Especificaciones ETECNICAS

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
HORMIGONES Y MORTEROS
1. DESCRIPCIÓN.
Estas especificaciones gobernarán el uso de los materiales, su almacenamiento, acopio, manipuleo, dosificación y
mezclado de hormigones y morteros para su uso en puentes, muros, alcantarillas y otras estructuras incidentales.
El hormigón estará compuesto de cemento tipo Pórtland normal o con adiciones, agregado grueso, agregado fino, agua y
aditivos que fueran requeridos, dosificado y mezclado de acuerdo a la presente especificación.
2. MATERIALES.
2.1 CEMENTO
Los aglomerantes a ser utilizados deberán garantizar mediante pruebas, la inhibición de la reacción álcali-agregado,
debiendo realizar ensayos de reactividad potencial con los agregados y aglomerantes que se pretenden utilizar en la
producción de los hormigones.
La expansión máxima del mortero no podrá superar el 0.11% a la edad de 12 días.
Para la comprobación, el INGENIERO podrá exigir al CONTRATISTA la realización de ensayos complementarios en
laboratorios idóneos.
El cemento Pórtland deberá llenar las exigencias de la especificación AASHTO M-85. El cemento Pórtland con inclusión de
aire deberá estar de acuerdo con las exigencias de la Especificación AASHTO M-154.
Será función del INGENIERO aprobar el cemento a ser empleado pudiendo exigir la presentación de un certificado de
calidad cuando lo juzgue necesario. Todo cemento debe ser entregado en el lugar de la obra en su embalaje original y
deberá almacenarse en lugares secos y abrigados, por un tiempo máximo de un mes y en tal forma de almacenamiento,
que no comprometan su calidad. Se deberá utilizar un sólo tipo de cemento en la obra, excepto cuando el INGENIERO
autorice de otro modo por escrito. En este caso, serán almacenados por separado los distintos tipos y no deberán
mezclarse.
Las bolsas de cemento que por cualquier causa hubieran fraguado parcialmente, o contuvieran terrones de cemento
aglutinado, deberán ser rechazadas. El uso de cemento recuperado de bolsas rechazadas o usadas, no será permitido.
2.2 AGREGADOS
Los agregados para la preparación de hormigones y morteros deberán ser materiales sanos, resistentes e inertes, de
acuerdo con las características más adelante indicadas. Deberán almacenarse separadamente y aislados del terreno
natural mediante tarimas de madera o camadas de hormigón.
2.2.1 Agregados Finos
HORMIGONES Y MORTEROS Pag. 1

Los agregados finos se compondrán de arenas naturales, o previa aprobación de otros materiales inertes de características
similares que posean partículas durables. Los materiales finos provenientes de distintas fuentes de origen no deberán
depositarse o almacenarse en un mismo espacio de acopio, ni usarse en forma alternada en la misma obra de
construcción sin permiso especial del INGENIERO.
Los agregados finos no podrán contener substancias perjudiciales que excedan de los siguientes porcentajes, en peso, del
material:
 Terrones de arcilla: ensayo AASHTO T-112 3%
 Carbón y lignita: ensayo AASHTO T-113 1%
 Material que pase el tamiz Nº 200: ensayo AASHTO T-11 3%
Otras sustancias perjudiciales tales como esquistos, álcalis, mica, granos recubiertos y partículas blandas y escamosas, no
deberán exceder el 4% del peso del material.
Cuando los agregados sean sometidos a 5 ciclos del ensayo de durabilidad con sulfato de sodio, empleando el método
AASHTO T-104, el porcentaje pesado en la pérdida comprobada deberá ser menor de un 10%. Tal exigencia puede
omitirse en el caso de agregados a usarse en hormigones para estructuras no expuestas a la intemperie.
Los agregados finos que no cumplan con las exigencias de durabilidad, podrán aceptarse siempre que pueda probarse con
evidencia que un hormigón de proporciones comparables, hecho con agregados similares obtenidos de la misma fuente
de origen, hayan estado expuestos a las mismas condiciones ambientales, durante un período de por lo menos 5 años, sin
desintegración apreciable.
Todos los agregados finos deberán carecer de cantidades perjudiciales de impurezas orgánicas. Los sometidos a tal
comprobación mediante el ensayo colorimétrico, método AASHTO T-21, que produzcan un color más oscuro que el color
normal, serán rechazados, a menos que pasen satisfactoriamente un ensayo de resistencia en probetas de prueba.
Cuando los citados agregados acusen, en ensayos efectuados en el transcurso de la ejecución de la obra, un color más
oscuro que las muestras aprobadas inicialmente para la obra, su uso deberá ser interrumpido hasta que se hayan
efectuado ensayos satisfactorios para el INGENIERO, con el objeto de determinar si el cambio de color indica la presencia
de una cantidad excesiva de sustancias perjudiciales.
Las muestras de prueba que contenga agregados finos, sometidos a ensayos por el método AASHTO T-71, tendrán una
resistencia a la comprensión, a los 7 y a los 28 días no inferior al 90% de la resistencia acusada por un mortero preparado
en la misma forma, con el mismo cemento y arena normal.
Los agregados finos, de cualquier origen, que acusen una variación de módulo de fineza de 0.20 en más o en menos, con
respecto al módulo medio de fineza de las muestras representativas enviadas por el CONTRATISTA serán rechazados, o
podrán ser aceptados sujetos a los cambios en las proporciones de hormigón o en el método de depositar y cargar las
arenas, que el INGENIERO ordene.
El módulo de fineza de los agregados finos será determinado sumando los porcentajes acumulativos en peso, de los
materiales retenidos en cada uno de los tamices U.S. Standard Nos. 4, 8, 16, 30, 50 y 100 y dividiendo por 100.
El agregado fino será de gradación uniforme, y deberá llenar las siguientes exigencias granulométricas:
Requisitos de Granulometría para Agregados Finos
Nº de tamiz Porcentaje en peso que pasa
3/8 de pulgada 100

Nº de tamiz Porcentaje en peso que pasa

Nº 4 95-100
Nº 16 45-80
Nº 50 10-30
Nº 100 2-10
Nº 200 0-3
Los agregados finos que no llenen las exigencias mínimas para el material que pase los tamices 50 y 100, podrán usarse
siempre que se les agregue un material fino inorgánico inerte aprobado, para corregir dicha deficiencia de gradación.
Los requisitos de gradación fijados precedentemente son los límites extremos a utilizar en la determinación de las
condiciones de adaptabilidad de los materiales provenientes de todas las fuentes de origen posibles.
2.2.2 Agregados Gruesos

Los agregados gruesos para hormigón se compondrán de piedra triturada, grava u otro material inerte aprobado de
características similares, que se compongan de piezas durables y carentes de recubrimientos adheridos indeseables.
Los agregados gruesos no podrán contener sustancias perjudiciales que excedan de lo siguientes porcentajes en peso del
material:
Porcentaje en
Material Método de ensayo
peso
Terrones de arcilla Ensayo AASHTO T-112 2.5%
Material que pase el tamiz Nº 200 Ensayo AASHTO T-11 1%
Piezas planas o alargadas (longitud

mayor que 5 veces el espesor
promedio)
10 %
Carbón y lignita Ensayo AASHTO T-113 1%
Fragmentos blandos 5%
Otras sustancias inconvenientes de origen local no podrán exceder el 5% del peso del material.
Los agregados gruesos deberán tener un porcentaje de desgaste no mayor de 40%; a 500 revoluciones al ser sometidos a
ensayo por el método AASHTO T-96. Cuando los agregados sean sometidos a 5 ciclos del ensayo de durabilidad con sulfato
de sodio empleando las muestras designadas como alternativa (b) del método AASHTO T-104, el porcentaje en peso de
pérdidas no podrá exceder de un 12%. Los agregados gruesos que no cumplan las exigencias del ensayo de durabilidad

podrán ser aceptados siempre que se pueda demostrar mediante evidencias satisfactorias para el INGENIERO, que un
hormigón de proporciones comparables, hecho de agregados similares, provenientes de las mismas fuentes de origen,
haya sido expuesto a la intemperie bajo condiciones similares, durante un período de por lo menos 5 años sin haber
demostrado una desintegración apreciable.
Las exigencias de durabilidad pueden omitirse en el caso de agregados a emplearse en hormigones para estructuras no
expuestas a la intemperie.
Los agregados gruesos deberán llenar las exigencias de la tabla siguiente para el o los tamaños fijados y tendrán una
gradación uniforme entre los límites especificados.
Tamaño de Tamices
Gradación
para 3" 2 1/2" 2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" Nº 4 Nº
agregados
gruesos Porcentaje en peso que pase los tamices de malla cuadrada
(AASHTO T-27)
1/2" - Nº 4 - - - - - 100 90 40-70 0-15 0-5
3/4" - Nº 4 - - - - 100 95-100 100 20-55 0-10 0-5
1" - Nº 4 - - - 100 95-100 - - - 0-10 0-5
1 1/2" - Nº 4 - - 100 95- - 35-70 25-60 10-30 0-5 -

100
2" - Nº 4 - 100 95-100 - 35-70 - - - 0-5 -
2 1/2" - Nº 4 100 95-100 - 35-70 - 10-30 10-30 - 0-5 -
1/2" - 3/4" - - 100 90- 20-55 0-15 - 0-5 - -

100
2" - 1/2" - 100 95-100 35-70 0-15 - - - - -
2 1/2"-1 1/2" 100 90-100 35-70 0-15 - 0-5 0-5 - - -
2.2.3 Piedra para Hormigón Ciclópeo

La piedra para el hormigón ciclópeo será piedra bolón, de granito u otra roca estable y deberá tener cualidades idénticas a
las exigidas para la piedra triturada a ser empleada en la preparación del hormigón.

