Ficha Resumen de Estudio (FRE)

Unidad Referencia(s) bibliográfica(s)

Fundamentos de los Procesos de Mecanizado,
Ingemecánica, ingeniería, Consultoría y Formación,
Tema REMOCIÓN DE MATERIAL disponible en:
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn38.html

Resumen teórico
Se denomina remoción de material o mecanizado por desprendimiento de material a aquel
procedimiento de fabricación mediante el cual, partiendo de una pieza en bruto inicial, se
consigue la forma, dimensiones y acabados de la pieza final mediante la eliminación de partes
de material de la pieza, realizado por medios mecánicos y empleando herramientas de filo.
 Las partes de material eliminadas se denominan virutas (precisamente porque tienen
forma de virutas desprendidas), y por eso a este tipo de mecanizado se le denomina
también mecanizado por arranque de virutas.

Los procesos de mecanizado por arranque de virutas se clasifican en base al tipo de filo de la
herramienta de corte empleada. Así, hay procedimientos de mecanizado que usan
herramientas de corte con filos geométricamente determinados, y otros que usan
herramientas con filos no determinados, dando lugar a los procesos de mecanizado
denominados de corte y abrasivos, respectivamente.

 Procesos que usan herramientas de corte con filo o filos geométricamente determinados
(mecanizados de corte): en este caso los útiles de las herramientas arrancan las virutas de
la pieza que se está trabajando con la cuña de sus filos que tienen formas
geométricamente determinadas. Ejemplos de esta forma de corte son el torneado,
fresado, taladrado, limado, cepillado, etc.

 Procesos que usan herramientas con filos no determinados (mecanizados abrasivos): en

este caso las finas virutas son arrancadas del material de la pieza por medio de granos
abrasivos que carecen de una forma geométrica determinada. Son ejemplos de este tipo
de mecanizado el rectificado o el bruñido.

Además, dentro de los procesos de mecanizado por arranque de viruta, el corte del filo de la
herramienta sobre la pieza puede ser de dos tipos: ortogonal y oblicuo, dependiendo del
ángulo de inclinación del filo de corte con respecto a la dirección del desplazamiento relativo
entre la herramienta y pieza.

En el caso del corte ortogonal o recto, el filo de la herramienta es perpendicular a la dirección

de desplazamiento entre herramienta y pieza durante el corte, mientras que en el corte
oblicuo existe un cierto ángulo (i) como se muestra en la figura siguiente.
Sobra decir que el estudio mecánico del corte oblicuo es mucho más complejo que el
ortogonal, debido a que las fuerzas de corte que intervienen en el corte oblicuo tienen tres
componentes, en lugar de las dos componentes que intervienen en el corte ortogonal.
Este hecho en el caso del corte oblicuo se hace muy dificultoso debido a la geometría de las
herramientas empleadas, dado que, en muchas operaciones de mecanizado, como el
torneado, fresado y taladrado, la herramienta realiza el corte con dos filos simultáneamente
(primario y secundario), y además hay herramientas de filos curvos, como las fresas de
cabezas esféricas o tóricas, donde la inclinación del filo es variable en cada punto de corte.

En efecto, el corte ortogonal es el caso más simplificado de proceso de arranque de

material y es el utilizado en la mayoría de las simulaciones de mecanizado de piezas que
se realiza mediante cálculos numéricos. Su simplicidad y utilidad permiten obtener
información acerca de variables que de otra manera resultarían difíciles de medir, no
cometiéndose en realidad mucho error, ya que el valor del ángulo de un corte oblicuo no
suele superar los 15º.
Algunos procesos de remoción de material son:
Torneado: El torneado es uno de los procesos de mecanizado de uso más común, y se
lleva a cabo en una máquina herramienta llamada torno. En el proceso de torneado la
forma de la pieza se obtiene mediante la combinación de un movimiento de rotación de la
pieza junto con un desplazamiento de la herramienta de corte situado en el carro
portaherramientas del torno. Con el torneado se obtiene piezas mecanizadas con
geometría de revolución (cilíndricas, formas cónicas, hélices, etc.).

