PROCESOS 

TECNOLÓGICOS IV
Sistemas informáticos industriales.
Bibliografía
• González Santos, Ana I., Moreno Vega, Valery.
“Introducción a la automatización de los sistemas
de producción”. Editorial: Félix Varela, La Habana,
2010.

• P. Grover, Mikell. “Automation, Production

Systems and Computer Integrated
Manufacturing”. Editorial: Prentice Hall,
Estados Unidos, 2000.
En la industria actual han proliferado los llamados sistemas SCADA
(Supervisory Control and Data Acquisition) como sistemas de
supervisión.
Como sus nombre indica dichos sistemas atribuyen las funcionalidades
de centralización o adquisición de datos, control y supervisión.
 SCADA
Es una aplicación o conjunto de aplicaciones
informáticas con acceso a planta o procesos,
mediante comunicación digital con los
instrumentos y actuadores, e interface
gráfica de alto nivel con el usuario.

Las siglas SCADA se utilizan tanto para

designar estas aplicaciones como los
entornos utilizados para su desarrollo,
asociando a ellos las marcas comerciales.
SCADA (Cont.)
Se trata de una aplicación software
especialmente diseñada para funcionar
sobre ordenadores en el control de la
producción, proporcionando comunicación
con los dispositivos de campo,
controladores autónomos, autómatas
programables, instrumentos inteligentes,
etc., y controlando el proceso de forma
automática desde la pantalla del
ordenador.
 SCADA (Cont.)
Además, provee de toda la información
que se genera en el proceso productivo
a diversos usuarios, tanto del mismo
nivel como de otros sistemas
supervisores dentro de la empresa:
control de calidad, mantenimiento, etc.

Los programas necesarios, y en su caso

el hardware adicional que se necesite
se denomina, en general, sistema
SCADA.
Funcionalidades básicas de un sistema SCADA
• Adquisición y almacenamiento de datos.
• Representación gráfica y animada de variables de proceso y
monitorización de estas por medio de alarmas.
• Control, actuando sobre autómatas y reguladores autónomos
(consignas, alarmas, menús, etc.) o bien directamente sobre proceso
a través de entradas/salidas remotas.
• Arquitectura abierta y flexible con capacidad de ampliación y
adaptación.
Una revisión detenida de la diversidad de productos SCADA que se
encuentran en el mercado permite afirmar de la mayoría de ellos, que
aunque cumplan perfectamente con las tareas de adquisición de datos
y control (compartiendo responsabilidad con los PLC) distan de ser
entornos de supervisión expertos.
El rol supervisor de los SCADA actuales queda relegado básicamente a
la activación y registro de alarmas asociadas al traspaso de umbrales
por partes de variables analógicas.
Aunque las alarmas pueden considerarse una forma simple de
detección de fallos, quedan por cubrir otras tareas de supervisión como
son el diagnóstico y la propuesta de acciones para la reconfiguración
del sistema en caso de ser necesario.
Por tanto, bajo esta perspectiva, los actuales sistemas SCADA distan de
ser entornos de supervisión expertos y sus funcionalidades básicas
deben completarse con otras aplicaciones.
Se recurrirá entonces a la integración de sistemas expertos,
herramientas de decisión, simuladores, bases de datos u otras
aplicaciones con el sistema SCADA para acometer tareas de:
• Procesado numérico de las señales (correlaciones, métodos
estadísticos, análisis espectral, filtrado, etc.).
• Adquisición, representación y procesado de conocimiento en sus
diferentes manifestaciones.
• Organización de la información.
A menudo se clasifica a los sistemas SCADA como sistemas de
monitorización más que de supervisión por estas limitaciones. Si bien
estos sistemas permiten una interacción con el proceso a través de
interfaces gráficos y menús, estos cambios son decididos por el
operario.
Un entorno SCADA es utilizado como medio de centralización de
información y asistencia al operador, permitiendo el ajuste de
parámetros y constantes de reguladores o la manipulación de
determinadas variables; pero no está entre sus capacidades la
deducción.
Prestaciones de un paquete SCADA
• Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del
operador para reconocer una parada o situación de alarma, con
registro de incidencias.
• Generación de históricos de señales de planta, que pueden ser
volcados para su proceso sobre una hoja de cálculo.
• Ejecución de programas, que modifican la ley de control, o incluso
anular o modificar las tareas asociadas al autómata, bajo ciertas
condiciones.
• Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos
aritméticos de elevada resolución sobre la CPU del ordenador.
Todas estas acciones se llevan a cabo mediante un paquete de
funciones que incluye zonas de programación en un lenguaje de uso
general (como C, Pascal o Basic), lo cual le confiere una potencia muy
elevada y una gran versatilidad.
Algunos SCADA ofrecen librerías de funciones para lenguajes de uso
general que permiten personalizar ampliamente la aplicación que
desea realizarse con dicho SCADA.
Requisitos para la instalación de un SCADA
• Deben ser sistemas de arquitectura abierta, capaces de crecer o
adaptarse según las necesidades cambiantes de la empresa.
• Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente al
usuario con el equipo de planta y con el resto de la empresa (redes
locales y de gestión).
• Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de
hardware y fáciles de utilizar, con interfaces amigables con el usuario.
Supervisión de un proceso
Conjunto de acciones desempeñadas con el propósito de asegurar el
correcto funcionamiento del proceso incluso en situaciones anómalas.

