SIMULADOR DE PROCESOS DE CORTE – SIMMECA V 2.

MANUAL DEL USARIO

JUAN DAVID BARBOSA RAMÍREZ

DANIEL ALEJANDRO CUBIDES LÓPEZ

CARLOS ANDRÉS PORRAS YARURO

CAMILO ANDRÉS RIVEROS VILLAMIZAR

FABIO A. ROJAS M.
Dr.Eng.Mec., Profesor Asociado

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
LATEMM (Laboratorio de Técnicas Modernas en Manufactura)
Carrera 1 N° 18A - 70
Tél +571 3394949 Ext. 2906
Bogotá, D.C. Colombia
Noviembre 2010
CONTENIDO

1. Introducción .......................................................................................................................... 3
2. Herramientas del Simulador ................................................................................................. 4
a. Corte Ortogonal................................................................................................................. 4
b. Tornero Virtual .................................................................................................................. 8
i. Desbastado .................................................................................................................... 8
ii. Acabado....................................................................................................................... 11
iii. Orden de Manufactura................................................................................................ 13
3. Variables del Sistema .......................................................................................................... 14
a. Símbolos Utilizados ......................................................................................................... 15
b. Variables de entrada ....................................................................................................... 16
i. Herramienta ................................................................................................................ 16
ii. Corte ............................................................................................................................ 17
iii. Pieza ............................................................................................................................ 17
c. Variables de Salida .......................................................................................................... 18
i. Pieza ............................................................................................................................ 18
ii. Corte ............................................................................................................................ 18
iii. Vibraciones .................................................................................................................. 20
iv. Fuerzas ........................................................................................................................ 21
d. Tablas Constantes de materiales .................................................................................... 22
4. Determinación de Viabilidad del Proceso Tornero Virtual. ................................................ 22
a. Diámetro Burdo ............................................................................................................... 22
b. RPM ................................................................................................................................. 23
c. Potencia........................................................................................................................... 23
d. Rugosidad ........................................................................................................................ 23
e. Análisis de estabilidad (vibraciones) ............................................................................... 24
5. Validación del Simulador ..................................................................................................... 25
a. Cuantificación del Error ................................................................................................... 25
b. Parámetros de Corrección............................................................................................... 28
6. Referencias .......................................................................................................................... 30
7. Anexos ................................................................................................................................. 32

2
 1. Introducción
SIMMECA es un entorno virtual para Corte Ortogonal desarrollado por el LATEMM,
Laboratorio de Técnicas Modernas de Manufactura, de la Universidad de los Andes [1]. Este es
el primer simulador de su tipo en el departamento de Ingeniería Mecánica que lleva ya casi 10
años bajo la orientación del profesor Fabio Rojas y el trabajo de varios estudiantes. En primera
instancia Carlos A. Ramírez Rangel desarrolló un simulador de parámetros de corte ortogonal a
la pieza (típicamente un cilindrado) el cual le daba un soporte teórico al estudiante a partir de
unos parámetros establecidos como velocidad de corte y material del buril [2]. Sin embargo,
debido a que la generación de piezas requiere otros procesos diferentes al torneado, en el
2002 Germán Ordoñez generó un simulador extra el cual tomaba de manera teórica los
procesos de fresado y taladrado según parámetros previamente establecidos (En el fresado:
material, velocidad de corte, número de dientes, profundidad del fresado, diámetro de la
fresa, ángulo de la fresa y el avance por vuelta. En el taladrado: velocidad, avance de la broca,
diámetro de la broca, velocidad angular y ángulo característico de la broca) [3]. A partir de
estas variables se calculaban varios otros parámetros de salida. A esta ayuda teórica un año
después en el 2003, Néstor Arteaga le agregó una ayuda gráfica en la cual se veía el proceso de
cilindrado además de una introducción a los códigos G de una máquina CNC para el proceso de
cilindrado [4]. Así, a partir de este antecedente se pudo extraer información sobre los códigos
numéricos necesarios para que la máquina pueda realizar el proceso de manera automática
además de la generación de una interfaz amigable para el estudiante sobre el proceso. Dado
que estos son los principales proceso de mecanizado, Camilo Acero desarrolla un simulador
que permite el mecanizado de piezas de manera teórica y posteriormente de manera práctica.
Este proyecto fue llamado “Tornero Virtual” el cual le permitió al estudiante un acercamiento
a piezas mecanizadas de manera total dado que presenta un tornero virtual al cual se reduce a
introducir los parámetros requeridos, generar unos parámetros de salida y finalmente sugerir
las herramientas de corte y los fluidos adecuados para dicho proceso [5], reuniendo entonces
los principales trabajos previamente mencionados sobre procesos de mecanizado virtual para
su implementación en la red y logrando entonces un gran acercamiento del simulador a un
producto terminado.

Por último en uno de los aportes más recientes, se encuentra el trabajo de Javier Peñaloza el
cual compiló todos los anteriores avances y generó un manual acerca del simulador de
procesos de corte. En este Manual del Simulador de Proceso de Corte V1.0., se le enseña al
usuario las maneras adecuadas de usar el tornero virtual con las herramientas implementadas
por el SIMMECA hasta el trabajo realizado por Camilo Acero.

En la actualidad, el SIMMECA es un programa accesible a través de Internet que permite por

un lado el cálculo de variables sobre un cilindrado ortogonal para 5 materiales
específicamente; acero AISI 304, acero AISI 1020, acero AISI 4340, Latón y Aluminio
comercialmente puro y por el otro la simulación un tornero virtual que permite al estudiante
planear procesos de cilindrado on-line para los materiales propuestos anteriormente, para ser
evaluados por el usuario donde al ser avalados los procesos, el estudiante podrá mandar a

3
fabricar su pieza vía on-line y con transmisión en línea, de tal manera que esté físicamente lista
en un número de días hábiles. Se entregará la pieza y parte de la viruta que esta genere.

En el siguiente manual se indicará cómo cualquier usuario debería utilizar esta herramienta
para el aprendizaje y los pasos que debería seguir para su adecuado uso.

2. Herramientas del Simulador

El simulador de procesos de corte se encuentra por el momento en un servidor alterno al cual
se accede a través de la dirección electrónica http://157.253.195.67/sim_meca , donde el
usuario selecciona el tipo de proceso que desea estudiar.

Ilustración 1

a. Corte Ortogonal
En esta sección describiremos una simulación de un proceso de torneado ortogonal, donde se
planearan procesos, y además se observara el resultado esperado en caso tal que se llevara a
cabo el maquinado real.

Como primer paso, al hacer Click en el link “Si desea realizar cálculos de variables físicas en
corte ortogonal clique aquí;”, el simulador nos lleva a una nueva pantalla donde muestra los
diferentes tipos de procesos de corte, entre ellos el de corte ortogonal (por el momento es el
único habilitado) (Ilustración 1):

Ilustración 2

Ya estando en esta página, haciendo Click en “Corte Ortogonal”, el simulador despliega una
nueva pantalla donde muestra los diferentes materiales con que trabaja (Ilustración 3): Acero

4
AISI 1020, Acero Inoxidable AISI 304, Acero AISI 4340, Aluminio comercialmente puro y Latón,
los cuales son altamente utilizados en la industria Colombiana.

Ilustración 3

Para nuestro ejemplo utilizaremos el Acero AISI 4340 haciendo Click en “Acero AISI 4340”.

Ilustración 4

En este proceso del simulador tenemos que tener en cuenta que:

Se está trabajando en una “máquina ideal”, donde no se tiene en cuenta las

restricciones físicas de la misma, como son: la potencia, las revoluciones por minuto,
etc.
Se está trabajando con una pieza cilíndrica del material seleccionado, de dimensiones:
30mm de diámetro y 100mm de largo.

