3ra Entrega - Automatización

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ
ESCUELA DE POSGRADO - MAESTRÍA EN INGENIERÍA MECATRÓNICA
AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS 1MTR07
3ra Entrega: Índice y Resumen Ejecutivo
GRUPO 5
AUTORES
Código Nombre
20057106 Marco Antonio Mugaburu Celi
20070355 Sara Lucía Montaño Gamarra
20112352 Eduardo Alejandro Tejada Cuéllar
20204723 Jorge Eduardo Gutiérrez Plasencia
DOCENTE
Nombre
Julio Francisco Sotomayor Chalco
Lima, Noviembre de 2020

ÍNDICE
Resumen ejecutivo 5
INTRODUCCIÓN 6
Alcance 6
Objetivo general 6
Objetivos específicos 6
AGRICULTURA VERTICAL DE PRECISIÓN 7
Hidroponía 7
Dimensionamiento de la planta 7
CLIMA CONTROLADO (Eduardo Alejandro Tejada Cuéllar) 10
Sistema de control de temperatura y humedad 10
Lógica del proceso 11
Equipos e instrumentos 12
Señales 12
Arquitectura del sistema 13
DOSIFICACIÓN DE NUTRIENTES (Jorge Eduardo Gutiérrez Plasencia) 14
Sistema de control de dosificación 20
Equipos 22
Señales 23
ILUMINACIÓN (Sara Lucía Montaño Gamarra) 26
Sistema de control de iluminación 27
Equipos 29
Señales 29
COSECHA (Marco Antonio Mugaburu Celi) 31
Sistema de control de producción 31
Equipos 32
Señales 33
INTEGRACIÓN DE LOS SUBPROCESOS 35
Selección de DCS (Marco Antonio Mugaburu Celi) 35
Estrategias de control (Sara Lucía Montaño Gamarra) 36
Sistema de automatización y control hidráulico 36
Sistema de automatización y control ambiental 37
Arquitectura de control del invernadero (Eduardo Alejandro Tejada Cuéllar) 38
PROPUESTAS FUTURAS 40
Gestión de activos (Eduardo Alejandro Tejada Cuéllar) 40
Integración con la nube (Eduardo Alejandro Tejada Cuéllar) 40
Ciberseguridad (Sara Lucía Montaño Gamarra) 41
Redundancia de comunicaciones (Sara Lucía Montaño Gamarra) 42
Gestión de energía - Energías Renovables (Jorge Eduardo Gutiérrez Plasencia) 42
Migración a otras arquitecturas (Marco Antonio Mugaburu Celi) 42
BLIOGRAFÍA 43
2
3
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Cultivo hidropónico 8

Figura 2. Distribución del invernadero inteligente 9
Figura 3. Disposición de parcelas de cultivo (a) vista de planta, (b) vista frontal 10
Figura 4. Esquema de aire acondicionado en invernadero 11
Figura 5. P&ID del sistema de control de temperatura y humedad 12
Figura 6. Diagrama de bloques del sistema de control de temperatura y humedad 12
Figura 7. Arquitectura del sistema de control de temperatura y humedad 14
Figura 8. Etapas del subproceso de Dosificación 15
Figura 9. Esquema de distribución de solución nutritiva en un cultivo hidropónico NFT 19
Figura 10. P&ID del sistema de dosificación 21
Figura 11. Diagrama de bloques de las etapas del subproceso de Dosificación General 22
Figura 12. Diagrama de Bloques del Sistema de Control de pH 22
Figura 13. Diagrama de Bloques del Sistema de Control de Electroconductividad 23
Figura 14. Diagrama de Bloques del Sistema de Control de Oxígeno Disuelto 23
Figura 15. Tanque comercial de HDPE con agitador. 24
Figura 16. Arquitectura del sistema de dosificación 26
Figura 17. Rangos de longitud de onda que absorbe los pigmentos de una planta 27
Figura 18. P&ID del sistema de iluminación 28
Figura 19. Iluminación artificial mediante LEDs 29
Figura 20. Sistema de iluminación 29
Figura 21. Diagrama de bloques del sistema de control de iluminación 30
Figura 22. Arquitectura del sistema de iluminación 31
Figura 23. Etapas de crecimiento después de la germinación de la semilla 32
Figura 24. P&ID del sistema de control de producción mediante visión artificial 32
Figura 25. Identificación de medidas de plantas en el cultivo. 33
Figura 26. Captura referencial de barrido de imágenes 33
Figura 27. Arquitectura del sistema de control de cámaras (cosecha) 35
Figura 28. Selector de Hardware para 800xA para protocolo ModBus TCP 36
Figura 29. Selector de Hardware para 800xA para protocolo HART 36
Figura 30. Plataforma IoT de primer nivel 41
Figura 31. Plataforma IoT de segundo nivel 42
Figura 32. Plataforma IoT de tercer nivel 42
4
LISTA DE FIGURAS
Tabla 1. Equipos e instrumentos 14

Tabla 2. Lista de señales para el subproceso de control de temperatura y humedad
relativa 14
Tabla 3. Rango de concentración de elementos en Solución Nutritiva usada para diferentes
cultivos de lechuga y otros vegetales verdes 17
Tabla 4. Concentración de elementos para solución nutritiva de lechuga 17
Tabla 5. Fórmula de solución nutritiva para cultivo de Lechuga, Arequipa 18
Tabla 6. Rango óptimo de pH y EC para cultivos selectos 19
Tabla 7. Lista de señales del subproceso de dosificación de nutrientes 25
Tabla 8: Iluminación óptima para algunos cultivos 28
Tabla 9. Clasificación de instrumentos según el tipo de datos en el subproceso de
iluminación 31
Tabla 10: Clasificación de instrumentos según el tipo de datos en el subproceso de
imágenes 35
Resumen ejecutivo
En la actualidad hay una demanda creciente de alimentos por el aumento de la población

mundial; frente a esta situación, en la industria agrícola se han estado desarrollando
técnicas que optimicen el manejo de recursos hídricos y energéticos. Una de estas técnicas
es la hidroponía; la cual consiste en el cultivo de verduras o frutas sin necesidad de ser
plantadas en un suelo. El beneficio de un cultivo hidropónico vertical en un invernadero es el
control de plagas y la optimización de espacio; al ser vertical la producción es mayor
comparada con el cultivo tradicional.
En el presente documento se describen los procesos de una planta automatizada ideal de

agricultura vertical en la que, en base a parámetros y datos obtenidos de la literatura, se
procederá con el dimensionamiento de un sistema de control para la misma. Este trabajo
responde a la solicitud del curso de Automatización de Procesos 1MTR07, el cual busca
afianzar los conocimientos obtenidos en clase, a través de un ejercicio práctico de
automatización.
El objetivo de este proyecto es delinear la automatización, dentro de la industria de la

agricultura, de una planta de cultivo vertical optimizada, la cual abordará los procesos
desde la germinación hasta la cosecha del vegetal.
El desarrollo del análisis, en cuanto a automatización, incluirá los procesos automáticos

