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¿Con qué
frecuencia calibrar
los instrumentos?
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¿Con qué frecuencia

calibrar los instrumentos?
L
as plantas de fabricación pueden mejorar su eficiencia y
reducir costes si realizan análisis de tendencia histórica Las plantas pueden mejorar su
de las calibraciones. Gracias a estos análisis, se puede
definir qué instrumentos pueden calibrarse con menos eficiencia y reducir costes usando
frecuencia y los que deberían ser calibrados con más frecuencia.
El análisis de la tendencia histórica de las calibraciones solo el análisis de tendencia histórica
puede hacerse con un software de calibración que ofrezca esta
función. de las calibraciones, una función
Ajuste de los intervalos de calibración basado en el análisis
disponible en el software de
de la tendencia histórica
calibración CMX de Beamex.
Las plantas de fabricación tienen que estar completamente
seguras de que sus equipos de instrumentación (sensores
de temperatura, transductores de presión, caudalímetros
y similares) funcionan correctamente y miden de acuerdo y corrigen antes de que se desvíen de su tolerancia. Este
con las tolerancias especificadas. Si los sensores se desvían tipo de prácticas son comunes en empresas que siguen un
del intervalo especificado, las consecuencias pueden ser régimen de “Mantenimiento preventivo” efectivo. El análisis
desastrosas para una planta, pues provocarían un tiempo de de la tendencia histórica y de cómo un sensor de presión,
inactividad muy costoso, generar problemas de seguridad o por ejemplo, se desvía de la tolerancia durante un periodo
posiblemente producir lotes de calidad inferior que habrá que de tiempo determinado, solo es posible con un software de
descartar. calibración que proporcione este tipo de función.
La mayoría de las plantas de fabricación cuentan con algún
tipo de plan o calendario de mantenimiento que garantiza
que todos los instrumentos que se usan en las instalaciones Prácticas actuales en las plantas de proceso
se calibran en el momento adecuado. No obstante, con las Pero en realidad ¿con qué frecuencia calibran las plantas
crecientes exigencias y demandas de control de costes a las de fabricación sus instrumentos y cómo sabe un jefe de
que se ven sometidos los fabricantes en la actualidad, el mantenimiento o un ingeniero con qué frecuencia debe
tiempo y los recursos necesarios para realizar estas revisiones calibrar un sensor en particular?
de calibración suelen ser escasos. En algunos casos esta En marzo del 2010 Beamex realizó una encuesta en la que
situación puede hacer que se dé prioridad a la calibración preguntó a empresas de fabricación cuántos instrumentos
de algunos instrumentos, revisando regularmente aquellos de su planta exigían calibración y la frecuencia con la que
que se consideran más importantes, y calibrando con menos se debían calibrar estos instrumentos. La encuesta abarcaba
frecuencia (o nunca) otros equipos que no se consideran tan todos los sectores industriales, incluidos el farmacéutico,
decisivos para la producción. químico, energético, alimentación, gas y petróleo, papel y
Pero las plantas pueden mejorar su eficiencia y reducir costes celulosa.
usando el análisis de tendencia histórica de las calibraciones,
una función disponible en el software de calibración CMX
de Beamex. Con esta función, la persona responsable puede
Los sensores que muestren una
analizar si se debería aumentar o reducir la frecuencia de la
calibración de todos sus instrumentos.
alta estabilidad no tienen que
El ahorro de costes se puede conseguir de varias formas.
En primer lugar, calibrando con menos frecuencia si los
ser recalibrados con la misma
instrumentos son estables según su historial de calibración.
En segundo lugar, calibrando con más frecuencia los
frecuencia que los sensores que
instrumentos que se encuentran en zonas críticas de la
planta, para garantizar que dichos instrumentos se revisan
tienden a desviarse.