Deberá ser limpia y exenta de incrustaciones nocivas y su dimensión mayor no será inferior a 30 cm. ni superior a la mitad
de la dimensión mínima del elemento a ser construido.
2.3 AGUA
Toda el agua utilizada en los hormigones y morteros debe ser aprobada por el INGENIERO y carecerá de aceites, ácidos,
álcalis, substancias vegetales e impurezas. Cuando el INGENIERO lo exija, se someterá a un ensayo de comparación con
agua destilada.
La comparación se efectuará mediante la ejecución de ensayos normales para la durabilidad, tiempo de fraguado y
resistencia del mortero. Cualquier indicación de falta de durabilidad, una variación en el tiempo de fragüe en más de 30
minutos o una reducción de más de 10% de la resistencia a la compresión, serán causas suficientes para rechazar el agua
sometida a ensayo.
2.4 ADITIVOS PARA INCLUSIÓN DE AIRE
En caso que el CONTRATISTA se decida a usar un aditivo para incluir aire al hormigón, deberá presentar certificaciones
basadas sobre ensayos, efectuados en un laboratorio reconocido, con el fin de probar que el material llena las exigencias
de las especificaciones AASHTO M-154 (ASTM.C-260), para resistencias a la comprensión y flexión a los 7 y 28 días
respectivamente y a los efectos del congelamiento y descongelamiento, excepto lo previsto en el párrafo siguiente. Los
ensayos de sangría, adherencia y variación volumétrica no serán exigidos.
Un laboratorio “reconocido” será cualquier laboratorio de ensayo de materiales (hormigones y cementos) inspeccionado
regularmente y aceptado por el CONTRATANTE.
Los ensayos podrán hacerse con muestras tomadas de una cantidad remitida por el CONTRATISTA para el uso de la obra o
con muestras remitidas y certificadas por el fabricante como representativa del aditivo a proveerse.
Antes, o en cualquier momento, durante la construcción, el INGENIERO podrá exigir que el aditivo seleccionado por el
CONTRATISTA sea sometido a ensayos para determinar su efecto sobre la resistencia del hormigón. Al ser ensayado de
esta manera, la resistencia a la compresión a los 7 días, del hormigón ejecutado con el cemento y los agregados en las
proporciones a emplear en la obra, y conteniendo el aditivo a ensayar, en cantidad suficiente como para producir una
inclusión de un 3% a 6% de aire en el hormigón plástico, no deberá ser inferior a un 88% de la resistencia del hormigón
elaborado con los mismos materiales con igual contenido de cemento y la misma consistencia, pero sin el aditivo.
El porcentaje de reducción de resistencia se calculará de la resistencia media de por lo menos 5 cilindros normales de 15
cm de diámetro, 30 cm de alto de cada tipo de hormigón. Las probetas se prepararán y curarán en el laboratorio de
acuerdo con las exigencias de las especificaciones AASHTO T-126 (ASTM C-192) y se ensayarán de acuerdo con las
especificaciones AASHTO T-22 (ASTM C-39).
El porcentaje de aire incluido, se determinará de acuerdo con lo establecido por las especificaciones AASHTO T-152 (ASTM
C-231).
El uso de aditivos dispersantes, para inclusión de aire, acelerador, retardador, etc., sólo será permitido mediante
autorización expresa del INGENIERO, previa la ejecución de ensayos en condiciones similares a la obra y con los mismos
materiales con los cuales se pretende utilizar el aditivo.

Cuando se empleen aditivos en hormigones y morteros que tengan contacto con una armadura de pretensado (inclusive el
mortero de inyección), estos no podrán contener ingredientes que puedan provocar corrosión en el acero.
2.5 RETARDADORES
Un hormigón que contenga retardadores al ser comparado con un concreto similar sin dichos aditivos, deberá tener las
siguientes características:
 Volumen de agua para la mezcla se reducirá en un 5% o más.
 La resistencia a la compresión en el ensayo a las 48 horas no deberá acusar disminución.
 La resistencia a la compresión en el ensayo a los 28 días deberá indicar un aumento de 15% o más.
 El fraguado del concreto se retardará en un 40% o más en condiciones normales de temperatura entre 14.6 C y
26.7 C.
Cuando el régimen seleccionado de agua-cemento del hormigón sea mantenido constante:
 El asentamiento aumentará en un 50% o más.
 El ensayo de la resistencia a la compresión a las 48 horas no deberá indicar reducciones.
 Dicha resistencia a la compresión a los 28 días aumentará en un 10% o más.
 La resistencia a la congelación y descongelamiento no deberá acusar reducciones al ser comprobado con los
ensayos ASTM C-290, C-291 o C-292.
El CONTRATISTA deberá proveer un certificado escrito del fabricante, con el que se asegure que el producto entregado
concuerda con las exigencias de la especificación.
El CONTRATISTA entregará resultados de ensayos realmente efectuados con esas mezclas, una vez que los mismos hayan
sido realizados por un laboratorio reconocido.
Dichos datos cumplirán sustancialmente las exigencias detalladas para el concreto terminado, siempre que se le agregue
el aditivo mencionado.
3. EQUIPO.
La naturaleza, capacidad y cantidad del equipo a emplear, dependerá del tipo y dimensiones de la obra que se ejecute. El
CONTRATISTA deberá presentar una relación detallada del equipo a emplearse en la obra, para la consideración y
aprobación del INGENIERO.
4. EJECUCIÓN.
4.1 HORMIGÓN SIMPLE
4.1.1 Dosificación
El hormigón consistirá en una mezcla de cemento, agregados y agua.

Las mezclas serán dosificadas por el CONTRATISTA con el fin de obtener las siguientes resistencias características
cilíndricas de compresión a los 28 días, resistencias que estarán especificadas en los planos o serán fijadas por el
INGENIERO.
Clasificación de hormigones
Tipo de hormigón Resistencia mínima característica de

simple compresión a los 28 días kg/cm2
P (H-35) 350
AA (H-28) 280
A (H-21) 210
B (H-18) 180
D (H-14) 140
E (H-11) 110
El contenido de cemento, agua, revenimientos y máximo tamaño de agregados será conforme la siguiente tabla:
Características generales de los hormigones
Cant. Rel. Revenimiento Revenimiento Tamaño

Clase min agua/cement max max max
Hormigón Cem./m3 o (a/c) max s/vibr. c/vibr. agregado
(kg) (lt/kg) (cm) (cm) (cm)
P 505 0.42 10.2 - 2.0
AA 410 0.45 102 - 2.5
A 350 0.49 10.2 5 2.5
B 320 0.53 10.2 5 3.8
D 240 0.58 10.2 5 3.8
E 180 0.62 7.5 4 5.0
El hormigón tipo P será utilizado en estructuras de hormigón pretensado y elementos prefabricadas pudiendo
especificarse para cada caso particular las resistencias requeridas, en los planos o en las disposiciones especiales.

El hormigón tipo A y AA se usará en superestructuras de puentes y en infraestructuras de hormigón armado; según se

indique en los planos, excepto donde las secciones son macizas y están ligeramente armadas. Los hormigones
depositados en agua, serán también de tipo A, con 10% más del cemento normalmente utilizado. En todo caso, se utilizará
el tipo de hormigón especificado en los planos de diseño.
Los hormigones D y E se usarán en infraestructuras con ninguna o poca armadura.
El hormigón tipo E será utilizado para el hormigón de nivelación.
El CONTRATISTA no podrá alterar las dosificaciones sin autorización expresa del INGENIERO, debiendo adoptar las
medidas necesarias para mantenerlas. La operación para la medición de los componentes de la mezcla deberá realizarse
siempre "en peso", mediante instalaciones gravimétricas, automáticas o de comando manual.
Excepcionalmente y por escrito el INGENIERO podrá autorizar el control por volumen, en cuyo caso deberán emplearse
cajones de madera o de metal, de dimensiones correctas, indeformables por el uso y perfectamente identificados de
acuerdo al diseño fijado. En las operaciones de rellenado de los cajones, el material no deberá rebasar el plano de los
bordes, no siendo permitido en ningún caso, la formación de combaduras, lo que se evitará enrasando sistemáticamente
las superficies finales.
El hormigón con control por volumen deberá tener empleo únicamente en emergencia, siempre y exclusivamente a
criterio del INGENIERO.
Deberá ponerse especial atención a la medición del agua de mezclado, debiendo preverse un dispositivo de medida, capaz
de garantizar la medición del volumen de agua con un error inferior al 3% del volumen fijado en la dosificación.
4.1.2. Preparación.
El hormigón podrá prepararse en el lugar de la obra, o será rápidamente transportado para su empleo inmediato cuando
sea preparado en otro lugar. La preparación del hormigón en el lugar de la obra deberá realizarse en hormigoneras de
tipos y capacidades aprobados por el INGENIERO.
Se permitirá una mezcla manual solamente en casos de emergencia, con la debida autorización del INGENIERO y siempre
que la mezcla sea enriquecida por lo menos con un 10% con relación al cemento previsto en el diseño adoptado. En
ningún caso la cantidad de agua de mezclado será superior a la prevista en la dosificación, debiendo mantenerse un valor
fijo para la relación agua/cemento.
Los materiales serán colocados en la mezcladora de modo que una parte del agua de amasado sea admitida antes que los
materiales secos; el orden de entrada a la hormigonera será: parte del agua, agregado grueso, cemento, arena, y el resto
del agua de amasado. Los aditivos deberán añadirse al agua en cantidades exactas, antes de su introducción al tambor,
salvo recomendación de otro procedimiento por el INGENIERO.
El tiempo de mezclado, contado a partir del instante en que todos los materiales hayan sido colocados en la hormigonera,
dependerá del tipo de la misma y no deberá ser inferior a:
 Para hormigoneras de eje vertical 1 minuto
 Para hormigoneras basculantes 2 minutos
 Para hormigoneras de eje horizontal 1.5 minutos
La mezcla volumétrica del hormigón deberá prepararse siempre para una cantidad entera de bolsas de cemento. Las
bolsas de cemento que por cualquier razón hayan sido parcialmente usadas, o que contengan cemento endurecido, serán
rechazadas.
El uso de cemento proveniente de bolsas usadas o rechazadas no será permitido.