referidos a este tipo de cultivo y tomará en cuenta, para el control, los parámetros, a saber:
temperatura, humedad relativa, dosificación de nutrientes, pH, iluminación y determinación
de madurez del vegetal para su cosecha.
Palabras clave:
Agricultura vertical. Control. Cosecha. Hidroponía. Humedad. Iluminación. Nutrientes. pH.
Temperatura.
6
INTRODUCCIÓN
La agricultura en el país tiene un papel fundamental en la economía, sin embargo, los

cambios climáticos y los métodos de cosecha causan grandes pérdidas económicas y de
producción. Una alternativa de producción agrícola es la hidroponía vertical, la cual consiste
en cultivar, sin el uso de suelo, en un invernadero de clima controlado.
Los sistemas hidropónicos tienen como objetivo optimizar la cantidad de nutrientes,

fertilizantes y el espacio físico. Asimismo, protege el cultivo de riesgos como plagas o el
cambio climático, de modo que, las cosechas son uniformes y seguras.
Independientemente de los fenómenos meteorológicos, la hidroponía tiene diversas

ventajas tales como el ahorro de agua y de fertilizantes, permite un rápido crecimiento del
cultivo, además, se puede cosechar repetidamente en todo el año. Sin embargo, tiene como
desventaja que la inversión inicial es alta.
Alcance
Este documento presenta, a grandes rasgos, la descripción de los sistemas más

importantes implicados en la automatización de un invernadero automatizado de cultivo
vertical; asimismo, se desarrolla la tentativa de una arquitectura de control con un listado de
equipos e instrumentación necesaria para la operación de la planta.
Objetivo general
Delinear un sistema de control de un invernadero inteligente de cultivo vertical.
Objetivos específicos
● Dimensionar aproximadamente un invernadero inteligente de cultivo vertical

● Determinar los tipos de cultivos a cosechar
● Describir los procesos involucrados en la cosecha de un cultivo hidropónico
● Seleccionar equipos, instrumentos de medición y control para cada proceso
● Diagramar los niveles de automatización de la planta
7
AGRICULTURA VERTICAL DE PRECISIÓN
El fin de la agricultura de precisión es modificar las variables sujetas a la cosecha de un

cultivo para optimizar la producción y mejorar la calidad del producto. Con ello se busca
tener una mejor gestión de recursos (agua, energía, nutrientes, luminosidad, etc.); proteger
o reducir los daños debido a plagas, enfermedades, entre otros; y extender las áreas de
producción agrícola de manera vertical.
Hidroponía
La hidroponía es una técnica de cultivo en la que las raíces de las plantas se suspenden en
una solución nutritiva estática y aireada continuamente; la aplicación de la solución nutritiva
puede ser mediante un flujo líquido o una niebla continua como se muestra en la Figura 1.
Esta técnica ha sido práctica de antiguas culturas, ejemplo de ello son los jardines colgantes
de Babilonia o los jardines flotantes de la cultura Azteca; sin embargo, este método toma
importancia comercial alrededor de 1980. Actualmente los países que emplean esta técnica,
ampliamente, son: Estados Unidos, Canadá y México; y los cultivos con mayor producción
son el tomate, el pepino y el pimiento. También se está evaluando su aplicación en
ambientes inhóspitos como desiertos, regiones polares, incluso el espacio exterior.
Figura 1. Cultivo hidropónico
Dimensionamiento de la planta
Con el fin de determinar el número de sensores, actuadores, y demás equipos de control, se

ha procedido a dimensionar un invernadero inteligente como se muestra en la Figura 2.
8
Figura 2. Distribución del invernadero inteligente
Los cultivos se disponen en estantes verticales de 4 niveles cada uno; en cada estante se
posicionan 16 parcelas de cultivo con 16 plantas cada una. En la parte superior de cada
parcela se ubican paneles LED, los cuales brindarán radiación controlada a los cultivos; y a
los costados de los estantes van instaladas cámaras para determinar el grado de madurez
del producto (Figura 3).
9
a b
Figura 3. Disposición de parcelas de cultivo (a) vista de planta, (b) vista frontal
10
1. CLIMA CONTROLADO (Eduardo Alejandro Tejada Cuéllar)
La temperatura y humedad relativa influyen de manera directa en el cultivo de las plantas;

para un buen crecimiento, cada especie de planta requiere de un microclima específico.
Además, estas variables son acopladas, es decir, si la temperatura aumenta, la humedad
relativa disminuye, y viceversa; por ello es necesario un sistema de control que regule
ambos parámetros psicrométricos para asegurar un buen cultivo.
La temperatura influye en la velocidad de crecimiento de las plantas; un rango de
temperatura óptimo acelera los procesos químicos del cultivo, caso contrario, se puede
generar estrés en la planta y afectar negativamente el desarrollo del vegetal.
La humedad relativa influye en la transpiración de las plantas, a su vez, este proceso está
relacionado con el transporte de nutrientes desde las raíces hacia las hojas. Asimismo, un
alto nivel de humedad puede ocasionar enfermedades y facilitar el crecimiento de moho.
Sistema de control de temperatura y humedad
En el presente proyecto se optará por un sistema HVAC (Heating, Ventilation, and Air
Conditioning, por sus siglas en inglés) para controlar la temperatura y humedad relativa del
invernadero. En la Figura 4 se muestra un esquema de cómo se distribuiría el aire
acondicionado hacia el cultivo, así también, una tentativa de la extracción y retorno de aire.
El dimensionamiento de un HVAC requiere de un cálculo de renovación de aire (volumen
del invernadero), cargas térmicas (equipos, operarios, iluminación, cultivo, entre otros)
dependiendo de la estación del año (verano o invierno), rango de operación de temperatura
y rango de humedad relativa (carta psicrométrica), entre otros; dichos parámetros, para
efectos de este documento, se asumirán de manera ideal, ya que, el fin de este trabajo es
delinear el proceso de automatización de un invernadero inteligente; es decir, se dará mayor
importancia a los equipos e instrumentación involucrada en el sistema HVAC, los cuales se
muestran en la Figura 5.
Figura 4. Esquema de aire acondicionado en invernadero

11
Figura 5. P&ID del sistema de control de temperatura y humedad
En la Figura 5, los instrumentos que emplean la letra “M”, se refieren a la medición de la
variable de humedad relativa.
Lógica del proceso
El subsistema es MIMO, es decir, cuenta con dos entradas y dos salidas, además de ser
variables acopladas. La Figura 6 muestra el diagrama de bloques para el control de estas
variables.
Figura 6. Diagrama de bloques del sistema de control de temperatura y humedad

