TFM-David RodrÃ Guez GarcÃ A - Modelado, Identificaciã N y Simulaciã N de Una Planta Experimental de Refrigeraciã N Por Compres 1

Proyecto Fin de Master
Master en Ingeniería Electrónica, Robótica y

Automática
Modelado, identificación y simulación de una planta

experimental de refrigeración por compresión de
vapor
Autor: David Rodríguez García

Tutor: Dr. Manuel Gil Ortega Linares
Equation Chapter 1 Section 1
Dep. Ingeniería de Sistemas y Automática

Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2017
Proyecto Fin de Carrera
Master en Ingeniería Electrónica, Robótica
y Automática
Modelado, identificación y simulación de una planta

experimental de refrigeración por compresión de
vapor
Autor:
David Rodríguez García
Tutor:
Dr. Manuel Gil Ortega Linares
Dep. Ingeniería de Sistemas y Automática

Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2017
iii
Proyecto Fin de Master: Modelado, identificación y simulación de una planta experimental de refrigeración
por compresión de vapor
Autor: David Rodríguez García
Tutor: Dr. Manuel Gil Ortega Linares
El tribunal nombrado para juzgar el Proyecto arriba indicado, compuesto por los siguientes miembros:
Presidente:
Vocales:
Secretario:
Acuerdan otorgarle la calificación de:
Sevilla, 2017
El Secretario del Tribunal
v
Agradecimientos
A mi familia, ya que nada de esto hubiera sido posible sin su apoyo incondicional, a mis amigos, con los que
siempre he podido contar, a mis compañeros de despacho José Enrique, Guillermo y Ramón por todo lo que me
han enseñado y ayudado. Y por último a mi tutor Manuel Gil, a quien admiro y respeto, por haberme brindado
la oportunidad de trabajar con él y compartir sus enseñanzas conmigo.
David Rodríguez García

Sevilla, 2017
vii
Resumen
El objetivo del presente trabajo es la realización de la identificación de parámetros del modelo de los
elementos de una planta experimental de refrigeración por compresión de vapor para su posterior control
de la temperatura de un recinto, pasando por el punto intermedio del diseño y programación de un
simulador que permita realizar pruebas de forma rápida y sencilla. El citado simulador ha sido
seleccionado; como Benchmark para la 3rd IFAC Conference on Advances in Proportional-Integral-
Derivative Control, que tendrá lugar en 2018, y como Benchmark para el concurso de ingeniería de
control 2018 de CEA (Comité Español de Automática). Dicha planta experimental se encuentra situada
en el Laboratorio de Automática y Robótica, y su diseño y construcción se encuadran en los Proyectos de
Investigación DPI2012-37580-C02-02 y DPI2016-79444-R, financiado por el Ministerio de Ciencia e
Innovación del Gobierno de España.
ix
Abstract
The aim of this Master’s degree Final Project is to make identification of the parameters of element model of an
experimental vapour compression refrigeration plant for late to control a tank temperature. As intermediate aim
is done the design and programming of a simulator to allow for doing fast and easy test. This simulator has
been selected; as Benchmark for 3rd IFAC Conference on Advances in Proportional-Integral-Derivative
Control, it will be in 2018, and as Benchmark for CEA (Comité Español de Automática) 2018 control
engineering contest. This facility is located in the Automation and Robotics Laboratory, and its design and
deployment are fitted within the Research Projects DPI2012-37580-C02-02y DPI2016-79444-R, which is
funded by the Spanish Ministry of Science and Innovation.
xi
Índice
Agradecimientos ......................................................................................................................................... vii

Resumen....................................................................................................................................................... ix
Abstract........................................................................................................................................................ xi
Índice.......................................................................................................................................................... xiii
Índice de Tablas .......................................................................................................................................... xv
Índice de Figuras ...................................................................................................................................... xvii
Notación ..................................................................................................................................................... xix
1 Introducción .......................................................................................................................................... 1
1.1 Motivación ................................................................................................................................................... 1
1.2 Objetivos....................................................................................................................................................... 2
1.3 Ciclo de refrigeración por compresión de vapor ........................................................................................ 2
1.4 Publicaciones................................................................................................................................................ 3
2 Descripción del sistema ......................................................................................................................... 5
3 Identificación paramétrica ..................................................................................................................... 9
3.1 Válvula de expansión ................................................................................................................................... 9
3.2 Compresor ..................................................................................................................................................11
3.3 Evaporador .................................................................................................................................................13
3.3.1 Zona vapor sobrecalentado ...............................................................................................................16
3.3.2 Zona bifásica ......................................................................................................................................16
3.3.3 Hipótesis .............................................................................................................................................17
3.4 Condensador ..............................................................................................................................................19
3.4.1 Zona de vapor sobrecalentado ..........................................................................................................23
3.4.2 Zona bifásica ......................................................................................................................................24
3.4.3 Zona de líquido subenfriado .............................................................................................................25
3.4.4 Hipótesis .............................................................................................................................................27
3.5 Validación ...................................................................................................................................................30
4 Implementación del simulador en Simulink® ....................................................................................... 33
4.1 Funcionamiento del simulador .................................................................................................................33
4.1.1 Válvula de expansión .........................................................................................................................36
4.1.2 Compresor..........................................................................................................................................36
4.1.3 Evaporador .........................................................................................................................................36
4.1.4 Condensador ......................................................................................................................................37
4.1.5 Resultados de simulación..................................................................................................................38
4.2 Simulador con dinámica de temperatura de recinto ..............................................................................40
4.3 Simulador LHTES ........................................................................................................................................42
5 Control de temperatura del recinto ..................................................................................................... 47
5.1 Optimización estática ................................................................................................................................47
5.2 Control en potencia ...................................................................................................................................49
5.3 Control de temperatura de recinto...........................................................................................................54
xiii
6 Conclusiones y trabajos futuros ........................................................................................................... 57
Referencias.................................................................................................................................................. 59
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2-1. Componentes originales de la planta experimental 7

Tabla 2-2. Sensores inicialmente instalados 8
Tabla 3-1. Datos experimentales para la estimación del caudal másico en el evaporador a 5ºC 10
Tabla 3-2. Datos experimentales para la estimación del caudal másico en el evaporador a -20ºC 10
Tabla 3-3. Valores medios y desviaciones típicas de 𝐶𝑒𝑒𝑣 11
Tabla 3-4. Coeficientes de correlación de las válvulas de expansión 11
Tabla 3-5. Valores estimados de los parámetros de los compresores 12
Tabla 3-6. Órdenes de magnitud de las resistencias térmicas asociadas a la transferencia de calor en el evaporador
18
Tabla 3-7. Valores de identificación de los coeficientes de transferencia de calor de ambos evaporadores 19
Tabla 3-8. Órdenes de magnitud de las resistencias térmicas asociadas a la transferencia de calor en el
condensador 28
Tabla 3-9. Valores de identificación de los coeficientes de transferencia de calor del condensador 29
Tabla 3-10. Errores del diagrama P-h del ciclo para modo de funcionamiento dos compresores y dos recintos
31
Tabla 4-1. Condiciones nominales de las perturbaciones al sistema y valores mínimos y máximos considerados
34
Tabla 4-2. Salidas bloque LHTES 44
Tabla 4-3. Condiciones del refrigerante y el fluido secundario 45
xv
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1-1. Sistema básico de refrigeración por compresión de vapor 1

Figura 1-2. Diagrama P-h del ciclo de compresión de vapor 2
Figura 2-1. Vista general de la planta experimental de refrigeración 5
Figura 2-2 Esquema original del diseño de la planta 6
Figura 2-3. Pantalla de SCADA de la planta 8
Figura 3-1. Fotografía de una de las válvulas de expansión de la planta 9
Figura 3-2. Fotografía de los compresores de la planta 12
Figura 3-3. Modos del evaporador 13
Figura 3-4. Imagen del evaporador 13
Figura 3-5. Diagrama de temperaturas de los evaporadores 14
Figura 3-6. Modelo NTU intercambiador de placa de un paso a contracorriente con 1, 2, 4, 6, 8, 10 o ≥ 12 placas
15
Figura 3-7. Esquema cualitativo de los evaporadores 15
Figura 3-8. Relación cualitativa entre 𝛼𝑒,𝑠ℎ y 𝜁𝑒,𝑡𝑝 16
Figura 3-9. Relación cualitativa entre 𝛼𝑒,𝑡𝑝 y 𝜁𝑒,𝑡𝑝 17
Figura 3-10. Analogía eléctrica de los coeficientes de transferencia de calor de los evaporadores 18
Figura 3-11. Relación cualitativa entre 𝛼𝑒,𝑡𝑝 𝛼𝑒,𝑠ℎ y 𝜁𝑒,𝑡𝑝 19
Figura 3-12. Modos del condensador 20
Figura 3-13. Fotografía del condensador de aire de la planta 20
Figura 3-14. Diagrama de presiones y temperaturas del condensador 21
Figura 3-15. Modelo NTU intercambiador de tipo carcasa y tubo, flujo cruzado 21
Figura 3-16. Esquema del condensador de aire 21
Figura 3-17. Relación cualitativa entre 𝛼𝑐,𝑠ℎ y 𝜁𝑐,𝑠ℎ 23
Figura 3-18. Relación cualitativa entre 𝛼𝑐,𝑡𝑝 y 𝜁𝑐,𝑡𝑝 para 𝜁𝑐,𝑠ℎ = 0.44 24
Figura 3-19. Relación cualitativa entre 𝛼𝑐,𝑡𝑝 y 𝜁𝑐,𝑠ℎ para 𝜁𝑐,𝑡𝑝 = 0.55 25
Figura 3-20. Relación cualitativa entre 𝛼𝑐,𝑠𝑐 y 𝜁𝑐,𝑡𝑝 para 𝜁𝑐,𝑠ℎ = 0.44 26
Figura 3-21. Relación cualitativa entre 𝛼𝑐,𝑠𝑐 y 𝜁𝑐,𝑠ℎ para 𝜁𝑐, 𝑡𝑝 = 0.55 26
Figura 3-22. Relación cualitativa entre 𝛼𝑐,𝑡𝑝 /𝛼𝑐,𝑠ℎ 𝜁𝑐,𝑡𝑝 y 𝜁𝑐,𝑠ℎ 27
Figura 3-23. Relación cualitativa entre 𝛼𝑐,𝑠ℎ /𝛼𝑐,𝑠𝑐 𝜁𝑐,𝑡𝑝 y 𝜁𝑐,𝑠ℎ 27
Figura 3-24. Analogía eléctrica de los coeficientes de transferencia de calor en el condensador 28
Figura 3-25. Plano de detalle de la relación cualitativa entre 𝛼𝑐,𝑠ℎ /𝛼𝑐,𝑠𝑐 𝜁𝑐,𝑡𝑝 y 𝜁𝑐,𝑠ℎ para 𝛼𝑐,𝑠ℎ /𝛼𝑐,𝑠𝑐 < 1
29
Figura 3-26. Diagrama P-h del sistema para configuración dos compresores y dos recintos 30
Figura 3-27. Comparativa entre los diagramas P-h experimentales y simulados del sistema 30
xvii
Figura 4-1. Simulador de la planta en modo de funcionamiento 1 etapa y 1 recinto 34
Figura 4-2. Bloques del simulador 35
Figura 4-3. S-function genérica 35
Figura 4-4. Señal de control del simulador 38
Figura 4-5. Salida del simulador 39
Figura 4-6. Perfil de perturbaciones del simulador 39
Figura 4-7. Simulador del ciclo de refrigeración y el recinto a refrigerar 40
Figura 4-8. P&ID del recinto experimental 40
Figura 4-9. Salida del simulador 41
Figura 4-10. Potencia frigorífica y temperatura del recinto 41
Figura 4-11. Representación esquemática del diseño del LHTES 42
Figura 4-12. Señal de estado de carga del simulador de PCM 45
Figura 4-13. Salida del simulador de PCM 45
Figura 5-1. 𝐶𝑂𝑃 en régimen permanente para diferentes valores de perturbaciones con 𝐴𝑣 constante 47
Figura 5-2. Rango de potencia frigorífica generada 48
Figura 5-3. Estimador de valores admisibles de 𝑇𝑆𝐻 para 𝑁 = 30 Hz 49
Figura 5-4. Perfil de perturbaciones para la validación del estimador de 𝑇𝑆𝐻 49
Figura 5-5. Esquema de control por parametrización afín 50
Figura 5-6. Ganancia de la función de sensibilidad complementaria 𝑇𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡 (𝑠) de 𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡 respecto a 𝐴𝑣 y
su ponderación 𝑊𝑇𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡 (𝑠) 50
Figura 5-7. Ganancia de la función de sensibilidad complementaria 𝑇𝑇𝑆𝐻 (𝑠) de 𝑇𝑆𝐻 respecto a 𝑁 y su
ponderación 𝑊𝑇𝑇 (𝑠) 51
𝑆𝐻
Figura 5-8. Esquema de control clásico 51

Figura 5-9. Perfil de perturbaciones para la simulación del control de potencia 52
Figura 5-10. Potencia frigorífica generada 52
Figura 5-11. Resultados del control de 𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡 y 𝑇𝑆𝐻 53
Figura 5-12. Eficiencia energética 53
Figura 5-13. Experimento de control en potencia 54
Figura 5-14. Estructura de control en cascada para la temperatura del recinto a refrigerar 55
Figura 5-15. Resultados de simulación del control en cascada de la temperatura del recinto 55
Figura 5-16. Resultados experimentales del control en cascada de la temperatura del recinto 56
Notación
𝐴 Área transversal de paso del refrigerante en el intercambiador [𝑚2 ]

𝐴𝑡𝑟𝑛𝑠𝑓 Área de transferencia de calor entre el refrigerante y el fluido secundario [𝑚2 ]
𝐴𝑣 Apertura de válvula [%]
𝑏 Parámetro del compresor
𝐶 Cociente de capacidades térmicas
𝐶𝑂𝑃 Rendimiento
𝐶𝑒𝑒𝑣 Coeficiente de apertura de la válvula de expansión [𝑚2 ]
𝑐𝑝 Calor específico a presión constante [𝐽 𝑘𝑔−1 𝐾 −1 ]
𝑐𝑣 Calor específico a volumen constantes [𝐽 𝑘𝑔−1 𝐾 −1 ]
𝑐 Parámetro del compresor [𝑚3 ]
𝑑𝑖 Parámetros de la correlación de 𝐶𝑒𝑒𝑣
𝑓 Pendiente de recta de aproximación
𝐺(𝑠) Modelo de función de transferencia del sistema
𝑔ℎ𝑒 Función característica del intercambiador de calor
ℎ Entalpía específica [𝐽 𝑘𝑔−1 ]
𝐾(𝑠) Controlador de estrategia de control clásica
𝑘𝑑𝑟𝑜𝑝 Factor de perdida de presión en el condensador [𝑘𝑔−1 𝑚−1 ]
𝐿 Longitud del intercambiador [𝑚]
𝑚̇ Caudal másico [𝑘𝑔 𝑠 −1 ]
𝑁 Velocidad de giro del compresor [𝐻𝑧]
𝑁𝑇𝑈 Número de unidades de transferencia de calor
𝑃 Presión [𝑃𝑎]
𝑄(𝑠) Controlador de estrategia de control afín
𝑄̇ Potencia calorífica intercambiada [𝑊]
𝑞 Título de vapor
𝑅 Resistencia térmica [𝑚2 𝐾 𝑊 −1 ]
𝑅𝐸 Error relativo
𝑅𝑀𝑆 Valor cuadrático medio
𝑆𝑡 Parámetro del compresor [𝑚3 ]
𝑠 Entropía especifica [𝐽 𝑘𝑔−1 𝐾 −1 ]
𝑇 Temperatura [𝐾]
𝑇(𝑠) Función de sensibilidad complementaria
𝑇𝑆𝐶 Grado de subenfriamiento [𝐾]
𝑇𝑆𝐻 Grado de sobrecalentamiento [𝐾]
𝑡 Tiempo [𝑠]
𝑈𝐴 Coeficiente global de transferencia de calor [𝑊 𝐾 −1 ]
𝑉 Volumen [𝑚3 ]
𝑊̇ Potencia mecánica del compresor [𝑊]
𝑊𝑇 Ponderación de la función de sensibilidad complementaria
xix
𝛼 Coeficiente de transferencia de calor entre el refrigerante y el fluido secundario
[𝑊𝑚−2 𝐾 −1 ]
𝜞 Vector de salidas experimentales para identificación
𝛾 Fracción de vacío
𝜀 Eficiencia del intercambiador
𝜁 Fracción de la longitud total del intercambiador
𝜽 Vector de parámetros para identificación
𝜆 Coeficiente de transferencia de calor por convección [𝑊 𝑚−2 𝐾 −1 ]
𝝃 Vector de residuos para identificación
𝜌 Densidad [𝐾𝑔 𝑚−3 ]
𝜎 Desviación típica
𝜐 Volumen específico [𝑚3 𝑘𝑔−1 ]
𝝋 Matriz de entradas experimentales para identificación
𝜔 Frecuencia [𝑟𝑎𝑑 𝑠 −1 ]
Subindices
boost Compresor secundario
c Condensador
comp Compresor principal
cond Conducción
dis Descargar
e Evaporador
eev Válvula de expansión
f Líquido saturado
g Vapor saturado
in Entrada
is Isentrópico
max Máximo
meas Medido
mid Intermedio
min Mínimo
nom Nominal
out Salida
R Resistencia eléctrica
ref Referencia
refr Refrigerante
sat Saturación
sc Zona líquido subenfriado
sec Fluido secundario
sh Zona vapor sobrecalentado
suc Succión
surr Ambiente
tanque Tanque
trnsf Transferencia de calor
tp Zona bifásica
1 INTRODUCCIÓN
Un camino de mil millas comienza con un paso
- Benjamin Franklin-
Político, científico e inventor
l Master en Ingeniería Electrónica, Robótica y Automática tiene como objetivo final la realización de un
E Trabajo Fin de Master en el que se trata de recoger los conocimientos y técnicas adquiridas a lo largo
curso.
En este Trabajo Fin de Master se realiza la identificación de parámetros de los modelos de los componentes de
una planta experimental de refrigeración por compresión de vapor. Además, este trabajo busca actuar a modo
de manual de usuario del simulador, el cual ha sido programado completamente como parte de este trabajo, para
trabajar sobre Simulink® de la planta anteriormente nombrada haciendo uso de los modelos. Por último, se
recoge el control de la planta tratando de maximizar su rendimiento tanto a nivel de simulación como en el
sistema real.
1.1 Motivación
El ciclo de refrigeración por compresión de vapor, véase Figura 1-1, constituye el método más extendido para
la generación de frío a nivel mundial. Estos sistemas se utilizan tanto en aplicaciones domésticas, frigoríficos,
como industriales, sistemas de transporte y almacenamiento refrigerados, además de los sistemas de
acondicionamiento de la temperatura. Dado el considerable impacto económico y medioambiental, detallado
por múltiples informes [1] [2], se observa un creciente interés en mejorar la eficiencia energética de los actuales
sistemas de refrigeración por compresión de vapor.
Figura 1-1. Sistema básico de refrigeración por compresión de vapor
1
1.2 Objetivos
Entre los objetivos del trabajo se encuentra el desarrollo de la metodología utilizada para la identificación de
parámetros de los modelos individuales de los componentes basado en experimentación, así como su posterior
validación, recogido en el Capítulo 3. Identificado los modelos, se ha diseñado un simulador que resulte cómodo
al usuario, el cual se ha diseñado para parte del funcionamiento de la planta real y se explica su uso en el Capítulo
4. Seguidamente se ha hecho uso del simulador para diseñar una estrategia de control que permita el control
óptimo de la temperatura de un recinto para posteriormente llevarlo a la practica en el sistema real, tanto el
proceso como los resultados se recogen en el Capítulo 5. Por último se agrupan las conclusiones así como las
líneas de trabajos futuros en el Capítulo 6.
1.3 Ciclo de refrigeración por compresión de vapor