Fresado: El fresado es también otro de los procesos de mecanizado por arranque de

viruta más común, y se realiza empleando una máquina herramienta llamada fresadora. En
este caso, el corte de material se realiza con una herramienta rotativa, llamada fresa, que
tiene forma circular y está provista en su perímetro exterior de múltiples filos de corte.

Taladrado: El taladrado es quizás el procedimiento de mecanizado más repetido en la

industria, y se realiza con una máquina herramienta llamada taladradora. El taladrado se
utiliza para realizar agujeros en piezas, tanto pasantes como ciegos.

Procedimiento de taladrado: Son múltiples las ocasiones donde resulta necesario practicar
taladros en las piezas, como puedan ser para alojar tornillos, pernos o ejes, o para realizar
huecos o conductos interiores por donde circulen fluidos, etc.

Para llevar a cabo los trabajos de taladrado la pieza deberá permanecer fija en la mesa de
trabajo de la máquina taladradora, mientras que la herramienta de corte (conocida como
broca) girará y se desplazará longitudinalmente realizando los taladros en la pieza.

Brochado: El brochado consiste en pasar una herramienta de corte con forma rectilínea y
provista de filos múltiples, llamada brocha, sobre la superficie a tallar de una pieza, ya sea
por el exterior o por su interior, con objeto de darle una forma determinada.

El brochado se realiza normalmente de una sola pasada mediante el avance continuo de la

brocha, la cual retrocede a su punto de partida después de completar su recorrido. La
brocha trabaja por arranque progresivo de material mediante el escalonamiento racional de
los dientes, determinado por la forma cónica de la herramienta de corte.

Geometría del corte ortogonal: El corte ortogonal, o corte recto, es un modelo simplificado
de analizar el proceso de mecanizado por arranque de viruta que permite calcular los
parámetros característicos del corte sin alejarse mucho de la realidad.

En el corte ortogonal, el filo de la herramienta de corte es perpendicular a la dirección de

desplazamiento entre herramienta y pieza durante el proceso de corte, mientras que en el
corte oblicuo existe un cierto ángulo (i) de inclinación.

Por tanto, en el caso del corte ortogonal las fuerzas actuantes durante el corte se pueden
descomponer según dos componentes, en lugar de tres como ocurre con el modelo de
corte oblicuo. Esto va a suponer que el uso del modelo de corte ortogonal simplifique
mucho el estudio de los procesos de mecanizado.

Parámetros geométricos de la herramienta de corte

Pero para comprender mejor los parámetros geométricos que definen a un corte ortogonal,
es preciso conocer previamente los elementos característicos de una herramienta de corte,
como son:

 El filo o arista cortante, que como su nombre indica es la arista o filo de la herramienta
que corta el material.
 La superficie de desprendimiento, que es la cara de la herramienta sobre la que desliza
el material desprendido.

 La superficie de incidencia, que es la cara de la herramienta que queda frente a la

superficie ya mecanizada de la pieza.

Metodología de aplicación

En todos los procesos tradicionales para remoción de material, los tres elementos básicos son
la pieza de trabajo, la herramienta de corte, y la máquina herramienta. Las funciones básicas
de la máquina herramienta son:
1) Proveer los movimientos relativos entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo en
forma de velocidades y avances.
2) Mantener las posiciones relativas de la herramienta de corte y de la pieza de trabajo, a fin
de que la remoción de material resultante produzca la forma requerida. Al variar las
posiciones y movimientos entre la pieza de trabajo y la herramienta de corte, se puede
efectuar más una operación en la máquina herramienta.
Los procesos de mecanizado se desarrollan en la actualidad mediante el empleo de máquinas
herramienta, usadas para dar forma a las piezas en bruto. Los elementos más importantes de
este tipo de máquinas de mecanizado son los útiles o herramientas de corte y los elementos
de sujeción de la pieza a la máquina.

