados en la manufactura del
eje.
AISI 1020 AISI 1045 Acero-plata

9,09 17,32 28,66
11,09 28,97 43,42
De los resultados mostrados en la Tabla 20 se observa que las tres opciones de materiales
escogidas son viables para manufacturar el eje, ya que bajo las condiciones de esfuerzos
planteadas no se va a producir la falla con ningún material, sin embargo, se escoge el acero AISI
1020 debido a su bajo costo y a que es fácil de maquinar.
Cuña.
Debido a que se desconocen las condiciones reales de esfuerzo a la que van a estar sometidas las
cuñas, se consideró prudente sobredimensionar el material seleccionado en esta primera
iteración, y a partir de los resultados que se obtengan en las distintas pruebas a realizar sobre el
prototipo, buscar un material de cuña que logre cumplir la función de fusible mecánico.
En este caso, el material escogido es acero AISI 1020 gracias a su bajo costo y su amplia
disponibilidad en el mercado. Además, el análisis de esfuerzo realizado revela un factor de
seguridad de 8.23 para la falla por cortante y 7.14 para el aplastamiento.
Soporte.
El material seleccionado para los ángulos determinados en la etapa de diseño conceptual es acero
estructural ASTM A36 debido a su bajo costo y su amplia disponibilidad en el mercado local.
Teniendo en cuenta a que los ángulos usados en la manufactura del soporte siempre van a estar
sometidos a cargas a compresión de baja magnitud no se considera necesario realizar un análisis
de esfuerzos detallado ya que se sabe que si el soporte llega a fallar no va a ser por fluencia.
Sin embargo, existe la posibilidad de falla debido al pandeo. Para asegurar la integridad de los
ángulos se calculó la carga crítica para crear flexión inestable.
Ecuación 2. Carga crítica (pandeo).
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Proyecto de grado.
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La carga crítica fue calculada usando la expresión mostrada en la Ecuación 2. EL resultado

obtenido revela que es necesario 6083 N, equivalentes a alrededor de 620 kg para lograr la falla
por pandeo del ángulo, descartando entonces esta posibilidad.
También existe la posibilidad de que los elementos fallen por aplastamiento o por cortante gracias
a la interacción con los pernos, pero esos escenarios van a ser analizados en la sección de
Elementos mecánicos.
Pernos.
UNF 3/8 in
Se seleccionó este perno por la disponibilidad tan amplia que tiene en el mercado (puede ser
conseguido en cualquier ferretería). Debido a la ubicación que tienen en el soporte, estos pernos
siempre están sometidos a una fuerza cortante que es máxima para los pernos que soportan los
soportes del cóncavo.
Para motivo de análisis se va plantear una situación extrema en la cual un solo perno está
soportando todo el peso del cóncavo y de los ángulos que conforman los soportes del cóncavo.
Los factores de seguridad calculados para este escenario se encuentran tabulados en la Tabla 21.
Tabla 21. Factores de seguridad para pernos UNF 3/8 in.
Pernos UNF 3/8 in

Tipo de factor de seguridad Valor
47,16
43,52
26,23
14,65
M5
De igual forma que para los pernos UNF 3/8 in, estos pernos fueron escogidos en base a su
disponibilidad en el mercado. Además, el diámetro fue determinado teniendo en cuenta el espacio
reducido que se tiene en la placa de dientes para ubicar algún elemento mecánico.
Los cálculos fueron realizados suponiendo que para la situación general planteada solo uno de los
pernos en la placa de dientes está soportando toda la carga. Los factores de seguridad calculados
para este escenario se encuentran tabulados en la Tabla 22.
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Tabla 22.Factores de seguridad para pernos M5.
Pernos M5
Tipo de factor de seguridad Valor
35.76
33.37
8.25
110.72
Soldaduras.
Cóncavo.
Según los resultados encontrados en la simulación del cóncavo, el máximo esfuerzo que sufre el
elemento en la sección de las soldaduras es de 2 MPa. Entonces a partir de este esfuerzo se quiso
encontrar el factor de seguridad a cortante.
Ecuación 3. Factor de seguridad a esfuerzos cortantes (soldadura).
Usando la teoría de la energía de distorsión la resistencia al cortante está dada por la Ecuación 2.
Se despeja para el factor de seguridad a cortante, obteniendo un valor de .
Base.
Las soldaduras a realizar para el ensamble de la base (parte del soporte) se consideran puramente
de sujeción (los esfuerzos actuantes sobre ellos son bajos a tal punto que se desprecian) por lo
cual no se considera necesario realizar un análisis de esfuerzos sobre el las soldaduras.
Manufactura.
Con el fin de explicar el proceso de manufactura de una forma más detallada y concisa se va a
tomar cada elemento construido y se va a mostrar el proceso de manufactura a partir de 4 items:
 Material base: Materia prima para la manufactura de la pieza.