Después de hacer Click en el material deseado, hallamos el simulador como tal, donde el
usuario diseña su proceso de corte ortogonal.

5
En esta interfaz encontramos una matriz de con celdas que contienen variables discretas que
nos indican el tipo de corte en los que podríamos trabajar según las siguientes variables del
proceso (Ilustración 4):

El material de la herramienta a utilizar (Carburos, Estelitas y HSS) disponibles en las

filas de la matriz.
El tipo de Proceso (Acabado fino, Semiacabado, Desbaste, Desbaste medio y Desbaste
Fuerte) disponibles en las columnas de la matriz.

Al elegir trabajar con una determinada celda veremos que esta tiene unos parámetros de
entrada, los cuales hacen referencia a las variables que manejaría un operario frente a un
torno, independiente de la celda utilizada. De este modo son el los parámetros de corte y
herramienta utilizada:

Velocidad de Corte v [m/min]

Avance av [mm/rev]
Profundidad de corte p [mm]
Ángulo de salida de la herramienta [°]

Cabe resaltar que cada parámetro se tomó de unos valores seleccionados del Machining and
Metalworking Handbook [6], los cuales son los recomendados para el proceso, el material y la
herramienta seleccionada.

Las celdas, variables y parámetros seleccionados se muestran a continuación en la Ilustración

5.

Ilustración 5

Además de lo anterior, SIMMECA provee de ayudas en línea en tal caso que el usuario no sepa
a qué refiere cada parámetro de entrada al hacer Click en los links ubicados en la parte
superior de la pagina como se muestra en la Ilustración 6, donde se explica brevemente la
definición de el parámetro “ Velocidad de corte *m/min+”:

6
 Ilustración 6

Continuando con el proceso de corte, escogeremos para el acero ASISI 4340 un proceso de
acabado, usando una herramienta de Carburo. Una vez ubicado en la matriz la celda
correspondiente (Ilustración 7), se escogen los valores discretos en cada parámetro de
entrada, y se hace Click en el botón “Enviar”:

Ilustración 7

El simulador procesa la información y devolverá las siguientes variables (Ilustración 8), las
cuales se calculan según el modelo indicado cada ayuda que ofrece el simulador al hacer Click
en cada uno de los links (Ilustración 9).

Ilustración 8

7
 Ilustración 9

Así, la simulación habrá terminado, permitiendo entonces que el usuario analice los resultados
y por medio de iteraciones, de las cuales se pretende que se obtengan conclusiones que se
puedan aplicar a la hora de realizar un cilindrado en un CNC.

b. Tornero Virtual
La segunda herramienta con la que cuenta el Simulador de procesos de corte, se llama Tornero
virtual, la cual nos da la oportunidad de simular proceso de corte ortogonal, pero ceñido a una
maquina real “Torno CNC, Leadwell T-6 perteneciente al Laboratorio de Manufactura de la
Universidad de Los Andes” (Ilustración 10).

Ilustración 10

Más específicamente, en esta herramienta de simulación el usuario podrá planear operaciones

de mecanizado con ayuda de máquinas virtuales, que representan con precisión el
comportamiento de máquinas reales. Un asistente virtual le guiará paso a paso con la finalidad
de recomendarle sobre sus decisiones a medida que planea el proceso. También tendrá acceso
a la transmisión en vivo del proceso de mecanizado en dicho caso que el usuario así lo solicite.

i. Desbastado
Para acceder a este módulo, el usuario deberá hacer Click en el link ubicado al lado izquierdo
de la pantalla “Entorno Virtual” y paso seguido selecciona el tipo de operación a trabajar en
este caso cilindrado (por el momento es la única habilitada). Por último es necesario escoger el

8
material con el cual se quiera simular el proceso. En nuestro ejemplo escogeremos el link de
”Acero AISI 1020”. En la Ilustración 11 se ilustra la secuencia mencionada:

Ilustración 11

En este punto, se muestran los dos pasos del Tornero Virtual: “Desbaste” y “Acabado”. Así,
como primer paso vamos a empezar por el proceso de desbaste haciendo Click en el link
“Desbaste”. Como consideraciones, nuevamente se toma una pieza cilíndrica de geometría:
30mm de diámetro y 100mm de largo, la cual, será cilindrada por corte ortogonal.

En la interfaz (Ilustración 12) que nos arroja el desbaste nos muestra el grupo de parámetros
de diseño del proceso de corte “cilindrado”, que son:

las condiciones de corte

la herramienta
el portaherramientas

Ilustración 12

Como aclaración, se debe decir que tanto la geometría (VNMG 160408-HN), como la calidad de
la herramienta (NC315K), se consiguen en el mercado comúnmente y el portaherramientas
que aparecen para escoger, son con los que se trabaja actualmente en el torno CNC. Además
de esto, al igual que en el modulo de mecánica de corte, el tornero virtual también nos ofrece
ayuda sobre los parámetros y especificaciones del torno si el usuario está interesado en
conocer más acerca de estos; la forma de acceder a esta ayuda e información es haciendo

9
Click en los correspondientes Links disponibles en color rojo como se explicó anteriormente en
el proceso de corte ortogonal.

Después de escoger los parámetros de entrada con los cuales realizaremos la simulación y
oprimir el botón “Enviar”, el simulador procesa la información y nos devuelve en una ventana
paralela (Ilustración 13).

Ilustración 13

Una vista más completa de los resultados del proceso se muestra con mayor claridad en la
Ilustración 14:

10
 Ilustración 14

Se puede destacar en las variables de salida un análisis de vibraciones, donde se calculan dos
constantes de rigidez, K1 que es el umbral de estabilidad de la maquina, y Kc que es la
constante de rigidez para los parámetros y el material utilizado, estas constantes se comparan
y en caso tal, que resulte se mayor Kc que K1, la pieza probablemente presentara vibraciones,
las cuales son indeseables en los procesos de mecanizado.

En los resultados obtenidos el Tornero virtual, le dice al usuario si el proceso es viable o no,
donde el usuario deberá decidir si sigue con el proceso de acabado. En el ejemplo el Tornero
responde que “Se puede realizar el proceso”, por esta razón permite continuar al siguiente
paso.

ii. Acabado
Una vez el usuario decida continuar con el proceso, el segundo consiste en dar Click en
“continuar” lo cual nos llevara al proceso de “Acabado”, donde, de nuevo debe decidir los
parámetros que desea utilizar y hacer Click en el botón “Enviar” como se hizo anteriormente,
con la única diferencia que como parámetro de entrada del diámetro de la pieza (Ilustración
15¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.), se debe seleccionar el obtenido en el
proceso de “desbaste”, de igual forma que la página no lo indica, para así poder definir una
geometría final de la pieza con el proceso de “acabado”.

Ilustración 15

11
A continuación se muestra la interfaz y una imagen del proceso planteado en la Ilustración
16¡Error! No se encuentra el origen de la referencia..

Ilustración 16

De nuevo el simulador despliega una nueva página paralela (Ilustración 17), donde muestra de
forma semejante al proceso de “desbaste”, todas las variables de salida finales.

Ilustración 17

12
En este caso el resultado es una rugosidad muy alta por lo cual cambiaremos el avance por
uno menor (Ilustración 18), esto como ejemplo de lo que sucedería si el proceso de
mecanizado no es viable y se necesita cambiar algún parámetro de entrada.