Todos los dispositivos destinados a la medición para la preparación, deberán estar sujetos a la aprobación del INGENIERO.
Si la mezcla fuera hecha en una planta de hormigón situada fuera del lugar de la obra, la hormigonera y los métodos
usados deberán estar de acuerdo con los requisitos aquí indicados y satisfacer las exigencias de la AASHTO M-157.
El hormigón deberá prepararse solamente en las cantidades destinadas para su uso inmediato. El hormigón que estuviera
parcialmente endurecido, no deberá ser utilizado.
4.1.3. Transporte.
En caso de que la mezcla fuera preparada fuera de la obra, el hormigón deberá transportarse al lugar de su colocación en
camiones tipo agitador. El suministro del hormigón deberá regularse de modo que el hormigonado se realice
constantemente, salvo que sea retardado por las operaciones propias de su colocación. Los intervalos entre las entregas
de hormigón por los camiones a la obra deberán ser tales que no permitan el endurecimiento parcial del hormigón ya
colocado y en ningún caso deberán exceder de 30 minutos.
A menos que el INGENIERO autorice de otra manera por escrito, el camión mezclador dotado de hormigonera deberá
estar equipado con un tambor giratorio, impermeable y ser capaz de transportar y descargar el hormigón sin producir
segregación.
La velocidad del tambor no será menor de dos ni mayor de seis revoluciones por minuto. El volumen del hormigón no
deberá exceder del régimen fijado por el fabricante, ni llegar a sobrepasar el 80% de la capacidad del tambor.
El intervalo entre el momento de la introducción del agua al tambor de la mezcladora central y la descarga al final del
hormigón en obra, no podrá exceder de 90 minutos. Durante este intervalo, la mezcla deberá revolverse constantemente,
ya que no será permitido que el hormigón permanezca en reposo, antes de su colocación por un tiempo superior a 30
minutos.
4.1.4. Colocación.
La colocación del hormigón sólo podrá iniciarse después de conocerse los resultados de todos los ensayos, previa
autorización escrita del INGENIERO.
Será necesario asimismo verificar si la armadura, anclajes, conductos y acero de pretensado están colocados en su
posición exacta, si los encofrados de madera están suficientemente humedecidos y si de su interior han sido removidos la
viruta, aserrín y demás residuos de las operaciones de carpintería.
No se permitirá la colocación del hormigón desde una altura superior a dos metros, ni la acumulación de grandes
cantidades de mezcla en un sólo lugar para su posterior esparcido. Igualmente, no se permitirá extender el hormigón con
los vibradores para evitar la segregación en el hormigón.
Las bateas, tubos o canaletas usadas como auxiliares para la colocación del hormigón deberán disponerse y utilizarse de
manera que no provoquen segregación de los agregados. Todos los tubos, bateas y canaletas deberán mantenerse limpios
y sin recubrimientos de hormigón endurecido, lavándolos intensamente con agua después de cada trabajo.
Excepto cuando exista una autorización escrita específica del INGENIERO, las operaciones de colocación del hormigón
deberán suspenderse cuando la temperatura del aire en descenso, a la sombra y lejos de fuentes artificiales de calor, baje
a menos de 5º C, y no podrán reanudarse hasta que dicha temperatura del aire en ascenso, a la sombra, y alejado de
fuentes de calor artificial alcance a los 5º C.

En caso de otorgarse una autorización escrita específica, para permitir la colocación de hormigón cuando la temperatura
esté por debajo de la indicada, el CONTRATISTA deberá proveer un equipo para calentar los agregados y el agua, pudiendo
utilizar cloruro de calcio como acelerador, si la autorización así lo establece.
El equipo de calentamiento deberá ser capaz de producir un hormigón que tenga temperatura de por lo menos 10º C, y no
mayor de 32º C, en el momento de su colocación. El uso de cualquier equipo de calentamiento o de cualquier método,
depende de la capacidad del sistema de calentamiento, para permitir que la cantidad requerida de aire, pueda ser incluida
en el hormigón para el cual se hayan fijado tales condiciones. Los métodos de calentamiento que alteren o impidan la
entrada de la cantidad requerida de aire en el hormigón, no deberá usarse.
El equipo deberá calentar los materiales uniformemente y deberá evitarse la posibilidad de que se produzcan zonas
sobrecalentadas que puedan perjudicar a los materiales. Los agregados y el agua utilizados para la mezcla, no deberán
calentarse más allá de los 66 C. No se utilizarán materiales congelados o que tengan terrones de materiales endurecidos.
Los agregados acopiados en caballetes podrán calentarse mediante calor seco o vapor, cuando se deje pasar suficiente
tiempo para el drenaje del agua antes de llevarlos a las tolvas de dosificación. Los agregados no deben calentarse en
forma directa con llamas de aceite o gas, ni colocándolos sobre chapas calentadas con carbón o leña. Cuando se calienten
los agregados en tolvas, sólo se permitirá el calentamiento con vapor o agua mediante serpentines, excepto cuando el
INGENIERO juzgue que se pueden usar otros métodos no perjudiciales para los agregados. El uso de vapor pasando
directamente sobre o a través de los agregados en las tolvas, no será autorizado.
Cuando se permita el uso de cloruro de calcio, dicho elemento se empleará en solución, la que no deberá exceder de dos
litros por cada bolsa de cemento, considerándose la solución como parte del agua empleada para la mezcla. La solución
será preparada disolviendo una bolsa de 45 kg de cloruro de calcio regular, tipo I, o una bolsa de 36 kg del tipo II de
cloruro de calcio concentrado, en aproximadamente 57 litros de agua, agregando luego más agua hasta formar 95 litros de
solución.
Cuando el hormigón se coloque en tiempo frío, y exista la posibilidad que la temperatura baje a menos de 5 C, la
temperatura del aire alrededor del hormigón deberá mantenerse a 10 C, o más, por un período de 5 días después del
vaciado del hormigón.
El CONTRATISTA será responsable de la protección del hormigón colocado en tiempo frío, y todo hormigón perjudicado
por la acción de las heladas será removido y reemplazado por cuenta del CONTRATISTA.
4.1.5. Consolidación del Hormigón.

La consistencia de los hormigones deberá satisfacer las condiciones de consolidación, con la vibración y la trabajabilidad
exigidas por las piezas a moldear. El asentamiento se medirá de acuerdo al ensayo AASHTO T-119.
Deberá obtenerse mecánicamente una completa consolidación del hormigón dentro de los encofrados, usándose para ello
vibradores del tipo y tamaño aprobados por el INGENIERO, con una frecuencia mínima de 3.000 revoluciones por minuto.
Se permitirá una consolidación manual, solamente en caso de interrupción en el suministro de fuerza motriz a los aparatos
mecánicos empleados y por un período de tiempo mínimo indispensable para concluir el moldeo de la pieza de ejecución,
debiendo para este fin elevarse el consumo de cemento en un 10%, sin que sea incrementada la cantidad de agua de
amasado.
Para el hormigonado de elementos estructurales, se emplearán preferentemente vibradores de inmersión, con el
diámetro de la aguja vibratoria adecuado a las dimensiones del elemento y al espaciamiento de las barras de la armadura
metálica, con el fin de permitir su acción en toda la masa a vibrar, sin provocar por penetración forzada, la separación de
las barras de sus posiciones correctas.

La posición adecuada para el empleo de vibradores de inmersión es la vertical, debiendo evitarse su contacto con las
paredes del encofrado y con las barras de armadura, así como su permanencia prolongada en un mismo punto, lo que
podría ocasionar una segregación del hormigón.
La separación de dos puntos contiguos de inmersión del vibrador deberá ser como mínimo 30 cm. En el hormigonado de
losas y placas o piezas de poco espesor, se considera obligatorio el empleo de placas vibratorias.
4.1.6. Curado y Protección.
El hormigón, a fin de alcanzar su resistencia total, deberá ser curado y protegido eficientemente contra el sol, viento y
lluvia. El curado debe continuar durante un período mínimo de siete días después de su colocación. Para el hormigón
pretensado, el curado deberá proseguir hasta que todos los cables sean pretensados. Si se usa cemento de alta resistencia
inicial, ese período puede ser reducido.
El agua para el curado deberá ser de la misma calidad que la utilizada para la mezcla del hormigón. El curado por
membranas puede utilizarse previa autorización del INGENIERO.
4.1.6.1 Curado a Vapor

Como alternativa del método de curado con agua, se podrá emplear el proceso de curado a vapor en un lugar
herméticamente cerrado de manera que evite el escape del vapor y simultáneamente excluya la atmósfera exterior. La
aplicación inicial del vapor deberá ser de dos a cuatro horas después del vaciado final del hormigón, para permitir que
tenga lugar el fraguado inicial. Si se emplean retardadores, el tiempo espera para la aplicación del vapor aumentará de 4 a
6 horas. Se emplearán métodos de curado a agua desde el momento en que el hormigón sea colocado, hasta que se
aplique el vapor.
El vapor se aplicará a una humedad relativa del 100% para evitar pérdidas de humedad y suministrar la humedad
suficiente para la hidratación adecuada del hormigón. La aplicación del vapor no deberá efectuarse directamente sobre el
hormigón. Durante dicha operación, la temperatura del aire ambiente deberá aumentarse a un régimen que no exceda de
22º C por hora, hasta que se alcance una temperatura máxima de 60ºC a 71ºC. La temperatura máxima deberá
mantenerse hasta que el hormigón obtenga la resistencia deseada. Al interrumpir la aplicación del vapor, la temperatura
del aire ambiente no deberá disminuir a un régimen que exceda de 22ºC por hora, hasta que se llegue a alcanzar una
temperatura de 11ºC más alta que la temperatura del aire a la que el hormigón será descubierto.
El hormigón no será expuesto a temperaturas inferiores al punto de congelación, hasta por lo menos 6 días después del
vaciado.
4.2 HORMIGÓN CICLÓPEO
El hormigón ciclópeo consistirá de un hormigón tipo B preparado como se describió anteriormente; conteniendo además
piedra desplazadora, cuyo volumen será establecido en los planos o por el INGENIERO, y en ningún caso será mayor al 50%
del volumen total de la parte de trabajo en la cual dicha piedra debe ser colocada.
Las piedras desplazadoras deberán colocarse cuidadosamente sin dejarlas caer, ni lanzarlas, evitando daños al encofrado,
debiendo distribuirse de modo que queden completamente envueltas por el hormigón, que no tengan contacto con