12
Equipos e instrumentos
Los equipos necesarios para el sistema de control de temperatura y humedad se muestran

en la Tabla 1.
Tabla 1. Equipos e instrumentos
Instrumentación
Nombre Cantidad
Transmisor de temperatura 8
Transmisor de humedad relativa 4
Variador de velocidad 1
Válvulas 3
Equipos
Nombre Cantidad
Unidad de acondicionamiento de aire 1
Unidad de extracción de aire 1
Retorno de aire 1
Inyectores de aire 20
Extractores de aire 9
Señales
La lista de señales se muestra en la Tabla 2. La comunicación del transmisor de

temperatura, el transmisor de humedad relativa, y las válvulas puede ser HART; y para el
variador de velocidad, comunicación MODBUS, por la cantidad de información que maneja
este dispositivo.
.
Tabla 2. Lista de señales para el subproceso de control de temperatura y humedad relativa
Analógicos Digitales
Instrumentos y equipos
Entrada Salida Entrada Salida
Transmisor de temperatura x
Transmisor de humedad relativa x
Variador de velocidad x
Válvulas x
13
Arquitectura del sistema
La arquitectura empleada corresponde a un DCS; para efectos de este proyecto, cada

subproceso cuenta con un R I/O para gestionar las señales de entrada y salida de manera
remota, y un solo DCS controla los subprocesos del invernadero en un cuarto de control.
Figura 7. Arquitectura del sistema de control de temperatura y humedad

14
2. DOSIFICACIÓN DE NUTRIENTES (Jorge Eduardo Gutiérrez Plasencia)
El subproceso de dosificación consiste en la correcta distribución de los nutrientes al cultivo,

con el balance correcto de pH y conductividad eléctrica de la solución suministrada a este,
asegurándose
Este subproceso incluye etapas de elaboración de la solución nutritiva, mezclado, bombeo y

distribución de la solución nutritiva.
En la Fig. 8 se muestra el diagrama del subproceso de Dosificación.
Fig. 8. Etapas del subproceso de Dosificación
A continuación, se detallan cada una de las etapas de la Dosificación:
Elaboración de Solución Nutritiva.
En esta etapa, de acuerdo al cultivo que utilicemos, se realiza la preparación de las

soluciones concentradas en contenedores, que luego serán mezcladas en un contenedor
principal con agua, para su posterior entrega al sistema de riego.
La proporción de estos nutrientes es dependiente del tipo de cultivo con el que elijamos
trabajar. Hay una fórmula diferente de solución nutritiva para cada vegetal. En la Tabla 3
podemos ver los rangos de concentración de nutrientes requeridos para un cultivo de
lechuga u otros vegetales verdes.
Para el presente proyecto, nos inclinaremos precisamente por la opción de cultivar Lactuca
sativa (lechuga), la cual requiere una composición especial en su solución nutritiva como se
muestra en la Tabla 4
Tabla 3. Rango de concentración de elementos en Solución Nutritiva usada para diferentes cultivos de
lechuga y otros vegetales verdes
15
Tabla 4. Concentración de elementos para solución nutritiva de lechuga
Elemento Concentración, mg/L, ppm
Nitrógeno 140.9
Fósforo 25.2
Potasio 96.4
Magnesio 25.3
Calcio 151
Azufre 44.9
Hierro 2.5
Manganeso 1
Boro 0.45
Zinc 0.05
Cobre 0.05
Molibdeno 0.05
Con estos datos, pueden calcularse el porcentaje en peso de sales que necesitamos para
realizar nuestra solución, aunque, una mejor forma es que se tercerice esta etapa de la
16
formulación, pues es dependiente también de la composición química del agua que

utilicemos, como se muestra en la Tabla 5.
Tabla 5. Fórmula de solución nutritiva para cultivo de Lechuga, Arequipa
Fuente: Boletín 66 del Centro de Investigación de Hidroponía y Nutrición Mineral - UNALM
La tabla anterior muestra la composición que utilizaremos en el proyecto. En la planta se

implementarán 3 contenedores de soluciones preparadas A, B y C, y un cuarto contenedor
de solución D buffer (solución de Ácido Fosfórico) para regular el pH de la solución nutritiva.
Mezclado Homogéneo
Se ha calculado que el volumen de agua aproximado que requerimos para un ciclo de riego
es de 900 litros, por lo que utilizaremos un tanque de mezcla de 1000 litros. A dicho tanque
se le adicionará un agitador industrial, para que cada vez antes de que empiece un ciclo de
riego se homogenice la solución nutritiva.
El flujo de ingreso de las soluciones A, B, C y D al tanque de mezcla es controlado por 4

electroválvulas, siendo monitoreado por 4 sensores de flujo en cada canal.
Para plantas jóvenes, se necesita controlar que las concentraciones de la solución nutriente
sean de ¼ a ½ de las concentraciones de la solución normal. Luego de dos semanas se
puede pasar a los niveles normales de concentración.
Otras consideraciones a considerar en la etapa de mezcla son: el balance de pH,

conductividad y concentración de oxígeno diluido.
El pH de la solución nutritiva está determinado por el tipo de planta que se cultiva, pero una
regla de oro es considerar el pH entre 5.5-6 para todos los cultivos medios.
17
La conductividad eléctrica es otra variable monitoreada, que nos da un aproximado de la

cantidad de sólidos disueltos, nos brinda un factor de seguridad en caso de que el pHmetro
falle.
En la Tabla 6 se muestran los rangos de pH y electroconductividad (EC) de algunos

cultivos.
Tabla 6. Rango óptimo de pH y EC para cultivos selectos
Como podemos observar en la tabla anterior, para nuestro proyecto controlaremos que los
parámetros de EC y pH estén en los rangos de [1.2,1.8]mS/cm y [6,7] respectivamente. Los
instrumentos que usaremos serán instrumentos analizadores especializados para cada
variable.
Otro aspecto importante en hidroponía, es la oxigenación de la raíz, por lo que en esta

etapa también se controla este parámetro. Utilizaremos un sensor de oxígeno disuelto (OD).
Se recomienda que los niveles de oxígeno disuelto (OD) sean de 5 mg/L o superiores, ya
que niveles menores resultan perjudiciales y posiblemente fatales para plantas. De
cualquier manera, una concentración de OD mayor a 5 mg/L es difícil de mantener en
invernaderos. Ya que la temperatura del agua incrementa y la solubilidad del oxígeno en
agua disminuye.
El método que aplicaremos para oxigenar el agua será físico por mezcla rápida con el
agitador en el tanque.
Un dato importante, es que la frecuencia con la que se recomienda renovar la solución

nutritiva es de 3 semanas. De esta manera podemos observar el enorme ahorro en gastos
(de agua) que conseguimos aplicando esta tecnología de cultivo hidropónico.
Bombeo
Una vez asegurados los parámetros medios de la solución nutritiva, bombeamos el fluido
hacia los andamios o “torres” de cultivo, controlando con electroválvulas el llenado del piso
superior.
Distribución
El riego de los pisos inferiores se hace secuencialmente por gravedad accionando