Normalmente el mecanizado de una pieza suele requerir varias pasadas de un mismo

proceso, incluso haciendo uso de herramientas diferentes. Entre las distintas etapas que
constituyen el proceso de mecanizado de una pieza se distingue entre desbaste y acabado. El
desbaste tiene como objeto eliminar gran cantidad de material de la pieza a mecanizar,
generalmente sin ajustar mucho la precisión del corte y constituye la primera etapa del
mecanizado, mientras que en el acabado se realizan las últimas pasadas de la herramienta,
con mucha más precisión, con objeto de conseguir una pieza con las dimensiones, tolerancias
y el acabado superficial de la calidad exigida.

Atendiendo a la clasificación de los procesos de mecanizado, éstos se pueden clasificar en

distintos grupos, en función del movimiento relativo que se establezca entre la pieza a
mecanizar y la herramienta de corte.

Fenómenos físicos y/o químicos relacionados:

Ángulo de desprendimiento (γ):

Es el ángulo formado por la superficie de desprendimiento de la herramienta y la dirección

perpendicular a la superficie mecanizada de la pieza.

Este ángulo puede tener un sentido positivo (en sentido horario), o bien sentido negativo, si es
en el sentido contrario (sentido antihorario). Así, en función del valor del ángulo de
desprendimiento, si éste es mayor que cero las herramientas de corte se clasifican con
geometría positiva, y si es menor que cero, las herramientas se clasifican en herramientas con
geometría negativa.
Ángulo de incidencia (α): Es el ángulo formado por la superficie de incidencia de la
herramienta de corte y la superficie de la pieza ya mecanizada, como se muestra en la figura
adjunta.

Si el valor del ángulo de incidencia es muy pequeño, aumentará el contacto entre la

herramienta y la pieza, produciéndose un roce excesivo y como consecuencia, un aumento de
la temperatura que producirá un desgaste más rápido de la herramienta, y, por tanto,
disminuirá su vida útil.

Ángulo de filo o ángulo de herramienta (β): Es el ángulo formado por las superficies de
incidencia y desprendimiento de la herramienta de corte.

• Ángulo de deslizamiento o cizalladura (φ): Es el ángulo formado por la superficie de la pieza

y el plano de deslizamiento, que es un plano teórico en el que se produce la deformación del
material de la pieza. El ángulo de cizalladura es el ángulo según el cual se corta el material
para formar la viruta.

Este ángulo determina la posición del plano de cizallado con respecto el plano que contiene al
filo y a la velocidad de corte. Su importancia radica en que por debajo de este plano la pieza
de trabajo permanece sin deformaciones, y por encima de él la viruta sale recién formada
fluyendo sobre la superficie de desprendimiento.

• Espesor de viruta no deformada (ac): Es el espesor del material que va a ser eliminado de la
pieza antes de sufrir deformación alguna. O, dicho de otra manera, este parámetro también
representa a la profundidad de corte.

• Espesor de viruta deformada (ad): Es el espesor del material eliminado después de haber
sufrido la deformación.

• Factor de recalcado (z): Es el cociente entre los espesores de viruta deformada y sin
deformar. Es siempre mayor o igual que la unidad.

Definido este factor, el ángulo de cizalladura (φ) también se puede expresar en función del
factor de recalcado (z) y del ángulo de desprendimiento (γ), mediante la siguiente expresión:

tan φ = cos γ/ z - sen γ

Velocidad de corte (Vc): Ya vista en apartados anteriores, es la velocidad lineal relativa de la

herramienta respecto de la pieza en la dirección y sentido del movimiento de corte.

• Velocidad de deformación o cizallamiento (Vs): Es la velocidad de rotura de la viruta, y

también se puede definir como la velocidad de deslizamiento de la viruta respecto a la pieza.

• Velocidad de salida de la viruta (Vv): Es la velocidad de salida de la viruta respecto a la

herramienta. Esta velocidad también se calcula a partir del valor de la velocidad de corte.
Si en un proceso de mecanizado se tiene una velocidad de corte demasiado baja, la
productividad en el corte será muy pequeña y, por el contrario, si es demasiado alta, la
herramienta se desgastará rápidamente.

La elección de una velocidad de corte adecuada a cada proceso de mecanizado deberá

realizarse teniendo en cuenta varios factores entre los que se destacan, el tipo de material de
la pieza, el material de la herramienta, la sección de viruta, el refrigerante empleado, etc.