 Proceso primario: Procesos en los cuales se toma la materia prima y se crea una forma.
(Dieter & Schmidt, 2009)
 Proceso secundario: Modifica la forma agregando roscados, canales, etc. Los procesos de
maquinado son el tipo más importante en los procesos secundarios. Otras categorías
importantes son procesos de unión y tratamientos térmicos. (Dieter & Schmidt, 2009)
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Proyecto de grado.
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 Proceso final: Procesos que producen el acabado final de una pieza tales como
revestimientos, pintado o pulido (Dieter & Schmidt, 2009).
Sin embargo, si se quiere revisar cada proceso de forma más detallada, por favor remitirse a las
hojas de proceso en el Anexo D
 Material base: Placa de acero (1m x 1m) ASTM A36 HR. 19.05 mm (3/4 in) de espesor.
 Proceso primario: Se realizó el corte de la geometría base del cuerpo del cilindro, es decir,
el corte de la circunferencia exterior y la interior con las barras radiales mediante la
cortadora plasma Torchmate 4 x 4 disponible en las instalaciones de la Universidad de los
Andes. El resultado fueron tres piezas cortadas, con una superficie algo irregular, además
de un chaflan de alrededor de 3 mm inherente al proceso de corte.
Barra de dientes.
Aporte para soldadura de acero inoxidable 308.
 Proceso primario: A partir de la placa de acero se realizo el corte de los rectángulos base
de la placa de dientes (10 en total) mediante la cortadora plasma Torchmate 4 x 4 en las
instalaciones de la Universidad de los Andes. Simultáneamente, se cortaron las barras de
aporte de soldadura (440 en total) a una longitud de 26 mm usando un segueta.
 Proceso secundario: Mediante el centro de mecanizado (CNC) FADAL VMC 22 -16
disponible en el laboratorio de Manufactura de la Universidad de los Andes, se taladro en
cada placa los agujeros correspondientes a la ubicación de los dientes y los tornillos
(garantizando su distribución y alineación a lo largo de la placa). Posterior a esto se
ubicaron los dientes en cada uno de los orificios y se soldó el extremo inferior a la placa
mediante el proceso GMAW con el equipo Lincoln Electric ARC WELDER.
 Proceso final: Con una pulidora se removió el exceso de material en la zona soldada. La
pieza se muestra en la Ilustración 42.
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Proyecto de grado.
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Ilustración 42. Placa de dientes.
Cóncavo.
Cóncavo.
 Proceso primario: Se realizó el corte del cuerpo del cóncavo (3 piezas) y de los rectángulos
travesaños (34 piezas) usando la cortadora plasma Torchmate 4 x 4 disponible en las
instalaciones de la Universidad de los Andes.
 Proceso secundario: Se ubicaron los travesaños en las superficies del cuerpo del cóncavo y
se soldaron usando el proceso GTAW con el equipo ESAB DIP-PAK.
 Proceso final: Con una pulidora se removió el exceso de material en la zona soldada. La
pieza se muestra en la Ilustración 43.
Ilustración 43. Cóncavo.
65
Proyecto de grado.
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Pasador cóncavo.
 Material base: Barra de acero AISI 1020. Diámetro 12.7 mm (0.5 in). Longitud 1.2 m.
 Proceso primario: Se cortó la barra a la longitud deseada (2 piezas).
 Proceso secundario: Se refrentaron los extremos y se realizó el roscado establecido.
 Proceso final: No se realizó ningún proceso final. La pieza se muestra en la Ilustración 44.
Ilustración 44. Pasadores del Cóncavo.
Eje.
 Material base: Barra de acero AISI 1020. Diámetro 34.92 mm (1.375 in). Longitud 1.2 m.
 Proceso primario: No fue necesario realizar ningún tipo de proceso primario al material
base adquirido.
 Proceso secundario: Primero se realizó un rectificado a la totalidad de la barra a un
diámetro de 31.75 mm (1.25 in). Posteriormente se maquinaron las secciones con un
diámetro de 25.4 mm (1 in) (ver Ilustración 34). Ambos procesos fueron realizados con el
equipo SHENYANG NO. 1 CA624OB ubicado en el laboratorio de manufactura de la
Universidad de los Andes.
 Proceso final: Se realizó un limado a toda la barra para alcanzar el acabado superficial
necesario para alcanzar un ajuste (1in)d9. La pieza se muestra en la Ilustración 45.
Ilustración 45. Eje.
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Proyecto de grado.
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Soporte.
Base.
Ángulo 620 mm.
 Material base: Ángulo de acero ASTM A36. Referencia DIACO 1 in x 1 in x 3/16 in.
 Proceso primario: Se realizó el corte del ángulo seleccionado a la longitud de 620 mm (2
piezas).
 Proceso secundario: Se taladraron los orificios para el acople de los soportes del cóncavo
en los extremos de cada ángulo. También se realizaron los orificios centrales que permiten
la conexión a los ángulos de refuerzo. Finalmente se esmerilaron los bordes y se retiraron
los residuos que quedaron después del taladrado.
 Proceso final: Se pintaron los ángulos de color negro para dar un mejor acabado y
apariencia.
Ángulo 530 mm.
piezas).
 Proceso secundario: Se realizó un “destijere” en cada extremo de los ángulos. Se
taladraron los orificios para el acople de los soportes del cóncavo en los extremos de cada
ángulo. Finalmente se esmerilaron los bordes y se retiraron los residuos que quedaron
después del taladrado.
apariencia.
Soportes cóncavo.
Ángulo 940 mm.
piezas).
ángulo. También se realizaron los orificios centrales que permiten la conexión a los
ángulos de refuerzo y el orificio que sirve de soporte para el pasador del cóncavo.
67
Proyecto de grado.
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Finalmente se esmerilaron los bordes y se retiraron los residuos que quedaron después
del taladrado.
apariencia. La pieza se muestra en la Ilustración 46.
Ilustración 46. Ángulos 940 mm.
Ángulo 1150 mm.
piezas).
ángulo. También se realizaron los orificios centrales que permiten la conexión a los
ángulos de refuerzo y el orificio que sirve de soporte para el travesaño del cóncavo.
Finalmente se esmerilaron los bordes y se retiraron los residuos que quedaron después
del taladrado.
apariencia. La pieza se muestra en la Ilustración 47.
Ilustración 47. Ángulos 1150 mm.
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Proyecto de grado.
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Soportes del eje.
piezas).
 Proceso secundario: Se esmerilaron los bordes. Posterior se soldaron los ángulos de a
parejas en la configuración que se muestra en la Ilustración 38.
apariencia.
Ensamble.
Como primer paso, se soldaron los soportes del eje a la base en la posición diseñada (ver
Ilustración 48).
Ilustración 48. Base.
Se ensamblaron los soportes del cóncavo a la base mediante los pernos UNF 3/8 previamente
seleccionados y su correspondiente tuerca. Luego, usando pernos UNF 3/8 se acoplaron los
ángulos de refuerzo (ver Ilustración 49).
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Proyecto de grado.
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Ilustración 49. Soporte.
Posterior a esto se acoplo el cóncavo al soporte usando los pasadores del cóncavo. Los últimos
fueron asegurados a la base usando tuercas de ½ in, roscadas al extremo de cada barra.
Finalmente, se ensamblaron las chumaceras a los soportes del eje, se alinearon y se verifico que
los demás elementos estuvieran a nivel (ver Ilustración 50).
Ilustración 50. Soporte con Cóncavo.
Los costos relacionados a la manufactura del prototipo se especifican en el Anexo F.
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Proyecto de grado.
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Experimentación.
Determinación de cantidad de grano de Quínoa por panoja recogida.
Debido a que solo un porcentaje en peso de la panoja corresponde realmente al grano a trillar, es
de suma importancia conocer una relación que permita relacionar el peso de la biomasa entrante
a la trilladora y el peso teórico de Quínoa resultante, con el fin de poder establecer una eficiencia
de trillado para el mecanismo.
Entonces, para determinar la relación existente entre las 2 variables mencionadas se recogieron 15
panojas de forma aleatoria, todas pertenecientes a la misma recogida y al mismo cultivo y se pesó
cada una de ellas. Posteriormente se trillo manualmente cada una de las panojas por separado,
siempre teniendo en cuenta lograr separar todos los granos del tallo de la planta.
Finalmente se registró el peso del tallo y la Quínoa resultante y se comparó con el peso inicial de la
panoja. Los resultados obtenidos se muestran en Anexo E, Tabla 24.
Peso Quínoa vs peso Panoja