piedras adyacentes y no posibiliten la formación de vacíos. Deberán quedar como mínimo, cinco centímetros apartadas de
los encofrados.
4.3 MORTERO
Salvo autorización en contrario, dada por el INGENIERO, los morteros deberán prepararse en hormigonera. Si se permite
el mezclado manual, los agregados finos y el cemento deberán mezclarse en seco hasta obtener una mezcla con
coloración uniforme, luego de lo cual se añadirá el agua necesaria, para obtener un mortero de buena consistencia que
permita su fácil manipuleo y distribución.
El mortero que no hubiera sido utilizado dentro de los 30 minutos después de su preparación será rechazado, no
permitiéndose que sea reactivado.
Los morteros destinados a la nivelación de las caras superiores de pilas y a la preparación de asientos para los aparatos de
apoyo, serán de cemento y agregados finos con resistencia a los 28 días de 230 kg/cm 2.
Para las aplicaciones requeridas, los morteros se compondrán de una parte de cemento por tres de agregados finos en
peso.
4.4 ELEMENTOS PREFABRICADOS
Deben construirse de acuerdo a detalles indicados en planos. Si el INGENIERO lo aprueba, pueden utilizarse elementos
prefabricados en partes donde se tenía previsto hormigón vaciado en sitio. En caso de hacerse tal sustitución, el
CONTRATISTA debe preparar y someter a aprobación los respectivos planos de detalle. La aprobación del INGENIERO no
releva de responsabilidad al CONTRATISTA.
Los miembros prefabricados deben construirse sobre camas o pistas adecuadas siendo recomendable una carpeta de
concreto. No deben levantarse de sus camas hasta que hayan adquirido resistencia suficiente para soportar cargas de
manipulación.
Cuando se vayan a vaciar posteriormente hormigón sobre superficies de elementos prefabricados, estas superficies deben
tener un acabado rugoso. Antes del transporte estas superficies deben limpiarse adecuadamente de materiales mediante
chorro de arena u otro método aprobado.
Cualquier daño causado a los elementos prefabricados por manejo o transporte inadecuados por parte del CONTRATISTA
deberá ser reparado sin costo alguno adicional.
Lo elementos pretensados no deberán transportarse a menos que las pruebas de resistencia de los cilindros
correspondientes indiquen que el concreto ha alcanzado la resistencia de diseño especificada.
El CONTRATISTA es responsable por la seguridad de los elementos prefabricados durante todas las etapas de construcción.
Los accesorios de manejo deben usarse de tal manera que no causen daño ni esfuerzos adicionales. Después de que un
elemento haya sido colocado en su sitio y no haya sido debidamente asegurado a la estructura, debe proveerse de
arrastramientos temporales para resistir viento u otras cargas.
5. CONTROL POR EL INGENIERO

5.1 HORMIGÓN.
Para el control de la calidad del hormigón a ser empleado en la obra, deberán efectuarse inicialmente ensayos de
caracterización de los materiales,
Los ensayos de cemento deberán efectuarse en laboratorio. Cuando exista garantía de homogeneidad de producción de
cemento en una fábrica determinada, acreditada mediante certificados de producción emitidos por laboratorio, no será
necesaria la ejecución frecuente de ensayos de cemento.
De cada 50 bolsas de una partida de cemento, deberá pesarse una para verificar el peso. En caso de encontrarse una bolsa
con un peso inferior al 98% del indicado en la bolsa, todas las demás deberán pesarse a fin de que sean corregidos sus
pesos antes de su empleo.
Los agregados finos y gruesos deberán satisfacer lo especificado en 2.2 de esta Especificación.
El control de agua según lo establecido en 2.3 será necesario en caso de presentar aspecto o procedencia dudosos.
La dosificación racional deberá realizarse en un laboratorio tecnológico, por el método basado en la relación
agua/cemento, previo conocimiento del INGENIERO.
El control de calidad del hormigón se hará en las tres fases siguientes:
5.1.1 Control de Ejecución

Tiene la finalidad de asegurar, durante la ejecución del hormigón, el cumplimiento de los valores fijados en la dosificación,
siendo indispensable para esto el control gravimétrico del diseño, la humedad de los agregados, la composición
granulométrica de los mismos, el consumo del cemento y el grado de asentamiento de la mezcla, con objeto de efectuar
las correcciones que fueran necesarias para mantener la dosificación recomendada.
La frecuencia de las operaciones de control antes indicadas será función del tipo de la obra y del volumen de hormigón a
ejecutar, a criterio del INGENIERO, con el objeto de asegurar la continuidad de la calidad especificada.
5.1.2 Control de Verificación de la Resistencia Mecánica

Tiene por finalidad verificar si el hormigón fue convenientemente dosificado, a fin de asegurar la tensión mínima de rotura
fijada en el cálculo. Este control se hará mediante la rotura de cilindros de prueba de acuerdo con la especificación
AASHTO T-22.
El número de cilindros de prueba a ser moldeados no será inferior a cuatro para cada treinta metros cúbicos de hormigón.
También se moldearán por lo menos cuatro cilindros de prueba, siempre que hubiera modificación en el diseño de la
mezcla o en el tipo de agregado.
5.1.3 Control de la Resistencia del Hormigón

5.1.3.1 Introducción.
El objeto de este control es comprobar que la resistencia del hormigón que se coloca en obra es por lo menos igual a la
especificada por el proyectista.

5.1.3.2 Definiciones
 Valor característico de una variable aleatoria: Es aquel que presenta un grado de confianza del 95%.
 Resistencia característica especificada (f’ck): Es el valor que adopta el proyectista como base de los
cálculos. También se la denomina resistencia característica del proyecto.
 Lote de control: Es la cantidad de hormigón que, habiendo sido confeccionado y puesto en obra en
condiciones sensiblemente iguales, se somete a juicio de una sola vez, pudiendo ser aceptado o
rechazado.
 Extensión del lote: Es el volumen de hormigón que lo constituye, expresado en metros cúbicos.
 Unidad de producto: Es la menor cantidad de hormigón que se confecciona en las mismas
condiciones esenciales. Por consiguiente, se identifica con cada amasada (bachada) cualquiera que
sea el volumen de ésta.
 Muestra: Es el conjunto de probetas que se toman como representativas de un lote. El ensayo de
estas probetas servirá para juzgar todo el lote. Las probetas serán cilindros de 30 cm. de altura y 15
cm. de diámetro.
5.1.3.3. Extensión del Lote y Constitución de la muestra.

La extensión de cada lote de control viene fijada en la siguiente tabla:
Tipo de elementos estructurales
Lineales Superficie Grandes

(1) (2) macizos (3)
Por volumen 100 m3 200 m3 500 m3
Por superficie en Elementos comprendidos

500 m2 -
planta en 500 m2
Por número de
100 100 100
amasadas
Por tiempo
(hormigón 2 semanas 2 semanas 2 semanas
colocado en)
Por plantas, si
1 1 -
existen
1) Edificios, puentes, naves industriales, etc.

2) Muros, láminas, pavimentos, etc.
3) Presas, grandes cimientos, etc.

Los ensayos de resistencia se llevarán cabo sobre probetas tomadas de N amasadas, elegidas al azar, De cada amasada se
tomarán dos probetas, adoptando como resultado representativo de la amasada la media aritmética de las resistencias.
Deben considerarse como aberrantes valores obtenidos de probetas de una misma amasada, si se verifica.
X1 – X2
---------------- > 0,006
X1 + X2
X1, X2 = Resistencia de la probeta
El tamaño N de la muestra debe ser como mínimo de seis amasadas por lote, mediante la confección de dos probetas por
amasada.
5.1.3.4. Niveles de Control.

Nivel Normal
 Se aplicará cuando la resistencia característica cilíndrica sea 18  fck < 25 MPa.
 Deberá dividirse la obra en lotes sucesivos no superiores a los indicados en la tabla anterior.
 Siendo X1  X2 ........ Xn  ...............  XN
Los resultados obtenidos en los ensayos de las N amasadas de un lote, para la resistencia característica estimada se
tomará:
Si N < 6: fest = B X1
Si N  6:
+ + ....... + X n - 1 + ......+ X n<2
fest = BX 1 ( X 1 X 2 )
n-1
Siendo B el coeficiente dado en la tabla Nº 17.7 siguiente y n= N/2 si N es par o (N-1)/2 si N es impar.
Valor de Coeficiente B
Uniformidad del hormigón Excelente Buena Regular Mala
0.10 0.15 0.20 0.25
1 0.836 0.753 0.671 0.589
2 0.884 0.820 0.753 0.682

Coeficiente de variación del
hormigón 3 0.910 0.859 0.803 0.741
Tamaño de la muestra N 4 0.928 0.886 0.838 0.784

Uniformidad del hormigón Excelente Buena Regular Mala
5 0.942 0.907 0.867 0.820
6 0.953 0.924 0.890 0.850
7 0.962 0.938 0.910 0.877
8 0.970 0.951 0.928 0.900
10 0.983 0.972 0.958 0.942
12 0.993 0.989 0.984 0.976
14 1.002 1.004 1.005 1.008
16 1.009 1.016 1.024 1.035
Número de amasadas 18 1.016 1.027 1.041 1.059
Nivel Intenso
 Este nivel se efectúa cuando la resistencia característica del hormigón (f’ck) es mayor a 25 MPa.
 A efectos de control debe dividirse la obra en lotes sucesivos no superiores a los indicados en la
tabla.
 El control de cada lote se realizará sobre 12 ó 6 amasadas tomadas al azar.
 Siendo X 1  X 2  ............  X n  ...........  X N, los resultados obtenidos de los ensayos de las N =
2n amasadas de un lote, para la resistencia característica estimada se tomará:
+ + .................. + X n-1
fest = 2 X 1 X 2 Xn<B X1
N -1
con los mismos significados indicados en el punto referente a nivel normal.
Al comienzo de la obra se ensayarán doce amasadas por lote, cuando en cuatro lotes consecutivos se haya obtenido
aceptación, se disminuirá a la mitad del tamaño de la muestra (N=6). En los lotes siguientes se volverá a tomar N=12 a
partir del momento en que resulte fest < fc y hasta que se obtenga otras cuatro aceptaciones consecutivas. Este proceso
se repetirá cuantas veces sea preciso.
En caso de estructuras prefabricadas y segmentadas, se tomarán como mínimo 6 probetas por cada segmento.
5.1.3.5. Decisiones derivadas de los ensayos.