Un ciclo de refrigeración por compresión de vapor se basa en extraer energía en forma de calor de un foco
frío (recinto a refrigerar) y cederla a un foco caliente, normalmente el ambiente u otro fluido que absorba
dicho calor. El ciclo básico de una etapa de compresión, formado por cuatro elementos fundamentales
(evaporador, compresor, condensador y válvula de expansión), se mostraba en la Figura 1-1. El refrigerante
que circula por dichos elementos, debido a sus propiedades termodinámicas, permite la absorción de
energía en el evaporador y la cesión de la misma en el condensador.
En la Figura 1-2 se muestra el diagrama presión-entalpía (P-h) específica del ciclo termodinámico ideal del
refrigerante. Si se considera, para su explicación, que el ciclo se inicia en el compresor, el fluido entra en
él en forma de vapor a una cierta presión y temperatura, ligeramente superior a la de saturación
correspondiente a esa presión, aumentando ambas considerablemente a la salida del compresor. Al
incremento de la temperatura con respecto la temperatura de saturación de vapor se le denomina grado de
sobrecalentamiento. A continuación el refrigerante entra en el condensador, donde cede energía en forma
de calor al fluido secundario del condensador. A la salida, la presión del fluido es similar a la de la entrada
pero la temperatura disminuye lo suficiente para que el fluido pierda el sobrecalentamiento generado en el
compresor, produciéndose el cambio de fase de vapor a líquido, disminuyendo por debajo de la temperatura
de saturación correspondiente a la presión de condensación. Al decremento de la temperatura con respecto
la temperatura de saturación de líquido se le denomina grado de subenfriamiento. En estas condiciones
llega el refrigerante a la válvula de expansión, donde sufre una expansión isoentálpica, saliendo de la misma
en estado bifásico. Por último, el fluido circula a través del evaporador absorbiendo energía del fluido
secundario del evaporador, completando el cambio de fase de líquido a vapor y llegando a aumentar su
temperatura ligeramente por encima de la temperatura de saturación correspondiente a la presión de
evaporación, cerrando el ciclo.
Figura 1-2. Diagrama P-h del ciclo de compresión de vapor
2
1.4 Publicaciones
El desarrollo del presente trabajo ha dado lugar a las siguientes publicaciones:
 “Estimación de parámetros de una planta experimental de refrigeración”, David Rodríguez, José A.
Alfaya, Guillermo Bejarano, Manuel G. Ortega, F. Castaño, 2015, publicación en congreso, XXXVI
Jornadas de Automática, Bilbao.
 “Steady-state parameter estimation of an experimental vapour compression refrigeration plant”,
David Rodríguez, José A. Alfaya, Guillermo Bejarano, Manuel G. Ortega, F. Castaño, 2016,
publicación en congreso, 15th European Control Conference, Aalborg, Denmark.
 “Identificación paramétrica del condensador de una planta experimental de refrigeración”, David
Rodríguez, José A. Alfaya, Guillermo Bejarano, Manuel G. Ortega, F. Castaño, 2016, publicación en
congreso, XXXVII Jornadas de Automática, Madrid.
 “On identifying steady-state parameters of an experimental mechanical-compression refrigeration
plant”, Guillermo Bejarano, David Rodríguez, José A. Alfaya , Manuel G. Ortega, Fernando Castaño,
2016, Artículo de revista, Applied Thermal Engineering.
 “Parameter identification of a multi-stage, multi-load-demand experimental refrigeration plant",
David Rodríguez, Guillermo Bejarano, José A. Alfaya, Manuel G. Ortega, Fernando Castaño, 2017,
Artículo de revista, Control Engineering Practice.
 “Optimización y control en cascada de temperatura de recinto mediante sistemas de refrigeración”,
David Rodríguez, José A. Alfaya, Guillermo Bejarano, Manuel G. Ortega, 2017, publicación en
congreso, XXXVIII Jornadas de Automática, Gijon, Asturia. Distinción mejor trabajo en Ingeniería de
control presentado a las Jornadas de Automática 2017.
Y se ha hecho uso del simulador diseñado y programado para:

 Benchmark para la 3rd IFAC Conference on Advances in Proportional-Integral-Derivative
Control, 2018.
 Benchmark para el concurso de ingeniería de control 2018 de CEA (Comité Español de
Automática).
3
4
2 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA
Lo importante en la ciencia no es tanto obtener nuevos
datos, sino descubrir nuevas formas de pensar sobre
ellos
- William Lawrence Bragg-
Premio Nobel de Física
n el presente capítulo se describe brevemente la planta experimental de refrigeración y sus posibles
E configuraciones, véase [3] para más información.
El sistema se trata de una planta experimental de refrigeración por compresión de vapor. En la Figura 2-1 se
muestra una vista general de la planta. Como ya se comentó en el Capítulo 1 este tipo de sistemas se
componen principalmente de 4 elementos (compresor, condensador, evaporador y válvula de expansión),
además de elementos de control, seguridad y medida.
Figura 2-1. Vista general de la planta experimental de refrigeración
La planta cuenta con dos etapas de compresión de distinta potencia y con dos recintos de refrigeración, y
sus respectivos evaporadores, de forma que permite operar con una temperatura distinta en cada recinto.
Estos recintos se implementan mediante la circulación, en un circuito cerrado propulsado por una bomba de
líquido, de una solución de glicol, que constituye el fluido secundario del evaporador, que es almacenado en
un tanque cuya temperatura puede ser modificada mediante la acción de una resistencia eléctrica de 2 𝑘𝑊,
simulando las posibles pérdidas de carga existentes en un recinto a refrigerar. Gracias a dos válvulas
manuales se puede configurar la planta de manera que pueda funcionar bien como un ciclo básico de una
etapa de compresión y un recinto; bien como un ciclo con dos etapas y un recinto o bien como un ciclo con
dos etapas de compresión y dos recintos.
5
En la Figura 2-2 se muestra el esquema del diseño original de la planta. Se observa la presencia de dos
compresores, siendo el correspondiente a la primera etapa de menor potencia que el de la segunda etapa, los dos
recintos de refrigeración (denominados como recinto a 5ºC y recinto a -20ºC, ya que se han escogido dichos
valores como temperaturas de trabajo), los dos evaporadores y las dos válvulas de expansión correspondientes
para cada recinto, el condensador de aire y el tanque de almacenamiento del refrigerante, además de todos los
elementos de control, seguridad y medida. La numeración del esquema original indica todos los elementos del
sistema, glosado en la Tabla 2-1, mientras que la Tabla 2-2 muestra los sensores instalados originalmente. Por
último en la Figura 2-3 se muestra una captura del panel SCADA.
Figura 2-2 Esquema original del diseño de la planta
Entre los compresores se intercala la línea de salida de refrigerante del evaporador del recinto a 5ºC. A
continuación, se encuentra el condensador, la planta da opción a que la refrigeración sea por aire, gracias a
un ventilador, la cual ha sido la opción tomada para todo el desarrollo del proyecto. O refrigeración líquida
mediante agua procedente de un depósito externo impulsada por una bomba, no se muestran en el esquema
de la Figura 2-2. Después, aparece el tanque de almacenamiento del refrigerante y, posteriormente, el
desdoblamiento hacia ambos recintos y evaporadores, previamente a los cuales se encuentran las válvulas
de expansión. Por último, a la salida de los recintos las líneas van hacia los compresores, estando presentes
unas válvulas que permiten la configuración manual de la planta.
Posteriormente han sido añadidos otros sensores, al margen de los inicialmente instalados. Se han instalado
dos sensores de temperatura a la salida de cada uno de los evaporadores del lado del fluido secundario.
Asimismo, un sensor de presión ha sido instalado a la salida del compresor de la 1º etapa, para verificar el
salto de presión realmente proporcionado por este compresor antes de la unión con el refrigerante
procedente del evaporador del recinto a 5ºC.
6
Tabla 2-1. Componentes originales de la planta experimental
Número Elemento
1 Antivibrador aspiración 1º etapa
2 Válvula aspiración compresor 1º etapa
3 Compresor 1º etapa. Variador de frecuencia
4 Válvula descarga compresor 1º etapa
5 Antivibrador descarga 1º etapa
6 Separador de aceite 1º etapa
7 Válvula antirretorno
8 Antivibrador aspiración 2º etapa
9 Válvula aspiración compresor 2º etapa
10 Compresor 2º etapa. Variador de frecuencia
11 Válvula descarga compresor 2º etapa
12 Antivibrador descarga 2º etapa
13 Separador de aceite 2º etapa
14 Condensador aire forzado. Variador de frecuencia
15 Válvula entrada recipiente líquido
16 Recipiente acumulador de líquido
17 Válvula seguridad recipiente líquido
18 Válvula salida recipiente líquido
19 Visor de líquido con indicación de humedad
20 Válvula de expansión electrónica Danfoss AKV
21 Intercambiador de placas 5ºC
22 Válvula reguladora presión evaporación
23 Depósito carga recinto de 5ºC. %Zitrec Mc
24 Bomba de recirculación 5ºC. Variador de frecuencia
25 Resistencia carga 2 kW. Relé de estado sólido
26 Válvula de expansión electrónica Danfoss AKV
27 Intercambiador de placas del recinto a −20ºC
28 Depósito carga recinto de −20ºC-%Zitrec Mc
29 Bomba de recirculación −20ºC. Variador de frecuencia
30 Resistencia carga 2 kW. Relé de estado sólido
31 Válvula de bola manual. 1º compresor
32 Separador de líquido de aspiración 2º etapa
33 Válvula de bola manual. 2º compresor
34 Separador de líquido de aspiración 1ª etapa
35 Filtro deshidratador
7
Tabla 2-2. Sensores inicialmente instalados
Número Elemento
PI001 Indicador de presión. Manómetro de alta presión
PT002 Sonda de alta presión 4-20 mA
TT003 Sonda de temperatura Pt100
PT006 Sonda de presión 4-20 mA
PI009 Indicador de presión. Manómetro de baja presión
PT010 Sonda de baja presión 4-20 mA
PI012 Indicador de presión. Manómetro de baja presión
PT013 Sonda de presión 4-20 mA
PSH015 Minipresostato de alta presión. Rearme manual
PSH016 Minipresostato de alta presión. Rearme manual
PT020 Sonda de baja presión 4-20 mA para VEE 5ºC
TT021 Sonda de temperatura para VEE 5ºC
PT030 Sonda de baja presión 4-20 mA para VEE -20ºC
TT031 Sonda de temperatura para VEE -20ºC
Figura 2-3. Pantalla de SCADA de la planta
8
3 IDENTIFICACIÓN PARAMÉTRICA
La ciencia se construye a partir de aproximaciones que
gradualmente se acercan a la verdad
- Isaac Asimov -
Escritor y científico
n el presente capítulo se describe todo el proceso de identificación paramétrica de los componentes del
E sistema basada en experimentación, cuyo resultado ha dado lugar a las publicaciones [4], [5], [6], [7] y [8]
para finalmente validar el proceso comparando los resultados del conjunto de los componentes frente a la
planta real en puntos de equilibrio. Bajo la necesidad de conocer el valor de las condiciones del fluido se ha
hecho uso de la herramienta CoolProp. CoolProp es una librería desarrollada en C++ [9] que permite conocer
las propiedades térmicas de diversos fluidos bajo ciertas condiciones dadas, véase el ejemplo de una densidad
para una presión y entalpía conocida.
3.1 Válvula de expansión

El modelo de las válvulas de expansión, la cual se muestra en la Figura 3-1, se trata de un modelo estático,
basado en el procedimiento descrito en [10], [11]. El modelo recibe como entradas: el porcentaje de apertura de
la válvula, las presiones a sus extremos y la densidad del fluido a la entrada. Como salida proporciona el caudal
másico de refrigerante expandido, el cual al ser un modelo estático y de equilibrio se considera que 𝑚̇𝑒,𝑖𝑛 =
𝑚̇𝑒,𝑜𝑢𝑡 = 𝑚̇𝑒 .
𝑚̇ = 𝐶𝑒𝑒𝑣 𝐴𝑣 √2⍴𝑐,𝑜𝑢𝑡 (𝑃𝑐,𝑜𝑢𝑡 − 𝑃𝑒 ) 3-1
Figura 3-1. Fotografía de una de las válvulas de expansión de la planta

Dicho modelo puede presentar un problema si no se cuenta con medidas directas de caudal que atraviesa las
válvulas, algo habitual dado el alto coste de este tipo de sensores. Por ello se ha abordado primero el
problema de las válvulas asociadas a los recintos, de las cuales se puede obtener una estimación del caudal
9
por medio de un balance de energía en los evaporadores correspondientes. Una vez determinado el 𝐶𝑒𝑒𝑣 de
la válvula asociada al recinto a 5ºC dispondremos de información del caudal para la obtención del 𝐶𝑒𝑒𝑣 de
la válvula manual a la salida del evaporador a 5ºC.
ṁe,sec cp,e,sec (T𝑒,sec,in − Te,sec,out ) = ṁ𝑒 (he,out − he,in ) 3-2
La estimación del caudal másico por medio del balance de energía exige que el sistema se encuentre en un
régimen permanente de forma que el caudal de entrada sea igual al caudal de salida, esta igualdad puede ser
incierta fuera del punto de equilibrio debido a los efectos de compresión dentro del evaporador.
Tabla 3-1. Datos experimentales para la estimación del caudal másico en el evaporador a 5ºC
𝑃𝑒5 𝑇𝑒5,𝑜𝑢𝑡 𝑃𝑐 𝑇𝑐,𝑜𝑢𝑡 𝑚̇𝑒5,𝑠𝑒𝑐 𝑇𝑒5,sec,in 𝑇𝑒5,sec,out 𝑚̇𝑒5

[𝑏𝑎𝑟] [º𝐶] [𝑏𝑎𝑟] [º𝐶] [𝑘𝑔 𝑠 −1 ] [º𝐶] [º𝐶] [𝑘𝑔 𝑠 −1 ]
5.42 5.0 20.97 45.5 0.32 4.9 4.1 8.2 . 10−3
5.63 3.6 20.97 45.7 0.33 6.3 5.1 13.0 . 10−3
5.58 3.2 22.01 47.2 0.32 4.9 4.0 10.4 . 10−3
5.57 3.1 21.08 45.6 0.32 4.9 4.0 9.4 . 10−3
5.60 3.3 24.06 51.0 0.32 4.9 3.9 11.3 . 10−3
5.56 3.3 21.07 45.5 0.32 4.9 3.9 10.3 . 10−3
Tabla 3-2. Datos experimentales para la estimación del caudal másico en el evaporador a -20ºC
𝑃𝑒20 𝑇𝑒20,𝑜𝑢𝑡 𝑃𝑐 𝑇𝑐,𝑜𝑢𝑡 𝑚̇𝑒20,𝑠𝑒𝑐 𝑇𝑒20,sec,in 𝑇𝑒20,sec,out 𝑚̇𝑒20