electroválvulas de descarga cada vez que se llegue al nivel deseado de llenado.
18
Finalmente, el agua regresa al tanque de mezcla, ya sea por gravedad (si el tanque está a
más bajo nivel que el piso inferior de la “torre”) o impulsado con una electrobomba.
Para visualizar mejor la idea, en la Fig. 9 se muestra un esquema de cómo sería la
distribución de la solución nutritiva en una “torre” de un solo piso.
Fig. 9. Esquema de distribución de solución nutritiva en un cultivo hidropónico NFT
Para la lechuga, este ciclo debe repetirse 9 veces al día cada 2 horas. El área total de riego
es aproximadamente 144 m2 y con un nivel máximo de 10 cm agua (conforme la raíz crezca
puede ir reduciéndose el nivel) para el buen riego de la raíz. Esto quiere decir que si
quisiéramos regar todos los pisos de las “torres” al mismo tiempo necesitaríamos 14400
litros de agua lo que nos supone altos costos.
La ventaja de la hidroponía vertical y la automatización integrada, es que podemos usar una

estrategia de riego eficiente. En vez de regar todos los cultivos al mismo tiempo, podemos
regar un piso en menos de 15 minutos con 900 litros de agua. Transcurrido ese tiempo,
podemos regar el piso siguiente, y así sucesivamente.
Así, necesitaremos una bomba con un caudal mínimo de 3600 L/h y sensores de flujo que
puedan medir en ese rango. Además, la bomba necesita impulsar la solución a una altura
aproximada de 3m.
Para la fase de llenado de los pisos inferiores, aplicando Bernoulli y ecuaciones

diferenciales calculamos que para que cada piso se descargue por gravedad en menos de
15 minutos necesitamos tuberías de 2” mínimo en el desfogue, o en su defecto usar dos
tuberías de 1”. Así también las electroválvulas usadas en esta parte tendrán ese calibre de
paso.
19
Sistema de control de dosificación

Esquematizando este subproceso, tendremos la distribución de equipos, sensores y
actuadores como se muestra en la Fig 10.
Fig.10. P&ID del sistema de dosificación

20
Lógica del proceso
Fig. 11 Diagrama de bloques de las etapas del subproceso de Dosificación General
Fig. 12 Diagrama de Bloques del Sistema de Control de pH

21
Figura 13 Diagrama de Bloques del Sistema de Control de Electroconductividad
Figura 14 Diagrama de Bloques del Sistema de Control de Oxígeno Disuelto
Equipos
● Tanque de Mezcla con Agitador. Con capacidades de 500L para las soluciones A, B
y C, de 100L para la solución D, y de 1000L para la solución nutritiva.
Adicionalmente implementados cada uno con un agitador con motor de corriente
alterna trifásica.
La Fig. # muestra un modelo comercial del tanque de polietileno (HDPE) con
agitador implementado.
22
Figura 15. Tanque comercial de HDPE con agitador.
● Variadores de frecuencia para el control de las electrobombas.

● Electrobombas trifásicas. Se calculó que para los tanques de soluciones se
necesitan 0.5HP (o ninguno si el tanque de mezcla está a bajo nivel de los tanques)
y 1HP para el tanque de mezcla.
● Electroválvulas solenoides proporcionales de ½”” para la etapa de dosificación y
electroválvulas solenoides ON/OFF de 1” para la etapa de distribución.
● Caudalímetros electromagnéticos (debido a que el fluido es acuoso y su densidad
casi no varía con el tiempo, además de tener conductividad). El máximo flujo
calculado es de 3600L/h (60lpm), por lo que seleccionaremos sensores de flujo con
capacidad máxima de 6000L/h.
● Sensores de Oxígeno Disuelto, pH y Electroconductividad.
● Tuberías de PVC de ½” para la etapa de dosificación, 1” en la distribución, y 2” en el
retorno al finalizar el riego del último piso.
Señales
La lista de señales se muestra en la Tabla 7. La comunicación del transmisor de los
sensores de oxígeno disuelto, pH, electroconductividad y las válvulas puede ser HART; y
para el variador de velocidad, comunicación MODBUS (brinda mayor información).
Tabla 7. Lista de señales del subproceso de dosificación de nutrientes

Cant Equipo/Instrumento Variable COMUNIC DI DO AI AO
Variador de Frecuencia Agitador
1 Solución A Velocidad MODBUS
1 Solución B Velocidad MODBUS
1 Solución C Velocidad MODBUS
1 Solución D Velocidad MODBUS
1 Solución Nutritiva Velocidad MODBUS
Variador de Frecuencia Bomba
1 Dosificación Velocidad MODBUS
23
1 Sensor de Flujo Volumétrico - Agua Flujo HART (4-20 mA)

Sensor de Flujo Volumétrico -
1 Solución A Flujo HART (4-20 mA)
1 Solución B Flujo HART (4-20 mA)
1 Solución C Flujo HART (4-20 mA)
1 Solución D Flujo HART (4-20 mA)
1 Suministro Andamio 1 Flujo HART (4-20 mA)
1 Sensor de pH pH HART (4-20 mA)
1 Sensor de Electroconductividad Conductiv. HART (4-20 mA)
1 Sensor de Oxígeno Disuelto [] O2 HART (4-20 mA)
5 Electroválvula Proporcional X
36 Electroválvula ON/OFF X
24
Figura. 16 Arquitectura del sistema de dosificación

25
3. ILUMINACIÓN (Sara Lucía Montaño Gamarra)
La iluminación es un factor clave en el crecimiento de la planta, ya que si no obtiene la luz

necesaria, no podría realizar la fotosíntesis correctamente, es decir no podría transformar
los nutrientes necesarios para su desarrollo. La mala distribución de luz o falta de ella,
ocasiona que las hojas tengo un color amarillo, los tallos sean delgados y tengan poca
vitalidad, además el cultivo tiene un crecimiento lento. La luminosidad es muy importante en
cada etapa del desarrollo de la planta y durante la floración.
Los pigmentos de la planta son los encargados de absorber la luz, sin embargo solo son
capaces de absorber determinadas longitudes de onda de radiación solar, principalmente
las longitudes de onda de espectro azul 430 nm - 480 nm para el periodo vegetativo y de la
longitud de onda de espectro rojo 630 nm - 780 nm para floración o germinación.
Figura 17: Rangos de longitud de onda que absorbe los pigmentos de una planta
Las plantas se califican según su fotoperiodo, es decir el tiempo de exposición solar.

Cultivos de días cortos como el de fresas o el de coliflor, pueden estar expuestos 12 horas,
en cambio cultivos de largos días, plantas con flores de verano, como el de trigo, lechuga,
espinacas y nabos pueden estar expuestos 18 horas. Además tenemos plantas de día
neutral, como tomate y pepino. Conociendo las propiedades de las plantas, se podrá
controlar, hasta cierto punto, el crecimiento y la floración.
Tabla 8: Iluminación óptima para algunos cultivos
Cultivo Iluminación óptima
Tomate 1000 - 4000 lm Dia intermedio
Lechuga 1200 - 3000 lm Dia largo