50,00
45,00
40,00
35,00
30,00
y = 0,6892x + 2,4347
Peso Quínoa [gr] 25,00
R² = 0,9806
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 50,00 60,00 70,00
Peso Panoja [gr]
Grafica 1. Peso Quínoa vs peso Panoja.
La relación encontrada se muestra en la Grafica 1. Como se puede observar, el peso de Quínoa

correspondiente a una eficiencia de trillado de 100% puede ser calculado a partir del peso de
biomasa entrando al prototipo. A pesar de que la prueba fue realiza con panojas individuales, se
espera que el comportamiento con varias panojas entrando al mecanismo al mismo tiempo sea el
mismo y por lo tanto no se pierda la linealidad encontrada de forma individual.
71
Proyecto de grado.
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Faltantes y recomendaciones.
A pesar de que se realizó el corte de la geometría básica para el cuerpo del cilindro, no fue posible
realizar los procesos secundarios necesarios (rectificado del diámetro externo e interno, taladrado
de orificio central, maquinado de cuña, taladrado de orificios perimetrales y balanceo) debido a
que no se tienen las herramientas necesarias. Consecuencia directa de lo mencionado fue el no
poder realizar la experimentación necesaria para determinar las condiciones a las que trabajaría la
máquina y la validación de que efectivamente el prototipo trilla de forma eficiente la Quínoa o en
caso contrario ver que ajustes es necesario realizar al diseño.
Teniendo en cuenta lo dicho anteriormente, se recomienda diseñar teniendo como primer