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Es interesante lo que se detectó en el sondeo; de todos los
sectores industriales, el 56 % de los encuestados dijeron que
calibraban sus instrumentos como máximo una vez al año.
No obstante, en el sector farmacéutico, el 59 % dijeron que
calibraban una vez al año y el 30 % que lo hacía dos veces al
año.
Lo que quizá no resulte tan sorprendente, dado que se trata
de un sector muy reglamentado, es que el estudio también
demostró que el sector farmacéutico posee normalmente
un número significativamente superior de instrumentos por
planta que se deben calibrar. Además, estas plantas también
calibran sus instrumentos con más frecuencia que las de otros
sectores industriales.
Los beneficios del análisis de las tendencias históricas de
las calibraciones
Pero, independientemente del sector industrial, el análisis
de la desviación de un instrumento a lo largo del tiempo (es
decir, la tendencia histórica), puede ayudar a las empresas a
reducir costes y mejorar su eficiencia. Pertti Mäki es European
Sales Manager de Beamex y está especializado en la venta del
software CMX de Beamex a diferentes clientes de todos los
sectores industriales. En este aspecto, afirma: “Los mayores
ahorros derivados del uso de la opción de tendencia histórica
se producen en el sector farmacéutico, sin duda alguna,
pero todos los sectores industriales pueden beneficiarse de
usar esta herramienta del software, que ayuda a las empresas
a identificar los intervalos de calibración óptimos de los
instrumentos.”
Esta función permite al usuario
planificar los intervalos de calibración
óptimos de sus instrumentos.
El truco, dice Mäki, está en determinar qué sensores
deberían recalibrarse al cabo de unos cuantos días, semanas,
o incluso años de funcionamiento, y cuáles podrían dejarse
durante periodos de tiempo más largos, por supuesto, sin
sacrificar, la calidad del producto o proceso, o la seguridad
de la planta y de sus empleados. Con esto, dice, el personal
de mantenimiento puede concentrar sus esfuerzos solo en
aquellas áreas que es necesario, eliminando de este modo el
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trabajo y tiempo dedicados a las calibraciones innecesarias.
Pero hay otros beneficios, quizá menos obvios en el
análisis de la desviación a lo largo del tiempo de un sensor
en particular o de un conjunto de instrumentos de medición.
Como Mäki explica: “Cuando un ingeniero compra un
sensor determinado, el proveedor le proporciona unas
especificaciones técnicas que incluyen los detalles sobre la
La opción tendencia histórica
muestra la desviación del
instrumento a lo largo de un periodo
de tiempo determinado tanto de
forma numérica como gráfica.
desviación máxima de ese sensor a lo largo de un periodo de
tiempo determinado. Con la opción de tendencia histórica de
CMX, el ingeniero ahora puede verificar si el sensor adquirido
funciona dentro de la tolerancia especificada a lo largo de un
periodo de tiempo determinado. Si no lo hace, el ingeniero
cuenta ahora con datos que puede mostrar al proveedor para
argumentar los errores encontrados.”
Pero esto no es todo. La función de tendencia histórica
también implica que ahora una planta puede comparar la
calidad o el funcionamiento de diferentes sensores de varios
fabricantes en una ubicación determinada o en un conjunto
de condiciones de proceso. Esto hace de ella un valiosa
herramienta para el personal de mantenimiento o calidad que,
para instalar una línea de proceso nueva, por ejemplo, puede
usar esta función para comparar diferentes tipos de sensor y
ver cuál es el más adecuado para el nuevo proceso.
Un software de calibración como CMX también puede
ayudar a planificar las operaciones de calibración. Los
programas de calibración tienen en cuenta la exactitud exigida
para un sensor en particular y el periodo de tiempo que ha
podido mantener dicho nivel de exactitud con anterioridad.
No es necesario recalibrar con tanta frecuencia los sensores
que muestren una alta estabilidad que los sensores que tienden
a desviarse.
La función de tendencia histórica permite al usuario
planificar los intervalos de calibración óptimos de
sus instrumentos. Una vez implantada, el personal de
3
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mantenimiento puede, por ejemplo, analizar la desviación