26
Sistema de control de iluminación
Los sistemas hidropónicos, suelen ser invernaderos cerrados por lo cual no se dispone de
una buena cantidad de luz natural, en esos casos se puede aportar iluminación artificial, sea
mediante iluminación de fluorescentes, bombillas o LED.
El sistema de control de iluminación consta del controlador, la interfaz del usuario, un

conjunto de sensores de luz, un conjunto de mallas de LEDs y cámaras para monitorear el
desarrollo de la planta.
En el presente documento se propone que los elementos del sistema de iluminación se

encuentran en la parte superior de cada piso del andamio. El sistema de iluminación consta
de un conjunto de mallas de LEDs.
Para realizar el monitoreo, se requiere la información dada por las cámaras instaladas en
rieles, estos rieles le permiten un movimiento de traslación horizontal; se utiliza las mismas
cámaras que permiten conocer cuando se necesita realizar la cosecha.
Además, se requiere de los sensores de intensidad lumínica instalados en la parte inferior
de cada andamio, y gracias a la información que envía al controlador, se podrá controlar la
intensidad de luz de las mallas de los LEDs.
Figura 18. P&ID del sistema de iluminación
Los LED funcionarán como iluminación artificial siendo energéticamente eficientes en

comparación con otras luces de cultivo y son fáciles de configurar proveyendo los diferentes
colores necesarios ( rojo, azul y blanco).
27
Figura 19: Iluminación artificial mediante LEDs
Para una distancia de 0,6 m entre la lámpara y la planta y una cobertura de 1,5 m x1,5m, se
necesitaría aproximadamente 600 vatios de iluminación para cultivar plantas amantes de la
poca luz y 1000 vatios de iluminación para cultivar plantas de alto rendimiento como plantas
grandes de tomate y pimiento.
El LED es capaz de generar entre 60 y 90 lúmenes, se escoge el valor medio de 70.

Se utiliza la siguiente fórmula para el cálculo de lúmenes:
Lúmenes reales= al n° de vatios x 70
La ventaja que presenta el uso de LED, es el ahorro energético, se obtienen más lúmenes
con pocos vatios. Por ejemplo se obtendría 840 lm con 12w. La desventaja es el ángulo de
apertura de la luz, con una apertura de 40° es ideal para obtener una luz más focalizada.
Un panel LED de 125w tendría aproximadamente 25 chips LED de 5w cada uno (cultivos
que requieren poca luz), configurable con los colores azules y rojos para el periodo de
crecimiento y de floración. Se requerirá la instalación de 4 paneles por cada segmento,
teniendo un total de 256 paneles de LED.
Figura 20: Sistema de iluminación

28
Lógica del proceso
El subproceso de iluminación se encarga de controlar la cantidad de lúmenes según la

necesidad de la planta. El monitoreo del cultivo se realiza mediante la cámara, y gracias a
la información recolectada, se observa en qué etapa de su desarrollo se encuentra, estos
datos se comparan con la información sensada por el sensor de luz y procesados en el
controlador. Todos los datos se mostrarán en una interfaz.
Figura 21. Diagrama de bloques del sistema de control de iluminación
Equipos
Los equipos necesarios para el control de iluminación
● Controlador
● Sensor lumínico
● LEDs
● Interfaz del usuario
Señales
Tabla 9. Clasificación de instrumentos según el tipo de datos en el subproceso de iluminación
Instrumentos
Transmisor luminíco x
LEDs x
Cámara x
29
Figura 22.Arquitectura del sistema de iluminación

30
4. COSECHA (Marco Antonio Mugaburu Celi)
Sistema de control de producción
El monitoreo del crecimiento del cultivo es vital para el desarrollo y verificación de un

proceso óptimo de automatización, desde su instalación (semilla germinada) hasta su
cosecha, tal como se muestra en la Figura 23.
Figura 23. Etapas de crecimiento después de la germinación de la semilla
Esto conlleva monitorear de forma continua las variables tales como:
● Altura de planta
● Altura máxima de la planta
● Área de la hoja 3D
● Inclinación de la hoja
● Índice de área foliar
● Ángulo de hoja
● Profundidad de penetración de luz
A continuación se muestra el diagrama P&ID tentativo del sistema de cámaras:
Figura 24. P&ID del sistema de control de producción mediante visión artificial
Lógica del proceso
El subproceso de control de producción consta de monitoreo diario del crecimiento de las

plantas, este se realizará al inicio de la jornada, con un barrido lineal de cada nivel de
31
cultivo, estas capturas tendrán un traslape. La cámara se posicionará en cada planta o

grupo de plantas y al recibir la señal de Trigger tomará la captura, para identificar las
medidas estimadas, tal como se muestra en la Figura 25.
Figura 25. Identificación de medidas de plantas en el cultivo.
Luego de tomar las capturas, se procesarán los datos en una tabla, la cual será almacenada
en una base de datos, en dicha tabla se mostrarán las dimensiones máximas y mínimas
obtenidas del barrido y la posición asignada, así como demás parámetros calculados. El
sistema de posicionamiento permitirá capturar imágenes de diferentes ángulos para lograr
obtener diferentes vistas del cultivo y poder lograr un modelamiento 3D de cada planta y
lograr obtener los demás parámetros, tal como se muestra en la Figura 26.
Figura 26. Captura referencial de barrido de imágenes
Equipos
Los equipos necesarios para el control de iluminación:

32
● 16 Cámaras, 1 por cada nivel de andamio.

● 48 Motores, 3 por cada cámara
● 48 Encoders, 1 por cada motor.
Señales
Tabla 10: Clasificación de instrumentos según el tipo de datos en el subproceso de imágenes
Instrumentos
Cámara x
Motor x
Encoder x
Señal de imagen
Señal de actuador
Señal de posición X
Señal de posición Y
Señal de ángulo α
Señal Trigger para disparo de cámara
33
Figura 27.Arquitectura del sistema de control de cámaras (cosecha)

34
5. INTEGRACIÓN DE LOS SUBPROCESOS
Selección de DCS (Marco Antonio Mugaburu Celi)
Existen diversos proveedores de equipos de sistemas de control distribuido, sin embargo,

para el caso de nuestro proyecto, hemos optado por elegir el sistema 800xA de ABB1 dado
que nuestro diseño es una instalación completamente nueva, y dicha instalación asegura un
gran tiempo de compatibilidad a futuro. Adicionalmente, la marca ABB es la empresa líder
en términos de DCS a nivel mundial. Utilizaremos un módulo de comunicación sin
redundancia para el controlador AC 800M que soporte ModBus TCP, protocolo el cual
utilizaremos en los variadores de velocidad, como se aprecia en la Figura 28.
Adicionalmente, las conexiones para los módulos de entrada y salida se utilizarán módulos
S800 I/O, dado que se necesita el protocolo HART para los sensores analógicos, tal como
se muestra en la Figura 29.
Figura 28.Selector de Hardware para 800xA para protocolo ModBus TCP
Figura 29.Selector de Hardware para 800xA para protocolo HART
1
https://800xahardwareselector.com
35
Mando Local o Remoto (Jorge Eduardo Gutiérrez Plasencia)
Por el lado energético, los dispositivos de mando son necesarios cada vez que se desea
enviar manual o automáticamente órdenes de carga a circuitos o a cualquier otro dispositivo
usado en sus sistemas y aplicaciones, tanto local como remotamente. Ya que pensamos
trabajar con la marca ABB, la cual presenta una completa oferta de dispositivos de mando
dentro de la gama System pro M compact, tales como: interruptores de mando, pulsadores,
pilotos, relés de instalación, contactores, telerruptores, interruptores crepusculares y
astronómicos, programadores digitales y analógicos, o minuteros de escalera.
Siendo el objetivo automatizar toda la planta, el Mando Local cuenta como un sistema
redundante de seguridad.
Estrategias de control (Sara Lucía Montaño Gamarra)
El sistema de control y automatización para el invernadero hidropónico de cultivo vertical se