parámetro la capacidad de las herramientas que están disponibles en las instalaciones de la
universidad.
En cuanto al proceso de diseño, se recomienda que cuando sea posible terminar de ensamblar el
prototipo, se den prioridad a las pruebas de caracterización de torque. Los resultados que
arrojaran esas pruebas permitirán saber las fuerzas actuantes sobre los componentes de la
máquina, y fuera de que proporcionara la información necesaria para hacer el primer
acercamiento a la selección del sistema de transmisión de potencia, también permitirán la
exploración de nuevos materiales que resistan las condiciones mecánicas actuante sobre los
elementos de la máquina.
72
Proyecto de grado.
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Conclusiones.
 Se establecieron criterios de diseño que permitieron encaminar el proyecto a la mejor

solución para el problema.
 Se estableció la geometría del prototipo y sus distintos elementos teniendo en cuenta los
requerimientos y los criterios planteados.
 Se realizaron planos de detalle de las piezas diseñadas permitiendo la futura producción
del prototipo por terceros.
 Se siguió un proceso formal de diseño en la búsqueda de lograr encontrar la solución a un
problema específico planteado por una comunidad.
 Para llevar un proceso de diseño exitoso, es necesario conocer claramente el problema
que se quiere solucionar con el diseño, y los requerimientos y criterios que van a regir las
decisiones, el camino y la evolución del proyecto. Para esto es indispensable tener un
contacto directo con la comunidad o elemento que se está viendo afecto para poder llegar
a entender realmente el problema y enfocar el proyecto a la solución deseada.
 Existe un alto grado de dificultad en el momento de escoger cuál de los diseños
planteados para un proyecto es el que más se ajusta a la solución del problema. Esto se
debe a que generalmente los criterios con los que se evalúan las opciones suelen ser
cualitativas, por lo que el proceso de selección suele verse sesgado por las inclinaciones
del diseñador. Entonces, para evitar la inclinación de la balanza hacia alguna de las
alternativas, es buena práctica llevar algún tipo de metodología de selección para evitar
sesgos innecesarios. Cabe resaltar que es sumamente importante conocer a fondo el
proceso de la metodología de selección a usar y estar seguro de que aplica a el proceso de
diseño que se lleva a cabo.
 Gracias a las dimensiones establecidas para la máquina, el usuario puede operar la
máquina cómodamente. A pesar de que no fue posible poner en funcionamiento el
prototipo, con los elementos manufacturados se puede constatar que la altura a la que se
encuentra la entrada de la planta (altura del cóncavo) no permite movimientos brucos por
parte del operario en el momento de alimentar la trilladora.
 Para dar un buen uso de las herramientas computacionales usadas para simular las
condiciones de uso (en este caso ANSYS Workbench) es necesario conocer las condiciones
reales de esfuerzos a las que va a ser sometida la máquina y empezar a iterar el diseño con
distintos materiales. Para este proyecto se utilizó la simulación computacional bajo unos
parámetros escogidos según recomendaciones literarias, sin embargo existe una gran
incertidumbre acerca del comportamiento del material en el momento de operación de la
máquina ya que a pesar de las estimaciones, no se tiene certeza de las condiciones reales
de funcionamiento.
 Los procesos de manufactura planteados y realizados para las distintas piezas fabricadas
fueron realizados con herramientas que pueden ser encontradas en la mayorías de talleres
de maquinado. El proceso que requirió un grado más alto de tecnología fue el taladrado
de los orificios para los dientes y los pernos en la placa de dientes (realizado en un centro
de mecanizado CNC), sin embargo este proceso puede ser realizado en un taladro.
73
Proyecto de grado.
2014-1
Bibliografía
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Anexos.
Anexo A: Tabla de propiedades.
Tabla 23. Tabla de propiedades para los materiales usados durante el proyecto.
Material
ASTM A3623
AISI 102024
AISI 104525
Aluminio26 2.8
A. Inoxidable27
A. Plata28
23
Datos obtenidos de ANSYS Workbench
24
Datos obtenidos de (Budynas & Nisbett, 2012)
25
Datos obtenidos de (Budynas & Nisbett, 2012)
26
27
28
Datos obtenidos de http://www.ferrocortes.com.co/barras/acero-plata
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Anexo B: Planoteca.
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Anexo C: Selección de Materiales.