Ilustración 18

El simulador vuelve a desplegar una nueva página paralela (Ilustración 19), donde muestra el
proceso corregido con los nuevos resultados.

Ilustración 19

iii. Orden de Manufactura

13
Con los resultados obtenidos el usuario terminaría la fase de diseño con un proceso aceptable
según la simulación, y podrá hacer la orden de corte ortogonal haciendo click en “continuar”
en donde se le pedirá que llene un formulario con el material a trabajar y los de los
parámetros de entrada viables seleccionados tanto para desbaste como para el acabado,
recibiendo a vuelta de correo un mensaje con la confirmación de la orden y la fecha en la cual
el usuario podrá ver el mecanizado en vivo y en directo en la página de inicio de SIMMECA
(Ilustración 20) . Por último, el usuario recibirá la pieza mecanizada para que si él lo desea
corrobore los resultados obtenidos en la simulación, terminando entonces el proceso de
Tornero Virtual.

Ilustración 20

3. Variables del Sistema

El Simulador de Mecánica de Corte, como su nombre lo hace evidente se basa en la Mecánica
de Corte, esta hace referencia al proceso de corte en metales por arranque de viruta. Los
estudios sobre el corte de metales permitieron que este pasara de ser un arte a una ciencia y
tecnología en un poco más de 200 años; desde 1760, con R. Reynolds considerado el inventor
de la primera máquina herramienta, hasta los grandes contribuidores como Kronenberg
(1935), Pijspanen (1937), Ernst y Merchant (1940) que llevaron las maquinas herramientas al
nivel de los modernos centros de mecanizado de control numérico. Aunque es una tecnología
convencional que comienza a ser obsoleta con respecto a nuevas tecnologías de manufactura,
su versatilidad, capacidad de producir una gran cantidad de geometrías con precisión y los
altos costos de las nuevas tecnologías hacen que continúe siendo utilizada ampliamente.

El mecanizado por arranque de viruta es un complejo fenómeno físico que tiene implicaciones
mecánicas (leyes de rozamiento y deformaciones plásticas), termodinámicas (desarrollo del
calor) y metalúrgicas. La investigación se ha dado por medio de experimentación y planes
estadísticos de muestreo, históricamente se han utilizado dos métodos: caracterización
metalografía de viruta y técnicas cinematográficas (altas velocidades y fuertes aumentos). Para
facilitar el estudio de este fenómeno se genero un modelo simplificado, el modelo de corte
ortogonal. Este desprecia muchas de las complejidades geométricas, empezando por tener en
cuenta solo dos dimensiones cuando el proceso real es tridimensional, sin embargo describe
el proceso con buena precisión. Por esto en este simulador se utiliza el modelo de corte
ortogonal, tanto para la sección que tiene su mismo nombre como para el tornero virtual.
Mientras que el primero tan solo hace uso del modelo para dar información, el segundo
además de hacer uso del modelo busca dar una aproximación a la factibilidad del proceso de
maquinado para hacerlo real.
14
 a. Símbolos Utilizados

α Ángulo de Incidencia Kso Presión Especifica de Corte

β Ángulo de Cuña L Largo
γ Ángulo de Salida MRR Tasa de Remoción
μ Coeficiente de Rozamiento n Constante herramienta
ρλc Relación densidad, carburo
conductividad térmica y np Numero Pasadas
calor específico p Profundidad
σ Ángulo de Rozamiento P Potencia
τ Esfuerzo r Radio de Acuerdo
τs Esfuerzo a Cizallamiento Ra Rugosidad
φ Ángulo de Cizallamiento Rt Rugosidad según Schamltz
Θ Temperatura de la RPM Revoluciones por Minuto
herramienta t Tiempo
A Área T Vida Herramienta
a Avance v Velocidad de Corte
b Ancho de corte (≈p) vc Velocidad de Escape de
c Factor de Recalque Viruta
C Constante Vida Útil z Exponente constante del
material
C° Ángulo de Material
d Diámetro inicial
df Diámetro Burdo
f Exponente para Fuerza de
Kronenberg
fr Tasa de Alimentación
Ft Fuerza Especifica
Fk Fuerza Kronenberg
FM Fuerza Merchant
FL Fuerza Lee
g Exponente para Fuerza de
Kronenberg
G Relación
Profundidad/Avance
h Espesor de la viruta antes
de corte (≈a)
Kc Vibraciones
K1 Vibraciones
Ks Presión de Corte
ls Longitud de plano de
cizallamiento

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 b. Variables de entrada
A continuación se presenta una breve descripción de los parámetros de entrada con los cuales
se calcularán los parámetros de salida.

i. Herramienta
La herramienta hace referencia tanto a la pastilla utilizada para realizar el mecanizado, como al
soporte de esta y el fluido utilizado por el torno. La geometría de la pastilla indica cual será el
ángulo de incidencia y el radio de acuerdo. Su calidad se determina por su material. La pastilla
y su soporte, o porta inserto, determinan cual será el ángulo de salida de la viruta.

Herramienta: Se utiliza una pastilla Korloy de referencia VNMG 160408-HN. Cada uno de las
letras y números en la referencia, según su orden representan diferentes características de la
pastilla como forma (rómbica, triangular, cuadrada, redonda, etc.), ángulo de incidencia (0°, 3°,
5°, 7°, etc.), tolerancias (0.025 mm – 0.13 mm), tipo de inserto (con o sin agujero, forma del
agujero, tipo de rompe viruta), radio de acuerdo (0.4mm – 3.2 mm).

Calidad: NC315K, esta calidad corresponde a que la pastilla es de un carburo recubierto que
por lo general es usado para hierros fundidos. En el Laboratorio de Manufactura del
Departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad de los Andes, se suele utilizar este
tipo inserto para casi cualquier material. Por lo general los diferentes metales mecanizados,
poseen menores durezas que la de un hierro fundido, por lo tanto no se presentan
complicaciones por utilizar esta calidad de pastilla.

Calidad ISO: K05 - K15 P01 -P10. Ya que cada compañía utiliza diferentes clasificaciones para
sus calidades, se utiliza una calidad ISO, para así poder comparar las diferentes calidades sin
importar el fabricante.

Soporte: MVQNR 2020-K16. Cada pastilla tiene una referencia de soporte o porta inserto
asociada. Dada la geometría de cada pastilla, la forma de sujeción que esta tenga solo un
número limitado de soportes son compatibles con una misma pastilla.

Fluido: Aceite Sintético. El fluido tiene dos funciones, disminuir la fricción entre la pieza y la
herramienta y por otro lado ser un refrigerante en el proceso de corte.

Radio de Acuerdo (r): 0.8 mm. El radio de la nariz o radio de acuerdo, es el radio de la punta de
la herramienta, este se encuentra en el manual de la herramienta, de hecho los últimos dos
números de la referencia de la pastilla indican este radio en este caso son 08. Siempre el radio
de acuerdo se indica en mm. En el proceso de cilindrado el radio de acuerdo es uno de los
parámetros de mayor importancia para el acabado. A mayores radios de acuerdo la rugosidad
será menor.

Ángulo de Salida (γ): -5°. Este ángulo, también conocido como de desprendimiento, influye
notablemente en la formación de la viruta y el tipo de esta (continua, en hélice o
fragmentada). Por la acción combinada del borde de corte y la cara de desprendimiento, se
genera la deformación plástica del material provocando así la separación de la viruta. El

16
ángulo está entre 0 y 40° según el material que se esté maquinando y en algunos casos puede
llegar a ser negativo, como es este caso. El ángulo de salida es dado por el soporte de la
pastilla, y es encontrado en el manual del soporte.