[𝑏𝑎𝑟] [º𝐶] [𝑏𝑎𝑟] [º𝐶] [𝑘𝑔 𝑠 −1 ] [º𝐶] [º𝐶] [𝑘𝑔 𝑠 −1 ]
1.80 −29.0 20.97 45.5 74.1 . 10−3 −19.6 −21.1 4.8 . 10−3
1.87 −27.9 20.97 45.7 74.4 . 10−3 −19.9 −21.0 3.5 . 10−3
1.88 −23.9 22.01 47.2 66.2 . 10−3 −20.8 −22.4 4.5 . 10−3
2.11 −23.2 21.08 45.6 71.5 . 10−3 −20.2 −21.3 3.0 . 10−3
1.92 −26.8 24.06 51.0 72.0 . 10−3 −19.9 −21.3 4.7 . 10−3
1.84 −27.4 21.07 45.5 70.8 . 10−3 −19.6 −21.4 5.2 . 10−3
Ya conocido el modelo de las válvulas y la problemática que presentan se procede al cálculo de los 𝐶𝑒𝑒𝑣 .
Para ello se ha seguido el enfoque desarrollado en [12], donde se propone un 𝐶𝑒𝑒𝑣 que únicamente depende
del grado de subenfriamiento. Bajo este enfoque el 𝐶𝑒𝑒𝑣 puede ser estimado como el valor medio obtenido
al aplicar la ecuación 3-1 en diferentes puntos de equilibrio, habiéndose estimado previamente el caudal para
esos puntos por medio de la ecuación 3-2. En la Tabla 3-1 y Tabla 3-2 se recogen los caudales estimados
10
así como el valor de las variables que intervienen en distintos puntos de equilibrio para el evaporador a 5ºC
y a -20ºC respectivamente. Se recogen los valores medios estimados (𝐶̂𝑒𝑒𝑣 ) y sus desviaciones típicas
(𝜎𝐶𝑒𝑒𝑣 ) en la Tabla 3-3.
Tabla 3-3. Valores medios y desviaciones típicas de 𝐶𝑒𝑒𝑣
𝐶̂𝑒𝑒𝑣,5 2.39 . 10−9 𝑚2 𝜎𝐶𝑒𝑒𝑣,5 2.21 . 10−10 𝑚2
𝐶̂𝑒𝑒𝑣,20 2.99 . 10−9 𝑚2 𝜎𝐶𝑒𝑒𝑣,20 6.08 . 10−10 𝑚2
Debido a que las condiciones de la planta llevan a trabajar con un bajo, e incluso inexistente, grado de
subenfriamiento, se ha realizado un estudio de la sensibilidad que muestra las imprecisiones entre el sistema
real y simulado cuando el modelo de la válvula es involucrado en la estimación del caudal de refrigerante.
Existen otras literaturas [13] donde se toma una nueva definición de 𝐶𝑒𝑒𝑣 , como una correlación polinómica
de todos los parámetros de entrada presente en el modelo de la válvula además del 𝑇𝑆𝐶 . Se obtiene la
ecuación 3-3, donde 𝑇𝑐,𝑠𝑎𝑡,𝑜𝑢𝑡 es la temperatura de saturación a la presión de salida del condensador y
𝜌𝑐,𝑓,𝑜𝑢𝑡 es la densidad del líquido saturado a la presión de salida del condensador.
𝐶𝑒𝑒𝑣 = 𝐶𝑒𝑒𝑣 (𝐴𝑣 , ∆𝑃𝑒𝑒𝑣 . 𝜌𝑐,𝑜𝑢𝑡 , 𝑇𝑆𝐶 )
𝐴𝑣 ∆𝑃𝑒𝑒𝑣 𝜌𝑐,𝑜𝑢𝑡 𝑇𝑆𝐶 3-3

𝐶𝑒𝑒𝑣 = 10−9 (𝛽0 + 𝛽1 + 𝛽2 + 𝛽3 + 𝛽4 )
100 𝑃𝑐,𝑜𝑢𝑡 𝜌𝑐,𝑓,𝑜𝑢𝑡 𝑇𝑐,𝑠𝑎𝑡,𝑜𝑢𝑡
El nuevo 𝐶𝑒𝑒𝑣 descrito en la ecuación 3-3 consta de 5 coeficientes 𝛽𝑖 ∀ 𝑖 = 0, 1, … , 4, cuyos valores se han
recogido en la Tabla 3-4.
Tabla 3-4. Coeficientes de correlación de las válvulas de expansión
Válvula de Expansión 𝛽0 𝛽1 𝛽2 𝛽3 𝛽4
Evaporador 5º𝐶 328.53 0.88 4.38 −323.52 960.07
Evaporador −20º𝐶 805.43 0.39 −98.15 −892.56 2524.11
3.2 Compresor
El modelo estático de los compresores, los cuales se muestran en la Figura 3-2, se basa en el procedimiento
descrito en [10] y [11], al igual que el modelo de válvulas. El modelo recibe como entradas las presiones de
succión y descarga y la entalpía específica de succión, y proporciona como salidas el caudal de refrigerante
succionado desde el evaporador y descargado al condensador, la entalpía específica a la salida y la potencia
mecánica consumida por el compresor.
𝐶𝑣,𝑠𝑢𝑐,𝑔
𝑁 𝑃𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑑𝑖𝑠 𝐶𝑝,𝑠𝑢𝑐,𝑔
𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑝 = (1 − 𝑐 (( ) − 1)) 𝑆𝑡
𝑣𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑠𝑢𝑐 𝑃𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑠𝑢𝑐
3-4
𝑊̇𝑐𝑜𝑚𝑝 = 𝑏𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑝 (ℎ𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑑𝑖𝑠,𝑖𝑠 − ℎ𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑠𝑢𝑐 )
ℎ𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑑𝑖𝑠,𝑖𝑠 − ℎ𝑑𝑖𝑠,𝑔
𝑇𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑑𝑖𝑠,𝑖𝑠 = 𝑇𝑑𝑖𝑠 +
𝑐𝑝,𝑑𝑖𝑠,𝑔
𝑊̇𝑐𝑜𝑚𝑝 − 𝑈𝐴𝑐𝑜𝑚𝑝 (𝑇𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑑𝑖𝑠,𝑖𝑠 − 𝑇𝑠𝑢𝑟𝑟 )
ℎ𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑑𝑖𝑠 − ℎ𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑠𝑢𝑐 =
𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑝
11
Figura 3-2. Fotografía de los compresores de la planta
Esto da lugar a un modelo con 4 parámetros (𝑏 𝑈𝐴𝑐𝑜𝑚𝑝 𝑐 𝑆𝑡 ) y 3 ecuaciones, sustituyendo 𝑊̇𝑐𝑜𝑚𝑝 en la última
de las expresiones de la ecuación 3-4. Al tratarse de un modelo lineal es posible llevar a cabo técnicas de
regresión lineal para la estimación de sus parámetros, tal como se muestra en la ecuación 3-5.
𝛤 = 𝜑𝜃 + 𝜉
2 3-5
𝜃̂ = 𝑎𝑟𝑔 min||𝜉|| → 𝜃̂ = 𝜑+ 𝛤
𝜃
Donde se define cada uno de sus términos como:

𝑇
𝜽 = [𝑏, 𝑈𝐴𝑐𝑜𝑚𝑝 , 𝑐𝑆𝑡 , 𝑆𝑡 ] Vector de parámetros a estimar.
𝑇
𝜞𝒊 = [ℎ𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑑𝑖𝑠,𝑖𝑠 − ℎ𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑠𝑢𝑐 , 𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑝 ] Vector de valores experimentales independientes medidos para
distintos estados del sistema que permiten llevar a cabo la recta de regresión.
𝑇𝑠𝑢𝑟𝑟 −𝑇𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑑𝑖𝑠,𝑖𝑠
ℎ𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑑𝑖𝑠,𝑖𝑠 − ℎ𝑠𝑢𝑐 𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑝
0 0
𝑐𝑣,𝑠𝑢𝑐,𝑔
𝝋𝒊 = Matriz de
𝑁 𝑃𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑑𝑖𝑠 𝑐𝑝,𝑠𝑢𝑐,𝑔 𝑁
0 0 −𝑣 ((𝑃 ) − 1) 𝑣𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑠𝑢𝑐
[ 𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑠𝑢𝑐 𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑠𝑢𝑐
]
valores experimentales dependiente de los parámetros.
𝝃 Vector residual.
Los parámetros obtenidos para ambos compresores se muestran en la Tabla 3-5.
Tabla 3-5. Valores estimados de los parámetros de los compresores
Compresor 𝑏̂ ̂ 𝑐𝑜𝑚𝑝 [𝑊 𝐾 −1 ]
𝑐̂ . 10−5 [𝑚3 ] 𝑆̂𝑡 . 10−5 [𝑚3 ] 𝑈𝐴
Principal 1.398 −3.35 0 1.3906
Secundario 1.887 54.16 38.54 2.1513
12
3.3 Evaporador
Para el estudio de los intercambiadores de calor, tanto los evaporadores como el condensador, su modelado se
basa en el procedimiento descrito en [14]. En el caso del evaporador se trabaja bajo la suposición de que existen
dos zonas del refrigerante, una zona bifásica y una zona de vapor sobrecalentado. Aplicando hipótesis de moving
boundary model [15] [16] [17] [18] y realizando el balance de masa y energía en la zona bifásica, se obtienen
las ecuaciones 3-6 y 3-7. Véase la Figura 3-3 para los posibles modos de funcionamiento del evaporador, siendo
modo uno, con zona sobrecalentada y zona bifásica, el seleccionada para la identificación ya que el compresor
exige que el refrigerante entre totalmente en estado vapor, por lo que se debe evitar de manera restrictiva el
modo dos del evaporador, 𝑇𝑆𝐻 = 0 y únicamente zona bifásica, para mantener la integridad física del compresor.
𝑑𝜁𝑒,𝑡𝑝
[𝜌𝑒,𝑓 (1 − 𝛾̅𝑒 )(ℎ𝑒,𝑓 − ℎ𝑒,𝑖𝑛) + 𝜌𝑒,𝑔 𝛾̅𝑒 (ℎ𝑒,𝑔 − ℎ𝑒,𝑖𝑛 )]𝐴𝑒 𝐿𝑒 +
𝑑𝑡 3-6
𝜕𝜌𝑒,𝑔 𝑑𝑃𝑒
+ 𝛾̅𝑒 (ℎ𝑒,𝑔 − ℎ𝑒,𝑖𝑛 )𝐴𝑒 𝐿𝑒 𝜁𝑒,𝑡𝑝 = 𝑄̇𝑒,𝑡𝑝 − (ℎ𝑒,𝑔 − ℎ𝑒,𝑖𝑛 )𝑚̇𝑒,𝑜𝑢𝑡
𝜕𝑃𝑒 𝑑𝑡
𝑑𝜁𝑒,𝑡𝑝 𝜕𝜌𝑒,𝑔 𝑑𝑃𝑒

[𝜌𝑒,𝑓 (1 − 𝛾̅𝑒 ) + 𝜌𝑒,𝑔 𝛾̅𝑒 ]𝐴𝑒 𝐿𝑒 + 𝛾̅𝑒 𝐴𝑒 𝐿𝑒 𝜁𝑒,𝑡𝑝 = 𝑚̇𝑒,𝑖𝑛 − 𝑚̇𝑒,𝑜𝑢𝑡 3-7
𝑑𝑡 𝜕𝑃𝑒 𝑑𝑡
Figura 3-3. Modos del evaporador

En la Figura 3-4 se puede ver una imagen comercial de los evaporadores, ya que estos se encuentran totalmente
aislados, ambos se tratan de evaporadores de placa soldada.
Figura 3-4. Imagen del evaporador
13
Se muestra en la Figura 3-5 un diagrama cualitativo de cómo evolucionan las temperaturas del refrigerante y el
fluido secundario dentro del evaporador. Ambos evaporadores trabajan a contracorriente, por lo que será
necesario realizar en primer lugar el cálculo de la potencia 𝑄̇𝑒,𝑠ℎ que permita determinar el valor de 𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑚𝑖𝑑 ,
como está recogido en la ecuación 3-8, y una vez conocido el valor de la temperatura intermedia del secundario
proceder al cálculo de la potencia 𝑄̇𝑒,𝑡𝑝 , mediante la ecuación 3-9.
Figura 3-5. Diagrama de temperaturas de los evaporadores

La potencia térmica intercambiada, tanto 𝑄̇𝑒,𝑠ℎ como 𝑄̇𝑒,𝑡𝑝 , se calculan mediante el método 𝜀 − 𝑁𝑇𝑈,
tratándose de una expresión conocida ligada a la geometría y tipo de intercambiador [19]. La cual en este caso
se trata de un intercambiador de placa paso único a contracorriente con más de 12 placas (PLATE-1:1-CO-1),
véase el esquema en la Figura 3-7, contando con 20 placas en el evaporador a 5ºC y 30 placas en el evaporador
a -20ºC, cuya función 𝑔ℎ𝑒 (𝑁𝑇𝑈, 𝐶) responde a la Figura 3-6.
𝑄̇𝑒,𝑠ℎ = 𝜀𝑒,𝑠ℎ (𝑚̇𝑐𝑝 )𝑚𝑖𝑛 (𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 − 𝑇𝑒 )
(𝑚̇𝑐𝑝 )𝑚𝑖𝑛 = min(ṁsec 𝑐𝑝,𝑒,𝑠𝑒𝑐 ṁ𝑒,𝑖𝑛 𝑐𝑝,𝑒,𝑠ℎ )
(𝑚̇𝑐𝑝 )𝑚𝑎𝑥 = max(ṁsec 𝑐𝑝,𝑒,𝑠𝑒𝑐 ṁ𝑒,𝑖𝑛 𝑐𝑝,𝑒,𝑠ℎ )

(𝑚̇𝑐𝑝 )𝑚𝑖𝑛 3-8
𝐶𝑒,𝑠ℎ =
(𝑚̇𝑐𝑝 )𝑚𝑎𝑥
𝑈𝐴𝑒,𝑠ℎ
𝑁𝑇𝑈𝑒,𝑠ℎ =
(𝑚̇𝑐𝑝 )𝑚𝑖𝑛
𝑈𝐴𝑒,𝑠ℎ = 𝛼𝑒,𝑠ℎ (1 − 𝜁𝑒,𝑡𝑝 )𝐴𝑒,𝑡𝑟𝑛𝑠𝑓 𝐿𝑒
𝜀𝑒,𝑠ℎ = 𝑔ℎ𝑒 (𝑁𝑇𝑈𝑒,𝑠ℎ , 𝐶𝑒,𝑠ℎ )
𝑄̇𝑒,𝑠ℎ
𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑚𝑖𝑑 = 𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 −
𝑚̇𝑒,𝑠𝑒𝑐 𝑐𝑝,𝑒,𝑠𝑒𝑐
14
Figura 3-6. Modelo NTU intercambiador de placa de un paso a contracorriente con 1, 2, 4, 6, 8, 10 o ≥ 12
placas
Figura 3-7. Esquema cualitativo de los evaporadores

Una vez conocida la temperatura 𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑚𝑖𝑑 se puede realizar el cálculo de 𝑄̇𝑒,𝑡𝑝 , donde al encontrarse el
refrigerante en estado bifásico se puede considerar 𝑐𝑝,𝑒,𝑡𝑝 ~ ∞ y por la tanto (𝑚̇𝑐𝑝 )𝑚𝑖𝑛 = 𝑚̇𝑠𝑒𝑐 𝑐𝑝,𝑒,𝑠𝑒𝑐 y
𝐶𝑒,𝑡𝑝 = 0
𝑄̇𝑒,𝑡𝑝 = 𝜀𝑒,𝑡𝑝 (𝑚̇𝑐𝑝 )𝑚𝑖𝑛 (𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑚𝑖𝑑 − 𝑇𝑒 )

𝑈𝐴𝑒,𝑡𝑝
𝑁𝑇𝑈𝑒,𝑡𝑝 =
𝑈𝐴𝑒,𝑡𝑝 = 𝛼𝑒,𝑡𝑝 𝜁𝑒,𝑡𝑝 𝐴𝑒,𝑡𝑟𝑛𝑠𝑓 𝐿𝑒 3-9
𝜀𝑒,𝑡𝑝 = 𝑔ℎ𝑒 (𝑁𝑇𝑈𝑒,𝑡𝑝 , 𝐶𝑒,𝑡𝑝 )
𝑄̇𝑒,𝑡𝑝
𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡 = 𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑚𝑖𝑑 −
𝑚̇𝑒,𝑠𝑒𝑐 𝑐𝑝,𝑒,𝑠𝑒𝑐
Las condiciones del refrigerante y el fluido secundario a la salida se calculan cómo se indica en la ecuación 3-10.
𝑇𝑒,𝑜𝑢𝑡 = 𝑇(𝑃𝑒 , ℎ𝑒,𝑜𝑢𝑡 )

3-10
𝑇𝑆𝐻 = 𝑇𝑒,𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑒
El objetivo de la identificación de los evaporadores es estimar los coeficientes de transmisión de calor entre el
refrigerante y el fluido secundario asociado a cada zona de trabajo, zona bifásica (𝛼𝑒,𝑡𝑝 ) y zona vapor
sobrecalentado (𝛼𝑒,𝑠ℎ ). Además se cuenta con el problema de no conocer que longitud del evaporador se
encuentra en zona bifásica 𝜁𝑒,𝑡𝑝 , y por consecuente la que se encuentra en zona monofásica (1 − 𝜁𝑒,𝑡𝑝 ), forzando
a trabajar por medio de suposiciones.
15
3.3.1 Zona vapor sobrecalentado
Reformulando algunas de las expresiones de la ecuación 3-8 se llega a la ecuación 3-11, siendo
𝜀𝑒,𝑠ℎ = 𝑔ℎ𝑒 (𝑁𝑇𝑈𝑒,𝑠ℎ , 𝐶𝑒,𝑠ℎ ) una expresión conocida que depende del tipo de intercambiador y a partir de la
cual se puede estimar el 𝑁𝑇𝑈𝑒,𝑠ℎ y de forma inmediata el valor de 𝑈𝐴𝑒,𝑠ℎ , que permite obtener una relación
entre la longitud del intercambiador en zona sobrecalentada y el coeficiente de transmisión de calor entre el
fluido secundario y el refrigerante.
𝑄̇𝑒,𝑠ℎ
𝜀𝑒,𝑠ℎ =
(𝑚̇𝑐𝑝 )min (𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 − 𝑇𝑒 )
𝑈𝐴𝑒,𝑠ℎ = 𝑁𝑇𝑈𝑒,𝑠ℎ (𝑚̇𝑐𝑝 )𝑚𝑖𝑛 3-11

𝑈𝐴𝑒,𝑠ℎ 1
𝛼𝑒,𝑠ℎ =
𝐴𝑒,𝑡𝑟𝑛𝑠𝑓 𝐿𝑒 1 − 𝜁𝑒,𝑡𝑝
Particularizando para condiciones de equilibrio, donde se cumple que 𝑄̇𝑒,𝑠ℎ = 𝑚̇𝑒 (ℎ𝑒,𝑜𝑢𝑡 − ℎ𝑒,𝑔 ) siendo 𝑚̇𝑒 =
𝑚̇𝑒,𝑖𝑛 = 𝑚̇𝑒,𝑜𝑢𝑡 , se calcula el valor 𝑈𝐴𝑒,𝑠ℎ de los evaporadores para diferentes puntos de equilibrio. A partir de
los cuales se ha generado un conjunto de curvas de los posibles valores de 𝛼𝑒,𝑠ℎ para todo el rango de 𝜁𝑒,𝑡𝑝 ∈
(0,1), evitando valores extremos. En la Figura 3-8 se muestra una curva cualitativa de la relación entre 𝛼𝑒,𝑠ℎ y
𝜁𝑒,𝑡𝑝 .
Figura 3-8. Relación cualitativa entre 𝛼𝑒,𝑠ℎ y 𝜁𝑒,𝑡𝑝