de un instrumento a lo largo de un periodo de tiempo
determinado. La tendencia histórica muestra una presentación
numérica y gráfica de la desviación del instrumento en
un periodo de tiempo determinado. Basándose en esta
información, es posible tomar decisiones y llegar a conclusiones
sobre el intervalo de calibración óptimo y la calidad de los
instrumentos con respecto del funcionamiento de la medición.
La opción de tendencia histórica permite al usuario ver
simultáneamente las cifras claves de varios eventos de
calibración, permitiendo evaluar las calibraciones de una
posición o de un equipo en un periodo de tiempo más
largo en comparación con la vista normal de resultados de
calibraciones.
Por ejemplo, el usuario puede obtener una visión general
de cómo un equipo en concreto se desvía entre calibraciones
y también si la desviación aumenta con el paso del tiempo.
Además, el ingeniero puede analizar si los diferentes equipos
son adecuados para su uso en una zona o proceso determinado
de la planta.
La realización de informes es sencilla y el usuario puede
incluso adaptarlos a sus necesidades concretas gracias a la
herramienta de diseño de informes.

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ANÁLISIS DE TENDENCIA HISTÓRICA DE LAS RESUMEN

CALIBRACIONES
Las ventajas del análisis de
El análisis de tendencia histórica de las
la tendencia histórica de las
calibraciones permite analizar la desviación de un
instrumento a lo largo de un periodo de tiempo calibraciones:
determinado. • Análisis y determinación del intervalo de calibración
• El software de calibración CMX de Beamex guarda óptimo de los instrumentos.
todas las calibraciones en la base de datos; la tendencia • Se puede llegar a conclusiones sobre la calidad de un
histórica se crea automáticamente sin ningún tipo de instrumento de medición concreto.
trabajo adicional.
• Ahorro de tiempo: análisis más rápidos si se comparan
• El software de calibración CMX de Beamex también con los métodos manuales tradicionales.
indica cuándo se han instalado y calibrado los equipos
nuevos. Esto es útil para comparar las diferencias entre • Permite a los ingenieros comprobar que los instrumentos
equipos. adquiridos para la planta funcionan con arreglo a sus
especificaciones técnicas y que no se desvían de la
• La presentación gráfica de la tendencia histórica tolerancia con regularidad
permite ver y optimizar el intervalo de calibración de los
instrumentos. • Evaluación del proveedor: se puede comparar de forma
fácil y rápida el rendimiento y la calidad de los diferentes
sensores.

Se puede reducir la frecuencia de la calibración si:

TENDENCIA HISTÓRICA DE CMX
INTERFAZ DE USUARIO DE LA

• El instrumento ha funcionado según las especificaciones

y la desviación ha sido insignificante comparada con la
tolerancia especificada.
• Se considera que el instrumento no es relevante o está
ubicado en una zona de baja criticidad.

Debería aumentarse la frecuencia de la

calibración si:
• El sensor se ha desviado de su tolerancia especificada
durante un periodo de tiempo determinado.

History Trend
Position ID: 101DR-PT0002
Page 1 / 1
Printed: 10/5/2012 12:53:14 PM
Printed by : ajn
CMX Version: 2.7.424.0 (2.7)
History Trend
Position ID: 101DR-PT0002
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Printed: 10/5/2012 12:53:56 PM
Printed by : ajn
CMX Version : 2.7.424.0 (2.7)
• El sensor está situado en un proceso crítico o zona de
Position
Name
Location
Dryer pressure to controller
0025 Room
Device
Device ID
Serial Number
PT0005
54.618
Position
Name
Location
Plant
Dryer pressure to controller
0025 Room
Pharmaceutical Plant/Plant 1, Finland ( BPF )/Block 1/101 DR
Device
Device ID
Serial Number
Manufacturer Model
PT0005
54.618
Fisher-Rosemount 3051
la planta decisiva y se ha desviado significativamente
INFORME DE TENDENCIA