Cuando fest < 0.9 f’ck, se acepta el hormigón penalizándolo económicamente en forma proporcional al descenso de la
resistencia, en el caso de nivel intenso de control procede a aumentar al doble el tamaño de la muestra.

Si fest < 0.9 f’ck, es obligado efectuar un análisis de la influencia que tendrá en la seguridad de la estructura este descenso.
Se deberá sacar probetas testigos en un número no menor a 6 y en el caso de sección segmentada, se sacará tres por cada
segmento.
Los gastos que demande la anterior situación quedarán a cargo del CONTRATISTA.
5.1.4. Control Estadístico de los Resultados.

Para el caso de hormigón empleado en obras de arte mayores, la resistencia característica resultará de la interpretación
estadística de los resultados obtenidos en por lo menos 9 ensayos, o sea 36 cilindros de prueba, y será definida por una u
otra de las siguientes relaciones:
σbk = σbm - KS = σbm (1-KV)
Donde:
σbm = media aritmética de los diferentes resultados de ensayos de rotura a los 28 días.
S = desviación Standard.
V = desviación cuadrática media relativa, o coeficiente de dispersión = S/σ bm

K = coeficiente que depende por un lado, de la probabilidad aceptada "a priori" de tener resultados
de ensayos inferiores al valor y por otro, del número de ensayos que definen.
El valor (1-KV) no debe ser, en ningún caso, superior a 0.87; es decir que se requiere:
σbm = σbk / 0.87 = 1.15 σbk o un valor mayor
Si después de construido un elemento, el valor es inferior al especificado pero suficiente para resistir las tensiones
calculadas, el elemento será aceptado, debiendo el CONTRATISTA mejorar ya sea la dosificación o el control de los
trabajos, a fin de que no se repita la situación. Si el valor es inferior al especificado e insuficiente para resistir las tensiones
calculadas, se procederá a extraer una muestra o probeta cilíndrica del mismo cemento para ser sometido a ensayo; si el
resultado del ensayo es desfavorable, el elemento será puesto en observación hasta llegar a una decisión acerca de su
aceptación.
La frecuencia del control estadístico deberá ser determinada por el INGENIERO.
Para el caso de hormigones empleados en obras de arte menores suficientes, no será necesario el control estadístico para
su aceptación, considerándose los valores absolutos de los resultados obtenidos.
6. MEDICIÓN.
La cantidad de hormigón a pagar será constituida por el número de metros cúbicos de dicho material, en sus distintas
clases, colocado en la obra y aceptado.
Al calcular el número de los metros cúbicos del hormigón para su pago, las dimensiones usadas serán las fijadas en los
planos u ordenadas por escrito por el INGENIERO, pero las mediciones practicadas no deberán incluir andamios y no
corresponden aumentos en los pagos, en concepto de una mayor cantidad de cemento empleado en alguna de las
mezclas, ni para la terminación de cualquier nivel de hormigón cuya construcción estuviera prevista. En los casos donde se
hubiera empleado un concreto de la clase A, cuando hubiese estado especificado uno del tipo B, C o D, se pagará la
cantidad correspondiente a los hormigones tipo B, C y D especificados.

Cuando se hubiera empleado un hormigón de clase B donde estaba especificado uno del tipo C, se pagará la cantidad
correspondiente a este último tipo. No se harán deducciones en las cantidades de metro cúbicos a pagar, en concepto de
volumen de acero de armaduras, agujeros de drenaje, agujeros de registro, para choque de madera, cañerías y conductos
con diámetros menores de 0.30 metros ni cabezas de pilotes embutidas en el hormigón.
7. PAGO.
El hormigón medido en conformidad al inciso 6 será pagado a los precios unitarios contractuales correspondientes a los
Ítem de pago definidos y presentados en los Formularios de Propuesta.
Dichos precios incluyen la provisión de materiales, encofrados y apuntalamientos, la preparación, transporte, colocación,
consolidación, curado, así como toda mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar el
trabajo previsto en esta Especificación, bajo las siguientes denominaciones:
Ítem Descripción Unidad
HORA-020 HORMIGON TIPO H-21 m3
HORA-021 HORMIGON TIPO H-28 m3

HORP-022 HORMIGON TIPO H-35 m3
HORL-022 HORMIGON DE NIVELACION m3
HORC-023 HORMIGON CICLOPEO m3

ACERO ESTRUCTURAL.
1. DESCRIPCIÓN.
Este trabajo consiste en el aprovisionamiento y la colocación de barras de acero estructural de refuerzo en la clase, tipo y
tamaño fijados, de acuerdo con la presente especificación y de conformidad con las exigencias establecidas en los planos.
2. MATERIALES.
Las barras de acero de armadura de tamaño hasta en Nº 11 inclusive (35 mm) deberán llenar las exigencias de la
especificación AASHTO M-31 para lingotes de acero del tipo duro o intermedio, AASHTO M-42 para acero laminado o
AASHTO M-53 para acero de ejes del tipo intermedio duro. Las barras de refuerzo de 44 y 57 mm deberán concordar con
las exigencias de la especificación ASTM K A-408. Todas las barras deberán ser del tipo deformado concordante con la
especificación AASHTO M-137 para las barras hasta el Nº 11 incluido y ASTM A-408 para las barras de 44 y 57 mm. El
límite de fluencia mínimo será de 4.200 kg/cm2 (grado 60).
En la prueba de doblado en frío no deben aparecer grietas. Dicha prueba consiste en lo siguiente: las barras con diámetro
o espesor de 3/4 de pulgadas o inferior deben doblarse en frío sin sufrir daño a 180 por sobre una barra con diámetro
igual a tres veces el de la barra sometida a prueba si es lisa y cuatro veces dicho diámetro si la barra que se prueba es
corrugada o torcida en caliente. Si la barra sometida a prueba tiene un diámetro o espesor mayor al de 3/4 de pulgada (19
mm), el doblado será sólo de 90 en las condiciones antes especificadas.
El alambre de amarre deberá satisfacer los requisitos de la ASTM, designación A-825.
3. EQUIPO.
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a utilizarse dependerá del tipo y dimensiones de la obra a ejecutar. El
CONTRATISTA presentará una relación detallada del equipo para cada obra, o conjunto de obras, para la aprobación del
INGENIERO.
4. EJECUCIÓN.
4.1 CORTE Y DOBLADO
El corte y doblado de las barras debe efectuarse en frío, de acuerdo estrictamente con las formas y dimensiones indicadas
en los planos. Cualquier variación o irregularidad en el doblado motivará que las barras sean rechazadas.
4.2 EMPALMES
No se permitirán empalmes, excepto en los lugares indicados en los planos o aceptados por escrito por el INGENIERO.
Los empalmes se efectuarán por superposición de los extremos, en una longitud no menor de 40 veces al diámetro de la
barra o según indicado en los planos, sujetándolos con alambre de amarre.
ACERO ESTRUCTURAL Pag. 1

4.3 COLOCACIÓN
Las barras de acero para armadura deberán estar exentas de cualquier material nocivo, antes y después de colocarlas en
los encofrados.
Las armaduras deberán colocarse en los encofrados en las posiciones indicadas en planos del proyecto y amarradas entre
sí por medio de alambre de amarre. La condición especial a cumplir, será que las barras de refuerzo una vez colocadas
mantengan rigurosamente el espaciamiento calculado y formen un conjunto rígido sin que puedan moverse ni deformarse
al vaciar el hormigón y compactarlo dentro de los encofrados.
La colocación y fijación de los refuerzos en cada sección de la obra deberá ser aprobada por el INGENIERO antes de que se
proceda al vaciado del hormigón.
Como espaciadores entre las armaduras y los encofrados deben utilizarse galletas de hormigón especialmente fabricadas
para el efecto. No se admitirá el uso de piedras u otros materiales.
5. CONTROL POR EL INGENIERO
5.1 TOLERANCIAS
El diámetro medio, en caso de barras lisas de sección circular, podrá determinarse mediante un calibrador.
En caso de barras con ranuras o estrías, o de sección no circular, se considera como diámetro medio el diámetro de la
sección transversal de una barra de acero ficticia, de sección circular, con un peso por metro igual al de la barra examinada
(peso específico del acero: 7850 kg/m3).
El peso nominal de las barras es el que corresponde a su diámetro nominal. El peso real de las barras, con diámetro
nominal igual o superior a 3/8" debe ser igual a su peso nominal con una tolerancia de más o menos (±)6%. Para las barras
con diámetro inferior a 3/8", la tolerancia es de más o menos (±10%). En cada suministro de barras de la misma sección
nominal, debe verificarse si son respetadas las tolerancias indicadas.
5.2 ENSAYOS DE CONTROL
El CONTRATISTA tendrá la obligación de presentar certificados sobre la calidad de los aceros, extendidos por laboratorios
especializados locales o del exterior del país cubriendo principalmente lo siguiente:
a) Resistencia a la tracción, incluyendo la determinación de la tensión de fluencia, tensión de rotura y módulo de
elasticidad.
b) Doblado.
5.3 CONDICIONES REQUERIDAS.
Se aceptará como acero de refuerzo para armaduras solamente el material que satisfaga lo prescrito en el numeral 2.
Las barras no deberán presentar defectos perjudiciales, tales como: fisuras, escamas, oxidación excesiva y corrosión. Las
barras que no satisfagan esta especificación serán rechazadas. Si el porcentaje de barras defectuosas fuera elevado, a tal