La supervisión está presente en cualquier proceso productivo y esta se

realiza a través de encargados y operarios especializados que detectan
la presencia de comportamientos anómalos y actúan en consecuencia
ajustando parámetros, cambiando consignas y activando
accionamientos para prevenir un mal superior o conservar la capacidad
operativa del proceso.
Sistema de supervisión
Encargado de:
• Registrar la evolución del proceso y detectar desviaciones indeseadas
en las variables.
• Analizar estas desviaciones y deducir el motivo.
• Elaborar un diagnóstico de la situación.
• Resolver la situación en línea en caso de ser posible.
• Tomar las medidas adecuadas para que no vuelva a suceder.
Etapas de la supervisión
• Detección de fallos
Su objetivo es obtener indicios de situaciones anómalas que pueden
llevar al proceso a una situación de fallo y clasificarlas como tales. Esta
tarea consiste básicamente en la obtención de indicadores de fallos y
su evaluación continuada, seguido de un proceso de decisión.
Por tanto, se fundamenta en el conocimiento sobre el funcionamiento
del proceso y la utilización de este de forma automática y sistemática
para decidir sobre el correcto (o incorrecto) funcionamiento del
proceso de forma continua.
Etapas de la supervisión (Cont.)
• Diagnóstico de fallos
Consiste en un procedimiento deductivo que lleva al origen del fallo.
Tiene el propósito de averiguar las causas primeras de esta situación
anómala.