Fuerzas que actúan en el corte ortogonal

Conocer las distintas fuerzas de corten que actúan en un proceso de mecanizado sirve para
evaluar las distintas solicitaciones a las que están sometidas tanto la herramienta de corte
como la propia pieza, así como para poder determinar el valor de la potencia que es necesaria
para realizar el proceso de corte.

La mayor parte de esta potencia se emplea en el proceso de la eliminación del material de la

pieza (deformación), de manera que, de todas las fuerzas actuantes, la que más interesa
conocer es aquella que tiene la misma dirección que la velocidad de corte. A esta componente
es a la que habitualmente se denomina Fuerza de corte (Fc).

Además de la fuerza de corte (Fc) existe otra componente perpendicular a ella denominada
fuerza tangencial o normal (Nc), la cual coincidirá con la Fuerza de avance (Fa = Nc).

Estas dos componentes de fuerza (Fc y Nc) dan lugar a una resultante final de fuerzas (F), la
cual no actúa exactamente en el filo de la herramienta, sino que su zona de aplicación
dependerá del valor del ángulo de desprendimiento (γ). Así, se tiene que cuanto más pequeño
sea éste, más alejada estará la resultante de fuerzas (F) del filo de corte de la herramienta.

Fuerzas que actúan en el corte ortogonal

El ángulo (ρ) con el que actúa la fuerza resultante (F) es a priori desconocido. No obstante,
esta resultante (F) se puede proyectar según tres sistemas de fuerzas, referidas en diferentes
direcciones. De esta manera se tienen:

 La Fuerza de corte, Fc
 La Fuerza de deslizamiento, Fd
 La Fuerza de rozamiento entre la viruta y la herramienta, Fr
Siendo las direcciones de actuación de estas fuerzas las siguientes:
 Dirección del movimiento principal de corte y su normal: Fc y Nc = Fa
 Dirección del plano de cizalladura y su normal: Fd y Nd
 Dirección de la superficie de desprendimiento de la herramienta y su normal: Fr y Nr
 La suma vectorial de las distintas componentes de fuerza sería la siguiente:

F→ = Fc→ + Nc→ = Fr→ + Nr→ = Fd→ + Nd→

siendo:
F = Fuerza resultante final del proceso de corte
Fc = Fuerza de corte, que permitirá conocer la potencia necesaria para llevar a cabo el corte
de la pieza
Fd = Fuerza de deslizamiento, relacionada con las tensiones cortantes en el plano donde se
produce la viruta
Fr = Fuerza de rozamiento entre la viruta y la herramienta
ρ = Angulo de rozamiento

Dado que los procesos de maquinado se generan a partir del corte de parte del material que
conforma la pieza de trabajo, en donde intervienen máquinas, herramientas y piezas de
trabajo, es necesario revisar, los factores que influyen en él. En la tabla siguiente se resumen
 estos aspectos:

Finalmente, algunos inconvenientes generales del mecanizado:

- Desperdicio de material.
- Requiere más tiempo que otros procesos de conformado.
- Requiere más energía que otros procesos de moldeado y formado.
- Puede tener efectos negativos sobre la calidad de la superficie y las propiedades del
producto.

Relaciones matemáticas aplicables

 Velocidad de corte (Vc):

  π·d·n  
Vc =    
  1000  
donde,
Vc    es la velocidad de corte, expresada en metros por minuto (m/min)
d    es el diámetro de la pieza, si se trata de una operación de torneado, o el diámetro de la
herramienta, si se trata de fresado, expresado en mm.
n    es la velocidad de giro de la pieza, en torneado, o de la herramienta, en fresado, en
revoluciones por minuto (r.p.m.)