Se observa que para una potencia intercambiada 𝑄̇𝑒,𝑠ℎ fijada. Si aumenta 𝜁𝑒,𝑡𝑝 , que implica disminuir la porción
el evaporador en estado sobrecalentado (𝜁𝑒,𝑠ℎ = 1 − 𝜁𝑒,𝑡𝑝 ), 𝛼𝑒,𝑠𝑐 debe aumentar para intercambiar la misma
potencia en un área menor.
3.3.2 Zona bifásica

De forma análoga a la sección 3.3.1 se procede al cálculo de 𝑈𝐴𝑒,𝑡𝑝 para obtener una expresión que relacione
la longitud del evaporador en zona bifásica y la transferencia de calor entre el refrigerante y el fluido secundario.
Para ello se ha reformulado la ecuación 3-9:
16
𝑄̇𝑒,𝑡𝑝
𝜀𝑒,𝑡𝑝 =
(𝑚̇𝑐𝑝 )min (𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑚𝑖𝑑 − 𝑇𝑒 )
𝑈𝐴𝑒,𝑡𝑝 = 𝑁𝑇𝑈𝑒,𝑡𝑝 (𝑚̇𝑐𝑝 )𝑚𝑖𝑛 3-12

𝑈𝐴𝑒,𝑡𝑝 1
𝛼𝑒,𝑡𝑝 =
𝐴𝑒,𝑡𝑟𝑛𝑠𝑓 𝐿𝑒 𝜁𝑒,𝑡𝑝
Particularizando para condiciones de equilibrio, donde se cumple que 𝑄̇𝑒,𝑡𝑝 = 𝑚̇𝑒 (ℎ𝑒,𝑔 − ℎ𝑒,𝑖𝑛 ), se calcula el
valor 𝑈𝐴𝑒,𝑡𝑝 de los evaporadores para diferentes puntos de equilibrio, de donde se ha calculado previamente
𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑚𝑖𝑑 y para 𝐶𝑒,𝑡𝑝 = 0. En base a estos valores, se ha generado un conjunto de curvas de los posibles valores
de 𝛼𝑒,𝑡𝑝 para todo el rango de 𝜁𝑒,𝑡𝑝 ∈ (0,1), evitando valores extremos. En la Figura 3-9 se muestra una curva
cualitativa de la relación entre 𝛼𝑒,𝑡𝑝 y 𝜁𝑒,𝑡𝑝 .
Figura 3-9. Relación cualitativa entre 𝛼𝑒,𝑡𝑝 y 𝜁𝑒,𝑡𝑝
Se observa que para una potencia intercambiada 𝑄̇𝑒,𝑡𝑝 fijada. Si aumenta 𝜁𝑒,𝑡𝑝 , su coeficiente por unidad de área
𝛼𝑒,𝑡𝑝 debe disminuir para mantener constante la proporción.
3.3.3 Hipótesis
De los resultados de la Figura 3-8 y la Figura 3-9 se obtiene que 𝛼𝑒,𝑡𝑝 > 𝛼𝑒,𝑠ℎ , debido a la mejor transferencia
de calor cuando una superficie está “cuasi-humeda”. Sin embargo, si se aplica que los coeficientes de
transferencia de calor pueden verse cómo una combinación en serie de todas las resistencias térmicas implicadas,
tal como muestra el esquema de la Figura 3-10, tanto la zona bifásica como la sobrecalentada tendrán una
resistencia de conducción y convección térmica similar, tal como defina la ecuación 3-13.
17
Figura 3-10. Analogía eléctrica de los coeficientes de transferencia de calor de los evaporadores
1 1 1
= + 𝑅𝑒,𝑐𝑜𝑛𝑑 +
𝛼𝑒,𝑡𝑝 𝜆𝑒,𝑡𝑝 𝜆𝑒,𝑠𝑒𝑐
3-13
1 1 1
= + 𝑅𝑒,𝑐𝑜𝑛𝑑 +
𝛼𝑒,𝑠ℎ 𝜆𝑒,𝑠ℎ 𝜆𝑒,𝑠𝑒𝑐
En la Tabla 3-6 se muestran los órdenes de magnitudes de cada una de las resistencias térmicas involucradas en
la transferencia de calor del evaporador [20]. En base a estos datos se llega a la conclusión de que el orden de
magnitud entre el ratio 𝛼𝑒,𝑡𝑝 y 𝛼𝑒,𝑠ℎ es 10.
evaporador
Zona Bifásica (𝒕𝒑) Sobrecalentada (𝒔𝒉)
𝑊
𝜆𝑒 [ ] ∼ 5 ∙ 105 ∼ 5 ∙ 101
𝑚2 𝐾
𝑚2 𝐾
𝑅𝑒,𝑐𝑜𝑛𝑑 [ ] 2.05 ∙ 10−6
𝑊
𝑊
𝜆𝑒,𝑠𝑒𝑐 [ 2 ] ∼ 5 ∙ 102
𝑚 𝐾
𝑊
𝛼𝑒 [ ] ∼ 499 ∼ 45.4
𝑚2 𝐾
Se calcula el ratio entre 𝛼𝑒,𝑡𝑝 y 𝛼𝑒,𝑠ℎ en función de 𝜁𝑒,𝑡𝑝 para cada punto de operación, representado de forma
cualitativa en la Figura 3-11. Conocido el orden de magnitud de su ratio se tiene que el rango 𝜁𝑒5,𝑡𝑝 ∈ [0.58, 0.7]
y 𝜁𝑒20,𝑡𝑝 ∈ [0.81, 0.93]. Se recogen en la Tabla 3-7 los valores medios de los coeficientes 𝛼𝑒,𝑡𝑝 y 𝛼𝑒,𝑠ℎ para
cada uno de los evaporadores y las desviaciones típicas que existen entre los diferentes puntos de operación para
el rango considerado.
18
𝛼𝑒,𝑡𝑝
Figura 3-11. Relación cualitativa entre 𝛼 y 𝜁𝑒,𝑡𝑝
𝑒,𝑠ℎ
Tabla 3-7. Valores de identificación de los coeficientes de transferencia de calor de ambos evaporadores
Evaporador Coeficiente de Valor medio Desviación típica

transferencia de calor −2 −1
[𝑊 𝑚 𝐾 ] [𝑊 𝑚−2 𝐾 −1 ]
Evaporador de 5º𝐶 𝛼̂𝑒5,𝑡𝑝 520.5 40.11
𝛼̂𝑒5,𝑠ℎ 51.9 8.85
Evaporador de −20º𝐶 𝛼̂𝑒20,𝑡𝑝 144.8 13.8
𝛼̂𝑒20,𝑠ℎ 14.87 7.26
3.4 Condensador
De forma igual al modelo del evaporador, él del condensador se basa en el procedimiento descrito en [14]. Bajo
la suposición de que en el condensador, por parte del refrigerante, existe una zona de líquido subenfriado, una
zona bifásica y una zona de vapor sobrecalentado y sobre el cual se aplican hipótesis de moving boundary model,
se recogen sus ecuaciones en [21], y particularizando en condiciones de equilibrio de masa y energía en cada
zona, se obtiene la ecuación 3-14. Véase la Figura 3-12 para los posibles modos de funcionamiento del
condensador, siendo los más comunes el modo uno, con tres zonas como se ha considerado para la identificación,
y el modo dos, donde 𝑇𝑆𝐶 = 0 y por lo tanto solo existe zona sobrecalentada y zona bifásica.
𝑚̇𝑐,𝑜𝑢𝑡 = 𝑚̇𝑐,𝑖𝑛 ≡ 𝑚̇𝑐

̇
𝑄𝑐,𝑠ℎ = 𝑚̇𝑐 (ℎ𝑐,𝑖𝑛 − ℎ𝑐,𝑔 )
𝑄̇𝑐,𝑡𝑝 = 𝑚̇𝑐 (ℎ𝑐,𝑔 − ℎ𝑐,𝑓 ) 3-14
𝑄̇𝑐,𝑠𝑐 = 𝑚̇𝑐 (ℎ𝑐,𝑓 − ℎ𝑐,𝑜𝑢𝑡 )
19
Figura 3-12. Modos del condensador
En la Figura 3-13 se puede ver una fotografía del condensador, tratándose de un condensador de aire de tubo de
flujo cruzado.
Figura 3-13. Fotografía del condensador de aire de la planta

Se muestra en la Figura 3-14 un diagrama cualitativo de cómo evolucionan las presiones y temperaturas del
refrigerante y el fluido secundario dentro del condensador, como se puede observar la presión del refrigerante a
lo largo del condensador no es constante, si no que va disminuyendo a medida que el refrigerante lo atraviesa;
esto se debe a la pérdida de carga asociada al propio diseño del intercambiador, en concreto a la circulación del
refrigerante a través de los tubos.
20
Figura 3-14. Diagrama de presiones y temperaturas del condensador
La potencia térmica intercambiada por cada una de las zonas se calcula mediante el método 𝜀 − 𝑁𝑇𝑈, tratándose
de una expresión conocida ligada a la geometría y tipo de intercambiador. Siendo en este caso un intercambiador
de tipo carcasa y tubo, flujo cruzado (CRO_UNMIX/MIX_1), véase el esquema en la Figura 3-16, cuya función
𝑔ℎ𝑒 (𝑁𝑇𝑈, 𝐶) responde a la Figura 3-15.
Figura 3-15. Modelo NTU intercambiador de tipo carcasa y tubo, flujo cruzado
Figura 3-16. Esquema del condensador de aire
21
Se tiene la ecuación 3-15 para la zona de vapor sobrecalentado, la ecuación 3-16 para la zona bifásica y para la
zona de líquido subenfriado se tiene la ecuación 3-17:
𝑄̇𝑐,𝑠ℎ = 𝜀𝑐,𝑠ℎ (𝑚̇𝑐𝑝 )𝑚𝑖𝑛 (𝑇𝑐,𝑖𝑛 − 𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 )
𝐶𝑐,𝑠ℎ =
𝑈𝐴𝑐,𝑠ℎ 3-15
𝑁𝑇𝑈𝑐,𝑠ℎ =
𝑈𝐴𝑐,𝑠ℎ = 𝛼𝑐,𝑠ℎ 𝜁𝑐,𝑠ℎ 𝐴𝑐,𝑡𝑟𝑛𝑠𝑓 𝐿𝑐
𝜀𝑐,𝑠ℎ = 𝑔ℎ𝑒 (𝑁𝑇𝑈𝑐,𝑠ℎ , 𝐶𝑐,𝑠ℎ )
𝑃𝑐,𝑔 = 𝑃𝑐,𝑖𝑛 − 𝜁𝑐,𝑠ℎ 𝑘𝑑𝑟𝑜𝑝 𝑚̇𝑐2
Para el estado bifásico se puede considerar 𝑐𝑝,𝑐,𝑡𝑝 ~ ∞ y por tanto (𝑚̇𝑐𝑝 )𝑚𝑖𝑛 = 𝑚̇𝑠𝑒𝑐 𝑐𝑝,𝑐,𝑠𝑒𝑐 y 𝐶𝑐,𝑡𝑝 = 0.
𝑄̇𝑐,𝑡𝑝 = 𝜀𝑐,𝑡𝑝 (𝑚̇𝑐𝑝 ) (𝑇𝑐,𝑔 − 𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 )

𝑚𝑖𝑛
𝑈𝐴𝑐,𝑡𝑝
𝑁𝑇𝑈𝑐,𝑡𝑝 =
𝑈𝐴𝑐,𝑡𝑝 = 𝛼𝑐,𝑡𝑝 𝜁𝑐,𝑡𝑝 𝐴𝑐,𝑡𝑟𝑛𝑠𝑓 𝐿𝑐 3-16
𝜀𝑐,𝑡𝑝 = 𝑔ℎ𝑒 (𝑁𝑇𝑈𝑐,𝑡𝑝 , 𝐶𝑐,𝑡𝑝 )
𝑃𝑐,𝑓 = 𝑃𝑐,𝑔 − 𝜁𝑐,𝑡𝑝 𝑘𝑑𝑟𝑜𝑝 𝑚̇𝑐2
Por último para el caso de líquido subenfriado se tiene:
𝑄̇𝑐,𝑠𝑐 = 𝜀𝑐,𝑠𝑐 (𝑚̇𝑐𝑝 )𝑚𝑖𝑛 (𝑇𝑐,𝑓 − 𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 )
𝐶𝑐,𝑠𝑐 =
3-17
𝑈𝐴𝑐,𝑠𝑐
𝑁𝑇𝑈𝑐,𝑠𝑐 =
𝑈𝐴𝑐,𝑠𝑐 = 𝛼𝑐,𝑠𝑐 (1 − 𝜁𝑐,𝑠ℎ − 𝜁𝑐,𝑡𝑝 )𝐴𝑐,𝑡𝑟𝑛𝑠𝑓 𝐿𝑐
𝜀𝑐,𝑠𝑐 = 𝑔ℎ𝑒 (𝑁𝑇𝑈𝑐,𝑠𝑐 , 𝐶𝑐,𝑠𝑐 )
Las condiciones del refrigerante y el fluido secundario a la salida se calculan como se indica en las ecuaciones
3-18 y 3-19 respectivamente.
𝑃𝑐,𝑜𝑢𝑡 = 𝑃𝑐,𝑓 − (1 − 𝜁𝑐,𝑠ℎ − 𝜁𝑐,𝑡𝑝 )𝑘𝑑𝑟𝑜𝑝 𝑚̇𝑐2
𝑇𝑐,𝑜𝑢𝑡 = 𝑇(𝑃𝑐,𝑜𝑢𝑡 , ℎ𝑐,𝑜𝑢𝑡 )

3-18
𝑇𝑐,𝑠𝑎𝑡,𝑜𝑢𝑡 = 𝑇(𝑃𝑐,𝑜𝑢𝑡 , 𝑞 = 0)
𝑇𝑆𝐶 = 𝑇𝑐,𝑠𝑎𝑡,𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑐,𝑜𝑢𝑡
22
𝑄̇𝑐,𝑠ℎ
𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑠ℎ,𝑜𝑢𝑡 = 𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 +
𝑚̇𝑐,𝑠𝑒𝑐 𝜁𝑐,𝑠ℎ 𝑐𝑝,𝑐,𝑠𝑒𝑐
𝑄̇𝑐,𝑡𝑝
𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑡𝑝,𝑜𝑢𝑡 = 𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 +
𝑚̇𝑐,𝑠𝑒𝑐 𝜁𝑐,𝑡𝑝 𝑐𝑝,𝑐,𝑠𝑒𝑐 3-19
𝑄̇𝑐,𝑠𝑐
𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑠𝑐,𝑜𝑢𝑡 = 𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 +
𝑚̇𝑐,𝑠𝑒𝑐 (1 − 𝜁𝑐,𝑠ℎ − 𝜁𝑐,𝑡𝑝 )𝑐𝑝,𝑐,𝑠𝑒𝑐
𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡 = 𝜁𝑐,𝑠ℎ 𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑠ℎ,𝑜𝑢𝑡 + 𝜁𝑐,𝑡𝑝 𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑡𝑝,𝑜𝑢𝑡 + (1 − 𝜁𝑐,𝑠ℎ − 𝜁𝑐,𝑡𝑝 )𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑠𝑐,𝑜𝑢𝑡

El objetivo de la identificación del condensador, al igual que los evaporadores, es estimar los coeficientes de
transmisión de calor entre el refrigerante y el fluido secundario asociado a cada zona, bajo la problemática de no
conocer que longitud del condensador se encuentra en cada zona, forzando a trabajar por medio de suposiciones.
3.4.1 Zona de vapor sobrecalentado

Partiendo de la ecuación 3-14 se obtiene una estimación de la potencia térmica transferida 𝑄̇𝑐,𝑠ℎ que, junto con
los valores medidos o estimados de las condiciones de equilibrio del ciclo y reformulando la ecuación 3-15,
permite aplicar la ecuación 3-20, obteniéndose así la eficiencia del intercambiador en la zona sobrecalentada
𝜀𝑐,𝑠ℎ = 𝑔ℎ𝑒 (𝑁𝑇𝑈𝑒,𝑠ℎ , 𝐶𝑒,𝑠ℎ ), expresión conocida que depende del tipo de intercambiador, a partir de la cual
se puede estimar el 𝑁𝑇𝑈𝑐,𝑠ℎ y de forma inmediata el valor de 𝑈𝐴𝑐,𝑠ℎ , que permite obtener una relación entre la
longitud del intercambiador en zona sobrecalentada y el coeficiente de transmisión de calor entre el fluido
secundario y el refrigerante para dicha zona (𝛼𝑐,𝑠ℎ ).
𝑄̇𝑐,𝑠ℎ
𝜀𝑐,𝑠ℎ =
(𝑚̇𝑐𝑝 )min (𝑇𝑐,𝑖𝑛 − 𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 )
𝑈𝐴𝑐,𝑠ℎ = 𝑁𝑇𝑈𝑐,𝑠ℎ (𝑚̇𝑐𝑝 )

𝑚𝑖𝑛 3-20
𝑈𝐴𝑐,𝑠ℎ 1
𝛼𝑐,𝑠ℎ =
𝐴𝑐,𝑡𝑟𝑛𝑠𝑓 𝐿𝑐 𝜁𝑐,𝑠ℎ
Figura 3-17. Relación cualitativa entre 𝛼𝑐,𝑠ℎ 𝑦 𝜁𝑐,𝑠ℎ

En la Figura 3-17 se muestra una curva cualitativa de la relación entre 𝛼𝑐,𝑠ℎ y 𝜁𝑐,𝑠ℎ , donde se observa que a
medida que aumenta la longitud de la zona sobrecalentada el valor de 𝛼𝑐,𝑠ℎ disminuye. Esto se debe a que, al
23
aumentar el área de transferencia para un valor constante de 𝑄̇𝑐,𝑠ℎ , la transferencia de calor que corresponde a
cada unidad de área se ve reducida.
3.4.2 Zona bifásica