• Reconfiguración del sistema

Consistirá en las acciones a realizar para mantener el proceso
operativo.
Monitorización
La automatización de este proceso de vigilancia dotando al operario de
los mecanismos necesarios para su alerta, así como la interacción
amigable con el proceso y el registro de su evolución (históricos).
Se necesitan de interfaces adecuadas para interaccionar con el proceso
y mecanismos adicionales de alerta (alarmas) y soporte a la decisión.
Monitorización (Cont.)
La salvaguarda de evoluciones anteriores (históricos) ha de contribuir a
la decisión y el diagnóstico tanto de situaciones anómalas como de
reclamaciones. Se asegura de esta forma la trazabilidad (reconstrucción
del proceso productivo) del producto finalizado, permitiendo incluso el
análisis postventa de incidencias.
Representación del proceso
Es una etapa básica de la monitorización. La identificación inmediata de
los elementos del proceso con una representación gráfica de estos es
importante para lograr los objetivos de la monitorización.
La representación visual de información y su interactividad es lo que se
conoce como interface gráfica de operador o Interface Hombre‐
Máquina (HMI).
Representación del proceso (Cont.)
Los paquetes actuales incorporan estas facilidades a través de ventanas
o pantallas en que se representa el proceso o parte de este.
La navegación por estas pantallas se hace a través de menús
desplegables y botones activados con un cursor gráfico asociado a un
botón, teclado o interfaz similar.
En el momento de crear una representación gráfica, la elección de la
iconografía adecuada, la distribución de estos en la pantalla y la
elección de los colores apropiados facilitan la interacción entre el
usuario y el proceso.
Consideraciones útiles para la creación de 
pantallas gráficas o sinópticos
• Las pantallas tendrán una
apariencia consistente, con zonas
diferenciadas para mostrar el
sinóptico, botoneras, menús y
prestación de mensajes del
sistema. Dicha distribución se
conservará en todo el proyecto
siempre que sea posible.
 Consideraciones útiles para la creación de 
pantallas gráficas o sinópticos (Cont.)
• La representación del proceso
(sinópticos) se organizará, de
acuerdo con la distribución física
de las células de producción,
teniendo en cuenta que el
sentido de lectura y observación
normal es de izquierda a derecha
y de arriba abajo.
Consideraciones útiles para la creación de 
pantallas gráficas o sinópticos (Cont.)
• La información numérica presentada se hará sobre elementos gráficos
que la generan.
 Consideraciones útiles para la creación de 
pantallas gráficas o sinópticos (Cont.)
• La utilización de colores en fondos por
ejemplo, y líneas (marcos, flechas, etc.)
ayudan a la comprensión rápida de
información. Un número excesivo de ellos
la oculta o dificulta. Debe establecerse un
uso lógico de la coloración.
Se preverá la diferenciación de información
por otros procedimientos (texto, parpadeo,
etc.) para el caso de monitores monocromo,
exceso de iluminación exterior, daltonismo
en el operario, etc.
Consideraciones útiles para la creación de 
pantallas gráficas o sinópticos (Cont.)
• La presencia de intermitencias llama la atención del observador, pero
dificultan su lectura, por tanto se utilizarán en partes gráficas y no en
textos.
Normativa ISA
La nomenclatura propuesta por la ISA (Instrument Society of America)
para la documentación de procesos es ampliamente utilizada y puede
ser una forma de unificar las representaciones en el sistema de
monitorización.
Los diagramas de tuberías e instrumentación (P&ID: Pipeline and
Instrument Diagrams) utilizan el estándar ANSI/ISA‐S5.1 para mostrar la
localización de los instrumentos de medición o control, la forma de
comunicación entre ellos, la función de cada instrumento y con qué
variable de procesos se relacionan.
Normativa ISA: simbología para instrumentos
Los instrumentos se representan por círculos (del mismo tamaño). Los
instrumentos pueden ser localizados: en un tablero o cuarto de control
(visibles), en un tablero o cuarto de control pero no visibles, y en
campo.

(a) (b) (c)

Normativa ISA: simbología para instrumentos
Normativa ISA: función del instrumento
Se utilizan dos o tres letras para
representar la función del instrumento.
La primera está asociada a la variable
controlada, como lo son: temperatura (T),
Presión (P), Peso (W), corriente (I), flujo
(F), etc.
La segunda o tercera letra indican las
funciones del instrumento, por ejemplo:
Indicador (I), Controlador (C), Transmisor
(T), Registrador (R).
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Normativa ISA: número de identificación
Usualmente, a cada instrumento se le añade un número de
identificación (01, 07, etc.) para diferenciar los instrumentos de los
distintos lazos de control de una planta, o para enumerar los lazos
de control.
Normativa ISA: comunicación entre instrumento
Para representar la comunicación
entre instrumentos se utilizan
diferentes medios como son:
conexión física directa
(mangueras, tubería), señal
eléctrica (corriente o voltaje),
software link (digital), neumática
(presión), capilar (registro de
temperatura).
Ejemplo: 
representación 
de procesos
Alarmas
El objetivo de las alarmas es poner al operario sobre aviso. Una vez
generada una alarma, se visualiza y registra (se almacena o
imprime). La automatización de la tarea de vigilancia del proceso se
logra en los entornos de monitorización mediante estas alarmas,
registrando los instantes en que alguna magnitud alcanza un valor
anormal.
Una clasificación simple de los diferentes tipos de alarmas se
obtiene de considerar las variables sobre las que se definen. Así
diferenciamos entre alarmas discretas (variables discretas) y
alarmas sobre variables continuas o de umbral.
 Alarmas discretas
Las alarmas discretas son indicadores de un cambio binario en el estado
de la variable que representan.
Una variable discreta puede ser utilizada para definir el estado de un
sistema (paro/marcha, manual/automático), la presencia/ausencia de
material, un fin de carrera, la detección de paso, etc. Esta información es
de gran utilidad para la secuenciación de tareas en el desarrollo de
sistemas de automatización.
Pero a su vez puede utilizarse para alertar al operario en caso de ser
necesario utilizando para ello las señales directas de sensores tipo
todo/nada (fin de carrera por ejemplo) u otras de propósito específico
(señal de circuito abierto en módulos de adquisición analógica a 4‐20
mA).
Alarmas continuas
En el caso de variables continuas (reales) se utilizan umbrales
numéricos para designar los límites de operación normal de dicha
variable.
Su elección se hará de acuerdo con el significado físico de la variable
y los límites considerados permitidos para el funcionamiento
correcto del proceso. Los sistemas de monitorización actuales
incorporan diferentes formas de definir los umbrales de operación.
Es habitual dar dichos umbrales como un porcentaje respecto a un
valor y especificar diferentes límites para el cruce de umbral
ascendente (situación de alarma) o descendente (restablecimiento
de situación normal) en forma de banda muerta.
Umbrales de alarma absolutos
Vienen dados por un valor numérico cuyo sobrepasamento activa la
alarma.
Pueden darse tanto en sentido ascendente (superior) como descendente
(inferior) y la especificación de diferentes niveles da lugar a diferentes
niveles de alerta en la activación de alarmas.
Los límites superiores normalmente se especifican como 'High' y 'HiHi' (en
caso de haber dos niveles de alarma), mientras que para los inferiores es
habitual el etiquetado 'Low' y 'LoLo'.
Es habitual especificar una banda muerta en forma de tanto por ciento del
valor umbral para evitar la activación y desactivación continuada de
alarmas. De esta forma una vez superado el umbral deberá bajarse a una
zona de mayor seguridad (normalidad) para que la alarma quede
desactivada.
Umbrales de alarma absolutos (Cont.)