Ángulo de Incidencia (α): 0°. La razón de ser de este ángulo es evitar el roce entre la
herramienta y la parte de la pieza mecanizada. En este caso ya que el proceso es de cilindrado
no es necesario hacer este ángulo positivo. Este ángulo lo da la pastilla y se encuentra en el
manual de esta. La segunda letra en el código de la pastilla, N, corresponde al ángulo de
incidencia.

ii. Corte
Todas las variables de entrada presentadas a continuación son escogidas por el operario en el
torno. De estas dependen la gran mayoría todas las variables de salida, de ahí la importancia
de escogerlas adecuadamente.

Velocidad de Corte (v): velocidad de la pieza en movimiento (rotación alrededor de su eje),

esta está dada en m/min. En el torno se maneja RPM, por lo tanto la velocidad de corte
dependerá del ancho de la barra a mecanizar como se expresara a continuación.

Avance (a): velocidad del movimiento de la herramienta con respecto a la pieza (paralelo al eje
de la pieza). Esta dado en mm/ rev, ya que por cada vuelta del husillo se genera el avance. Por
lo tanto el avance en mm/s aumenta si se aumenta la velocidad de corte.

Profundidad (p): En mm, es la altura de la sección pieza que es arrancada por la herramienta
(perpendicular al eje de la pieza).

Numero de Pasadas (np): En el desbaste en muchas ocasiones, no se puede remover todo el

material que se desea con una sola pasada por lo tanto se ofrecen hasta 3 pasadas para
desbaste. Ya que en el acabado no se busca remover material, si no dar una mejor superficie
solo se requiere una pasada.

iii. Pieza
En este caso la pieza es un cilindro. Las dimensiones iníciales de la pieza son determinantes ya
que a partir de estas se calcula que tanto material debe ser desbastado para así poder llegar a
las dimensiones deseadas. Por defecto se trabaja con una barra de 30 mm de diámetro y 100
mm a lo largo a mecanizar.

Largo (L): En mm, el largo a mecanizar de la pieza, esto es diferente a al largo total de la pieza.
Se debe tener en cuenta que las mordazas disminuyen la longitud real a mecanizar. Su largo no
es determinante, solo es significativo para calcular el tiempo que tarda todo el proceso.

Diámetro (d): En mm, el diámetro inicial de la pieza es de gran importancia ya que con este se
calculan las RPM a las cuales se pondrá en funcionamiento el torno. Si se realiza un acabado
después de un desbaste se debe tener en cuenta que el diámetro inicial ya no será 30 mm

17
 c. Variables de Salida
El sistema genera los siguientes parámetros de salida a partir de los de entrada.

i. Pieza
La pieza misma tendrá unas características tras el acabado del proceso. Eso se refiere a una
rugosidad correspondiente a un tipo de acabado y un diámetro final.

Diámetro final: El tornero virtual propone unas dimensiones iniciales de la pieza de 100mm de
largo y 30mm de diámetro. Tras realizar una pasada de una profundidad determinada, el
diámetro resultante se disminuirá al diámetro inicial menos dos veces la profundidad de
pasada. Igualmente como se plantea un proceso de hasta 3 pasadas, el diámetro se disminuirá
dos veces la profundidad por el número de pasadas. Así:

(1)

Rugosidad: la rugosidad teórica Ra depende principalmente del avance (a) y del radio de
acuerdo (r). En general es la distancia promedio entre la línea media de rugosidad y la
superficie real del material. Dicho promedio está dado por una integral que al ser resuelta su
relación está dada por:

(2)

ii. Corte
El proceso de torneado tendrá unos parámetros de salida que se refiere a tiempos,
velocidades, áreas de corte, etc…

RPM: son las revoluciones por minuto que está trabajando l torno dependiendo únicamente
del diámetro de la pieza y de la velocidad de corte. Entre más se reduzca el diámetro, mayor
será las RPM. Esta relación se ve:

(3)

MRR: Es la tasa de remoción del material de tal modo que se da en unidades de volumen sobre
segundo. Es un valor que brinda la idea de que tanto material se quita por unidad de tiempo (
, , ).

(4)

Tiempo de Maquinado: Es el tiempo que tarda el proceso en realizarse. Depende del avance
( , de la longitud de la pieza (L ) y de las RPM .

(5)

(6)

18
Ángulo de cuña: si se conoce el ángulo de salida y el de incidencia, se conoce el ángulo de cuña
ya que los tres deben sumar 90⁰. (Todo en grados)
(7)

Angulo Cizallamiento: Es el ángulo comprendido entre el la superficie plana de la pieza a

mecanizar y el plano de deslizamiento (cizallamiento). Depende del material a mecanizar. Para
todo en grados:

(8)

Área de corte: Es el área teórica que está siendo expuesta al corte. De este modo depende de
la profundidad y del avance de la herramienta. .

(9)

Longitud de Plano: Es la longitud de la línea que separa la viruta del sobremetal antes de ser
arrancado de la pieza.

(10)

Temperatura de corte: es la temperatura a la que está expuesto el material durante el proceso

de corte.

1/ 2
v a
0.4 k s
c (11)

Vida Útil de la Herramienta: Es una aproximación de la vida útil de la herramienta según Taylor
el cual hace uso de la siguiente función. Con esto notamos que entre más se aumente la
velocidad de corte, la vida útil será menor. La constante C es la vida útil de esa herramienta
medida en una unidad de tiempo igual a 1, en el caso de SIMMECA, 1 hora. Esta constante
depende de lo que el fabricante considere como la vida útil de esa herramienta (un poco de
desgaste, ruptura, eliminación de recubrimiento, etc…)

(12)

Para aceros rápidos, n = 0.15.

Para metal duro, n = 0.30.
Para cerámicas de corte, n = 0.70.

Factor de Recalque: Es el factor que indica la proporción teórica de la longitud o espesor de la

viruta después del corte contra la longitud o el espesor de la viruta antes del corte:

19
 (13)

Velocidad de Escape de la Viruta: Es la velocidad a la que sale la viruta. Esta está determinada
por el factor de recalque y por la velocidad de corte.
(14)

Tipo de Viruta: Para el tipo de viruta no existe una determinación teórica sobre los resultados
de tal modo que no se puede decir nada de esto a no ser que se haga un corte con los
parámetros especificados de manera experimental. Este hecho hace que SIMMECA quede
abierta a la experimentación para determinar el tipo de viruta para cada material con los
parámetros de corte especificados.

Forma de Viruta: Para la forma de viruta no existe una determinación teórica sobre los
resultados de tal modo que no se puede decir nada de esto a no ser que se haga un corte con
los parámetros especificados de manera experimental. Este hecho hace que SIMMECA quede
abierta a la experimentación para determinar la forma de viruta para cada material con los
parámetros de corte especificados.

iii. Vibraciones
Por medio de un modelo dinámico se le asigna una rigidez a la pieza con la herramienta
cortando. Así se pueden prever las vibraciones que genera el proceso de corte. Sin embargo la
pieza y la herramienta hacen parte de un sistema más grande, el torno. Por lo tanto siempre se
recomienda utilizar contrapunto.

(Kc): Merritt en base a sus experimentos propuso que la fuerza debe ser proporcional al
espesor de la viruta sin deformar. Donde Kc es la Rigidez estática direccional:

(15)

(K1): Un análisis de la estabilidad de la máquina herramienta está basado en la condición del

umbral de estabilidad, asumiendo ser el punto, en el cual la perturbación en el proceso de
corte nunca crece ni decae en magnitud, esto es, una vibración harmónica de amplitud
pequeña persistente.