Al igual que para la zona de vapor sobrecalentado, se parte de la ecuación 3-14, esta vez aplicada a la zona
bifásica, para obtener una estimación de la potencia térmica transferida 𝑄̇𝑐,𝑡𝑝 . Reformulando la ecuación 3-16
se llega a la ecuación 3-21 que permite calcular la eficiencia del intercambiador en la zona bifásica, que a su vez
permite el cálculo de 𝑈𝐴𝑐,𝑡𝑝 . Conocido el valor de 𝑈𝐴𝑐,𝑡𝑝 se establece una relación entre 𝛼𝑐,𝑡𝑝 y 𝜁𝑐,𝑡𝑝 .
𝑄̇𝑐,𝑡𝑝
𝜀𝑐,𝑡𝑝 =
(𝑚̇𝑐𝑝 )min (𝑇𝑐,𝑔 − 𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 )
𝑈𝐴𝑐,𝑡𝑝 = 𝑁𝑇𝑈𝑐,𝑡𝑝 (𝑚̇𝑐𝑝 )𝑚𝑖𝑛 3-21

𝑈𝐴𝑐,𝑡𝑝 1
𝛼𝑐,𝑡𝑝 =
𝐴𝑐,𝑡𝑟𝑛𝑠𝑓 𝐿𝑐 𝜁𝑐,𝑡𝑝
Aunque explícitamente solo se observa una relación entre 𝛼𝑐,𝑡𝑝 y 𝜁𝑐,𝑡𝑝 , también existe una relación entre 𝛼𝑐,𝑡𝑝
y 𝜁𝑐,𝑠ℎ debido a la caída de la presión por pérdidas de carga. Véase la Figura 3-18, donde se muestra la relación
cualitativa entre 𝛼𝑐,𝑡𝑝 𝑦 𝜁𝑐,𝑡𝑝 para 𝜁𝑐,𝑠ℎ = 0.44, y la Figura 3-19, donde se muestra la relación cualitativa entre
𝛼𝑐,𝑡𝑝 𝑦 𝜁𝑐,𝑠ℎ para 𝜁𝑐,𝑡𝑝 = 0.55.
Figura 3-18. Relación cualitativa entre 𝛼𝑐,𝑡𝑝 𝑦 𝜁𝑐,𝑡𝑝 para 𝜁𝑐,𝑠ℎ = 0.44
24
Figura 3-19. Relación cualitativa entre 𝛼𝑐,𝑡𝑝 𝑦 𝜁𝑐,𝑠ℎ para 𝜁𝑐,𝑡𝑝 = 0.55
Como se puede observar en la Figura 3-18, el comportamiento de 𝛼𝑐,𝑡𝑝 ante una variación en 𝜁𝑐,𝑡𝑝 es similar al
del 𝛼𝑐,𝑠ℎ con respecto a 𝜁𝑐,𝑠ℎ para el caso de vapor sobrecalentado, ya que están excitadas por el mismo
fenómeno: si aumenta el área de transferencia, para un valor de 𝑄̇𝑐,𝑡𝑝 constante, disminuye la cantidad de calor
que debe transferir cada unidad de área. Por otro lado, en la Figura 3-19 se observa la dependencia de 𝛼𝑐,𝑡𝑝
respecto a 𝜁𝑐,𝑠ℎ , que se debe a que, al aumentar 𝜁𝑐,𝑠ℎ , para un valor constante de 𝜁𝑐,𝑡𝑝 , disminuyen ligeramente
las presiones 𝑃𝑐,𝑔 y 𝑃𝑐,𝑓 , al existir mayor caída de presión en las zonas bifásica y de vapor sobrecalentado. Esto
provoca que 𝑇𝑐,𝑔 disminuya y que, por consiguiente, al ser menor el salto térmico entre el refrigerante y el fluido
secundario, 𝛼𝑐,𝑡𝑝 debe ser ligeramente mayor para poder transferir la potencia térmica 𝑄̇𝑐,𝑡𝑝 para el mismo valor
de 𝜁𝑐,𝑡𝑝 . En cualquier caso, se comprueba que la variación de 𝛼𝑐,𝑡𝑝 con respecto a 𝜁𝑐,𝑡𝑝 es dominante respecto
a la variación con respecto a 𝜁𝑐,𝑠ℎ .
3.4.3 Zona de líquido subenfriado

De igual forma a las dos anteriores zonas del condensador, se parte de la ecuación 3-14, esta vez aplicada a la
zona de líquido subenfriado, para obtener una estimación de la potencia térmica transferida 𝑄̇𝑐,𝑠𝑐 . Reformulando
la ecuación 3-17 se llega a la ecuación 3-22 que permite calcular la eficiencia del intercambiador en la zona de
líquido subenfriado, que a su vez permite el cálculo de 𝑈𝐴𝑐,𝑠𝑐 . Conocido el valor de 𝑈𝐴𝑐,𝑠𝑐 se establece una
relación entre 𝛼𝑐,𝑠𝑐 y 𝜁𝑐,𝑠𝑐 , donde 𝜁𝑐,𝑠𝑐 = 1 − 𝜁𝑐,𝑠ℎ − 𝜁𝑐,𝑡𝑝 .
𝑄̇𝑐,𝑠𝑐
𝜀𝑐,𝑠𝑐 =
(𝑚̇𝑐𝑝 )min (𝑇𝑐,𝑓 − 𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 )
𝑈𝐴𝑐,𝑠𝑐 = 𝑁𝑇𝑈𝑐,𝑠𝑐 (𝑚̇𝑐𝑝 )

𝑚𝑖𝑛 3-22
𝑈𝐴𝑐,𝑠𝑐 1
𝛼𝑐,𝑠𝑐 =
𝐴𝑐,𝑡𝑟𝑛𝑠𝑓 𝐿𝑐 1 − 𝜁𝑐,𝑠ℎ − 𝜁𝑐,𝑡𝑝
25
En la Figura 3-20 se muestra la relación cualitativa entre 𝛼𝑐,𝑠𝑐 y 𝜁𝑐,𝑡𝑝 para 𝜁𝑐,𝑠ℎ = 0.44. Al aumentar 𝜁𝑐,𝑡𝑝 , para
un valor constante de 𝜁𝑐,𝑠ℎ , se reduce el área de transferencia de la zona de líquido subenfriado. Esto provoca
que para un mismo valor de 𝑄̇𝑐,𝑠𝑐 𝛼𝑐,𝑠𝑐 aumente. Lo mismo ocurre en la Figura 3-21 donde se ve la relación
𝛼𝑐,𝑠𝑐 y 𝜁𝑐,𝑠ℎ para 𝜁𝑐,𝑡𝑝 = 0.55.
Figura 3-20. Relación cualitativa entre 𝛼𝑐,𝑠𝑐 𝑦 𝜁𝑐,𝑡𝑝 para 𝜁𝑐,𝑠ℎ = 0.44
Figura 3-21. Relación cualitativa entre 𝛼𝑐,𝑠𝑐 𝑦 𝜁𝑐,𝑠ℎ para 𝜁𝑐,𝑡𝑝 = 0.55
26
3.4.4 Hipótesis
Para determinar el valor de los coeficientes de transferencia de calor de cada zona 𝛼𝑐,𝑠ℎ , 𝛼𝑐,𝑡𝑝 y 𝛼𝑐,𝑠𝑐 , se necesita
estimar el rango de 𝜁𝑐,𝑠ℎ y 𝜁𝑐,𝑡𝑝 en el condensador y así poder estimar el valor de los coeficientes como la media
de los valores experimentales para dicho rango. Las relaciones cualitativas que existen entre los coeficientes se
representan en la Figura 3-22 y la Figura 3-23.
𝛼𝑐,𝑡𝑝
Figura 3-22. Relación cualitativa entre , 𝜁𝑐,𝑡𝑝 y 𝜁𝑐,𝑠ℎ
𝛼𝑐,𝑠ℎ
𝛼
Figura 3-23. Relación cualitativa entre 𝛼𝑐,𝑠ℎ, 𝜁𝑐,𝑡𝑝 y 𝜁𝑐,𝑠ℎ
𝑐,𝑠𝑐
27
Si se aplica que los coeficientes de transferencia de calor pueden verse como una combinación en serie de todas
las resistencias térmicas implicadas, véase la Figura 3-24, se pueden estimar las relaciones que existen entre los
coeficientes a partir de la ecuación 3-23.
Figura 3-24. Analogía eléctrica de los coeficientes de transferencia de calor en el condensador
1 1 1
= + 𝑅𝑐,𝑐𝑜𝑛𝑑 +
𝛼𝑐,𝑠ℎ 𝜆𝑐,𝑠ℎ 𝜆𝑐,𝑠𝑒𝑐
1 1 1
= + 𝑅𝑐,𝑐𝑜𝑛𝑑 + 3-23
𝛼𝑐,𝑡𝑝 𝜆𝑐,𝑡𝑝 𝜆𝑐,𝑠𝑒𝑐
1 1 1
= + 𝑅𝑐,𝑐𝑜𝑛𝑑 +
𝛼𝑒,𝑠𝑐 𝜆𝑒,𝑠𝑐 𝜆𝑐,𝑠𝑒𝑐
En la Tabla 3-8 se recogen algunos órdenes de magnitud de los coeficientes de transferencia de calor por
convección del lado del refrigerante y del lado del fluido secundario, así como la resistencia térmica de
conducción calculada partir de la conductividad del material de los tubos y su espesor.
condensador
Zona Sobrecalentada (𝒔𝒉) Bifásica (𝒕𝒑) Subenfriada (𝒔𝒄)
𝑊
𝜆𝑐 [ ] ∼ 5 ∙ 101 ∼ 5 ∙ 105 ∼ 1 ∙ 102
𝑚2 𝐾
𝑚2 𝐾
𝑅𝑐,𝑐𝑜𝑛𝑑 [ ] 5.26 ∙ 10−6
𝑊
𝑊
𝜆𝑐,𝑠𝑒𝑐 [ 2 ] ∼ 1.6 ∙ 102
𝑚 𝐾
𝑊
𝛼𝑐 [ ] ∼ 38 ∼ 159 ∼ 61
𝑚2 𝐾
𝛼𝑐,𝑡𝑝 𝛼𝑐,𝑠ℎ
En base a los valores obtenidos se tiene: 𝛼𝑐,𝑠ℎ
~ 4.2 y 𝛼𝑐,𝑠𝑐
~ 0.62. Conocidas ambas relaciones se pueden
estimar los valores de 𝛼𝑐,𝑠ℎ , 𝛼𝑐,𝑡𝑝 y 𝛼𝑐,𝑠𝑐 . Como puede observarse en la Figura 3-23, los valores para el ratio
𝛼𝑐,𝑠ℎ
𝛼𝑐,𝑠𝑐
solo son menores de 1 cuando la proporción de longitud del condensador en zona de líquido subenfriado es
28
pequeña, por debajo del 4%; en la Figura 3-25 se muestra un plano cualitativo de detalle del rango para el que
𝛼
se cumple que 𝛼𝑐,𝑠ℎ < 1.
𝑐,𝑠𝑐
𝛼 𝛼
Figura 3-25. Plano de detalle de la relación cualitativa entre 𝛼𝑐,𝑠ℎ, 𝜁𝑐,𝑡𝑝 y 𝜁𝑐,𝑠ℎ para 𝛼𝑐,𝑠ℎ < 1
𝑐,𝑠𝑐 𝑐,𝑠𝑐
En la Tabla 3-9 se recogen los valores medios y desviaciones típicas de los coeficientes experimentales para el
rango de 𝜁𝑐,𝑠ℎ ∈ [0.43, 0.44] y 𝜁𝑐,𝑡𝑝 ∈ [0.54, 0.55].
Tabla 3-9. Valores de identificación de los coeficientes de transferencia de calor del condensador
Coeficiente de Valor medio Desviación típica

transferencia de calor
[𝑊 𝑚−2 𝐾 −1 ] [𝑊 𝑚−2 𝐾 −1 ]
𝛼̂𝑐,𝑠ℎ 11.04 0.6
𝛼̂𝑐,𝑡𝑝 44.55 4.0
𝛼̂𝑐,𝑠𝑐 13.93 11.61
Debido al rango de 𝜁𝑐,𝑠ℎ y 𝜁𝑐,𝑡𝑝 se tiene que la longitud del condensador en estado líquido subenfriado 𝜁𝑐,𝑠𝑐 es
muy pequeña, menos del 3%, valor que concuerda con los datos experimentales del sistema, trabajando en
muchos casos con 𝑇𝑆𝐶 = 0. Esto causa que la identificación de 𝛼𝑐,𝑠𝑐 sea más difícil de estimar y numéricamente
sensible que el resto, de ahí el valor de su desviación típica. Sin embargo, y a pesar del error cometido, debido a
la reducida porción del condensador en estado subenfriado en comparación con las otras zonas, las imprecisiones
cometidas al estimar 𝛼𝑐,𝑠𝑐 no afectan en gran medida al resultado final de los modelos.
29
3.5 Validación
Con objeto de validar los coeficientes estimados para los elementos de la planta de manera individual, se ha
diseñado un simulador del sistema para el modo más completo de la planta, donde entran en juego los dos
compresores y los dos recintos. Se han comparado los resultados del simulador frente a los resultados
experimentales en diferentes puntos de equilibrio. Para llevar a cabo la comparación se ha hecho uso del
diagrama P-h, véase Figura 3-26 para el caso de dos compresores y dos evaporadores, que es una representación
estática del sistema.
P-h diagram Cycle
R 40 Freezing level
4a s
liquid atura
rated ted v Cooling level
TSC a satu apou
R404 Condenser r Ambient
Pc
Main
Pressure
EEV1 compressor
EEV2
T
SH,main
Pe5
Evaporator 1
Pe20 Booster
Evaporator 2 compressor
T
hmain,suc
SH,boost
hc,out he20,out h hboost,dis hc,in
e5,out
Specific enthalpy
Figura 3-26. Diagrama P-h del sistema para configuración dos compresores y dos recintos
Donde además se ha representado la temperatura de todos los fluidos secundarios mediante líneas horizontales
relacionadas con la presión: temperatura ambiente (rojo), temperatura del recinto a 5ºC (celeste) y temperatura
del recinto a -20ºC (azul).
Operating point 1 Operating point 2
Operating point 3 Operating point 4
Figura 3-27. Comparativa entre los diagramas P-h experimentales y simulados del sistema
30
En la Tabla 3-10 se recogen los errores relativos para los distintos puntos de equilibrio de la Figura 3-27 en los
diferentes puntos del ciclo.
Tabla 3-10. Errores del diagrama P-h del ciclo para modo de funcionamiento dos compresores y dos recintos
𝑅𝐸[%] 𝑃𝑒20 𝑃𝑒5 𝑃𝑐,𝑖𝑛 𝑃𝑐,𝑜𝑢𝑡 ℎ𝑒20,𝑜𝑢𝑡 ℎ𝑒5,𝑜𝑢𝑡 ℎ𝑏𝑜𝑜𝑠𝑡,𝑑𝑖𝑠 ℎ𝑚𝑎𝑖𝑛,𝑠𝑢𝑐 ℎ𝑚𝑎𝑖𝑛,𝑑𝑖𝑠 ℎ𝑐,𝑜𝑢𝑡
𝑂𝑝. 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 1 3.60 0.01 2.75 2.72 0.00 1.27 3.91 0.42 1.29 1.39
𝑂𝑝. 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 2 0.16 0.00 0.29 0.44 0.26 1.41 0.20 0.01 1.02 0.11
𝑂𝑝. 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 3 0.47 0.01 0.40 0.30 0.02 1.03 1.18 0.14 0.32 0.47
𝑂𝑝. 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 4 8.18 0.01 2.26 2.43 0.65 1.30 3.00 0.96 1.84 2.17
Mean 3.10 0.01 1.43 1.47 0.23 1.25 2.07 0.38 1.12 1.04
A pesar de existir cierto error, los errores cuando el sistema se encuentra en equilibrio son de media inferiores
al 5%, esto son lo suficientemente pequeños para el objetivo de diseñar una primera aproximación de
controladores, para más tarde proceder a su reajuste sobre el sistema real.
31
32
4 IMPLEMENTACIÓN DEL SIMULADOR EN
SIMULINK®
La función de un buen software es hacer que lo complejo
aparente ser simple
- Grady Boocj-
Ingeniero de software
ara llevar a cabo el diseño de estrategias de control de alto nivel que permitan optimizar el funcionamiento
P del sistema es de gran importancia el diseño de un simulador fiel a la planta, de ahí la identificación de
parámetros y validación llevada a cabo en la Sección 3. Además resulta de gran utilidad que el simulador
diseñado sea de fácil manejo para el usuario y permita la rápida implementación de bloques para el control. En
este capítulo se explica el funcionamiento del simulador para el modo de funcionamiento con un compresor y
un recinto sobre el entorno de Simulink®, para ello se han programado individualmente los modelos de los
componentes en funciones S-Functions [22] en C++.
Aunque, de manera previa a este Trabajo Fin de Master, ya existían simuladores para cada uno de los posibles
modos de funcionamiento de la planta programados en Matlab®, estos son poco intuitivos al combinar más de
sesenta funciones .m y obligando al usuario a modificar directamente sobre el propio código del simulador si se
desea implementar un controlador.
Actualmente solo existe el simulador en Simulink® para el modo de funcionamiento más simple, con una etapa
de potencia y un recinto, ya que esta metodología impone una nueva dificultad al cerrar el ciclo de forma correcta
para evitar bucles algebraicos. Una prueba del buen funcionamiento del simulador es su uso como Benchmark
en la conferencia del IFAC 2018 (International Federation of Automatic Control), además de como Benchmark
para el concurso de ingeniería de control de la CEA para las Jornadas de automática de 2018. El simulador se
encuentra disponible para su descarga en [23].
4.1 Funcionamiento del simulador