Velocidad de deformación o cizallamiento (Vs):

  sen (π/2 - γ)  
Vs =
 
Vc ·  
  sen (γ + π/2 + φ)
 
Velocidad de salida de la viruta (Vv):
  sen (φ)  
Vv =
 
Vc ·  
  sen (γ + π/2 + φ)  
donde,
Vv    es la velocidad de salida de la viruta, expresada en metros por minuto (m/min)
Vc    es la velocidad de corte, expresada en metros por minuto (m/min)
γ    es al ángulo de desprendimiento
φ    es al ángulo de deslizamiento o cizalladura

 Avance (a):
Va = a · n
donde,
a    es el avance, expresado en milímetros (mm.)
n   es la velocidad de giro de la pieza, en torneado, o de la herramienta, en fresado, en
revoluciones por minuto (r.p.m.)

Factor de recalcado (z):

z = ad / ac ≥ 1

Criterios adquiridos
Dentro de los procesos de fabricación mecánica de piezas, el mecanizado es uno de los
procedimientos más empleados, que permite fabricar piezas con una geometría, dimensiones
y acabados superficiales acorde a las necesidades de fabricación.

Aunque es habitual el empleo del mecanizado para la fabricación de piezas metálicas,

también es muy común el uso de los procedimientos de mecanizado para fabricar piezas
hechas de otros materiales, como puedan ser, plásticos, materiales compuestos, etc.

El mecanizado, en general, se define como un proceso de fabricación mecánica de piezas

realizado mediante el procedimiento de conformado del material, y que puede clasificarse en
diferentes tipos:

• Conformado por desprendimiento de material (también llamado mecanizado por arranque de

virutas)

• Conformado por deformación plástica de la pieza (mecanizado por deformación)

• Conformado añadiendo nuevo material (moldeo)

Palabras clave: Maquinado, corte, abrasivos, avanzados, teoría del corte, desprendimiento,
fuerza, viruta

Fecha: 21/04/2021

Ficha Resumen de Estudio (FRE)

Unidad Referencia(s) bibliográfica(s)

Tema CONFORMADO POR

DEFORMACIÓN

Resumen teórico
Los Procesos de Conformación por Deformación Plástica se encargan de la obtención de
componentes mecánicos que aprovechan el comportamiento plástico de los materiales, es
decir, la posibilidad de cambiar la forma o dimensiones del material mediante la aplicación de
unos esfuerzos exteriores suficientemente grandes.
Dentro de una clasificación global de los procesos de producción, los procedimientos de
fabricación por deformación plástica se enmarcarán en el conjunto denominado "procesos de
conformado sin eliminación de material", ya que durante su ejecución las pérdidas de material
del componente obtenido con respecto al elemento de partida son, en general, prácticamente
despreciables.
 Tª < Tª recristalización: Conformado en frío
La deformación se produce en el interior de los cristales ante la aplicación de un esfuerzo
exterior.
Se produce endurecimiento: acritud. Se suele realizar a temperatura ambiente. Requiere
mayores esfuerzos. Se puede elevar algo la temperatura para favorecer la ductilidad.
 Tª > Tª recristalización: Conformado en caliente
La deformación es intergranular. Se forman nuevos cristales no deformados. Se produce la
reorganización del cristal, la formación del grano nuevo. NO acritud.
La pieza se calienta a una determinada temperatura antes de someterla al proceso de
conformado.

Deformación en frío:

Los efectos son: No hay homogeneización entre distintas zonas de la pieza. Mejores
tolerancias. Aparición de tensiones residuales en la superficie de la pieza que acentúan los
defectos superficiales, disminuye la resistencia a fatiga y favorece la
corrosión. Aumento de la dureza y de la fragilidad del material (acritud). Mejoran la resistencia
del material (aumenta el límite elástico).
 El endurecimiento por deformación se explica por:
 El metal posee dislocaciones en su estructura cristalina.
 Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las dislocaciones se desplazan causando
la deformación plástica.
 Al moverse las dislocaciones, aumentan en número.
 Al haber más dislocaciones en la estructura del metal, se estorban entre sí, volviendo más
difícil su movimiento.
 Al ser más difícil que las dislocaciones se muevan, se requiere de una fuerza mayor: el
material se ha endurecido.
 La resistencia del material aumenta al aumentar el porcentaje de trabajo en frío, sin
embargo, la ductilidad disminuye.