En las Ilustraciones 51, 52, y 53 se muestran los resultados obtenidos en las simulaciones para la
deformación total del elemento, los esfuerzos máximos (Von-Misses) y factor de seguridad a la
fatiga respectivamente. En todos los casos se reporta únicamente las simulaciones obtenidas para
el acero estructural y el aluminio. Esta decisión fue tomada en base a que el comportamiento de
los aceros es casi el mismo y no se considera necesario reportar cada resultado
independientemente.
Ilustración 51.Resultados deformación total. Aceros (izquierda), Aluminio (izquierda),
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Ilustración 52. Resultados esfuerzo equivalente (Von-Misses). Aceros (derecha), Aluminio (izquierda).
Ilustración 53. Resultados factor de seguridad a la fatiga. Aceros (derecha), Aluminio (izquierda).
Barra de dientes.
El comportamiento de la placa de dientes arrojo resultados muy similares para los 3 materiales
probados (de nuevo acero estructural, aluminio y acero inoxidable).en las dos simulaciones
realizadas (esfuerzo sobre el elemento y factor de seguridad a la fatiga) a tal punto que solo se
reporta una imagen para cada caso (ver Ilustraciones 54 y 55).
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Ilustración 54. Resultados esfuerzo equivalente (Von-Misses) para todos los materiales.
Ilustración 55. Resultados factor de seguridad a la fatiga. Todos los materiales.
Para calcular la deflexión en los dientes se calcula la fuerza actuante debida al torque en la punta
de los dientes (ver Ecuación 4)
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Ecuación 4. Fuerza en los dientes.
Usando el método de superposición presentado por (Budynas & Nisbett, 2012) en su libro, se tiene
que la deflexión máxima está dada por la Ecuación 5.
Ecuación 5. Deflexión en los dientes.
Cóncavo.
Cóncavo.
A continuación, en las Ilustraciones 56, 57 y 58 se muestran los resultados obtenidos en las

simulaciones para la deformación total del elemento, los esfuerzos máximos (Von-Misses) y factor
de seguridad a la fatiga respectivamente. Para el caso de esfuerzo y factor de seguridad al fa fatiga
solo se reporta una simulación, ya que en todos los casos se comportan de la misma forma y la
escala de magnitud es la misma, así que no se considera necesario reportar cada simulación
independientemente.
Ilustración 56. Resultados deformación total. Acero ASTM A36 (izquierda), Aluminio (centro), (Acero inoxidable
(derecha).
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Ilustración 57. Resultados esfuerzo equivalente (Von-Misses). Todos los materiales.
Ilustración 58. Resultados factor de seguridad a la fatiga. Todos los materiales.
Pasador del cóncavo.
Eje.
El diseño eje fue diseñado en base a al proceso planteado por (Budynas & Nisbett, 2012).
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El criterio de Soderberg es un criterio de falla para la fatiga que establece que la falla no va a
ocurrir mientras que los esfuerzos actuantes sobre el elemento cumplan la condición planteada en
la Ecuación 6.
Ecuación 6. Criterio de falla de Soderberg.
De la Ecuación 6 se puede encontrar una zona de esfuerzos en la cual el elemento no va a fallar

por fluencia (vida infinita) y tampoco por fatiga (ver Ilustración 59), además la magnitud de veces
en que el resultado se encuentre alejado de la unidad indicara el factor de seguridad asociado a la
fatiga del elemento (Ver Ecuación 7).
Ilustración 59, Criterio de falla de Soderberg.
Ecuación 7. Factor de seguridad para fatiga (criterio de Soderberg).
Entonces, para el cálculo del factor de seguridad de fatiga y fluencia para el eje fue necesario
primero encontrar las condiciones de esfuerzos a las que este se encuentra sometido.
En primera instancia, se encontró , , y a partir del análisis del diagrama de momentos
del eje.
Luego, fue necesario calcular valores para y usando las gráficas de factores teóricos de
concentración de esfuerzos mostradas en la Ilustración 60.
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Ilustración 60. Factores teóricos de concentración de esfuerzos. Torsión (izquierda) y flexión (derecha).
Se calculó los valores de y a partir de la Ecuación 8, la cual se aplica tanto para torsión o
flexión con la diferencia que se varía el parámetro √ según el caso (ver Ecuaciones 9 y 10).
√
√
Ecuación 8. Sensibilidad a la muesca q.
√ ( ) ( ) ( )
Ecuación 9. Constante de Neuber (Torsión).
√ ( ) ( ) ( )
Ecuación 10. Constante de Neuber (Flexión).
A partir de los valores obtenidos se calculan y (ver Ecuación 10).
( ) ( )
Ecuación 11. Factor de concentración del esfuerzo por fatiga (flexión y torsión).
Posterior al cálculo de los concentradores de esfuerzo por fática se encuentra el valor para (ver
Ecuación 12) en base a los factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga (ver Ecuación
13).
Ecuación 12. Límite de resistencia a la fatiga.
103
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Ecuación 13. Límite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria y factores que modifican el límite de resistencia a la
fatiga.
Finalmente, se calculan y mediante las Ecuaciones 14 y 15 respectivamente.
{ [ ( ) ( ) ] [ ( ) ( ) ] }
Ecuación 14. Factor de seguridad para fatiga (eje).
( ) ( )
[( ) ( ) ]
Ecuación 15. Factor de seguridad para fluencia (eje).
Cuña.
Las cuñas son utilizadas para fijar elementos rotatorios, en este caso, es necesaria para fijar el
cilindro desgranador con el eje y que sea posible la transmisión del par de torsión.
Para encontrar el factor de seguridad de la cuña, primero es necesario encontrar la fuerza que
actúa sobre la cuña (ver Ecuación 16).
Ecuación 16. Fuerza sobre la cuña.
Se calcula entonces y con las Ecuaciones 17 y 18.
Ecuación 17. Factor de seguridad para esfuerzos cortantes (cuña).
Ecuación 18. Factor de seguridad para aplastamiento (cuña).
104
Proyecto de grado.
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Pernos.
En el prototipo solo se utilizaron 2 tipos de pernos (UNF 3/8 y M5). Teniendo en cuenta que ambos
pernos se encuentran bajo cargas cortantes (las cargas a tensión van a ser despreciadas debido a
que si ocurren son por reacciones momentáneas y de baja magnitud) el procedimiento de análisis
es el mismo para ambos casos.
A continuación, se presentan las ecuaciones para el cálculo de los factores de seguridad para el
aplastamiento del perno (Ecuación 19), Aplastamiento de los agujeros (Ecuación 20), Cortante del
perno (Ecuación 21) y cortante del borde del elemento (Ecuación 22).
Ecuación 19. Factor de seguridad para el aplastamiento del perno.
Ecuación 20. Factor de seguridad para el aplastamiento de los agujeros (elemento).
Ecuación 21. Factor de seguridad para el cortante del perno.
Ecuación 22. Factor de seguridad para el cortante del borde del elemento.
105
Proyecto de grado.
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Anexo D: Hojas de proceso.
Hoja No. : 1 Proyecto: Construcción de un prototipo replicable de trilladora de baja