20
Se puede trazar una carta de estabilidad de la velocidad rotacional de la pieza de trabajo (nw)
contra la Rigidez de corte (k1).

1
k1
bh c sin c c Cc bh ah 1 c cos c (16)

0 ah c sin c Cc c bh 1 c cos c (17)

Los valores de a y b se toman de la grafica Sitio de respuesta harmónica, para la maquina

característica. Donde a y b son amplitudes por unidad de fuerza y se pueden determinar
experimentalmente aplicando una fuerza harmónica en la dirección de la fuerza de corte y
midiendo la amplitud y la fase de la vibración resultante, normal a la superficie de corte.

Una simplificación es poder asumir Cc = 0 mc = 1, lo cual significa que el incremento del

amortiguamiento para el proceso de corte es ignorado en bajas velocidades y cortes sucesivos
por la herramienta completamente traslapada. En este caso tenemos:

1
k1
2ah (18)

ah sin c bc 1 c cos c 0 (19)

Se puede analizar lo siguiente. El menor valor de K1 corresponde al valor negativo de ah de

mayor magnitud. Esto define una asíntota horizontal en la carta de estabilidad. Esto es
importante porque si las condiciones de corte son escogidas tal que K1 está por debajo de esta
asíntota, la maquina estará estable para todas las velocidades de corte.

iv. Fuerzas
A través de la historia han surgido diferentes modelos para calcular la fuerza que se ejerce
sobre la herramienta.

Fuerza Específica (Ft):

(20)

Fuerza Kronenberg (Fk):

(21)

Fuerza Merchant (FM):

(22)

Fuerza Lee (FL):

(23)

21
Potencia (P):
(24)

d. Tablas Constantes de materiales

Para varias de las variables de salida del tornero se calculan sus valores con una serie de
constantes para cada uno de los materiales. Dichas constantes fueron determinadas
experimentalmente por lo cual es posible que cambien entre fuentes bibliográficas. De este
modo las usadas en SIMMECA son la recopilación de Micheleti y Kronnenberg.

Tabla 1. Tabla de Constantes usadas por SIMMECA.

n C g f K so z τs μ C ρλc Ks
No. Material
(Carburo) (Vida H.) [daN/mm²] [daN/mm²] [º] [daN/mm²]

1 Acero AISI 304 0,30 188,36 0,10 0,10 226,00 0,30 83,00 1,18 82,00 0,04 47,93

2 Acero AISI 1020 0,30 226,80 0,10 0,10 215,00 0,25 52,00 0,94 69,60 0,07 34,18

3 Acero AISI 4340 0,30 107,80 0,10 0,10 274,00 0,27 65,00 1,06 74,50 0,06 50,67

4 Aluminio 0,30 1650,00 0,24 0,24 53,00 0,04 6,20 0,75 50,00 0,01 11,47

5 Latón 0,30 1000,00 0,24 0,24 79,00 0,15 23,50 0,75 50,00 0,01 20,80

4. Determinación de Viabilidad del Proceso Tornero Virtual.

Para la determinación de la viabilidad del proceso en el tornero virtual se usan los resultados
del proceso y se los compara con unos límites físicos del proceso y de la máquina. En ese
sentido se tiene una herramienta que limita al estudiante y le sugiere unos cambios sobre su
proceso de tal modo que se aprenda sobre lo viable y lo no viable. Para esto se explicará cada
uno de los parámetros que se tuvo en cuenta para la viabilidad del proceso.

Tabla 2. Parámetros límite del Tornero Virtual con sus Respectivos comentarios.
Especificaciones Límite Comentarios Avalación del Proceso
Potencia Torno (W) 11000 La potencia del proceso excede la potencia del torno con margen de seguridad del 5%. Cambie los parámetros de corte.
Potencia máxima al 95% 10450
Diametro Burdo Final
0 Su diámetro final es imposible de trabajar (es negativo), cambie parámetros de profundidad y pasadas.
Límite
Los RPM del proceso superan los parámetros del torno. Reduzca la velocidad de corte o aumente de alguna manera el
RPM Max 4500
diámetro de trabajo.
Rugosidad 6,3 La rugosidad es muy alta para un acabado convencional de torneado. Cambie el avance.
Avalado El proceso que plantea se puede realizar.

a. Diámetro Burdo
El tornero virtual propone unas dimensiones iniciales de la pieza de 100mm de largo y 30mm
de diámetro. Tras realizar una pasada de una profundidad determinada, el diámetro
resultante se disminuirá al diámetro inicial menos dos veces la profundidad de pasada.

22
Igualmente como se plantea un proceso de hasta 3 pasadas, el diámetro se disminuirá dos
veces la profundidad por el número de pasadas. Así:

(1)

El tornero virtual verifica que este diámetro final (df) sea positivo debido a que si se tienen
muchas pasadas con profundidades grandes la pieza se reduce tanto que se elimina
totalmente. En caso tal, se arroja el respectivo comentario de la Tabla 2¡Error! No se
encuentra el origen de la referencia.. Este diámetro de trabajo también influirá sobre las RPM
como veremos adelante

b. RPM
Las RPM del proceso estarán dadas por la velocidad de corte y el diámetro de la pieza. Dado
que el diámetro está dado en [mm] y la velocidad en [m/min], la relación para llegar a las RPM
es:

(3)

En este sentido si la velocidad de corte es muy grande la RPM superarán las máximas del
torno. Del mismo modo si reducimos mucho el diámetro, las RPM aumentarán hasta el límite
de 4500 RPM. El tornero virtual compara las RPM y arroja el comentario respectivo acerca de
las RPM. Debido a esto, es posible que esté incumpliendo con parámetros de velocidad o que
haya tenido tantas pasadas que tenga un diámetro de trabajo diminuto.

c. Potencia
La potencia del torno está calculada según la fuerza aplicada y la velocidad de corte. Debido a
que existen varias teorías de fuerzas de corte se asumió que la fuerza usada para calcular la
potencia era la fuerza específica (Fe). Debido a que la velocidad está dada en [m/min] se debe
realizar la conversión adecuada para que esté en unidades internacionales. De tal modo:

(24)

El tornero virtual compara este valor de potencia con el 95% de la potencia total del torno para
generar un margen de seguridad que no atente contra la vida útil del torno. En caso de superar
este valor de potencia el tornero genera el comentario respectivo por lo cual es necesario
reducir la velocidad de corte o reducir de alguna manera las fuerzas del proceso.

d. Rugosidad
La rugosidad teórica Ra depende principalmente del avance (a) y del radio de acuerdo (r). Su
relación está dada por:

(2)

23
Tabla 3. Parámetros de Rugosidad para un Torneado.

Rangos Ra
Cometarios Rugosidad
Menor Mayor
N.A 0,80 La pieza posee un acabado superfino
0,80 1,60 La pieza posee un acabado fino
1,60 3,00 La pieza posee un acabado bueno
3,00 6,30 La pieza posee un acabado burdo aceptable
6,30 N.A La pieza posee un acabado burdo inaceptable

En procesos de torneo existen rugosidades típicas entre 0.2µm y 6.3µm dependiendo del
acabado (Ver Rugosidades Tabla 3). A pesar de que es posible obtener rugosidades muy altas
si se disminuye el radio de acuerdo o se aumenta el avance, un tornero experimentado debería
poder reducir este parámetro. En este sentido se espera que el estudiante defina un proceso
que quede con un acabado de Ra entre 0.2µm y 6.3µm. en caso de superar esto, el tornero
virtual arroja el correspondiente comentario buscando que aumente su radio de acuerdo o
reduzca su avance.

e. Análisis de estabilidad (vibraciones)