Plant Pharmaceutical Plant/Plant 1, Finland ( BPF )/Block 1/101 DR Manufacturer Model Fisher-Rosemount 3051
(Dryer 1)/ (Dryer 1)/
Function

comparado con la tolerancia especificada durante un

Calibration Procedure Name Pressure Transmitter (pt) Calibration Procedure Function
Interval 365 days Transfer Function Linear Interval 365 days Name Pressure Transmitter (pt)
Reject If Error > 0.5 % of span Input Range 0 ... 10 bar (G) Reject If Error > 0.5 % of span Transfer Function Linear
Adjust To Error < 40 % of Reject If Error Output Range 4 ... 20 mA Adjust To Error < 40 % of Reject If Error Input Range 0 ... 10 bar (G)
Output Range 4 ... 20 mA

Max. Error
0.86
Error Limit

Max. Error Error Limit periodo de tiempo determinado.

Max. Error [% of span]

0.32 0.86
Max. Error [% of span]

-0.21
0.32
HISTÓRICA

-0.75

• El sensor está situado en una zona de la planta que tenga

-0.21
-1.28

2/19/2000 8/21/2000 2/20/2001 8/23/2001 2/23/2002 8/26/2002 2/25/2003 8/28/2003 2/28/2004 8/29/2004 3/1/2005 -0.75
Calibration Date
Max. Hysteresis Max. Nonlinearity
-1.28
0.28

mucha importancia económica para la planta.

2/19/2000 8/21/2000 2/20/2001 8/23/2001 2/23/2002 8/26/2002 2/25/2003 8/28/2003 2/28/2004 8/29/2004 3/1/2005
0.17
Calibration Date
[% of span]

0.06

-0.05 Position ID Device ID Serial Manufacturer Model Calibration As Found Reject If Error > Maximum Passed
Number time As Left Error Failed
[% of span]
-0.16
101DR-PT0002 PT0002 94876 Fisher-Rosemount 3051 2/19/2000 As Found 0.5 % of span -0.928 Failed
2/19/2000 8/21/2000 2/20/2001 8/23/2001 2/23/2002 8/26/2002 2/25/2003 8/28/2003 2/28/2004 8/29/2004 3/1/2005
101DR-PT0002 PT0002 94876 Fisher-Rosemount 3051 2/19/2000 As Left 0.5 % of span -0.340 Passed
Calibration Date
101DR-PT0002 PT0002 94876 Fisher-Rosemount 3051 8/16/2000 As Found 0.5 % of span -0.403 Passed

• Se produce un costoso tiempo de inactividad en la

Avg. Zero Error Avg. Span Error
0.51
101DR-PT0002 PT0002 94876 Fisher-Rosemount 3051 2/19/2001 As Found 0.5 % of span -0.465 Passed
101DR-PT0002 PT0002 94876 Fisher-Rosemount 3051 8/20/2001 As Found 0.5 % of span -0.570 Failed
0.11 101DR-PT0002 PT0002 94876 Fisher-Rosemount 3051 8/20/2001 As Left 0.5 % of span -0.643 Failed
[% of span]

101DR-PT0002 PT0005 54.618 Fisher-Rosemount 3051 8/20/2001 As Found 0.5 % of span -0.095 Passed
-0.29
101DR-PT0002 PT0005 54.618 Fisher-Rosemount 3051 2/19/2002 As Found 0.5 % of span 0.085 Passed
101DR-PT0002 PT0005 54.618 Fisher-Rosemount 3051 8/15/2002 As Found 0.5 % of span 0.150 Passed

producción como resultado de los fallos de un sensor.

-0.69
101DR-PT0002 PT0005 54.618 Fisher-Rosemount 3051 2/17/2003 As Found 0.5 % of span 0.195 Passed
-1.08 101DR-PT0002 PT0005 54.618 Fisher-Rosemount 3051 8/17/2003 As Found 0.5 % of span 0.188 Passed
2/19/2000 8/21/2000 2/20/2001 8/23/2001 2/23/2002 8/26/2002 2/25/2003 8/28/2003 2/28/2004 8/29/2004 3/1/2005
101DR-PT0002 PT0005 54.618 Fisher-Rosemount 3051 2/23/2004 As Found 0.5 % of span 0.200 Passed
Calibration Date 101DR-PT0002 PT0005 54.618 Fisher-Rosemount 3051 3/1/2005 As Found 0.5 % of span 0.285 Passed