capacidad especializada en Quínoa.
Pieza: Cuerpo del cilindro Autor: Andrés Eduardo Farías López
PARA VER LAS DIMENSIONES DE CADA UNO DE LOS PROCESOS POR FAVOR REMITIRSE A LOS PLANOS DE DETALLE.
Operación Descripción Cantidad Materiales Herramientas Esquema
Corte de geometría Corte plasma a 3 Placa de Acero Cortadora plasma
base 120V y F 700 ASTM A36 3/4 Torchmate 4 x 4.
(Proceso primario) in. Boquilla 105A.
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Hoja No. : 2 Proyecto:

Construcción de un prototipo replicable de trilladora de baja capacidad
especializada en Quínoa.
Pieza: Placa de dientes. Autor: Andrés Eduardo Farías López
Corte de placa base Corte plasma a 90V 10 Placa de Acero Cortadora plasma
(Proceso primario) y F 2000 ASTM A36 1/4 in. Torchmate 4 x 4.
Boquilla 65A.
Corte de dientes a Corte con segueta 440 Aporte de Segueta
longitud deseada. cada 26 mm soldadura acero
(Proceso primario) inoxidable 308.
2.5 mm de
diámetro.
Taladrado de agujeros Taladrado de 44 2.5mm x 440 10 Placas base. Sistema de corte CNC
a las placas base. orificios de 2.5 mm 3 mm x 30 Fadal VMC 22-16.
Proceso secundario) y 3 de 4.2 mm por Broca de 2.5 mm de diámetro.
placa. Broca de 3 mm de diámetro.
Roscado Roscado para 30 10 Placas base Macho de roscado M5
perno M5 Gira machos
Soldado GMAW Soldado de los 440 10 Placas base. Soldadora

dientes cortados a 440 Dientes. Lincoln Electric ARC WELDER.
las placas base.
El soldado se
realiza
107
Proyecto de grado.
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Pieza: Cóncavo Autor: Andrés Eduardo Farías López
Corte del cuerpo Corte plasma a 3 Placa de Acero Cortadora plasma
del cóncavo 90V y F 2000 ASTM A36 1/4 Torchmate 4 x 4.
(Proceso primario) in. Boquilla 65A.
Corte de Corte plasma a 34 Placa de Acero Cortadora plasma

travesaños del 90V y F 2000 ASTM A36 1/4 Torchmate 4 x 4.
cóncavo in. Boquilla 65A.
(Proceso
secundario)
Taladrado Taladrado de 6 3 Cuerpo del Taladro.
agujeros de ½ in cóncavo Broca ½ in.
Soldado GTAW Soldado de los 1 Cuerpos del Soldadora

travesaños del cóncavo. ESAB DIP-PAK
cóncavo a los Travesaños.
cuerpos del
cóncavo.
108
Proyecto de grado.
2014-1