Para ese punto se debe tener en cuenta que existen dos tipos de vibraciones. El primer tipo se
debe respecto a la geometría de la pieza, tal como largo, grosor, etc… lo cual tendrá un efecto
sobre una constante de amortiguación, constante de elástica y efectos sobre la masa. Dicho
tipo de vibraciones no nos interesa para SIMMECA ya que las condiciones geométricas varían
entre mecanizado y mecanizado. El segundo tipo de vibración ocurre debido al material mismo
y es el tipo de vibraciones que nos interesa. En sí las fuerzas dependerán de la rigidez estática
direccional (Kc). Dichas fuerzas se comportan de la siguiente manera:

Donde:

(15)

En sí existe una constante para Kc que si se sobrepasa se dice que empiezan a formar
fenómenos de vibración que tendrán efectos negativos sobre la pieza. Dicho valor llamado K1
es igual a 208.33. Si se trabaja bajo este valor se dice que no es necesario un contrapunto.
Sobre este valor hasta 3 veces este valor, existirán vibraciones que se contrarrestan con el uso
de contrapunto. Por último, si se usa un Kc que excede 3 veces el K1 las vibraciones serán tan
grandes que tendrá efectos sobre la pieza y la integridad del torno. Típicamente se escuchará
un fenómeno llamado Chatter el cual es un sonido agudo característico que implica vibraciones
indeseables. Al realizar los procesos experimentales se corroboró la inexistencia de Chatter
para los parámetros planteados. Para estos parámetros se definieron los respectivos
comentarios de la Tabla 4.

24
Tabla 4. Comentarios sobre Vibraciones del Sistema.
Especificaciones Límite Comentarios Vibraciones
Kc<K1 208,33 Probablemente no se presenten vibraciones en el proceso pero se recomienda el uso de contrapunto.
Kc>K1 208,33 Posiblemente se presenten vibraciones que se puedan eliminar con el uso de un contrapunto.
Precaución, es muy probable que se presenten vibraciones que atenten contra la integridad de la pieza y la herramienta. Es
Kc>3K1 624,99
recomendable el uso de un contrapunto.

5. Validación del Simulador

Fue necesario un mínimo de experimentación para realizar las correcciones necesarias sobre
la teoría y tener una relación confiable entre SIMMECA y la realidad. Para esto lo ideal sería
experimentar sobre cada unió de los casos pero debido a las casi 600 combinaciones posibles
la experimentación se hace imposible. Ya que no disponemos de tiempo y recursos para todos
los casos se planteó una metodología alternativa que corrobore los datos.

a. Cuantificación del Error

Para experimentar, se propuso usar el teorema Pi de Buckingham el cual forma una par de
números adimensionales con una serie de variables y halla su relación mutua con un mínimo
de experimentación. Para este experimento se midieron las rugosidades (Ra) (Tabla 11) y las
fuerzas (F). Este par de variables fueron relacionadas con el avance (a), la profundidad (p), la
velocidad de corte (v), el esfuerzo de fluencia (Sy) y la dureza del material (D). Al conocer dicha
relación entre números Pi, se pueden estimar cualquiera de estos parámetros.

Mediante el teorema Pi de Buckingham se hallaron los siguientes números adimensionales:

Manteniendo una profundidad, velocidad y avance conocido, se midieron los Ra y las fuerzas
sobre cada material durante el proceso de torneado. Para medir la rugosidad se usó un
Rugosímetro Hommel Tester T1000 [5] mientras que para medir las fuerzas se usó una galga
Amti modelo SGA 604.

Hay que tener en cuenta que el dispositivo de fuerzas requiere de una calibración previa
debido a que arroja un voltaje equivalente a una fuerza. Para esto se usó un dinamómetro con
el cual se aplicaba una fuerza conocida la cual tiene un voltaje correspondiente. Tras realizar
una regresión lineal sobre estos datos se halló la relación voltaje-fuerza (Gráfica 3).

La dureza y el esfuerzo de fluencia son unas constantes de cada material (Tabla 12) mientras
que los demás parámetros están dados por el proceso de corte en el torno.

25
 Tabla 5. Resultados de Experimentación.

Unidades Torno (SIMMECA) Unidades internacionales

N Material Diámetro Avance Velocidad Profundidad Diámetro Velocidad Profundidad
RPM Ra (μm) Avance (m/s) Ra (m) Fuerza (N)
(mm) (mm/rev) (m/min) (mm) (m) (m/s) (m)
1 304 800 29 0,12 72,88 1 2,32 0,029 0,00160 1,21 0,001 2,32E-06 303,16
2 304 840 29 0,12 76,53 1 1,44 0,029 0,00168 1,28 0,001 1,44E-06 297,21
3 304 920 29 0,12 83,82 1 2,41 0,029 0,00184 1,40 0,001 2,41E-06 299,59
4 304 1100 29 0,12 100,22 1 2,19 0,029 0,00220 1,67 0,001 2,19E-06 304,35
5 304 1260 29 0,12 114,79 1 2,20 0,029 0,00252 1,91 0,001 2,20E-06 294,82
6 4340 920 24,5 0,12 70,81 1 3,77 0,0245 0,00184 1,18 0,001 3,77E-06 321,01
7 4340 1080 24,5 0,12 83,13 1 2,10 0,0245 0,00216 1,39 0,001 2,10E-06 380,53
8 4340 1170 24,5 0,12 90,05 1 1,98 0,0245 0,00234 1,50 0,001 1,98E-06 368,63
9 4340 1420 24,5 0,12 109,30 1 2,31 0,0245 0,00284 1,82 0,001 2,31E-06 350,77
10 4340 1630 24,5 0,12 125,46 1 2,91 0,0245 0,00326 2,09 0,001 2,91E-06 344,82
11 1020 1420 24,5 0,06 109,30 2 2,71 0,0245 0,00142 1,82 0,002 2,71E-06 184,19
12 1020 1590 24,5 0,06 122,38 2 2,79 0,0245 0,00159 2,04 0,002 2,79E-06 218,68
13 1020 1760 24,5 0,06 135,47 2 1,48 0,0245 0,00176 2,26 0,002 1,48E-06 204,40
14 1020 2100 24,5 0,06 161,63 2 1,17 0,0245 0,00210 2,69 0,002 1,17E-06 215,12
15 1020 2350 24,5 0,06 180,88 2 2,03 0,0245 0,00235 3,01 0,002 2,03E-06 273,40
16 Aluminio 1420 24,5 0,06 109,30 2 0,34 0,0245 0,00142 1,82 0,002 3,40E-07 90,16
17 Aluminio 1590 24,5 0,06 122,38 2 0,41 0,0245 0,00159 2,04 0,002 4,07E-07 91,35
18 Aluminio 1760 24,5 0,06 135,47 2 0,30 0,0245 0,00176 2,26 0,002 3,00E-07 92,54
19 Aluminio 2180 24,5 0,06 167,79 2 0,27 0,0245 0,00218 2,80 0,002 2,73E-07 88,97
20 Aluminio 2340 24,5 0,06 180,11 2 0,34 0,0245 0,00234 3,00 0,002 3,37E-07 89,93

Para cada material se varió la velocidad de corte 5 veces y los resultados fueron los de la Tabla
6. Para estos resultados se definieron los números Pi tanto experimentales como teóricos.

Tabla 6. Números Adimensionales Experimentales.