desarrolla en dos etapas:
Sistema de automatización y control hidráulico

Previamente, en el subsistema “Dosificación de nutrientes”, se estableció el control de
dosificación de nutrientes, de pH, de electroconductividad y de oxígeno. Para cada subproceso
se considera un control PI, ya que lo que se desea es alcanzar los niveles de referencia
deseados de acuerdo a lo que necesita la planta y eliminar el error producido.
Una vez alcanzado los niveles requeridos, se traslada a los depósitos principales, que son los
encargados de nutrir (regar) a la planta. El riego es importante, tanto el defecto como el exceso
de este, durante un tiempo prolongado, restringe el crecimiento de las plantas. Para ello solo se
requiere de un control proporcional, necesario para la apertura o cierre de la válvula principal.
La medición del ph en el agua de los recipientes, servirá como indicador de las propiedades del
agua.
Sistema de automatización y control ambiental

El Sensor de temperatura se encarga de medir la temperatura interna del invernadero. Cuando
la temperatura se encuentra por debajo del rango permitido, el sistema da la orden de encender
la calefacción para mantener el calor interior y proteger al cultivo de las heladas y cuando se
36
encuentra por encima del rango permitido, el sistema activa el extractor y el sistema de
evaporación de agua entra en funcionamiento.
Los sensores de temperatura actúan de acuerdo a la variación del clima que se encuentre
dentro del invernadero, la temperatura puede variar por la intensidad lumínica o la humedad en
el ambiente.
El sensor de humedad encargado de medir la humedad relativa del ambiente, cuyos datos se
usarán para activar el sistema de temperatura en caso que sus valores estén fuera de rango.
Los sensores y el sistema de riego trabajan en conjunto para regular la temperatura y la
humedad.
El sensor de luz colocado en el interior. Encargado de recolectar los datos de la luminosidad
interior, tendrá dos tipos de control, el primero, en caso de ser los datos de luminosidad bajos,
se encenderán más lámparas para que la plantación puede seguir con el proceso de fotosíntesis
y trabajará con el sistema de riego para que los días fríos y de poca iluminación acorte el riego y
evitar un exceso de humedad; el segundo,dependerá de un cronómetro, se mantendrá las
lámparas encendidas como máximo 12 horas continuas para no saturar a la planta.
En el invernadero, se debe controlar todas la variables simultáneamente. Por tanto, al
controlador deben llegar las señales de todos los sensores que miden las variables anteriores.
Para eso es necesario disponer de un controlador MIMO que recoja todas las señales para que
el controlador pueda trabajar con ellas.
Una vez que el controlador recibe las señales (la información) procedentes de los sensores,
comprueba que éstas se encuentren en los límites permitidos, si una de las variables no se
encuentra dentro de su intervalo permitido da la orden al actuador para alcanzar el estado global
deseado. Todos los datos obtenidos (estado de las variables de entrada y de salida) se
muestran, en tiempo real, en un software de visualización y control.
Gestión de Energía - Grupo Electrónico (Jorge Eduardo Gutiérrez Plasencia)
Para este proyecto consideramos implementar redundancia en la parte de distribución

eléctrica, para que en caso de falla del suministro eléctrico principal, con la ayuda de un
grupo electrónico, la estación de cultivo continúe trabajando.
La naturaleza misma del proceso requiere un monitoreo constante, la temperatura,
humedad del ambiente, son parámetros importantes relacionados con el crecimiento
saludable de las plantas. Además, la iluminación artificial no puede detenerse, e ir de
acuerdo al horario establecido.
Nuevamente, ya que trabajamos con ABB, el cual ofrece a los fabricantes de equipos
originales (OEMs) especializados en aplicaciones con grupos electrógenos una amplia y
37
completa gama de productos, incluyendo componentes para la instalación en la maquinaria

y sistemas de distribución de energía. Los productos ABB proporcionan todas las funciones
de transferencia automática entre la red y el grupo electrógeno, así como protecciones
específicas adecuadas para aparamenta en paralelo con los generadores.
Debemos tener en cuenta, que el grupo electrónico utilizado garantice la potencia requerida
por la planta, además de generar voltaje trifásico de baja tensión (380V).
Arquitectura de control del invernadero (Eduardo Alejandro Tejada Cuéllar)
Para el control del invernadero se emplea la arquitectura de un DCS ya que el invernadero

tiene la posibilidad de expandirse, además que el control de las variables es avanzado (uso
de un circuito de cámaras con visión artificial). Asimismo, esta arquitectura permite un nivel
alto de redundancia. La arquitectura de control del invernadero se muestra a continuación.
En ella se encuentran los distintos subprocesos, los cuales cuentan con un módulo R I/O
para la gestión de señales de entrada y salida, este dispositivo está conectado al DCS, el
cual se encarga de la lógica de control. La información de los procesos son monitoreados
en una computadora a través de una aplicación, y el almacenamiento se realiza en un
servidor local y en un servidor de respaldo. Adicionalmente se cuenta con un sistema de
seguridad, el cual activa aspersores de agua en caso de incendio, o hace una parada total
de la planta en caso de errores. A futuro se pueden integrar más sistemas para asegurar el
funcionamiento del invernadero, como gestión inteligente de la energía, de activos, o
plataformas IoT con integración a la nube, entre otras alternativas.
Servidor de
respaldo
Estación de operación
Servidor
Equipos de control Red de control
DCS DCS
Equipos e instrumentos
en campo
Remote I/O Remote I/O Remote I/O Remote I/O Remote I/O
Enfriamiento Calentamiento Humidificación

Vin1 Vout1
Vout1
Vout2
S. pH S. O2 S. Conductividad S. Flujo (x5) S. Flujo (x4) Rociadores
S. HR (x4) V. dosificación (x5) V. estantes (x28) Válvulas de cierre
Dosificación Distribución S. lumínico (x64) Vin2 Vout2 Panel LED (x256) Cámara (x16) (Protección contra
Encoder (x48) (Shut-down)
S. Temp (x2) S. Temp (x2)
S. Temp (x4) Driver de paneles (x4) Motor eje X (x16) Motor eje Y (x16) Motor ángulo (x16) incendios)
Sistema de Sistema de Sistema de control