Pieza: Pasador del cóncavo Autor: Andrés Eduardo Farías López
Corte Corte de barra a 1 Barra de Aceros Segueta.
la longitud AISI 1020 de ½
deseada. in.
Roscado Roscado a 4 Pasador del Torno.
extremos de las cóncavo.
barras cortadas
109
Proyecto de grado.
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Pieza: Eje. Autor: Andrés Eduardo Farías López
Maquinado. Rectificado de 1 Barra de Acero Torno
barra a1.25 in AISI 1020 de SHENYANG NO. 1 CA624OB
1.375 in y 1.2
m de longitud.
Maquinado. Torneado de 1 Eje. Torno
sección SHENYANG NO. 1 CA624OB
izquierda del
eje a 1 in.
Maquinado. Torneado de 1 Eje. Torno
sección SHENYANG NO. 1 CA624OB
derecha del eje
a 1 in.
Acabado Limado hasta 1 Eje. Torno
superficial. tener un ajuste SHENYANG NO. 1 CA624OB
(1in) y (1.25 in)
d9
110
Proyecto de grado.
2014-1

Pieza: Ángulo 620 mm Autor: Andrés Eduardo Farías López
Proceso Descripción. Cantidad Materiales Herramientas Esquema
Cortado. Cortado de 2 Ángulo de Segueta.
ángulo a acero ASTM
longitud de 620 A36. Referencia
mm DIACO 1 in x 1
in x 3/16 in.
Taladrado. Taladrado de 4 Ángulo 620 Taladro.
orificios (2 por pieza) mm. Broca 3/8 in
centrales.
Esmerilado. Esmerilado de 2 Ángulo 620 Esmeril.

bordes y mm.
remoción de
residuos.
Acabado Pintado de 2 Ángulo 620

superficial. piezas mm.
Pintura negra
en laca.
111
Proyecto de grado.
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Pieza: Ángulo 530 mm Autor: Andrés Eduardo Farías López
mm DIACO 1 in x 1
in x 3/16 in.
orificios en los (4 por pieza) mm. Broca 3/8 in
extremos y
centrales.
Cortado. Destijere en los 4 Ángulo 530 Segueta.
extremos de (2 por pieza) mm.
los ángulos.

bordes y mm.
remoción de
residuos.
Pintura negra
en laca.
112
Proyecto de grado.
2014-1

Pieza: Ángulo 940 mm (derecha) Autor: Andrés Eduardo Farías López
mm DIACO 1 in x 1
in x 3/16 in.
orificios en los mm. Broca 3/8 in
extremos y Broca ½ in.
centrales.

extremos de mm.
los ángulos.

bordes y mm.
remoción de
residuos.

Pintura negra
en laca.
113
Proyecto de grado.
2014-1

Pieza: Ángulo 940 mm (Izquierda) Autor: Andrés Eduardo Farías López
mm DIACO 1 in x 1
in x 3/16 in.
centrales.

extremos de mm.
los ángulos.

bordes y mm.
remoción de
residuos.

Pintura negra
en laca.
114
Proyecto de grado.
2014-1

Pieza: Ángulo 1150 mm (Derecha) Autor: Andrés Eduardo Farías López
mm DIACO 1 in x 1
in x 3/16 in.
centrales.

extremos de mm.
los ángulos.
bordes y mm.
remoción de
residuos.
Pintura negra
en laca.
115
Proyecto de grado.
2014-1

Pieza: Ángulo 1150 mm (Izquierda) Autor: Andrés Eduardo Farías López
mm DIACO 1 in x 1
in x 3/16 in.
centrales.

extremos de mm.
los ángulos.
bordes y mm.
remoción de
residuos.
Pintura negra
en laca.
116
Proyecto de grado.
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Pieza: Soportes del eje Autor: Andrés Eduardo Farías López
longitud de A36. Referencia
1007 mm DIACO 1 in x 1
in x 3/16 in.
Esmerilado. Esmerilado de 8 Soportes del Esmeril.

bordes y eje.
remoción de
residuos.
Acabado Pintado de 8 Soportes del

superficial. piezas eje.
Pintura negra
en laca.
117
Proyecto de grado.
2014-1
Anexo E: Experimentación.
Muestra Panoja [gr] Rama [gr] Quínoa [gr] % peso