Experimentalmente
Esfuerzo
Diámetro Avance Velocidad Profundidad
N Material Ra (m) Fuerza (N) Fluencia Dureza (Pa) ∏1 ∏2
(m) (m/s) (m/s) (m)
(Pa)
1 304 0,0290 0,00160 1,215 0,001 2,32E-06 303,16 215000000 1206630000 190,749843 4,13E-04
2 304 0,0290 0,00168 1,275 0,001 1,44E-06 297,21 215000000 1206630000 187,003719 2,56E-04
3 304 0,0290 0,00184 1,397 0,001 2,41E-06 299,59 215000000 1206630000 188,50163 4,29E-04
4 304 0,0290 0,00220 1,670 0,001 2,19E-06 304,35 215000000 1206630000 191,497462 3,90E-04
5 304 0,0290 0,00252 1,913 0,001 2,20E-06 294,82 215000000 1206630000 185,50447 3,92E-04
6 4340 0,0245 0,00184 1,180 0,001 3,77E-06 321,01 862000000 3561030000 57,8200762 9,13E-04
7 4340 0,0245 0,00216 1,385 0,001 2,10E-06 380,53 862000000 3561030000 68,5404604 5,08E-04
8 4340 0,0245 0,00234 1,501 0,001 1,98E-06 368,63 862000000 3561030000 66,3963584 4,80E-04
9 4340 0,0245 0,00284 1,822 0,001 2,31E-06 350,77 862000000 3561030000 63,1796082 5,59E-04
10 4340 0,0245 0,00326 2,091 0,001 2,91E-06 344,82 862000000 3561030000 62,1081895 7,04E-04
11 1020 0,0245 0,00142 1,822 0,002 2,71E-06 184,19 205000000 1187010000 49,7643558 2,34E-04
12 1020 0,0245 0,00159 2,040 0,002 2,79E-06 218,68 205000000 1187010000 59,0819159 2,41E-04
13 1020 0,0245 0,00176 2,258 0,002 1,48E-06 204,40 205000000 1187010000 55,2254806 1,28E-04
14 1020 0,0245 0,00210 2,694 0,002 1,17E-06 215,12 205000000 1187010000 58,1206473 1,01E-04
15 1020 0,0245 0,00235 3,015 0,002 2,03E-06 273,40 205000000 1187010000 73,8678933 1,76E-04
16 Aluminio 0,0245 0,00142 1,822 0,002 3,40E-07 90,16 68900000 981000000 29,47413 1,19E-05
17 Aluminio 0,0245 0,00159 2,040 0,002 4,07E-07 91,35 68900000 981000000 29,8632073 1,43E-05
18 Aluminio 0,0245 0,00176 2,258 0,002 3,00E-07 92,54 68900000 981000000 30,2536881 1,05E-05
19 Aluminio 0,0245 0,00218 2,797 0,002 2,73E-07 88,97 68900000 981000000 29,0869716 9,60E-06
20 Aluminio 0,0245 0,00234 3,002 0,002 3,37E-07 89,93 68900000 981000000 29,3983126 1,18E-05

26
Tabla 7. Números Adimensionales Teóricos.

Teoricamente
Fuerza Esfuerzo
Diámetro Avance Velocidad Profundidad
N Material Ra (m) KronenBerg Fluencia Dureza (Pa) ∏1 ∏2
(m) (m/s) (m/s) (m)
(N) (Pa)
1 304 0,0290 0,00160 1,215 0,001 5,63E-07 352,82 215000000 1206630000 221,997938 1,00E-04
2 304 0,0290 0,00168 1,275 0,001 5,63E-07 352,82 215000000 1206630000 221,997938 1,00E-04
3 304 0,0290 0,00184 1,397 0,001 5,63E-07 352,82 215000000 1206630000 221,997938 1,00E-04
4 304 0,0290 0,00220 1,670 0,001 5,63E-07 352,82 215000000 1206630000 221,997938 1,00E-04
5 304 0,0290 0,00252 1,913 0,001 5,63E-07 352,82 215000000 1206630000 221,997938 1,00E-04
6 4340 0,0245 0,00184 1,180 0,001 5,63E-07 427,758412 862000000 3561030000 77,0473379 1,36E-04
7 4340 0,0245 0,00216 1,385 0,001 5,63E-07 427,758412 862000000 3561030000 77,0473379 1,36E-04
8 4340 0,0245 0,00234 1,501 0,001 5,63E-07 427,758412 862000000 3561030000 77,0473379 1,36E-04
9 4340 0,0245 0,00284 1,822 0,001 5,63E-07 427,758412 862000000 3561030000 77,0473379 1,36E-04
10 4340 0,0245 0,00326 2,091 0,001 5,63E-07 427,758412 862000000 3561030000 77,0473379 1,36E-04
11 1020 0,0245 0,00142 1,822 0,002 1,41E-07 385,56043 205000000 1187010000 104,170031 1,21E-05
12 1020 0,0245 0,00159 2,040 0,002 1,41E-07 385,56043 205000000 1187010000 104,170031 1,21E-05
13 1020 0,0245 0,00176 2,258 0,002 1,41E-07 385,56043 205000000 1187010000 104,170031 1,21E-05
14 1020 0,0245 0,00210 2,694 0,002 1,41E-07 385,56043 205000000 1187010000 104,170031 1,21E-05
15 1020 0,0245 0,00235 3,015 0,002 1,41E-07 385,56043 205000000 1187010000 104,170031 1,21E-05
16 Aluminio 0,0245 0,00142 1,822 0,002 1,41E-07 166,129588 68900000 981000000 54,3103617 4,94E-06
17 Aluminio 0,0245 0,00159 2,040 0,002 1,41E-07 166,129588 68900000 981000000 54,3103617 4,94E-06
18 Aluminio 0,0245 0,00176 2,258 0,002 1,41E-07 166,129588 68900000 981000000 54,3103617 4,94E-06
19 Aluminio 0,0245 0,00218 2,797 0,002 1,41E-07 166,129588 68900000 981000000 54,3103617 4,94E-06
20 Aluminio 0,0245 0,00234 3,002 0,002 1,41E-07 166,129588 68900000 981000000 54,3103617 4,94E-06

Aplicando los números Pi definidos anteriormente se realizaron los números Pi para los datos
experimentales y se generó un intervalo de confianza al 99% de certidumbre con una distribución t de
Student de 4 grados de libertad (Tabla 8). Este intervalo de confianza para ambos números Pi demarca
un cuadrado para el cual confiamos que está la población del corte para este tipo de corte.

Los intervalos de confianza para una distribución t de Student está definido por:

Tabla 8. ∏1 y ∏2 experimentales con sus intervalos de confianza al 99%.

n muestral 20
α (99%) 3,273147
Promedio Promedio ∏1 Desv. ∏2 Desv. Intervalo de Intervalo de
∏1 ∏2 Est. Est. Confianza ∏1 Confianza ∏2
Experimental 85,27 2,99E-04 62,86 2,55E-04 39,26 131,28 1,12E-04 4,86E-04
Teorico 114,38 6,34E-05 66,27 5,78E-05 65,88 162,88 2,11E-05 1,06E-04

Si graficamos dichos números Pi (Gráfica 1) hallamos que toda la teoría se resume a un solo punto por
cada material mientras que experimentalmente existe una dispersión de datos. A pesar de no existir
dispersión sobre los datos teóricos para un mismo material, asumimos una dispersión de los mismos
para todos los materiales debido a nuestra ignorancia sobre su comportamiento. Idealmente el punto

27
teórico debe estar dentro del cuadro demarcado por el intervalo de confianza generado por los datos
experimentales.