Sistema HVAC Seguridad
Ventilador dosificación Bomba iluminación de producción
39
PROPUESTAS FUTURAS
Gestión de activos (Eduardo Alejandro Tejada Cuéllar)
El mantenimiento de los equipos e instrumentos del invernadero puede ser optimizado con
el uso de dispositivos inteligentes (sensores y equipos), una plataforma IoT, y el análisis de
datos; estos elementos permiten un monitoreo remoto que puede ser aprovechado por
distintas áreas en la empresa agrícola para planificar el mantenimiento de los dispositivos y
asegurar la confiabilidad de la producción.
Integración con la nube (Eduardo Alejandro Tejada Cuéllar)
Con las tecnologías actuales se propone la implementación de una plataforma IoT multinivel
para el manejo del invernadero. Los dashboards con información dirigida a cada nivel se
muestran en las Figuras 28, 29, 30. En un primer nivel se mostraría la información para un
gerente de región, este tendría acceso a la información del tipo de cultivo, la capacidad, y el
tiempo y fecha de cosecha de cada invernadero a su cargo; asimismo, tendría acceso a
información de los siguientes niveles. En un segundo nivel se tendría acceso a la
información de uno de los invernaderos, los datos mostrados corresponden a la
temperatura, humedad relativa, pH, electro conductividad y oxígeno disuelto de cada bloque
con cultivos; la información se muestra tanto gráfica como numéricamente. Por último, en un
tercer nivel se tiene información más específica de cada lote de cultivo, la cantidad de
solución de nutrientes, la eficiencia de la fotosíntesis de la planta, y el tamaño que está
relacionado con el grado de madurez. Toda esta información está integrada con la nube y
con un servidor de respaldo para garantizar la trazabilidad de los parámetros relevantes en
la cosecha.
Las pantallas pueden ser visualizadas de manera local mediante pantallas HMI o a través
de una aplicación en pantallas móviles como tablets o smartphones.
Figura 30. Plataforma IoT de primer nivel

40
Figura 31. Plataforma IoT de segundo nivel
Figura 32. Plataforma IoT de tercer nivel
Ciberseguridad (Sara Lucía Montaño Gamarra)
Se propone un sistema de seguridad cibernética para evitar el robo de propiedad intelectual,

de datos privados de empleados y usuarios y evitar la eliminación de la base de datos.
● Una seguridad gestionada asegura la continuidad de los procesos, protegiendo la

red interna frente a amenazas, ataques de virus e intrusiones. La seguridad endpoint
41
se vuelve indispensable para la prevención y detección de comportamientos

maliciosos aplicando Machine Learning y automatización inteligente.
● Los archivos confidenciales deben respaldarse en una instalación de

almacenamiento remota y desconectada.
● Debe configurarse filtros de los correos Spam, es una solución de ciberseguridad

que ayuda a proteger y controlar el correo electrónico entrante y saliente. Una red
neuronal emplea aprendizaje automático para identificar y bloquear el correo
electrónico malicioso.
Redundancia de comunicaciones (Sara Lucía Montaño Gamarra)
La importancia de los protocolos de comunicación de red, así como los tiempos de

recuperación, se considera crítico. Se tiene varios dispositivos, no convendría tener
redundancia de ellos porque el costo sería muy elevado. Por ello se plantea un protocolo
PRP, dos redes de conexión diferentes (LAN A y LAN B), que operan en paralelo, para
asegurar la alta disponibilidad y minimizar el tiempo de recuperación de la red.
Basado en dos redes independientes en todo nivel pero que reciben el mismo mensaje a la
vez, enviando la trama con la misma MAC e IP por las dos interfaces y por un puerto
diferente.
Gestión de energía - Energías Renovables (Jorge Eduardo Gutiérrez Plasencia)

Como parte de propuestas futuras, se plantea la utilización de fuentes de energía
renovables, tales como la solar.
Con un amplio portafolio de soluciones solares, apoyado por una red global de ventas,
servicio y fabricación, ABB tiene todo lo que se necesita para asegurar la eficiencia y
confiabilidad en las instalaciones de energía solar de todos los tamaños.
Entre los productos que ofrece se incluyen inversores solares, productos de baja tensión,
sistemas de protección y control, conexión a la red, estabilización e integración de
productos, así como un portafolio eléctrico completo de soluciones de planta. ABB también
ofrece un rango amplio de soporte y servicios de mantenimiento, incluyendo operaciones y
diagnósticos remotos que aseguran el rendimiento óptimo de las instalaciones solares.
Un detalle importante a considerar, nuevamente como el mencionado en el apartado de
Gestión de energía - Grupo Electrónico, el sistema debe ser trifásico.
Migración a otras arquitecturas (Marco Antonio Mugaburu Celi)
Se propone realizar una actualización ante una ampliación del invernadero a protocolo
Wireless Hart, esto mediante un módulo S900 I/O para evitar el cableado e interconectar
todos los dispositivos a través de un WirelessHART Gateway, actualizar también los
variadores de velocidad, sensores y actuadores analógicos, entre otros a protocolos
inalámbricos . Se propone también implementar un monitoreo remoto con SCADA al ampliar
a más de una edificación, para poder recopilar información de cada instalación y extraer
indicadores, para lograr optimizar el proceso y lograr una mayor producción a un menor
costo. Adicionalmente, se podría implementar un sistema automatizado de cosecha
integrado con visión artificial y brazos robóticos, pero esto requiere un nivel de ingeniería
más alto para definir completamente la solución a plantear.
42
BLIOGRAFÍA
Jones, J. B. (2005). Hydroponics: A practical guide for the soilless grower (2nd ed). CRC
Press.
Zambrano Cortés, N. H., & Behrentz Pfalz, M. C. (2014). Automatización de un cultivo
hidropónico para el control de variables. Revista colombiana de investigaciones
agroindustriales, 1, 44. https://doi.org/10.23850/24220582.114
Clases del curso
TABLA DE MOTORES
Item Equipo Marca Tipo Modelo Cantidad Potencia (HP) Velocidad Tensión (V) Intensidad (A)
1 Agitador Solución A Jaula de Ardilla 1 1 1410 RPM 380 1.1
2 Agitador Solución B Jaula de Ardilla 1 1 1410 RPM 380 1.1
3 Agitador Solución C Jaula de Ardilla 1 1 1410 RPM 380 1.1
4 Agitador Solución D Jaula de Ardilla 1 0.5 1410 RPM 380 0.6
5 Agitador Solución Nutritiva Jaula de Ardilla 1 1.5 1410 RPM 380 1.7
6 Bomba Dosificación Jaula de Ardilla 1 1 380 1.1
TABLA DE VÁLVULAS
CODIGO SERVICIO/L DIAG DE