Como punto de partida será necesario tener la carpeta Benchmark_files en el directorio desde el cual se ejecuta
el simulador. Si se usa el archivo .slx proporcionado, al abrirlo se incluirá la carpeta automáticamente.
En la Figura 4-1 se tiene una captura del simulador, al hacer doble click izquierdo sobre el mismo aparecerá un
panel, cómo él que aparece a la derecha de la imagen, donde se deben dar las condiciones iniciales del ciclo,
como son: la entalpía específica a la salida del evaporador (ℎ𝑒,𝑜𝑢𝑡 ), la apertura de válvula (𝐴𝑣 ), la velocidad de
giro del compresor (𝑁), la presión del secundario del condensador (𝑃𝑐,𝑠𝑒𝑐 ), la temperatura de entrada del
secundario del condensador (𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 ), el caudal másico de aire del secundario del condensador (𝑚̇𝑐,𝑠𝑒𝑐 ), la
presión del secundario del evaporador (𝑃𝑒,𝑠𝑒𝑐 ), la temperatura de entrada del secundario del evaporador
(𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 ), el caudal másico de solución de glicol del secundario del evaporador (𝑚̇𝑒,𝑠𝑒𝑐 ) y la temperatura en el
entorno de la planta (𝑇𝑠𝑢𝑟𝑟 ), además del Sample time, que no hace referencia al periodo de ejecución del ciclo si
no al periodo con el que se guardan los valores de entrada y salida del simulador en el Workspace.
En base a las condiciones iniciales nombradas se debe cumplir que la presión en el evaporador (𝑃𝑒 ), la presión
de salida del condensador (𝑃𝑐,𝑜𝑢𝑡 ) y la entalpía específica de salida del condensador (ℎ𝑐,𝑜𝑢𝑡 ) sean tales que
ajusten ℎ𝑒,𝑖𝑛 , ℎ𝑐,𝑖𝑛 cuando estas se obtienen desde los modelos de los distintos componentes, imponiendo
ℎ𝑒,𝑖𝑛 = ℎ𝑐.𝑜𝑢𝑡 .
33
𝑃𝑒 , 𝑃𝑐,𝑜𝑢𝑡 → 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟 → ℎ𝑐,𝑖𝑛
𝑃𝑐,𝑜𝑢𝑡 , ℎ𝑐,𝑜𝑢𝑡 → 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 → ℎ𝑐,𝑖𝑛,𝑎𝑙𝑡
𝑃𝑒 , 𝑃𝑐,𝑜𝑢𝑡 → 𝑣á𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 → ℎ𝑒,𝑖𝑛
𝑃𝑒 → 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 → ℎ𝑒,𝑖𝑛,𝑎𝑙𝑡
Por ello al ejecutar la simulación, previamente y de manera automática e invisible para el usuario, se llama a una
función en Matlab® desde la máscara del simulador que realiza el cálculo de las condiciones iniciales del ciclo
a partir de los datos aportados siempre y cuando estos sean admisibles, de forma que el ciclo comience en un
punto admisible y de equilibrio. Esta función hace uso de la función fsolve incluida en Optimization Toolbox, en
caso de no contar con dicha librería se cargarán unas condiciones iniciales fijas, obligando a partir el ciclo
siempre del mismo punto e ignorando las condiciones del panel, pudiendo experimentar un transitorio inicial al
comienzo de la simulación.
Figura 4-1. Simulador de la planta en modo de funcionamiento 1 etapa y 1 recinto
De las variables nombradas anteriormente, 𝐴𝑣 ∈ [10,100] y 𝑁 ∈ [30, 50] son las entradas manipulables del
ciclo y 𝑃𝑐,𝑠𝑒𝑐 , 𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 , 𝑚̇𝑐,𝑠𝑒𝑐 , 𝑃𝑒,𝑠𝑒𝑐 , 𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 , 𝑚̇𝑒,𝑠𝑒𝑐 𝑦 𝑇𝑠𝑢𝑟𝑟 son perturbaciones para el ciclo, lo que a nivel de
programación se consideran como entradas, es aconsejable que estas coincidan cuando son definidas como
condiciones iniciales en el panel y como entradas al ciclo durante el comienzo de la simulación, en caso de no
ser así el simulador podrá experimentar una transición en los instantes iniciales. En la Tabla 4-1 se recogen los
valores mínimos y máximos que admite el simulador en las perturbaciones, así como los considerados sus
valores nominales.
Tabla 4-1. Condiciones nominales de las perturbaciones al sistema y valores mínimos y máximos considerados
Perturbación Valor nominal Valor mínimo Valor máximo
𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 [º𝐶] 30 27 33
𝑚̇𝑐,𝑠𝑒𝑐 [𝑘𝑔 𝑠 −1 ] 0.150 0.125 0.175
𝑃𝑐,𝑠𝑒𝑐 [𝑏𝑎𝑟] 1 − −
𝑚̇𝑒,𝑠𝑒𝑐 [𝑘𝑔 𝑠 −1 ] 0.0645 0.0545 0.0745
𝑃𝑒,𝑠𝑒𝑐 [𝑏𝑎𝑟] 1 − −
𝑇𝑠𝑢𝑟𝑟 [º𝐶] 25 − −
34
Como salidas se tienen la temperatura de salida del secundario del evaporador (𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡 ), rendimiento del
sistema (𝐶𝑂𝑃) y grado de sobrecalentamiento (𝑇𝑆𝐻 ). Además, también se almacenan datos en el Workspace de
las distintas entalpías específicas que intervienen en el diagrama P-h del ciclo (ℎ𝑐,𝑖𝑛 , ℎ𝑐,𝑜𝑢𝑡 , ℎ𝑒,𝑜𝑢𝑡 ), así como
sus presiones (𝑃𝑐,𝑖𝑛 , 𝑃𝑐,𝑜𝑢𝑡 , 𝑃𝑒 ), de la potencia generada por el ciclo tanto en el evaporador (𝑄̇𝑒 ), el compresor
(𝑄̇𝑐𝑜𝑚𝑝 ) y el condensador (𝑄̇𝑐 ), de la potencia mecánica consumida por el compresor (𝑊̇𝑐𝑜𝑚𝑝 ) y del grado de
subenfriamiento (𝑇𝑆𝐶 ).
En la Figura 4-2 se muestra como se relacionan los bloques de cada uno de los componentes individuales del
sistema. Como se observa las entradas de un bloque suponen las salidas de otro, esto puede desencadenar
bucles algebraicos. Como medida se ha dotado de cierta dinámica de alta frecuencia a la salida de los bloques,
con una constante de tiempo 𝜏 = 1 𝑚𝑠, a las siguientes variables del ciclo: 𝑚̇𝑟𝑒𝑓𝑟 salida del bloque de la
válvula de expansión, 𝑃𝑒 y ℎ𝑐,𝑖𝑛 salida del bloque del compresor y 𝑃𝑐,𝑜𝑢𝑡 y ℎ𝑐,𝑜𝑢𝑡 salida del bloque del
condensador.
Figura 4-2. Bloques del simulador

Cabe destacar que ha sido necesario invertir el modelo del compresor para cumplir con la causalidad del
conjunto de forma que recibe como entrada la presión de descarga y devuelve la presión de aspiración, y que el
único bloque que tiene dinámica es el condensador, esta simplificación es posible debido a que la dinámica del
condensador es mucho más lenta y por tanto dominante a la del resto de los componentes [24].
Entrando en un poco más de nivel de detalle de los bloques individuales, se tiene que cada bloque, véase Figura
4-3, consta de entradas y salidas, si se hace doble click izquierdo sobre el bloque S-function se despliega un
panel donde aparece por orden: un apartado con el nombre del archivo .mex64 (.mex32) que es el archivo
compilado que se ejecuta, un apartado de parámetros, que son valores constante que recibe la función cómo
puede ser los parámetros de los modelos o condiciones iniciales, los cuales en el simulador ya están definidos
en la máscara, y por último aparece un último apartado que será ignorado.
Figura 4-3. S-function genérica
35
A continuación se explica brevemente, sin entrar en detalles de programación, cada uno de los elementos:
4.1.1 Válvula de expansión
La válvula de expansión cuenta con una entrada de cuatro componentes (𝐴𝑣 , 𝑃𝑐,𝑜𝑢𝑡 , 𝑃𝑒 , ℎ𝑐,𝑜𝑢𝑡 ) y una salida de
un componente (𝑚̇𝑟𝑒𝑓𝑟 ), la función que ejecuta se trata de Expansion_valve.mex64 y recibe dos parámetros:
 Primer parámetro: parámetro tipo struct con los siguientes elementos:
valv.C_eev // Parámetro C_eev de la válvula de expansión (m2).
valv.Avmax // Apertura máxima de la válvula de expansión (%).
valv.Avmin // Apertura mínima de la válvula de expansión (%).
 Segundo parámetro: parámetro tipo string con el tipo de refrigerante.
4.1.2 Compresor
El compresor cuenta con una entrada de cinco componentes (𝑁, 𝑃𝑐,𝑖𝑛 , 𝑚̇𝑟𝑒𝑓𝑟 , ℎ𝑒,𝑜𝑢𝑡 , 𝑇𝑠𝑢𝑟𝑟 ) y una salida de tres
componentes (𝑃𝑒 , ℎ𝑐,𝑖𝑛 , 𝑊̇𝑐𝑜𝑚𝑝 ), la función que ejecuta se trata de Compressor.mex64 y recibe tres parámetros.
 Primer parámetro: parámetro tipo struct con los siguientes elementos:
comp.Nmax // Velocidad máxima del compresor principal (Hz).
comp.Nmin // Velocidad mínima del compresor principal (Hz).
comp.a // Parámetro a del compresor (W).
comp.b // Parámetro b del compresor (p.u.).
comp.UA_vsc // Conductancia general del compresor (W/K).
comp.c // Parámetro c del compresor (p.u.).
comp.St // Parámetro St del compresor (m3).
 Tercer parámetro: parámetro tipo double con el valor inicial de 𝑃𝑒 .
4.1.3 Evaporador
El evaporador cuenta con una entrada de seis componentes (ℎ𝑒,𝑖𝑛 , 𝑚̇𝑟𝑒𝑓𝑟 , 𝑃𝑒 , 𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 , 𝑚̇𝑒,𝑠𝑒𝑐 , 𝑃𝑒,𝑠𝑒𝑐 ) y una
salida de once componentes (ℎ𝑒,𝑓 , ℎ𝑒,𝑔 , 𝑇𝑒,𝑔 , 𝜁𝑒,𝑡𝑝 , 𝑄̇𝑒,𝑡𝑝 , 𝑄̇𝑒,𝑠ℎ , 𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑚𝑖𝑑 , 𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡 , 𝑚𝑜𝑑𝑜𝑒 , ℎ𝑒,𝑜𝑢𝑡 , 𝑇𝑆𝐻 ), la
función que ejecuta se trata de Evaporator.mex64 y recibe cuatro parámetros.
 Primer parámetro: parámetro tipo struct, donde se define la geometría del evaporador así como sus
coeficientes de transmisión de calor:
evap.tipo_intercambiador // Tipo de intercambiador (ESDU).
evap.N_placas // Número de placas del intercambiador.
evap.medidaF1 // Medida del radio de los orificios de entrada de fluido
(m).
evap.medidaC // Medida del alto de la placa del intercambiador (m).
evap.medidaD // Medida del ancho de la placa del intercambiador (m).
evap.medidaF // Medida F (m).
evap.medidaG // Medida G (m).
evap.peso_intercambiador // Peso intercambiador (kg).
evap.peso_placa // Peso de una placa (kg).
evap.densidad_material // Densidad del material del intercambiador (kg/m3).
evap.N_huecos // Número de huecos totales.
evap.N_huecos_R // Número de huecos del refrigerante.
evap.N_huecos_sec // Número de huecos del fluido secundario.
36
evap.espesor_huecos // Espesor de los huecos entre placas (m).
evap.Aintercambio // Área de intercambio de calor en el intercambiador
(m2).
evap.V_R // Volumen total del refrigerante en el intercambiador (m3).
evap.alfa1 // Coeficiente global de transferencia de calor en la zona
bifásica (W/m2 K).
evap.alfa2 // Coeficiente global de transferencia de calor en la zona
sobrecalentada (W/m2 K).
 Tercer parámetro: parámetro tipo string con el tipo de fluido del secundario del evaporador.
 Cuarto parámetro: parámetro tipo double con el valor inicial de ℎ𝑒,𝑜𝑢𝑡 .
4.1.4 Condensador
El condensador cuenta con dos entradas: la primera (en la parte superior) de cuatro componentes
(𝑚̇𝑐,𝑖𝑛 , 𝑚̇𝑐,𝑜𝑢𝑡 , ℎ𝑐,𝑖𝑛 , 𝑃𝑐,𝑖𝑛 ) y la segunda de tres componentes (𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 , 𝑚̇𝑐,𝑠𝑒𝑐 , 𝑃𝑐,𝑠𝑒𝑐 ). Y cuatro salidas, siendo
de arriba abajo: la primera salida de veintiún componentes (ℎ𝑐,𝑜𝑢𝑡 , 𝑇𝑐,𝑜𝑢𝑡 , 𝑇𝑆𝐶 , 𝑄̇𝑐 , 𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡 , 𝛾𝑐 , 𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑠ℎ,𝑜𝑢𝑡 ,
𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑡𝑝,𝑜𝑢𝑡 , 𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑠𝑐,𝑜𝑢𝑡 , ℎ𝑐,𝑠ℎ , ℎ𝑐,𝑠𝑐 , 𝜁𝑐,𝑡𝑝 , 𝑄̇𝑐,𝑠ℎ , 𝑄̇𝑐,𝑡𝑝 , 𝑄̇𝑐,𝑠𝑐 , 𝑄̇𝑐,𝑠ℎ,𝑎𝑙𝑡 , 𝑄̇𝑐,𝑡𝑝,𝑎𝑙𝑡 , 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟𝑄𝑐,𝑠ℎ , 𝜁𝑐,𝑠ℎ , 𝛾̂𝑐 , 𝑃𝑐,𝑜𝑢𝑡 )
donde la diferencia entre la potencia y la potencia alternativa (alt) es el método de cálculo, mientras la potencia
aplica el método 𝜀 − 𝑁𝑇𝑈 y los coeficientes 𝛼𝑐 , la potencia alternativa se calcula conociendo la entalpía de
entrada y salida en cada zona y el caudal, por otro lado el 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟𝑄̇𝑐,𝑠ℎ es la diferencia entre la potencia 𝑄̇𝑐,𝑠ℎ y
𝑄̇𝑐,𝑠ℎ,𝑎𝑙𝑡 . La segunda de las salidas tiene cinco componentes, tratándose del vector de estado del condensador,
(𝜁𝑐,𝑠ℎ , 𝑃̂𝑐 , ℎ𝑐,𝑠𝑐 , 𝜁𝑐,𝑠𝑐 , 𝛾̂𝑐 ), la tercera salida, también con cinco componentes, se trata de las derivadas discretas del
vector de estado y por último la cuarta de las salidas es de un componente e indica el modo en el que se encuentra
el condensador. La función que ejecuta se trata de Condenser.mex64 y recibe cinco parámetros.
 Primer parámetro: parámetro tipo struct, con información sobre la geometría del condensador y sus
coeficientes de transmisión de calor:
condens_aire.tipo_intercambiador // Tipo de intercambiador (ESDU).
condens_aire.N_pasos // Número de pasos del intercambiador.
condens_aire.N_tubos // Número de tubos del intercambiador.
condens_aire.L_tubos // Longitud de tubos del intercambiador (m).
condens_aire.D_tubos // Diámetro de tubos del intecrambiador (m).
condens_aire.Aintercambio // Área de intercambio de calor en el
intercambiador (m2).
condens_aire.V_R // Volumen total del refrigerante en el intercambiador
(m3).
condens_aire.kperd // Coeficiente de pérdida de carga a través del
condensador (Pa s2/kg2).
condens_aire.alfa1 // Coeficiente global de transferencia de calor en la
zona sobrecalentada (W/m2 K).
zona bifásica (W/m2 K).
zona subenfriada (W/m2 K).
 Tercer parámetro: parámetro tipo string con el tipo de fluido del secundario del evaporador.
 Cuarto parámetro: parámetro tipo struct con las condiciones iniciales del vector de estado condensador
y el modo:
Cond_inicial.Condenser_L1_inicial // Lsh_c_ahora.
Cond_inicial.Condenser_P_inicial // P_c_ahora [Pa].
37
Cond_inicial.Condenser_h3_inicial // h3_c_ahora [J/kg].
Cond_inicial.Condenser_L3_inicial // L3_c_ahora [adim].
Cond_inicial.Condenser_gamma_inicial // gamma_c_ahora [adim].
Cond_inicial.Condenser_mode // Modo del condensador.
 Quinto parámetro: parámetro tipo struct con valores para llevar a cabo la simulación:
Parametros_de_simulacion.Lmin
Parametros_de_simulacion.Lmin_gamma
Parametros_de_simulacion.Kh
Parametros_de_simulacion.Kgamma
4.1.5 Resultados de simulación
En este apartado se muestra un ejemplo de los resultados del simulador ante entradas escalones y cambios en las
perturbaciones, no se ha implementado ningún tipo de control. Las gráficas aquí mostradas no son generadas de
forma automática por el simulador, aunque este ofrece un bloque en Simulink® que al abrir ofrece distintos
scope de algunas variables.
Figura 4-4. Señal de control del simulador
38
Figura 4-5. Salida del simulador
Figura 4-6. Perfil de perturbaciones del simulador
39
4.2 Simulador con dinámica de temperatura de recinto
De forma aditiva al simulador de la Sección 4.1 se ha añadido un bloque adicional que modela la dinámica de
la temperatura de un recinto, véase la Figura 4-7, lo que añade una nueva perturbación asociada al aporte de
calor externo del depósito. Se aplica la ecuación 4-1, donde se realiza un balance de potencia incluyendo la
potencia frigorífica generada por el ciclo 𝑄̇𝑒 , el aporte externo de calor (modelado como una resistencia eléctrica
que genera la potencia térmica 𝑄̇𝑅 ∈ [0,2000] 𝑊) y las pérdidas térmicas con el ambiente.
Figura 4-7. Simulador del ciclo de refrigeración y el recinto a refrigerar
𝑑𝑇𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
𝜌𝑒,𝑠𝑒𝑐 𝑐𝑝,𝑒,𝑠𝑒𝑐 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 𝑄̇𝑅 − 𝑄̇𝑒 − 𝛼′(𝑇𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 − 𝑇𝑠𝑢𝑟𝑟 ) 4-1
𝑑𝑡
Debido a la colocación de los sensores del sistema real, véase el esquema en Figura 4-8, y con el objetivo de
intentar diseñar un simulador lo más fidedigno posible, se ha considera que 𝑇𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 ≡ 𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 ya que no se
tienen medidas directas de la temperatura del recinto.
Figura 4-8. P&ID del recinto experimental