Exp. - Teo. ∏1 vs ∏2
1,00E-03

9,00E-04

8,00E-04
Exp. Acero 304
7,00E-04
Exp. Acero 4340
6,00E-04 Exp. Acero 1020
Exp. Aluminio
∏2

5,00E-04
Teo. Acero 304
4,00E-04 Teo. Acero 4340

3,00E-04 Teo. Acero 1020

Teo. Aluminio
2,00E-04
Cuadro Experimental
1,00E-04 Cuadro Teórico

0,00E+00
0 50 100 150 200 250
∏1

Gráfica 1. Resultados de números adimensionales sin corrección.

b. Parámetros de Corrección
En este sentido es necesaria la introducción de un factor de corrección sobre la teoría para que
SIMMECA arroje datos confiables que cuadren con la realidad. El autor inicial de SIMMECA estipula
que para un proyecto como este, errores del 30% a 40% son aceptables ya que la mayoría de la teoría
no abarca todas las variables que afectan el modelo por lo cual no tiene sustentos experimentales.

De este modo se restó la diferencia promedio de las rugosidades y se consideró como el offset de las
rugosidades para SIMMECA. Este factor sube el cuadro teórico y los posiciona verticalmente dentro
del cuadro experimental. Respecto a las fuerzas se las multiplicó por 0.7455 hasta reducir el error al
máximo. En este sentido se corre el cuadro teórico a la izquierda hasta ponerlo en el centro del
experimental. Esta corrección (Tabla 9) hace que el centroide del cuadro teórico respecto al
experimental tenga un error para ∏1 de 3.17% y para ∏2 de 14.45%. Estos errores son totalmente
aceptables considerando que inicialmente se estipulaban errores de 30% a 40%.

28
Tabla 9. Factores de Corrección

F Kronenberg Ra (m)
Factor K 0,7455 1,4215E-06
Error % 3,11% 14,45%

Tabla 10. Nuevos intervalos de Confianza con la corrección.

n muestral 20
α (99%) 3,273147
Promedio Promedio ∏1 Desv. ∏2 Desv. Intervalo de Intervalo de
∏1 ∏2 Est. Est. Confianza ∏1 Confianza ∏2
Experimental 85,27 2,99E-04 62,86 2,55E-04 39,26 131,28 1,12E-04 4,86E-04
Teorico 114,38 6,34E-05 66,27 5,78E-05 65,88 162,88 2,11E-05 1,06E-04
Teórico Corregido 82,62 2,56E-04 52,09 1,74E-04 44,49 120,74 1,29E-04 3,83E-04

Usando dichos factores de corrección podemos hallar unos nuevos intervalos de confianza para los
datos teóricos (Tabla 10) además que podemos volver a graficar los números adimensionales con lo
cual notamos la nueva agrupación de los datos teóricos de tal modo que ahora entran en los
intervalos de confianza definidos inicialmente (Gráfica 2). Podemos notar que con estos nuevos
factores de corrección llegamos a que el 100% del cuadro teórico quede dentro del cuadro de
confianza de los datos experimentales. Esto nos indica que SIMMECA está calculando datos que están
con un 99% de confianza de lo esperado con la realidad.

29
 Exp. - Teo. Factor de Corrección ∏1 vs ∏2
1,00E-03

9,00E-04

8,00E-04
Exp. Acero 304
7,00E-04
Exp. Acero 4340
6,00E-04 Exp. Acero 1020
Exp. Aluminio
∏2

5,00E-04
Teo. Acero 304
4,00E-04
Teo. Acero 4340

3,00E-04 Teo. Acero 1020

Teo. Aluminio
2,00E-04
Cuadro Experimental
1,00E-04 Cuadro Teórico Corregido

0,00E+00
0 50 100 150 200 250
∏1

Gráfica 2. Resultados de números adimensionales con corrección.

Con los factores de corrección introducidos se genera una corrección sobre las fuerzas y las
rugosidades para las bases de datos del tornero virtual de tal manera que ahora SIMMECA
calcula de la manera más cercana a la realidad los parámetros de corte ortogonal.

6. Referencias
[1] Hidalgo, M., Rojas, F., & Cardona, J. (2010). Simulación del comportamiento dinámico de
un torno de control numérco en entornos visuales. Avances en Sistemas e Informatica ,
15-20.

[2] Ramirez, C. (2001). Desarrollo de simulador de procesos de mecanizado en metales .

Proyecto de grado Universidad de los Andes, Bogotá, Colombia.

[3] Ordoñez, G. (2003). Simulación web de fresado y taladrado a partir de un modelo de

mecanizado. Recuperado el 1 de Septiembre de 2010, de Ponencias III Congreso
Bolivarioano de Ingeniería Mecánica:
http://www.pucp.edu.pe/eventos/congresos/cobim3/ponencias.htm

30
[4] Arteaga, N. (2003). Creation of a teaching and learning aid for CNC turning in orthogonal
machining. Recuperado el Septiembre de 2010, de Ponencias III Congreso Bolivarioano
de Ingeniería Mecánica:
http://www.pucp.edu.pe/eventos/congresos/cobim3/ponencias.htm

[5] Camilo Acero, IMPLEMENTACION DE UN SIMULADOR DE PROCESOS DE CORTE, PARA

CORTE ORTOGONAL, 2004

[6] Walsh, Ronald A., Machining and Metalworking Handbook, 1994

[7] Micheletti, Gian F., Mecanizado por arranque de viruta, Turín, Editorial Blume, 1980.

[8] Kronenberg, Max, Grundzuge Der Zerspanungslehre, 1954

[9] Boothroyd, Winston, Fundamentals of machining and machine tools

[10] Stemmer, Caspar, Ferramentas de Corte I, 1993, Pag. 62

[11] Armarego, The Machining of Metals, 1069, Pag. 327 - 330

31
7. Anexos

Tabla 11. Rugosidades experimentales.

Promedio
Material Ra (μm)
Ra (μm)
304 2,22 2,36 2,37 2,32
304 1,58 1,49 1,24 1,44
304 2,33 2,49 2,40 2,41
304 2,17 2,19 2,20 2,19
304 2,08 2,22 2,30 2,20
4340 3,87 3,35 4,10 3,77
4340 2,19 1,94 2,17 2,10
4340 1,98 1,94 2,03 1,98
4340 2,41 2,29 2,23 2,31
4340 2,63 2,71 3,39 2,91
1020 2,47 3,03 2,62 2,71
1020 2,14 2,64 3,59 2,79
1020 1,50 1,39 1,54 1,48
1020 1,21 1,21 1,10 1,17
1020 1,96 2,36 1,78 2,03
Aluminio 0,31 0,38 0,33 0,34
Aluminio 0,44 0,38 0,40 0,41
Aluminio 0,33 0,26 0,31 0,30
Aluminio 0,31 0,24 0,27 0,27
Aluminio 0,33 0,40 0,28 0,34

Tabla 12. Constantes de los materiales.

Esfuerzo Fluencia Durezas

Material
(Mpa) (Pa) HB (Pa)
304 215,0 215000000 123 1206630000
4340 862,0 862000000 363 3561030000
1020 205,0 205000000 121 1187010000
Aluminio 68,9 68900000 100 981000000

32
 Regresiones de Calibración
1
0,8
0,6 y = -0,0038x + 0,0159
0,4 R² = 0,9918
0,2
Voltaje [mV]

Fuerza en X
0
Fuerza en Z
-150 -100 -50 -0,2 0 50 100 150
Lineal (Fuerza en X)
-0,4
Lineal (Fuerza en Z)
-0,6 y = -0,0084x - 0,2092
-0,8 R² = 0,9962

-1
-1,2
Fuerza [N]

Gráfica 3. Regresión de Calibración

33