punto que se torne prácticamente imposible la separación de las mismas, todo el lote será rechazado.
Todos los certificados de ensayo e informes de inspección realizados por laboratorios, por cuenta del CONTRATISTA, serán
analizados por el INGENIERO, a fin de verificar la aceptabilidad de los materiales, para ser incorporados a la obra. La
aceptación de los certificados no releva de su responsabilidad de la obra al CONTRATISTA.
Los ensayos de tracción deben demostrar que la tensión de fluencia, tensión de rotura y módulo de elasticidad serán
iguales o superiores a los mínimos fijados.
5.4 ALMACENAMIENTO
Todo material a utilizar para refuerzos metálicos será almacenado sobre una plataforma de madera u otros soportes
aprobados, protegido de cualquier daño mecánico y deterioro de la superficie causado por su exposición a condiciones
que produzcan herrumbre. Al ser colocado en la estructura, el material deberá estar libre de polvo, escamas, herrumbre,
pintura, aceites u otros materiales que perjudiquen su ligazón y adherencia con el hormigón.
6. MEDICIÓN.
El acero para el hormigón armado será medido por kilogramo, en base al peso teórico de acero de armadura colocado en
la obra y de acuerdo con las planillas que figuran en los planos. Es decir, los traslapes y pérdidas por corte no serán
tomados en cuenta en las mediciones.
Las abrazaderas, tensores, separadores u otros materiales utilizados para la colocación y fijación de las barras en su lugar
no serán medidos para propósito de pago.
7. PAGO.
El acero para hormigón armado medido en conformidad al inciso 6 será pagado al precio unitario contractual
correspondiente al ítem de pago definido y presentado en los Formularios de Propuesta.
Dicho precio incluye el aprovisionamiento y colocación de todos los materiales, así como toda la mano de obra, equipo,
herramientas e imprevistos necesarios para la ejecución de los trabajos ordenados en esta Especificación, bajo las
denominaciones:
ACER-024 ACERO ESTRUCTURAL kg

BARANDADO DE HºAº TIPO P3.
1. DESCRIPCIÓN.
Este trabajo consistirá en la colocación de la baranda del puente, del material o combinación de materiales indicados en
los planos y construidos en conformidad a estas especificaciones y de acuerdo al alineamiento, rasantes y dimensiones
indicadas en los planos o establecidas por el Ingeniero.
2. MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPO
2.1. HORMIGÓN
Los materiales para el hormigón deberán estar de acuerdo con las exigencias aplicables establecidas en el ítem de
Hormigón Simple tipo H21 MPa.
2.2. ACERO DE REFUERZO
El acero de refuerzo deberá cumplir los requisitos pre-escritos en el ítem de Acero Estructural fy = 420 MPa .
3. MÉTODO CONSTRUCTIVO
Las barandas de puentes se clasificarán, según el método constructivo, en barandas vaciadas en sitio, con postes
prefabricados o vaciados en sitio y pasamanos vaciados en sitio o barandas prefabricadas en módulo.
El barandado de hormigón armado deberá ejecutarse conforme se indica en los planos teniendo cuidado en ejecutar una
adecuada alineación en recta o curva según el alineamiento general del puente.
El barandado de hormigón armado podrá ser ejecutado mediante elementos prefabricados o una combinación de estos
elementos con hormigonados en sitio.
Se deja a elección del contratista la manera de su ejecución, lo cual debe ponerse a consideración del Ingeniero para su
aprobación.
Para la ejecución de los elementos constitutivos del barandado sean estos hormigonados en sitio o prefabricados se
deberán seguir rigurosamente las previsiones de las especificaciones correspondientes.
Las juntas de dilatación del barandado deben coincidir con las juntas de dilatación de la losa donde necesariamente deben
colocarse 2 postes de hormigón armado
4. CONTROL POR EL INGENIERO.
BARANDADO DE HºAº TIPO P3 Pag. 1

Además de los controles establecidos en las respectivas especificaciones para los trabajos y materiales que integran el
barandado deberán ser efectuadas verificaciones en cuanto al alineamiento, niveles, acabado de las caras de los
elementos de manera que la apariencia final debas ser estéticamente aceptable para el Ingeniero.
5. MEDICIÓN.
La baranda del puente se mediar por metro lineal del Tipo P-3 colocado completo en su lugar y aceptado, medido a lo
largo de su traza y rasante de la parte superior de la baranda de extremo a extremo. Incluirá todo el trabajo construido
sobre la parte superior del bordillo y todos los sujetadores y anclaje necesarios para fijar el barandado o estructura,
incluirá todo el acero de refuerzo que extienda dentro del bordillo.
6. PAGO
El barandado de puente medido en conformidad al numeral, serán pagados al precio unitario contractual por unidad de
medición, correspondiente a los ítems de pago definidos y presentados en los formularios de propuesta.
Dichos precios incluyen la mano de obra, materiales, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar
satisfactoriamente el trabajo previsto en esta Especificación, bajo la denominación:
BARP-030 BARANDADO TIPO P-3 m
BARANDADO DE HºAº TIPO P3 Pag. 2

ESTRUCTURAS TEMPORALES.
1. DESCRIPCION
Este Ítem comprende la ejecución y retiro de estructurales metálicas o de madera temporales que sirve para: soportar
encofrados + hormigón fresco, elementos prefabricados de hormigón, andamios, corredores con carga peatonal y capaz
de soportar equipos de considerable peso (arcos de soldar, oxigeno, guinches, otros). El costo debe incluir todo el
material, personal, equipo y maquinaria pesada usada para el montaje y construcción, así también, la excavación, rellenos,
apoyos provisionales y otras labores que fueran necesarios. El ítem también comprende la remoción de la estructura y
todos los elementos complementarios que hubieren sido producto de estos trabajos cuando haya cumplido con su
objetivo.
En cualquier caso, el INGENIERO estará facultado a proceder con el control y seguimiento de la ejecución del presente
ítem conforme a las normas americanas FHWA-RD-91-062, FHWA-RD-93-031, FHWA-RD-93-033 y FHWA-RD-93-034.
Cabe aclarar que este ítem se pagara por metro cuadrado de superficie elevada a más de 4.5 m de su apoyo, dicha área
debe ser apta para soportar:
 encofrados.
 hormigón fresco.
 otras obras falsas.
 elementos prefabricados de hormigón.
 andamios.
 corredores con carga peatonal y capaz de soportar equipos de considerable peso (arcos de soldar, oxigeno,
guinches, otros).
2. MATERIALES
El CONTRATISTA proporcionará todos los materiales necesarios para la ejecución de los trabajos de acuerdo a su
propuesta, los mismos deberán ser aprobados por el INGENIERO.
La inclusión de nuevos materiales o incremento en los rendimientos producto de la metodología presentada correrán a
costo del CONTRATISTA.
3. EQUIPO.
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a emplearse, dependerá del método a ser utilizado por el CONTRATISTA. El
CONTRATISTA presentará una relación detallada del equipo a utilizarse en cada obra o conjunto de obras, el mismo que
deberá ser aprobado por el INGENIERO.
4. EJECUCIÓN
El CONTRATISTA deberá presentar al INGENIERO la documentación técnica que permita valorar la estructura temporal a
ESTRUCTURAS TEMPORALES Pag. 1

emplazar, para ello deberá presentar un documento que contenga mínimamente:

 Planos constructivos
 Memorias de cálculo respectivas.
 Método constructivo
 Secuencia de ensamblaje, paso a paso.
 Cronograma de ejecución,
 Afectación al público durante el procedimiento de montaje y desmontaje.
Todos estos documentos serán entregados al INGENIERO con 15 días de anticipación para su revisión y en caso de que
corresponda aprobará la metodología propuesta.
Aprobada la documentación técnica que muestra y respalda el procedimiento de ejecución de la estructura temporal, el
CONTRATISTA proporcionará un mínimo de 3 ejemplares para poder instruir el inicio de labores y realizar el seguimiento
respectivo.
Ninguna labor será iniciada si es que no se ha logrado la aprobación del documento técnico que respalda la estructura
temporal.
4.1 DISEÑO ESTRUCTURAL
El diseño estructural estará basado en los lineamientos de la AASHTO “STANDARD SPECIFICATION FOR HIGHWAY BRIDGES
OR THE GUIDE DESIGN” o la GUIDE DESIGN SPECIFICATIONS FOR BRIDGE TEMPORAY mismos que serán de versiones
compatibles con la usada para el diseño de la estructura principal.
Cuando se use dispositivos de fábrica para la estructura, debe respetarse estrictamente las recomendaciones técnicas que
los fabricantes tienen para esos productos, no se permiten el uso de dispositivos o elementos sin datos técnicos.
Para equipos donde la capacidad es determinada por pruebas de carga, el diseño debe considerar cargas establecidas en
la AASHTO pero en ningún caso se excederá el 80% de la carga máxima.
Los diseños deben ser efectuados por un profesional calificado para esos trabajos y con la experiencia suficiente.
Las obras temporales deberán resistir tanto cargas gravitacionales como cargas horizontales que en alguna medida serán
altamente dinámicas.
Las siguientes consideraciones en la suposición de cargas deberán ser tomadas en cuenta:
 El peso asumido del hormigón fresco será menor a 26 (kN/m3).
 Debe considerarse el peso de los equipos y su efecto dinámico.
 Se asumirá una carga viva constructiva no menor a 0.96 (KN/m2) más una carga lineal en los extremo de los
andamios de 1.10 (KN/m).
 Las cargas horizontales que define el arriostramiento deben considerar los empuje de los equipos, secuencia
constructiva, fuerzas hidrostáticas des-balanceadas y viento.
 En ningún caso la fuerza horizontal total a resistirse será menor al 2% de la carga muerta.
 En el caso de estructuras pretensadas deberá considerarse el efecto de las deformaciones por la secuencia de
tesado de cables.
 Debe preverse no transmitir solicitaciones a estructuras existentes debido al montaje de la obra falsa.