El nuevo bloque programado consta de dos entradas; la primera, en orden descendente, tiene dos elementos
𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡 y 𝑄̇𝑅 y la segunda entrada tres elementos 𝑚̇𝑒,𝑠𝑒𝑐 , 𝑃𝑒,𝑠𝑒𝑐 y 𝑇𝑠𝑢𝑟𝑟 . Además cuenta con dos salidas; la
𝑑𝑇
primera se corresponde con 𝑇𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 y la segunda con 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 . La función que ejecuta el bloque es
𝑑𝑡
Secondary_Tank.mexw64 y recibe tres parámetros, ya inicializados en la máscara del bloque:
 Primer parámetro: parámetro tipo struct, con información sobre la geometría del depósito y su
coeficiente de perdidas térmicas con el ambiente:
Tanque_Sec.V // Volumen del depósito espesor del tanque despreciado [m3].
Tanque_Sec.alpha // Coeficiente de pérdidas térmicas por aislamiento [W/K].
 Segundo parámetro: parámetro tipo string con el tipo de fluido del tanque, o fluido secundario del
evaporador.
 Tercer parámetro: parámetro tipo double con la condición inicial de la temperatura del tanque.
40
En este apartado se muestra un ejemplo de los resultados del simulador ante entradas escalones y cambios en las
perturbaciones, no se ha implementado ningún tipo de control. Las gráficas aquí mostradas no son generadas de
forma automática por el simulador, aunque este ofrece un bloque en Simulink® que al abrir ofrece distintos
scope de algunas variables.
No se muestran graficas de las señales de control ni del perfil de perturbaciones debido a que estos son los mismo
que los mostrados en la Figura 4-4 y la Figura 4-6.
Figura 4-9. Salida del simulador
Figura 4-10. Potencia frigorífica y temperatura del recinto
41
4.3 Simulador LHTES
Por último se ha programado un bloque que simula el comportamiento de un LHTES (Latent Heat Thermal
Energy Storage) tratándose de un sistema de almacenamiento de frio latente [25]. Cualquier sistema LHTES
debe poseer como mínimo:
 PCM (Phase Change Material): Una sustancia de almacenamiento de frio que lleve a cabo la transición
de fase y donde la mayoría del frio se almacena de forma latente.
 Un recipiente contenedor para la sustancia de almacenamiento.
 Una superficie de intercambio de calor entre la fuente de calor y la sustancia de almacenamiento y entre
la sustancia de almacenamiento y un sumidero de calor.
Figura 4-11. Representación esquemática del diseño del LHTES

El diseño planteado, véase el esquema de la Figura 4-11, se trata de un depósito con dos haces de tubos por los
que circulan el refrigerante y el fluido secundario del evaporador. Dentro de este mismo depósito se tendrá un
lecho de esferas de PCM encapsuladas bañadas en un fluido que actuará como fluido intermedio entre los haces
de tubos y las esferas. A la hora de programar las esferas PCM se ha considerado un modelo de equilibrio y
dividido en capas, de forma que a la hora de cargar de frio se comienza enfriando las capa más externa de la
esfera y hasta que no está dicha capa congelada no se salta a la siguiente e igualmente para el caso de la descarga
donde las primeras capas en ceder frio son las exteriores.
A nivel de simulación el bloque consta de cuatro entradas, siendo la primera de ellas una variable
manipulable que marca si se desea que el sistema almacene frio, modo de carga ‘1’, o ceda frio, modo
descarga ‘0’, aunque cuando se produce una conmutación de esta variable el cambio real del modo no será
inmediato. Su segunda entrada, considerando siempre orden descendente, es de tres elementos
ℎ𝑖𝑛,𝑟𝑒𝑓𝑟 , 𝑃𝑟𝑒𝑓𝑟 y 𝑚̇𝑟𝑒𝑓𝑟 donde se recoge el estado del fluido refrigerante, en la tercera entrada, la cual cuenta
con cuatro elementos, se recoge el estado del fluido secundario del evaporador y la temperatura del entorno
𝑇𝑖𝑛,𝑠𝑒𝑐 , 𝑃𝑠𝑒𝑐 , 𝑚̇𝑠𝑒𝑐 y 𝑇𝑠𝑢𝑟𝑟 y por último su cuarta entrada recibe el valor del instante de tiempo en el cual se
encuentra la simulación (clock). Se tienen nueve salidas, recogidas en la
Tabla 4-2, siendo las cinco primeras el estado de las esferas de PCM ℎ𝑃𝐶𝑀 , 𝑇𝑃𝐶𝑀 , 𝜁𝑃𝐶𝑀 capa a capa y ℎ𝑃𝐶𝑀,𝑡 y
𝜁𝑃𝐶𝑀,𝑡 el valor medio de las capas, las salidas restantes ofrecen información sobre el fluido refrigerante y
secundario que atraviesan los haces de tubos y sobre el fluido que baña las esferas de PCM, denominado fluido
exterior.
La función que ejecuta el bloque es PCM.mexw64 y recibe tres parámetros, ya inicializados en la máscara del
bloque:
42
 Primer parámetro: parámetro tipo struct, con información sobre las propiedades térmicas del PCM:
PCMProperties.density // Densidad del PCM (kg/m3).
PCMProperties.latentHeat //Calor latente de fusión del PCM (kJ/kg).
PCMProperties.meltingTemperature // Temperatura de fusión del PCM (ºC).
PCMProperties.liquidSpecificHeatCapacity // Capacidad calorífica del PCM en estado
líquido (kJ/kg K).
PCMProperties.solidSpecificHeatCapacity // Capacidad calorífica del PCM en estado
sólido (kJ/kg K).
PCMProperties.solidSpecificEnthalpy // Entalpía específica de fusión del PCM
completamente sólido (kJ/kg).
PCMProperties.liquidThermalConductivity // Conductividad térmica de la fase fundida
del PCM (W/m K).
PCMProperties.solidThermalConductivity // Conductividad térmica de la fase sólida
del PCM (W/m K).
 Segundo parámetro: parámetro tipo struct, con información sobre la geometría del depósito, las esferas,
los haces de tubos y tipo de refrigerante, fluido secundario y fluido exterior:
1. Esferas PCM y polímero de recubrimiento:
PCMBrickProperties.sphereNumber // Número de esferas dentro del depósito.
PCMBrickProperties.sphereExternalDiameter // Diámetro exterior de las
esferas de PCM (mm).
PCMBrickProperties.polymerThickness // Espesor del recubrimiento (mm).
PCMBrickProperties.polymerConductivity // Conductividad térmica del polímero
de recubrimiento (W/m K).
2. Tubos de refrigerante:
PCMBrickProperties.refrigerant // Tipo de refrigerante a utilizar.
PCMBrickProperties.refrigerantPipeNumber // Número de tubos dentro del
bloque PCM para circulación de refrigerante.
PCMBrickProperties.refrigerantPipeLength // Longitud de los tubos (m).
PCMBrickProperties.refrigerantPipeThickness // Espesor de los tubos (mm).
PCMBrickProperties.refrigerantPipeExternalDiameter // Diámetro exterior de
los tubos (mm).
PCMBrickProperties.refrigerantPipeConductivity // Conductividad térmica de
los tubos (W/m K).
3. Tubos de glicol:
PCMBrickProperties.glycol // Tipo fluido secundario a utilizar.
PCMBrickProperties.glycolPipeNumber // Número de tubos dentro del bloque PCM
para circulación de fluido secundario.
PCMBrickProperties.glycolPipeLength // Longitud de los tubos (m).
PCMBrickProperties.glycolPipeThickness // Espesor de los tubos (mm).
PCMBrickProperties.glycolPipeExternalDiameter // Diámetro exterior de los
tubos (mm).
PCMBrickProperties.glycolPipeConductivity // Conductividad térmica de los
tubos (W/m K).
4. Fluido exterior:
PCMBrickProperties.externalFluid // Tipo de fluido exterior a utilizar.
PCMBrickProperties // Volumen de fluido exterior (m3).
5. Forma del bloque PCM:
PCMBrickProperties // Área externa del bloque PCM (m2).
PCMBrickProperties.thermalLosses // Coeficiente de pérdidas térmicas (W/m2
K).
43
 Tercer parámetro: parámetro tipo struct, con las condiciones iniciales
PCMInitialState.enthalpy // Distribución inicial de entalpías específicas de
fusión en el bloque PCM capa a capa (kJ/kg).
PCMInitialState.temperature // Temperatura inicial del PCM.
PCMInitialState.previousOperationMode // Modo de funcionamiento inicial.
PCMInitialState.twoPhaseZoneLength // Longitud de estado bifásico inicial.
Tabla 4-2. Salidas bloque LHTES
Nº de Salida Salida Descripción
1º ⃗ 𝑃𝐶𝑀
ℎ Entalpía de la esfera PCM capa a capa.
2º ⃗ 𝑃𝐶𝑀
𝑇 Temperatura de la esfera PCM capa a capa.
3º 𝜁𝑃𝐶𝑀 Proporción de la esfera PCM en estado bifásico capa a capa.
4º ℎ𝑃𝐶𝑀,𝑡 Entalpía media o total de la esfera PCM.
5º 𝜁𝑃𝐶𝑀,𝑡 Proporción media o total de la esfera PCM en estado bifásico.

auxiliar.thermalPower (intercambiada con el fluido exterior)
6º Estado auxiliar
auxiliar.thermalEnergy
PCM
externalFluid.temperature
7º Estado fluido
externalFluid.PCMThermalPower (intercambiada con el PCM)
exterior externalFluid.secondaryFluxThermalPower
externalFluid.refrigerantThermalPower
externalFluid.previousOperationMode(carga/descarga
estado)
externalFluid.thermalLosses
refrigerant.inletEnthalpy
8º Estado fluido refrigerant.outletEnthalpy
refrigerante refrigerant.pressure
refrigerant.massFlow
refrigerant.thermalPower (intercambiada con el fluido
exterior)
refrigerant.twoPhaseZoneThermalPower
refrigerant.superheatedVapourZoneThermalPower
refrigerant.twoPhaseZoneLength
secondaryFlux.inletTemperature
9º Estado fluido secondaryFlux.outletTemperature
secundario secondaryFlux.pressure
secondaryFlux.massFlow

En este apartado se muestra un ejemplo de los resultados del simulador ante unas entradas constantes de
condiciones de refrigerante y fluido secundario del evaporador y variando la entrada de carga del PCM,
sometiendo el mismo a una carga, una descarga y una fase de stand by. De todas las salidas entregadas por el
simulador se ha tomado la decisión de solo mostrar las cinco primera, debido a que estas definen el estado de
las esferas de PCM.
44
Tabla 4-3. Condiciones del refrigerante y el fluido secundario
Variable ℎ𝑒,𝑖𝑛,𝑟𝑒𝑓 𝑃𝑒,𝑟𝑒𝑓 𝑚̇𝑟𝑒𝑓 𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 𝑃𝑒,𝑠𝑒𝑐 𝑚̇𝑒,𝑠𝑒𝑐 𝑇𝑠𝑢𝑟𝑟
Valor 255 1.265 0.0092 −20 1.0 0.074 20
Unidades 𝑘𝐽. 𝑘𝑔−1 𝑏𝑎𝑟 𝑘𝑔. 𝑠 −1 º𝐶 𝑏𝑎𝑟 𝑘𝑔. 𝑠 −1 º𝐶
Figura 4-12. Señal de estado de carga del simulador de PCM
Figura 4-13. Salida del simulador de PCM
45
46
5 CONTROL DE TEMPERATURA DEL RECINTO
No basta tener un buen ingenio, lo principal es
aplicarlo bien
- René Descartes-
Filósofo, matemático y científico
Este capítulo analiza la eficiencia energética de un ciclo de refrigeración, generando un optimizador de
L referencias para el control basado en aproximaciones lineales. Se plantean dos enfoques de control; el
control de potencia y el control de temperatura de recinto, en el cual se considera la dinámica del recinto
a refrigerar. Se analizan en simulación y también experimentalmente el seguimiento de referencias y el rechazo
de perturbaciones en ambas estrategias de control. Solo se incluyen resultados para el recinto a 5ºC ya que, a
pesar de haberse realizado a nivel de simulación también para el recinto de -20ºC [26], a nivel cualitativo los
resultados obtenidos son los mismos y a nivel experimental representa una mayor dificultad de trabajo.
5.1 Optimización estática

Se han realizado simulaciones para el recinto a 5ºC bajo distintas condiciones de perturbaciones y de variables
manipulables del ciclo, considerado los rangos máximos y mínimos de funcionamiento recogidos en la Tabla
𝑄̇𝑒
4-1. En la Figura 5-1 se muestran los valores de 𝐶𝑂𝑃 = 𝑊̇ en equilibrio para una cierta apertura de válvula
𝑐𝑜𝑚𝑝
constante e imponiendo diferentes valores de las perturbaciones al ciclo. Esta gráfica debe analizarse
cualitativamente, ya que la tendencia es idéntica para todo el rango de 𝐴𝑣 . Se observa que, para las condiciones
de funcionamiento evaluadas, el valor máximo de 𝐶𝑂𝑃 se alcanza para la velocidad mínima de compresor.
Figura 5-1. 𝐶𝑂𝑃 en régimen permanente para diferentes valores de perturbaciones con 𝐴𝑣 constante
Por otro lado, en la Figura 5-2 se muestra la variación de la potencia frigorífica para valores nominales de las
perturbaciones e imponiendo diferentes valores de las variables manipulables, donde se pueden apreciar el rango
47
de potencia que se consigue para cada velocidad del compresor. Se observa que, dada una cierta potencia
frigorífica, esta puede generarse con todo el rango del compresor. De este modo, la forma óptima de satisfacer
una cierta demanda de frío es imponer la mínima velocidad del compresor siempre que sea posible. Esta
imposición se realiza de cara al control mediante la referencia de 𝑇𝑆𝐻 , ya que la referencia de 𝑄̇𝑒 o
equivalentemente 𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡 viene impuesta por la demanda de frío a razón de la ecuación 5-1.
Figura 5-2. Rango de potencia frigorífica generada

𝑟𝑒𝑓
𝑟𝑒𝑓 𝑄̇𝑒
𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡 = 𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 − 5-1
𝑐𝑝,𝑒,𝑠𝑒𝑐 𝑚̇𝑒,𝑠𝑒𝑐
En base a las conclusiones extraídas se ha diseñado un generador de referencias para el grado de

sobrecalentamiento que fuerza al ciclo a trabajar a una velocidad de compresor mínima para la obtención de la
𝑟𝑒𝑓
potencia frigorífica deseada. Para estimar la consigna 𝑇𝑆𝐻 se ha realizado el siguiente método en base a datos
de simulación. Manteniendo constante 𝑁 = 30 Hz, se ha barrido todo el rango admisible de 𝐴𝑣 para diferentes
valores de las perturbaciones 𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 , 𝑚̇𝑐,𝑠𝑒𝑐 , 𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 , considerando todo su rango, despreciando el resto de
perturbaciones al no producir variaciones apreciables sobre 𝑇𝑆𝐻 . Una vez recogidos los valores de 𝑇𝑆𝐻 para cada
uno de los puntos de equilibrio generados se han buscado relaciones, mediante rectas con pendiente variable,
entre la diferencia de las perturbaciones medidas con respecto las nominales. Permitiendo, conocido el valor del
𝑟𝑒𝑓
punto de equilibrio para las condiciones nominales del sistema, estimar 𝑇𝑆𝐻 como la suma de un valor conocido
y la aportación de cada una de las variaciones de las perturbaciones con respecto a las condiciones nominales,
como se indica en la ecuación 5-2. En la Figura 5-3 se muestran los resultados generados por el estimador en
comparación con los valores simulados para el perfil de perturbaciones de la Figura 5-4.
𝑟𝑒𝑓
𝑇𝑆𝐻 = 𝑇𝑆𝐻,𝑛𝑜𝑚
+𝑓(𝑚̇𝑐,𝑠𝑒𝑐 )(𝑚̇𝑐,𝑠𝑒𝑐 − 𝑚̇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑛𝑜𝑚 )
5-2
+𝑓(𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 )(𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 − 𝑇𝑐,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛,𝑛𝑜𝑚 )
+𝑓(𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 )(𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 − 𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛,𝑛𝑜𝑚 )
48
Figura 5-3. Estimador de valores admisibles de 𝑇𝑆𝐻 para 𝑁 = 30 Hz
Figura 5-4. Perfil de perturbaciones para la validación del estimador de 𝑇𝑆𝐻
5.2 Control en potencia

Se han utilizado técnicas de control robusto para diseñar un controlador descentralizado, donde 𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡 se
controla manipulando 𝐴𝑣 , y 𝑇𝑆𝐻 se controla mediante 𝑁. En base a una función de transferencia nominal
𝐺𝑛𝑜𝑚 (𝑠), se consideran incertidumbres estructurales debido a la dinámica de evaporador, la cual como se
comentó en la Sección 4 había sido despreciada. Se han considerado también incertidumbres paramétricas en
𝐺𝑛𝑜𝑚 (𝑠) debido a cómo se ve afectado el sistema según el punto de equilibrio del que parte. Posteriormente se
ha definido la ponderación 𝑊𝑇𝑇 (𝑠) de la función de sensibilidad complementaria 𝑇𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡 (𝑠) para
𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡
𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡 con respecto a 𝐴𝑣 , así como la ponderación 𝑊𝑇𝑇 (𝑠) de la función de sensibilidad complementaria
𝑆𝐻
𝑇𝑇𝑆𝐻 (𝑠) de 𝑇𝑆𝐻 con respecto a 𝑁.
49
30𝑠 + 1
𝐺𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡,𝑛𝑜𝑚 (𝑠) = −0.021
(0.2𝑠 + 1)(20𝑠 + 1)
5-3
1
𝐺𝑇𝑆𝐻,𝑛𝑜𝑚 (𝑠) = 0.215
0.15𝑠 + 1
Aplicando parametrización afín, véase la Figura 5-5, con cancelación de dinámica:
Figura 5-5. Esquema de control por parametrización afín
𝑇(𝑠) = 𝑄(𝑠) ∗ 𝐺𝑛𝑜𝑚 (𝑠)