Item TAG DESCRIPCION P&ID N° INFORMACIÓN TÉCNICA FABRICANTE MODELO N° RIO TIPO DE SEÑAL
EQUIPO INEA LAZO
1 50001 Agua Proceso Ingreso Tanque SN Globo, 1/2", NC NA NA 5-20mA
2 50002 Solución "A" Ingreso Tanque SN Globo, 1/2", NC NA NA 5-20mA
3 50003 Solución "B" Ingreso Tanque SN Globo, 1/2", NC NA NA 5-20mA
4 50004 Solución "C" Ingreso Tanque SN Globo, 1/2", NC NA NA 5-20mA
5 50005 Solución "D" Ingreso Tanque SN Globo, 1/2", NC NA NA 5-20mA
6 50006 Solución Nutritiva Andamio 1 Válvula ON/OFF 1/2" NA NA 24V
10 50010 Descarga 1 Andamio 1 Piso 4 Válvula ON/OFF 1/2" NA NA 24V
LISTA DE VARIABLES / SEÑALES A DCS
AREA: DOSIFICACIÓN
Cant. Equipo/Instrumento Variable COMUNICACIÓN DI DO AI AO
1 Variador de Frecuencia Agitador Solución A Velocidad MODBUS
1 Variador de Frecuencia Agitador Solución B Velocidad MODBUS
1 Variador de Frecuencia Agitador Solución C Velocidad MODBUS
1 Variador de Frecuencia Agitador Solución D Velocidad MODBUS
1 Variador de Frecuencia Agitador Solución Nutritiva Velocidad MODBUS
1 Variador de Frecuencia Bomba Dosificación Velocidad MODBUS
1 Sensor de Flujo Volumétrico - Agua Flujo HART (4-20 mA)
1 Sensor de Flujo Volumétrico - Solución A Flujo HART (4-20 mA)
1 Sensor de Flujo Volumétrico - Solución B Flujo HART (4-20 mA)
1 Sensor de Flujo Volumétrico - Solución C Flujo HART (4-20 mA)
1 Sensor de Flujo Volumétrico - Solución D Flujo HART (4-20 mA)
1 Sensor de Flujo Volumétrico - Suministro Andamio 1 Flujo HART (4-20 mA)
1 Sensor de pH pH HART (4-20 mA)
1 Sensor de Electroconductividad Conductiv. HART (4-20 mA)
1 Sensor de Oxígeno Disuelto [] O2 HART (4-20 mA)
5 Electroválvula Proporcional X
36 Electroválvula ON/OFF X
5 señales out digitales

36 señales out analog
12 señales HART
6 señales MODBUS

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

ESCUELA DE POSGRADO - MAESTRÍA EN INGENIERÍA MECATRÓNICA

AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS 1MTR07

3​ra​ Entrega: Índice y Resumen Ejecutivo

Lima, Noviembre de 2020

Figura 1. Cultivo hidropónico 8

Tabla 1. Equipos e instrumentos 14

En la actualidad hay una demanda creciente de alimentos por el aumento de la población

En el presente documento se describen los procesos de una planta automatizada ideal de

El objetivo de este proyecto es delinear la automatización, dentro de la industria de la

El desarrollo del análisis, en cuanto a ​automatización, ​incluirá los procesos automáticos

La agricultura en el país tiene un papel fundamental en la economía, sin embargo, los

Los sistemas hidropónicos tienen como objetivo optimizar la cantidad de nutrientes,

Independientemente de los fenómenos meteorológicos, la hidroponía tiene diversas

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Delinear un sistema de control de un invernadero inteligente de cultivo vertical.

● Dimensionar aproximadamente un invernadero inteligente de cultivo vertical

AGRICULTURA VERTICAL DE PRECISIÓN

El fin de la agricultura de precisión es modificar las variables sujetas a la cosecha de un

Figura 1. Cultivo hidropónico

Con el fin de determinar el número de sensores, actuadores, y demás equipos de control, se

Figura 2. Distribución del invernadero inteligente

1. CLIMA CONTROLADO​ (Eduardo Alejandro Tejada Cuéllar)

La temperatura y humedad relativa influyen de manera directa en el cultivo de las plantas;

Sistema de control de temperatura y humedad

Figura 4. Esquema de aire acondicionado en invernadero

Figura 5. P&ID del sistema de control de temperatura y humedad

Lógica del proceso

Figura 6. Diagrama de bloques del sistema de control de temperatura y humedad

Los equipos necesarios para el sistema de control de temperatura y humedad se muestran

Tabla 1. Equipos e instrumentos

Transmisor de humedad relativa 4

Unidad de acondicionamiento de aire 1

Unidad de extracción de aire 1

La lista de señales se muestra en la Tabla 2. La comunicación del transmisor de

Transmisor de humedad relativa x

Arquitectura del sistema

La arquitectura empleada corresponde a un DCS; para efectos de este proyecto, cada

Figura 7. Arquitectura del sistema de control de temperatura y humedad

2. DOSIFICACIÓN DE NUTRIENTES ​(Jorge Eduardo Gutiérrez Plasencia)

El subproceso de dosificación consiste en la correcta distribución de los nutrientes al cultivo,

Este subproceso incluye etapas de elaboración de la solución nutritiva, mezclado, bombeo y

En la Fig. 8 se muestra el diagrama del subproceso de Dosificación.

Fig. 8. Etapas del subproceso de Dosificación

A continuación, se detallan cada una de las etapas de la Dosificación:

Elaboración de Solución Nutritiva.

En esta etapa, de acuerdo al cultivo que utilicemos, se realiza la preparación de las

Tabla 4. Concentración de elementos para solución nutritiva de lechuga

Elemento Concentración, mg/L, ppm

formulación, pues es dependiente también de la composición química del agua que

Tabla 5. Fórmula de solución nutritiva para cultivo de Lechuga, Arequipa

Fuente: Boletín 66 del Centro de Investigación de Hidroponía y Nutrición Mineral - UNALM

La tabla anterior muestra la composición que utilizaremos en el proyecto. En la planta se

El flujo de ingreso de las soluciones A, B, C y D al tanque de mezcla es controlado por 4

Otras consideraciones a considerar en la etapa de mezcla son: el balance de pH,

La conductividad eléctrica es otra variable monitoreada, que nos da un aproximado de la

En la Tabla 6 se muestran los rangos de pH y electroconductividad (EC) de algunos

Tabla 6. Rango óptimo de pH y EC para cultivos selectos

Otro aspecto importante en hidroponía, es la oxigenación de la raíz, por lo que en esta

Un dato importante, es que la frecuencia con la que se recomienda renovar la solución

El riego de los pisos inferiores se hace secuencialmente por gravedad accionando

Fig. 9. Esquema de distribución de solución nutritiva en un cultivo hidropónico NFT

La ventaja de la hidroponía vertical y la automatización integrada, es que podemos usar una

Para la fase de llenado de los pisos inferiores, aplicando Bernoulli y ecuaciones

3ra Entrega: Índice y Resumen Ejecutivo

El desarrollo del análisis, en cuanto a automatización, incluirá los procesos automáticos

1. CLIMA CONTROLADO (Eduardo Alejandro Tejada Cuéllar)

2. DOSIFICACIÓN DE NUTRIENTES (Jorge Eduardo Gutiérrez Plasencia)

3. ILUMINACIÓN (Sara Lucía Montaño Gamarra)

4. COSECHA (Marco Antonio Mugaburu Celi)

Selección de DCS (Marco Antonio Mugaburu Celi)

Mando Local o Remoto (Jorge Eduardo Gutiérrez Plasencia)

Estrategias de control (Sara Lucía Montaño Gamarra)

Gestión de Energía - Grupo Electrónico (Jorge Eduardo Gutiérrez Plasencia)

Arquitectura de control del invernadero (Eduardo Alejandro Tejada Cuéllar)