Deformación en caliente:

Se aplica a aquellos casos en los que se desea generar un gran cambio de forma en el
material.
A mayor temperatura, mayor será el crecimiento de grano, hasta que llegue a fundirse, por
ello se debe aplicar una temperatura máxima que no conviene superar.
Los efectos son:
Permite obtener la misma deformación que en frío con menor esfuerzo de
deformación. Ausencia de tensiones internas en el material. La estructura del material es más
uniforme, mejorando la resistencia mecánica. Las tolerancias son menos ajustadas que en la
deformación en frío (los materiales se contraen, la temperatura puede ser no uniforme en toda
la pieza y no se pueden compensar estas variaciones dimensionales).
Algunos de los procesos de conformado por deformación plástica son:

Laminado: El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el

espesor inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos
rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que
fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresión y de cizallamiento, originadas
por el rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal.
Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran
deformación ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales laminados en
caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen de tensiones residuales.
Forjado: El forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y es
probablemente el método más antiguo de formado de metales. Involucra la aplicación de
esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de fluencia del metal. En este proceso de
formado se comprime el material entre dos dados, para que tome la forma deseada. Existen
tres tipos de operación de forjado:
 En el Forjado a dado abierto el material se comprime entre dos planos, permitiendo que el
material fluya sin restricción es sus caras laterales.
 En el Forjado en dado impresor, el dado de comprensión ejerce fuerza sobre la superficie
de la pieza, haciendo que esta tome la forma del dado. A pesar de que aumenta la
restricción en el metal, es posible que este fluya más allá del dado impresor lo que causa
un exceso de material (rebaba).
 En el Forjado sin rebaba el dado restringe completamente el material dentro de la cavidad
y no se produce rebaba excedente.

Extrusión: La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es

forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal.
Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos, y una variedad de formas en la
sección transversal.
Los tipos de extrusión dependen básicamente de la geometría y del material a procesar.
Existe el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y para ambos casos la extrusión en
caliente para metales (a alta temperatura).
En la extrusión directa, se deposita en un recipiente un lingote en bruto llamado tocho, que
será comprimido por un pistón.
Al ser comprimido, el material se forzará a fluir por el otro extremo adoptando la forma que
tenga la geometría del dado.
La extrusión indirecta o inversa consiste en un dado impresor que está montado directamente
sobre el émbolo. La presión ejercida por el émbolo se aplica en sentido contrario al flujo del
material. El tocho se coloca en el fondo del dado contenedor.

Metodología de aplicación

Proceso de Embutido de lámina:

1. Identificar el punzón de embutido.
2. Establecer las funciones de cada uno de los estudiantes.
3. Realizar el montaje del punzón en la prensa
4. Embutir la lámina.
5. Sacar la chapa de la matriz cuidadosamente.
6. Observar la chapa resultante.

Procedimiento de doblado de lámina:

 1. Identificar cada una de las partes del dispositivo de doblado.
2. Establecer las funciones de cada uno de los estudiantes.
3. Realizar las mediciones correspondientes al espesor t y longitud L de la
lámina y geometría del dado w, correspondientes a la Figura No. 9 y al
4. Determinar la resistencia última a la tensión del material.
5. Medir el ángulo de doblado de los dados.
6. Ejecutar el montaje del sistema de doblado, realizando mediciones de tiempo
(tiempo de alistamiento):
7. Utilizar el pin centrador para ubicar el punzón.
8. Colocar el dado alineado con el punzón.
9. Ubicar la lámina a doblar entre el punzón y el dado.
10. Utilizar la prensa para ejercer la presión sobre la lámina, observando la
presión del manómetro.
11. Retirar el montaje y medir el ángulo de doblado de la lámina.