→ 𝑇(𝑠) = 𝐹𝑄 (𝑠) 5-4
𝑄(𝑠) = 𝐹𝑄 (𝑠) ∗ 𝐺𝑛𝑜𝑚 (𝑠)−1
Donde 𝐹𝑄 (𝑠) debe ser tal que 𝑄(𝑠) sea estable y propia, además para cumplir los criterios de robustez |𝑇(𝑗𝜔)|
debe decaer antes de las frecuencias donde los errores de modelado se vuelven significativos
1
|𝐹(𝑗𝜔)| < |𝑊𝑇 (𝑗𝜔)−1 | ∀ 𝜔. Se ha escogido 𝐹𝑄 (𝑠) = para ambos controladores, como se muestra en
10𝑠+1
la Figura 5-6 y la Figura 5-7, de donde se ha obtenido 𝑄(𝑠).
0.635𝑠 2 + 3.206𝑠 + 0.159

𝑄𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡 (𝑠) = −
𝑠 2 + 0.133 + 0.0033
5-5
0.070𝑠 + 0.465
𝑄𝑇𝑆𝐻 (𝑠) =
𝑠 + 0.1
Figura 5-6. Ganancia de la función de sensibilidad complementaria 𝑇𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡 (𝑠) de 𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡 respecto a 𝐴𝑣 y
su ponderación 𝑊𝑇𝑇 (𝑠)
𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡
50
Figura 5-7. Ganancia de la función de sensibilidad complementaria 𝑇𝑇𝑆𝐻 (𝑠) de 𝑇𝑆𝐻 respecto a 𝑁 y su
ponderación 𝑊𝑇𝑇 (𝑠)
𝑆𝐻
𝑄(𝑠) guarda una relación biunívoca con 𝐾(𝑠), controlador en la teoría de control clásico como aparece en la
Figura 5-8, permitiendo la obtención de los controladores desacoplados correspondientes en 𝐾(𝑠).
Figura 5-8. Esquema de control clásico
4𝑠 2 + 20.2𝑠 + 1 1
𝐾𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡 (𝑠) = −4.8
𝑠 30𝑠 + 1
5-6
0.15𝑠 + 1
𝐾𝑇𝑆𝐻 (𝑠) = 0.465
𝑠
𝑟𝑒𝑓
Por otro lado, ya que el objetivo del optimizador, para una cierta demanda de frío, es calcular el valor de 𝑇𝑆𝐻
tal que la velocidad del compresor sea mínima en régimen permanente, se ha realizado una comparativa entre
controlar 𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡 y 𝑇𝑆𝐻 simultáneamente, y controlar solo 𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡 dejando libre 𝑇𝑆𝐻 , lo que se traduce en
fijar el compresor a 30 Hz. Para ello se han simulado ambos casos bajo el mismo perfil de perturbaciones
mostrado en la Figura 5-9 y aplicando los cambios de referencia de 𝑄̇𝑒 mostrados en la Figura 5-10.
51
Figura 5-9. Perfil de perturbaciones para la simulación del control de potencia
Figura 5-10. Potencia frigorífica generada

La Figura 5-11 muestra la evolución de 𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡 y 𝑇𝑆𝐻 , cuando se manipula la velocidad del compresor y
cuando se deja fija a 30 Hz, mientras que la Figura 5-12 muestra el 𝐶𝑂𝑃 alcanzado en ambos casos. Se puede
observar que cuando se alcanza el equilibrio el valor converge. Sin embargo, cuando el sistema experimenta una
perturbación el 𝐶𝑂𝑃 obtenido para el caso del 𝑇𝑆𝐻 controlado es inferior al caso en el que se deja libre, por lo
que se llega a la conclusión que para las condiciones de funcionamiento del sistema la forma óptima de satisfacer
la demanda de frío es manteniendo fija la velocidad del compresor a su valor mínimo.
52
Figura 5-11. Resultados del control de 𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡 y 𝑇𝑆𝐻
Figura 5-12. Eficiencia energética

Una vez visto el comportamiento del simulador, se pretenden replicar los resultados de simulación en un
experimento real, para lo que se utiliza la planta experimental, siendo necesario reajustar los controladores
experimentalmente. Además, debido al sobredimensionamiento del condensador se ha implementado un
controlador todo-nada sobre el ventilador con el fin de ajustar la presión del condensador a la presión obtenida
en simulación.
53
Figura 5-13. Experimento de control en potencia
En base a las conclusiones del estudio realizado en simulación, se decide no controlar 𝑇𝑆𝐻 , imponiendo
𝑁 = 30 Hz. En el experimento de la Figura 5-13 se replican los dos cambios de referencia de potencia de la
Figura 5-10: el primero en el minuto 51 aproximadamente con un escalón de 50 W, mientras que el segundo se
realiza en el minuto 64 con un escalón negativo de 100 W. Para mantener constante a 5ºC la temperatura de
entrada del fluido secundario al evaporador se ha diseñado un controlador que ajusta la potencia térmica aportada
por la resistencia eléctrica 𝑄̇𝑅 .
El rizado que se observa en la potencia frigorífica generada es debido al control todo-nada implementado para
el ventilador del condensador, ya que la variación de la presión del condensador afecta a los caudales del ciclo
y por tanto a la transferencia de calor del evaporador. También se puede observar que el controlador alcanza las
referencias pedidas con un tiempo de subida de unos 74 segundos con una sobreoscilación del 20%. Los
resultados de control se pueden considerar suficientes como primera aproximación para el control de este
proceso.
5.3 Control de temperatura de recinto

Una vez diseñado el control de potencia se aplica la generación de frío para controlar la temperatura de un
recinto. Para ello, como se comentó en la Sección 4.2, se ha añadido el modelo térmico del recinto basado en la
𝑟𝑒𝑓
ecuación 5-7. Se propone la estrategia de control en cascada mostrada en la Figura 5-14. Dada 𝑇𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 y
𝑟𝑒𝑓
conocida 𝑇𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 , la cual es indirectamente medida, se calcula el valor de potencia deseada 𝑄̇𝑒 mediante el
controlador externo PI. Una vez conocida la referencia de potencia, el controlador interno se corresponde con el
desarrollado en la Sección 5.2 discretizado para un tiempo de muestreo de un segundo, el cual se realizará
únicamente controlando 𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑜𝑢𝑡 por medio de 𝐴𝑣 . Por otro lado se ha manteniendo el compresor a su velocidad
mínima y dejando 𝑇𝑆𝐻 libre.
𝑑𝑇𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
𝜌𝑒,𝑠𝑒𝑐 𝑐𝑝,𝑒,𝑠𝑒𝑐 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 𝑄̇𝑅 − 𝑄̇𝑒 − 𝛼′(𝑇𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 − 𝑇𝑠𝑢𝑟𝑟 ) 5-7
𝑑𝑡
54
Figura 5-14. Estructura de control en cascada para la temperatura del recinto a refrigerar
En la Figura 5-15 se pueden observar los resultados del control de la temperatura del recinto y la potencia como
acción de control del controlador externo en simulación.
Figura 5-15. Resultados de simulación del control en cascada de la temperatura del recinto
Como se observa la primera subfigura se muestra el control de la temperatura el cual muestra una oscilación de
entorno 30% frente al cambio en referencia. Esto es debido a que el control de la potencia, que aparece en la
segunda subfigura, no puede alcanzar la potencia demandada por el controlador. Ya que la potencia máxima y
mínima depender de las condiciones de la planta no se pueden establecer unos límites para la referencia
demasiado restrictivos, otra opción sería el diseño de un controlador con límites de potencia variable en función
de las condiciones de la planta. Por otro lado en la parte final de la gráfica, entorno el minuto 10, se observa el
rechazo a perturbaciones del sistema.
Se replica experimentalmente el control en cascada diseñado De manera análoga al primer experimento, se ha
utilizado un control todo-nada para la presión del condensador. En este caso la carga térmica del recinto simulada
mediante la resistencia eléctrica actúa como una perturbación a la temperatura del recinto. En la Figura 5-16 se
muestran los resultados experimentales obtenidos, donde se realiza un cambio de referencia en la temperatura
del tanque en el minuto 57 aproximadamente de -0.4ºC, mientras que se impone una reducción del 10% en la
potencia térmica aportada por la resistencia en el minuto 87 aproximadamente.
55
Figura 5-16. Resultados experimentales del control en cascada de la temperatura del recinto
En la primera subfigura se muestra la temperatura del tanque y su referencia, mientras que en la segunda
aparecen la potencia frigorífica generada por el ciclo y su referencia (consecuencia del control en cascada), así
como la potencia térmica generada por la resistencia. En el cambio de referencia se obtiene un tiempo de subida
de 130 segundos y una sobreoscilación del 70%, mientras que se puede observar cómo el controlador rechaza la
perturbación en la temperatura y cómo la potencia frigorífica se adapta rápidamente al cambio aplicado sobre la
resistencia.
56
6 CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS
Investigar es ver lo que todo el mundo ha visto, y pensar
lo que nadie más ha pensado
- Albert Szent-Györgyi-
Premio Nobel de Medicina
omo punto final a este Trabajo Fin de Master se recogen, en el presente capítulo, las conclusiones del
C trabajo, así como sus futuras líneas de estudio.
El trabajo ha consistido en la identificación paramétrica de una planta experimental de refrigeración por

compresión de vapor basado en datos experimentales. Habiendo sido validada mediante experimentación y
asumiendo que, para el objetivo de la identificación, los errores existentes son los suficientemente pequeño como
para el diseño de una primera aproximación de los controladores a implementar en el sistema real, los cuales, en
la mayoría de los casos, deberán ser sometidos a un reajuste.
Seguidamente, una vez identificados sus parámetros, se ha procedido a la implementación de un simulador para
el modo de una etapa y un recinto en el entorno de Simulink® para así permitir la fácil implementación de
estrategias de control. Simulador que ha llegado a ser seleccionado como Benchmark en la conferencia del IFAC
2018 (International Federation of Automatic Control), además de como Benchmark para el concurso de
ingeniería de control de la CEA para las Jornadas de automática de 2018.
Por último se ha planteado el control de la temperatura del recinto mediante un control en cascada, por medio
del control de la potencia frigorífica generada, y se ha validado mediante experimentación. Llegando a la
conclusión que para el modo de funcionamiento una etapa y un recinto el control óptimo se consigue fijando el
compresor a su velocidad mínima mientras la potencia frigorífica es controlada por medio de la válvula de
expansión. Ante estos resultados se ha de tener en cuenta que a la hora de implementar un control que fije la
velocidad del compresor se debe contar con un sistema supervisor que actúe en caso de valores bajos de
sobrecalentamiento, llevando este valor a una zona segura y renunciando al control óptimo en ese caso.
Como trabajos futuros se plantea la total integración del bloque LHTES con el resto del simulador de planta, ya
que actualmente se encuentra de manera aislada, lo que significaría una nueva variable a tener en cuenta en el
control óptimo. Además del desarrollo de nuevos simuladores con las otras configuraciones que ofrece la planta
experimental y su posterior estudio del control de temperatura óptimo del recinto o los recintos.
57
58
REFERENCIAS
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60

TFM-David RodrÃ Guez GarcÃ A - Modelado, Identificaciã N y Simulaciã N de Una Planta Experimental de Refrigeraciã N Por Compres 1

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Proyecto Fin de Master

Master en Ingeniería Electrónica, Robótica y

Modelado, identificación y simulación de una planta

Autor: David Rodríguez García

Equation Chapter 1 Section 1

Dep. Ingeniería de Sistemas y Automática

Modelado, identificación y simulación de una planta

Dep. Ingeniería de Sistemas y Automática

Autor: David Rodríguez García

Tutor: Dr. Manuel Gil Ortega Linares

Acuerdan otorgarle la calificación de:

El Secretario del Tribunal

David Rodríguez García

Agradecimientos ......................................................................................................................................... vii

Tabla 2-1. Componentes originales de la planta experimental 7

Figura 1-1. Sistema básico de refrigeración por compresión de vapor 1

Figura 5-8. Esquema de control clásico 51

𝐴 Área transversal de paso del refrigerante en el intercambiador [𝑚2 ]

Figura 1-1. Sistema básico de refrigeración por compresión de vapor

1.3 Ciclo de refrigeración por compresión de vapor

Figura 1-2. Diagrama P-h del ciclo de compresión de vapor

Y se ha hecho uso del simulador diseñado y programado para:

n el presente capítulo se describe brevemente la planta experimental de refrigeración y sus posibles

E configuraciones, véase [3] para más información.

Figura 2-1. Vista general de la planta experimental de refrigeración

Figura 2-2 Esquema original del diseño de la planta

Figura 2-3. Pantalla de SCADA de la planta

3.1 Válvula de expansión

𝑚̇ = 𝐶𝑒𝑒𝑣 𝐴𝑣 √2⍴𝑐,𝑜𝑢𝑡 (𝑃𝑐,𝑜𝑢𝑡 − 𝑃𝑒 ) 3-1

Figura 3-1. Fotografía de una de las válvulas de expansión de la planta

ṁe,sec cp,e,sec (T𝑒,sec,in − Te,sec,out ) = ṁ𝑒 (he,out − he,in ) 3-2

𝑃𝑒5 𝑇𝑒5,𝑜𝑢𝑡 𝑃𝑐 𝑇𝑐,𝑜𝑢𝑡 𝑚̇𝑒5,𝑠𝑒𝑐 𝑇𝑒5,sec,in 𝑇𝑒5,sec,out 𝑚̇𝑒5

5.42 5.0 20.97 45.5 0.32 4.9 4.1 8.2 . 10−3

5.63 3.6 20.97 45.7 0.33 6.3 5.1 13.0 . 10−3

5.58 3.2 22.01 47.2 0.32 4.9 4.0 10.4 . 10−3

5.57 3.1 21.08 45.6 0.32 4.9 4.0 9.4 . 10−3

5.60 3.3 24.06 51.0 0.32 4.9 3.9 11.3 . 10−3

5.56 3.3 21.07 45.5 0.32 4.9 3.9 10.3 . 10−3

𝑃𝑒20 𝑇𝑒20,𝑜𝑢𝑡 𝑃𝑐 𝑇𝑐,𝑜𝑢𝑡 𝑚̇𝑒20,𝑠𝑒𝑐 𝑇𝑒20,sec,in 𝑇𝑒20,sec,out 𝑚̇𝑒20

𝐶̂𝑒𝑒𝑣,5 2.39 . 10−9 𝑚2 𝜎𝐶𝑒𝑒𝑣,5 2.21 . 10−10 𝑚2

𝐶̂𝑒𝑒𝑣,20 2.99 . 10−9 𝑚2 𝜎𝐶𝑒𝑒𝑣,20 6.08 . 10−10 𝑚2

𝐶𝑒𝑒𝑣 = 𝐶𝑒𝑒𝑣 (𝐴𝑣 , ∆𝑃𝑒𝑒𝑣 . 𝜌𝑐,𝑜𝑢𝑡 , 𝑇𝑆𝐶 )

𝐴𝑣 ∆𝑃𝑒𝑒𝑣 𝜌𝑐,𝑜𝑢𝑡 𝑇𝑆𝐶 3-3

Evaporador 5º𝐶 328.53 0.88 4.38 −323.52 960.07

Evaporador −20º𝐶 805.43 0.39 −98.15 −892.56 2524.11

Donde se define cada uno de sus términos como:

Los parámetros obtenidos para ambos compresores se muestran en la Tabla 3-5.

Tabla 3-5. Valores estimados de los parámetros de los compresores

Principal 1.398 −3.35 0 1.3906

Secundario 1.887 54.16 38.54 2.1513

𝑑𝜁𝑒,𝑡𝑝 𝜕𝜌𝑒,𝑔 𝑑𝑃𝑒

Figura 3-3. Modos del evaporador

Figura 3-4. Imagen del evaporador

Figura 3-5. Diagrama de temperaturas de los evaporadores

𝑄̇𝑒,𝑠ℎ = 𝜀𝑒,𝑠ℎ (𝑚̇𝑐𝑝 )𝑚𝑖𝑛 (𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑖𝑛 − 𝑇𝑒 )

(𝑚̇𝑐𝑝 )𝑚𝑖𝑛 = min(ṁsec 𝑐𝑝,𝑒,𝑠𝑒𝑐 ṁ𝑒,𝑖𝑛 𝑐𝑝,𝑒,𝑠ℎ )

(𝑚̇𝑐𝑝 )𝑚𝑎𝑥 = max(ṁsec 𝑐𝑝,𝑒,𝑠𝑒𝑐 ṁ𝑒,𝑖𝑛 𝑐𝑝,𝑒,𝑠ℎ )

Figura 3-7. Esquema cualitativo de los evaporadores

𝑄̇𝑒,𝑡𝑝 = 𝜀𝑒,𝑡𝑝 (𝑚̇𝑐𝑝 )𝑚𝑖𝑛 (𝑇𝑒,𝑠𝑒𝑐,𝑚𝑖𝑑 − 𝑇𝑒 )

𝑇𝑒,𝑜𝑢𝑡 = 𝑇(𝑃𝑒 , ℎ𝑒,𝑜𝑢𝑡 )

𝑈𝐴𝑒,𝑠ℎ = 𝑁𝑇𝑈𝑒,𝑠ℎ (𝑚̇𝑐𝑝 )𝑚𝑖𝑛 3-11

Figura 3-8. Relación cualitativa entre 𝛼𝑒,𝑠ℎ y 𝜁𝑒,𝑡𝑝

3.3.2 Zona bifásica