1 43,40 6,60 33,20 76,50%
2 56,40 11,40 42,20 74,82%
3 7,40 1,40 7,00 94,59%
4 22,20 1,40 19,40 87,39%
5 17,20 3,20 13,40 77,91%
6 13,40 1,80 11,00 82,09%
7 50,20 10,00 38,40 76,49%
8 65,20 17,00 42,80 65,64%
9 9,20 0,80 8,00 86,96%
10 36,80 4,00 31,60 85,87%
11 21,80 2,40 17,80 81,65%
12 18,80 2,40 15,00 79,79%
13 19,00 1,60 16,40 86,32%
14 9,40 0,60 8,60 91,49%
15 8,20 0,80 6,43 78,41%
Tabla 24. Cantidad de grano de Quínoa por panoja recogida.
118
Proyecto de grado.
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Anexo F: Estructura de costos.
Tabla 25. Costo de materiales.
Materiales
Cantidad Material Precio
1 Placa de Acero ASTM A36 HR, 1m x 1m x 3/4 in
2 Placa de Acero ASTM A36 HR, 1m x 1m x 1/4 in $ 747.040,00
3 Angulo Acero ASTM A36 1 in x 1in x 3/16 in, 6m $ 128.600,00
N/A Varios $ 50.000,00
Subtotal $ 925.640,00
Tabla 26. Costo de procesos.
Procesos
Horas Equipo Operación Descripción Precio
3 Cortadora plasma Corte Cortes de placas para la placa de dientes. $ 70.500,00
3 Cortadora plasma Corte Cortes de cuerpos del cilindro. $ 70.500,00
3 CNC Fadal Taladrado de precisión Taladrado a las 10 placas. $ 110.000,00
3 Soldadura MiC Soldado Soldado del Cóncavo. $ 50.000,00
3 Tig Precisión Soldado Soldado de dientes a placa. $ 50.000,00
0,5 Soldadura MIC Soldado Soldado de la base. $ 10.500,00
6 Torno Rectificado Rectificado y acabado superficial de eje. $ 127.000,00
N/A Varios Rectificado y taladrado Maquinado en cuerpos del cilindro $ 870.000,00
Subtotal $ 1.358.500,00
119
Proyecto de grado.
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Tabla 27. Costo del proyecto.
Estructura de costos
Materiales $ 925.640,00
Procesos $ 1.358.500,00
Total $ 2.284.140,00
120

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Departamento de Ingeniaría Mecánica.

Diseño y construcción de un prototipo replicable de

Andrés Eduardo Farías López.

Universidad de los Andes.

Departamento de Ingeniería Mecánica

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO REPLICABLE

ANDRÉS EDUARDO FARÍAS LÓPEZ

Proyecto de grado para optar por el título de

ANDRÉS LEONARDO GONZALEZ MANCERA

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

Finalmente agradezco a aquellos profesores que estuvieron presentes a lo largo de mi carrera y

Diseño conceptual. ........................................................................................................................ 45

Anexo E: Experimentación. ......................................................................................................... 118

Ilustración 22. Entrega de potencia, velocidad, y cadencia de una persona promedio en el

Ilustración 52. Resultados esfuerzo equivalente (Von-Misses). Aceros (derecha), Aluminio

Tabla 22.Factores de seguridad para pernos M5. ............................................................................. 63

En Colombia el cultivo de Quínoa se encuentra en crecimiento, impulsado en su mayoría por

Presentación del problema.

Actualmente, en Colombia, el proceso de trillado para la Quínoa se realiza de la misma forma en

A pesar de la disposición a contratar personal adicional (cuyos gastos están contemplados en el

Existen en el mercado maquinaria especializada en trillar Quínoa y también máquinas adaptadas

 Diseño y construcción de un prototipo replicable de una trilladora para Quínoa.

 Establecer los criterios generales de diseño.

Requerimientos del usuario.

 Fácil uso: Es necesario que para el manejo de la máquina el operario no requiera

Teniendo en cuenta las limitaciones en tiempo y presupuesto, e interpretando de forma ingenieril

 Manufactura convencional: Se quiere diseñar la máquina teniendo como base procesos

 Materiales disponibles en el mercado local: Es necesario trabajar con elementos que se

Estado del arte.

Poco es lo que se ha encontrado acerca de la morfología y composición interna de la Quínoa,

Ilustración 3. Distribución de saponina en el episperma del grano de Quínoa.

Los principales productores y distribuidores de Quínoa y sus derivados son:

En la Ilustración 4 se muestra la distribución mundial de cultivos de Quínoa para el año 2013.

globalmente 3 (PROINPA, 2011). Consecuentemente los mayores productores a nivel

En la Ilustración 5 se puede apreciar el crecimiento del cultivo de la Quínoa para 3 países

 Euro Nat Distribution.

Valores nutricionales de la Quínoa.

La Quínoa es un pseudocereal que se destaca por su alto contenido en proteínas y aminoácidos

Productos derivados de la siembra de Quínoa.

A continuación se presentan los sub-productos obtenidos a partir del remanente de la planta de

animales (gracias a su alto contenido en proteínas, vitaminas, minerales, aguan, entre

En la Ilustración 10 se muestra un breve esquema de las aplicaciones para la Quínoa y saponina.

Elementos mecánicos para la trilla y el separado.

 Cilindro desgranador de dientes o dedos:

no se separaron de la planta). Este tipo de cilindro es comúnmente usado en cultivos

 Cilindro desgranador de barras:

Separado en cosechadoras convencionales

A continuación, en la Ilustración 12 se presenta el sistema general de trilla y separación para una

Trillado en cosechadoras convencionales mejoradas.

Existen 2 tipos de aceleradores (Valero):

 Cilindro de superficie en jaula

 Cilindro de superficie lisa

Este tipo de trilladora reemplaza el cilindro desgranador, el cóncavo y el sistema de separación

Existen 2 sistemas para este tipo de trilladora:

Máquinas trilladoras especializadas en Quínoa.

Actualmente existe cierta variedad de máquinas trilladoras especializadas, o con adaptaciones

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