Procedimiento de extrusión de bloques:

Los pasos para el proceso de doblado son:
1. Identificar cada una de las partes del dispositivo de extrusión.
2. Establecer las funciones de cada uno de los estudiantes.
3. Tomar información de tocho y del dado, registrarla en la sección 5.3 Practica
de extrusión.
4. Hacer el montaje del sistema de extrusión, realizando mediciones de tiempo
(tiempo de alistamiento)
5. Utilizar el pin centrador para ubicar el punzón.
6. Colocar el dado alineado con el punzón.
7. Ubicar el bloque a extruir entre el punzón y el dado. Si es necesario agregar
grasa al tocho con el fin de disminuir la fricción de este con el dado.
8. Utilizar la prensa para ejercer la presión sobre el tocho, observando la
presión del manómetro. Registrar las presiones iniciales, como presión
media hasta el punto en donde la presión manométrica comienza a
descender, desde este punto recolecte los datos con otro compañero, que
diga la presión más alta y la más baja, finalmente con estos datos determine
la presión media. No olvide ir registrando la longitud del calibrado para cada
presión registrada. Siga la tabla 1 (Recolección de datos de la práctica de
extrusión)
9. Retirar el montaje y medir la longitud de la pieza final.

Fenómenos físicos y/o químicos relacionados:

Comportamiento bajo carga: Toda fuerza sobre un sólido provocará una deformación. Esta
tendrá una primera zona (O-A) de comportamiento elástico, durante la cual se mantiene la
proporcionalidad entre fuerzas y deformaciones dada por la Ley de Hooke.

Trabajo de deformación: Para que una pieza metálica adquiera deformaciones permanentes
se ejercerá una fuerza a lo largo de una determinada distancia. Esta fuerza será en general
variable con la carrera de trabajo, y producirá un trabajo mecánico W.

Velocidad de deformación: En la caracterización del comportamiento en servicio estático de

materiales se trabaja con bajas velocidades de deformación. Sin embargo, en el conformado
se trabaja con velocidades elevadas, especialmente en algunos procesos (forja o laminación)

Influencia de la temperatura: La temperatura es uno de los factores que más influyen en el

comportamiento estructural de un material. Ya se ha visto que influye en la sensibilidad a la
velocidad de deformación.
Acritud: Al ser sometidos a una carga, la deformación de los granos resultante no es uniforme,
ya que las deformaciones diferenciales entre granos darán lugar a la aparición de Tensiones
internas.

Relaciones matemáticas aplicables

Trabajo de deformación W:

Velocidad de deformación E:

Cálculo de la fuerza de extrusión p: La fórmula para calcular la presión del émbolo es la

siguiente:

La deformación real de extrusión está dada por: , en donde a y b son

constantes empíricas para el ángulo del dado

Trabajo de extrusión T: La fuerza en el punzón varía poco a lo largo del proceso de extrusión.
Por ello, el trabajo de extrusión será simplemente:

T=Fw
donde: w recorrido de trabajo del punzón.

Grado de deformación R: La relación de extrusión se define como:

R  Ao/Af
donde: A0 y Af son las secciones inicial y final.
Criterios adquiridos
Los procesos de conformado por deformación plástica tienen unos orígenes remotos, y han
mantenido a lo largo de la historia un importante papel en el conjunto de la fabricación.
Los procesos de laminado requieren gran inversión de capital; debido a ello los molinos de
laminado se usan para la producción de grandes cantidades de productos estándar (láminas,
placas, etc.).
Los principales inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto no
puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda
cubierta por una capa de óxido característica.
La forja es el procedimiento por el cual damos forma a los metales mediante golpes,
generalmente manteniendo el material a alta temperatura. Hay dos tipos de forja manual o
automática en función de la herramienta empleada en el forjado.

La mayoría de las operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la deformación

demandada en el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad
del metal. Sin embargo, este proceso se puede realizar en frío, la ventaja es la mayor
resistencia del componente, que resulta del endurecimiento por deformación.

Palabras clave:
Deformación Plástica, Forja, Laminación, Extrusión, Estirado, Conformación de Chapa
Metálica
Observaciones:

Otro aspecto importante para tener en cuenta es que las propiedades mecánicas que se
consiguen mediante mecanizado son muy inferiores a las que se consiguen con la
deformación plástica, sobretodo por la orientación de los granos según la geometría externa
que se consigue con el conformado plástico, no ocurriendo así en trabajos de mecanizado.

Fecha: 21/04/2021