Position ID Device ID Calibration As Found Reject If Error > Maximum Maximum Maximum Average Zero Average Span
time As Left Error Hysteresis Nonlinearity Error Error
[% of span] [% of span] [% of span] [% of span] [% of span]

• La medición incorrecta obtenida por un sensor podría

101DR-PT0002 PT0002 2/19/2000 As Found 0.5 % of span -0.928 0.098 0.163 -0.819 0.246
101DR-PT0002 PT0002 2/19/2000 As Left 0.5 % of span -0.340 0.092 0.108 -0.263 0.205
101DR-PT0002 PT0002 8/16/2000 As Found 0.5 % of span -0.403 0.092 0.108 -0.326 0.205
101DR-PT0002 PT0002 2/19/2001 As Found 0.5 % of span -0.465 0.154 0.139 -0.377 0.142
101DR-PT0002 PT0002 8/20/2001 As Found 0.5 % of span -0.570 0.154 0.139 -0.482 0.142
101DR-PT0002 PT0002 8/20/2001 As Left 0.5 % of span -0.643 -0.084 0.203 -0.393 -0.112

generar lotes de menor calidad o un problema de

101DR-PT0002 PT0005 8/20/2001 As Found 0.5 % of span -0.095 -0.083 0.096 -0.018 0.075
101DR-PT0002 PT0005 2/19/2002 As Found 0.5 % of span 0.085 0.022 0.041 0.032 0.052
101DR-PT0002 PT0005 8/15/2002 As Found 0.5 % of span 0.150 0.028 0.046 0.105 0.045
101DR-PT0002 PT0005 2/17/2003 As Found 0.5 % of span 0.195 -0.018 0.065 0.125 0.070
101DR-PT0002 PT0005 8/17/2003 As Found 0.5 % of span 0.188 0.063 0.051 0.188 -0.017
101DR-PT0002 PT0005 2/23/2004 As Found 0.5 % of span 0.200 -0.025 0.049 0.188 0.012

seguridad.
101DR-PT0002 PT0005 3/1/2005 As Found 0.5 % of span 0.285 -0.040 0.084 0.240 0.045

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ISO 9001:2008 Requisitos de gestión de calidad

7.6 Control de los equipos de seguimiento y de Además, la organización debe evaluar y registrar la
medición validez de los resultados de las mediciones anteriores
La organización debe determinar el seguimiento y la cuando se detecte que el equipo no está conforme con
medición a realizar y los equipos de seguimiento y los requisitos. La organización debe tomar las acciones
medición necesarios para proporcionar la evidencia de la apropiadas sobre el equipo y sobre cualquier producto
conformidad del producto con los requisitos determinados. afectado. Deben mantenerse registros de los resultados
La organización debe establecer procesos para de la calibración y la verificación (véase 4.2.4).
asegurarse de que el seguimiento y medición puede Debe confirmarse la capacidad de los programas
realizarse y se realizan de una manera coherente con los informáticos para satisfacer su aplicación prevista cuando
requisitos de seguimiento y medición. estos se utilicen en las actividades de seguimiento y
Cuando sea necesario asegurarse de la validez de los medición de los requisitos especificados. Esto debe
resultados, el equipo de medición debe: llevarse a cabo antes de iniciar su utilización y confirmarse
de nuevo cuando sea necesario.
a) c alibrarse o verificarse, o ambos, a intervalos
especificados o antes de su utilización, comparando
con patrones de medición trazables a patrones de
medición internacionales o nacionales; cuando no
existan tales patrones debe registrarse la base utilizada
para la calibración o la verificación;
b) ajustarse o reajustarse según sea necesario;
c) estar identificado para poder determinar su estado de
calibración;
d) protegerse contra ajustes que pudieran invalidar el
resultado de la medición;
e) protegerse contra los daños y el deterioro durante la
manipulación, el mantenimiento y el almacenamiento.

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