4.2 CONSTRUCCIÓN
La construcción será conforme a los documentos técnicos aprobados por el INGENIERO. El CONTRATISTA deberá verificar
la calidad de los materiales y equipos utilizados además de ser consistentes con los asumidos en el diseño.
Las estructuras temporales (obras falsas) deben ser fundadas sobre suelo de fundación segura y en caso de ser necesario
recurrir a la profundización del mismo.
Para estructuras vaciadas en sitio, la obra falsa no deberá presentar deformaciones superiores a 1/240 la longitud del vano
respectivo o caso contrario deberá compensarse con contra flechas previstas en los cálculos.
Deseablemente se construirá las estructuras con anticipación suficiente a fin de permitir anticipar asentamientos
diferenciales o deflexiones de los elementos.
Las obras falsas proyectadas y construidas sobre o cerca de áreas de tráfico vehicular deben asegurar durante toda la
construcción de la obra un galibo vertical mínimo de 5.00 m e implementar la señalización suficiente.
Todas las obras temporales deberán ser removidas y estar bajo custodia del CONTRATISTA hasta que su uso no sea más
necesario. El área intervenida deberá ser restituida hasta que tenga las mismas condiciones antes de la intervención. La
remoción solo será efectuada con la autorización del INGENIERO.
No se usarán métodos de remoción que produzcan solicitaciones no previstas en la obra principal o que causen daños a
sus elementos.
Los apoyos deben ser removidos conforme lo indicado en planos constructivos o documentación técnica aprobada, en
cualquier caso el proceso debe ser tal que permita tomar a la estructura las cargas de manera gradual.
En estructuras especiales como ser: arcos, estructuras atirantadas u otra de tipología especial, se tomará estricto control
en la secuencia de desmontaje. En ningún caso se removerá antes de los 7 días de ejecutado el tesado de cables
pretensados.
A menos que se especifique lo contrario, la obra falsa será retirada antes de la instalación de barandas.
El Contratista estará exento de la remoción de obras si es que las porciones sobrantes no afectan el funcionamiento de la
estructura, no constituyen en objeto perjudicial para el sector y no sobresalen en más de 60cm del suelo original.
5. CONTROL POR EL INGENIERO.
El INGENIERO verificará si la obra ha sido ejecutada de conformidad con las especificaciones y detalles constructivos,
dando su conformidad por escrito.
6. MEDICION
La cantidad de obra ejecutada correspondiente a este ítem será cuantificada por metro cuadrado construido y utilizado,
las áreas serán autorizadas por el INGENIERO y se apegarán a lo definido en el proyecto.
7. FORMA DE PAGO
El trabajo ejecutado con materiales y equipos aprobados de acuerdo con estas especificaciones, medido según el punto
anterior, será pagado al precio de la propuesta aceptada de acuerdo a los precios unitarios.

Dicho precio incluye el aprovisionamiento y colocación de todos los materiales, así como toda la mano de obra, equipo,
herramientas e imprevistos necesarios para la ejecución de los trabajos ordenados en esta Especificación, bajo las
denominaciones:

OBRA-028 OBRA FALSA PARA LOSAS m2

APOYO DE NEOPRENO SIMPLE
1. DESCRIPCIÓN.
Este trabajo consiste en la provisión y la colocación de apoyos de neopreno simple, de acuerdo con la presente
especificación y de conformidad con las exigencias establecidas en los planos.
2. MATERIALES.
2.1 Aparatos de apoyo
Los apoyos elastoméricos serán del compuesto conocido como neopreno y deberán estar moldeados en moldes bajo
presión y calor. Las muestras de prueba deberán estar de acuerdo con el Método ASTM D-15 Parte B.
Las propiedades físicas deberán llenar los requisitos establecidos en la siguiente tabla:
Propiedades Físicas Apoyos de Neopreno

Grado
Propiedades físicas
50 60 70
Dureza, ASTM D-2240 50±5 60±5 70±5
Resistencia mínima a la tensión lb/pulg cuadrada, 2.500 2.500 2.500
ASTM D-412
Alargamiento en la rotura, porcentaje mínimo 400 350 300
Ensayos acelerados para determinar características de envejecimiento a largo plazo.
Envejecimiento en horno 70 hs/212F, ASTM D-573
Dureza, puntos de cambio, máximo 0 a + 15 0 a +15 0 a +15
Alargamiento en la rotura, % de cambio máximo ±15 ±15 ±15
Alargamiento en la rotura, % de cambio máximo -40 -40 -40
Ozono-1 PPM en aire por volumen -20% de Ninguna Ninguna Ninguna
deformación 100+2F ASTM D-1149 Rajadura Rajadura Rajadura
Deformación permanente en compresión -22 hs/158 25 25 25
F, ASTM D-395 Método B% máximo
Tesura a temperaturas bajas ASTM D-797, a 40 F; 10.000 10.000 10.000
módulo de Young, lb/plug. cuadrada, máximo
Ensayo de raspadura ASTM D-624-Matriz C, lb/pulg. 225 250 225
lineal mínimo
El empleo del neopreno no armado solamente será permitido por escrito por el SUPERVISOR en casos específicos o
cuando así se indique en los planos de diseño.
Los apoyos de neopreno deberán estar intercaladas; tendrán las dimensiones indicadas en los planos.
La aprobación por parte del SUPERVISOR no releva al CONTRATISTA de la responsabilidad que tiene sobre las obras.
A título indicativo y no limitativo, los materiales a utilizarse serán:
APOYO DE NEOPRENO SIMPLE Pag. 1

 Neopreno simple
3. EQUIPO.
 No considerados en este ítem.
4. EJECUCIÓN.
4.1. Aparatos de apoyo.
Las zonas de asiento de los puentes deberán hormigonarse preferentemente a una cota de 5 milímetros más elevada que
la requerida y rebajarse luego por frotamiento hasta el nivel deseado.
Los apoyos de neopreno simple con dimensiones establecidos en el proyecto, deben ser colocados rigurosamente en las
posiciones previstas. También se debe adoptar un cuidado especial de protección de los mismos para impedir su
alteración y quiebre durante su vida útil.
Se deberán presentar al SUPERVISOR los resultados de las pruebas y ensayos de las piezas de apoyo a ser utilizadas y
seleccionadas de acuerdo a la muestra previamente aprobada, ensayos que comprenderán:
 La verificación de las características de resistencia y desempeño de los apoyos completos, incluyendo la dureza
"Shore", el módulo de elasticidad transversal, tensiones y deformaciones en la ruptura, etc.
 La verificación de la calidad de los materiales utilizados y su resistencia a la acción de aceite, grasas, variaciones
de temperatura y otras condiciones climatológicas, acción del ozono, etc.
5. CONTROL POR EL SUPERVISOR.

En los apoyos de neopreno serán admitidas las siguientes tolerancias:
Longitud y ancho 0 mm. a + 5 mm.
Espesor para una sola placa: ±0.5 mm.
Valor medio=valor nominal ±0.5 mm.
Espesor para el total de placas (t) ±0.5 mm.
10 mm. < t < 30 mm. ±0.5 mm.
30 mm. < t < 50 mm. ±0.5 mm.
50 mm. < t < 80 mm. ±0.5 mm.
SEGURIDAD OCUPACIONAL E INDUSTRIAL

Durante los trabajos inherentes a este ítem, es obligatorio el cumplimiento de las medidas de seguridad ocupacional e
industrial. El Supervisor debe exigir el cumplimiento de las medidas de seguridad, todo personal que no cumpla con las
medidas de seguridad ocupacional debe ser retirado del frente de trabajo.
6. MEDICIÓN.
Los aparatos de apoyo serán medidos en dm3
7. PAGO.
Se pagará según la colocación de los mismos
El pago por el trabajo efectuado tal como lo prescribe éste ítem y medido en la forma indicada, será efectuado en base a
los precios unitarios de la propuesta aceptada, este precio incluirá la compensación total por los materiales, herramientas,
el costo de la mano de obra y otros que tengan relación con la ejecución del ítem.

APOC-026 NEOPRENO SIMPLE dm3

JUNTA DE DILATACIÓN
1. DESCRIPCIÓN.
Consiste en la provisión, fabricación y colocación del dispositivo que permita el libre acortamiento y dilatación por efectos
de temperatura, retracción, fluencia y deformación elástica de la superestructura respecto a la infraestructura (estribos) u
otros tramos adyacentes de conformidad a los materiales, clase, tipo, alineamientos, cotas y dimensiones fijadas en los
planos o señalados por el Supervisor.
2. MATERIALES.
Las juntas de dilatación del puente serán construidas con los perfiles y planchas metálicas de grado 36 y deben cumplir las
especificaciones ASTM A36.
La soldadura debe cumplir con las norma AWS.
A título indicativo y no limitativo, los materiales a emplearse serán:
 Acero corrugado
 Junta de dilatación según norma ASTM D2240 goma 3x4x100 cm
 Plancha metálica 10 mm
 Plancha metálica 16 mm
3. EQUIPO.
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a utilizarse dependerán del tipo y dimensiones de la obra a ejecutar. El
CONTRATISTA presentará una relación detallada del equipo a ser empleado en la construcción de las juntas.
A título indicativo y no limitativo, los materiales a emplearse serán:
 Equipos de soldadura
 Amoladora
4. EJECUCIÓN.
Las juntas deben ser conformadas de acuerdo a las dimensiones y materiales indicados en los planos, ajustándose a la
sección transversal de la losa manteniendo el bombeo normal o el peralte de ella según el caso.
La sujeción de la junta deberá ser tan firme que no sufra desplazamientos durante las operaciones del hormigonado
incluyendo el vibrado para su consolidación.
El hormigón debajo del acero de las juntas debe ser colocado de tal forma que queden compactas y estén en contacto con
la cara inferior de las juntas en toda su superficie.
El CONTRATISTA notificará al SUPERVISOR, por lo menos con tres días de anticipación, el inicio de de la construcción de
cualquier pieza de las juntas. Antes de empezar la construcción, entregará al SUPERVISOR los planos de taller
suficientemente detallados, certificados de cumplimiento que comprueben la calidad del acero por utilizarse. El
CONTRATISTA dará su total cooperación al SUPERVISOR, suministrando el material y la mano de obra necesarios, para
realizar las pruebas de los materiales utilizados. Se harán los arreglos necesarios y se darán todas las facilidades del caso
para que el SUPERVISOR o sus representantes tengan libre acceso a cualquier parte de la fábrica o talleres donde se
realicen trabajos relacionados con la fabricación de los elementos de junta.
La aprobación en la fábrica de cualquier material o elemento terminado, no impedirá el reclamo posterior, si se les
encuentra defectuosos en el sitio de la obra.
La mano de obra y el acabado estarán conformes a las mejores prácticas generales de las fábricas o talleres modernos de
JUNTA DE DILATACION Pag. 1

estructuras de acero. Las partes que estarán expuestas a la vista tendrán un acabado nítido. El cizallamiento, los cortes a
sopletes y el martilleo o cincelado, se ejecutarán en forma precisa y cuidadosa. Todas las esquinas y filos agudos, así como
los filos que se produzcan por cortes y asperezas durante el manejo o montaje, serán debidamente redondeados con
esmeril o métodos adecuados.
Las juntas de dilatación deberán colocarse cuidadosamente y sostenerse en las ubicaciones indicadas en los planos.
Deberán tomarse precauciones para que las juntas de dilatación metálicas no sean desplazadas ni dañadas debido a los
trabajos de construcción u otras causas.
Toda soldadura estará de acuerdo a lo estipulado en las normas AWS, ANSI o similares, además de las estipulaciones de la
presente especificación u otras disposiciones especiales.
Cualquier soldadura que en opinión del Supervisor no sea satisfactoria será rechazada, pero en ningún caso esto implicará
que el Contratista sea relevado de su responsabilidad por la calidad de las soldaduras efectuadas.
Todas las superficies de las juntas de dilatación deberán mantenerse libres de aceite, grasa, mortero seco, o cualquier otra
materia extraña mientras las mismas estén siendo colocadas, antes del vertido del concreto de la losa del puente o del
parapeto de los estribos.
Para la geometría y colocación de la junta deben tomarse en cuenta los siguientes aspectos:
- Debe existir continuidad con el 8.5% de pendiente longitudinal de la rasante del puente. No deberá existir
desalineamientos que produzcan impactos que puedan afectar su durabilidad a largo plazo.
- En caso de reemplazo de apoyos de neopreno con levantamiento mediante gatos de la losa, la junta debe
permitir dichas operaciones con facilidad, sin sufrir ninguna deformación permanente o esfuerzo no previsto en su diseño.
- A lo largo de toda la abertura estructural y debajo de la junta, se colocará una lámina de neopreno flexible que
facilite conducir el agua pasante hacia uno de los lados extremos del cabezal de estribo, punto desde el cual se dispondrá
la conexión al sistema de drenaje del proyecto.
Los miembros por soldarse serán alineados correctamente y sujetados firmemente en su posición por medio de cualquier
dispositivo adecuado, incluyendo puntos de soldadura hasta que se haya completado el trabajo de soldadura; se permitirá
unir estos puntos con la soldadura definitiva siempre que no presenten fisuras ni otros defectos y hayan quedado
perfectamente limpios de escoria. El orden de ejecución de los cordones y la secuencia de soldadura dentro de cada uno
de ellos y del conjunto será tal que, después de unidas las piezas, obtengan su forma y posición definitivas, sin necesidad
de un enderezo o rectificación posterior, al mismo tiempo que se mantenga dentro de límites aceptables, las tensiones
residuales causadas por la contracción.
La soldadura no será hecha en superficies húmedas, o expuestas a la lluvia, o a vientos fuertes, tampoco cuando los
soldadores estén expuestos a condiciones climáticas desfavorables.
Las soldaduras serán firmes y uniformes en toda su extensión. No existirán porosidades ni grietas en la superficie soldada.
Las piezas terminadas no tendrán alabeos, dobladuras ni uniones abiertas. Ningún material será fabricado o trabajado en
taller, antes de que el Supervisor haya sido notificado.
Además de los controles establecidos para los trabajos y materiales que componen la junta, el CONTRATISTA
implementará un sistema de medición de la abertura estructural en la junta, dispositivo que irá empotrado tanto en la
losa como en el espaldar del estribo. Dicho dispositivo deberá ser aprobado por el SUPERVISOR y considerado por el
CONTRATISTA dentro de los costos de juntas
La abertura de construcción de la junta debe ser definida en relación a la época del año en que se está construyendo, para
tomar en cuentas los acortamientos y alargamientos estacionales de la superestructura.
5. CONTROL POR EL SUPERVISOR.

El Supervisor deberá examinar y aprobar la ubicación de los anclajes, planchas y el correcto soldado entre ellos de manera

previa a la sujeción en el encofrado de la losa o estribo. El perfil deberá tener la forma del acabado de la losa y estará
sujeta a las mismas tolerancias de ella. No podrá hormigonarse a losa o el estribo si no cuenta con la autorización del
Supervisor relativa a la colocación de los elementos de la junta.
5. MEDICIÓN.
Las juntas de dilatación serán medidas en m (metros) colocados y aprobados por el Supervisor.
6. PAGO.
Se efectuará como se indique en las Disposiciones Especiales o en los Formularios de Propuesta.
Dichos precios comprenderán toda la mano de obra equipo, herramientas, materiales e imprevistos necesarios para
ejecutar los trabajos descritos en esta especificación.
JUNT-031 JUNTA DE DILATACION m

Especificaciones ETECNICAS

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

2.2.1 Agregados Finos

HORMIGONES Y MORTEROS Pag. 1

Requisitos de Granulometría para Agregados Finos

Nº de tamiz Porcentaje en peso que pasa

3/8 de pulgada 100

HORMIGONES Y MORTEROS Pag. 2

Nº de tamiz Porcentaje en peso que pasa

2.2.2 Agregados Gruesos

Terrones de arcilla Ensayo AASHTO T-112 2.5%

Material que pase el tamiz Nº 200 Ensayo AASHTO T-11 1%

Piezas planas o alargadas (longitud

Carbón y lignita Ensayo AASHTO T-113 1%

HORMIGONES Y MORTEROS Pag. 3

1/2" - Nº 4 - - - - - 100 90 40-70 0-15 0-5

3/4" - Nº 4 - - - - 100 95-100 100 20-55 0-10 0-5

1" - Nº 4 - - - 100 95-100 - - - 0-10 0-5

1 1/2" - Nº 4 - - 100 95- - 35-70 25-60 10-30 0-5 -

2" - Nº 4 - 100 95-100 - 35-70 - - - 0-5 -

2 1/2" - Nº 4 100 95-100 - 35-70 - 10-30 10-30 - 0-5 -

1/2" - 3/4" - - 100 90- 20-55 0-15 - 0-5 - -

2" - 1/2" - 100 95-100 35-70 0-15 - - - - -

2 1/2"-1 1/2" 100 90-100 35-70 0-15 - 0-5 0-5 - - -

2.2.3 Piedra para Hormigón Ciclópeo

HORMIGONES Y MORTEROS Pag. 4

2.4 ADITIVOS PARA INCLUSIÓN DE AIRE

HORMIGONES Y MORTEROS Pag. 5

4.1 HORMIGÓN SIMPLE

El hormigón consistirá en una mezcla de cemento, agregados y agua.

HORMIGONES Y MORTEROS Pag. 6

Tipo de hormigón Resistencia mínima característica de

Características generales de los hormigones

Cant. Rel. Revenimiento Revenimiento Tamaño

P 505 0.42 10.2 - 2.0

AA 410 0.45 102 - 2.5

A 350 0.49 10.2 5 2.5

B 320 0.53 10.2 5 3.8

D 240 0.58 10.2 5 3.8

E 180 0.62 7.5 4 5.0

HORMIGONES Y MORTEROS Pag. 7

El hormigón tipo A y AA se usará en superestructuras de puentes y en infraestructuras de hormigón armado; según se

HORMIGONES Y MORTEROS Pag. 8

HORMIGONES Y MORTEROS Pag. 9

4.1.5. Consolidación del Hormigón.

HORMIGONES Y MORTEROS Pag. 10

4.1.6. Curado y Protección.

4.1.6.1 Curado a Vapor

4.2 HORMIGÓN CICLÓPEO

HORMIGONES Y MORTEROS Pag. 11

4.4 ELEMENTOS PREFABRICADOS

5. CONTROL POR EL INGENIERO

HORMIGONES Y MORTEROS Pag. 12

5.1.1 Control de Ejecución

5.1.2 Control de Verificación de la Resistencia Mecánica

5.1.3 Control de la Resistencia del Hormigón

HORMIGONES Y MORTEROS Pag. 13

5.1.3.3. Extensión del Lote y Constitución de la muestra.

Tipo de elementos estructurales

Lineales Superficie Grandes

Por volumen 100 m3 200 m3 500 m3

Por superficie en Elementos comprendidos

1) Edificios, puentes, naves industriales, etc.

HORMIGONES Y MORTEROS Pag. 14

X1, X2 = Resistencia de la probeta