Ejemplo: una alarma asociada con el nivel en el tanque de calentamiento es cuando la misma
sobrepasa el nivel de 750 L o está por debajo de 500 L.
Umbrales de alarma relativos
De forma similar a los umbrales absolutos, algunos sistemas
permiten definir sus alarmas de acuerdo con límites establecidos
alrededor de una consigna o valor objetivo (target).
En este caso es habitual especificar dichos límites como % respecto
al valor target, admitiendo valores asimétricos para éstos. De igual
forma que en los umbrales absolutos, se considera una banda
muerta (en forma de tanto por ciento) para la activación y
desactivación de alarmas por cruce de umbrales.
Umbrales de alarma relativos (Cont.)

Ejemplo: la presión requerida en la línea (0.6 bar + 0.1 %) 
Umbrales de alarma ROC o velocidad de cambio
Otra forma habitual de especificar la activación de alarmas sobre una
variable es por observación de la variación de ésta en lugar del valor
absoluto o la distancia respecto a un valor deseado.
En este caso la diferencia entre dos valores adquiridos consecutivamente
permite estimar la velocidad de cambio (ROC, Ratio of Change) de la
variable.
Especificando un límite o umbral para esta nueva magnitud se establecen
nuevas situaciones de alarma.
Este sistema es muy útil cuando se conoce la dinámica del proceso
permitiendo diferenciar cambios en una magnitud debidos a la evolución
correcta del proceso de los provocados por circunstancias ajenas.
Umbrales de alarma ROC (Cont.)

Ejemplo: el valor de referencia del flujo intermedio de caña en la estera intermedia es

proporcional (k veces) al nivel de referencia del nivel en la tolva, y no admite cambios bruscos.
Gestión de alarmas: Filtrado
El filtrado de alarmas consiste básicamente en asociar un nivel de
prioridad (por ejemplo 1‐999, siendo el 1 la máxima prioridad) a
cada alarma en el momento de su definición.
El mecanismo de filtrado consiste en activar únicamente las alarmas
con el nivel especificado o los de valor inferior (las de prioridad
superior).
Puede usarse asimismo este mecanismo para la clasificación de
variables de acuerdo con las variables físicas que representan o su
importancia respecto al proceso.
Gestión de alarmas: Registro temporal
Otro aspecto importante relacionado con la gestión de alarmas, es
su seguimiento y registro temporal.
Es decir el momento en que se inicia una alarma, la duración de ésta,
el instante en que la alarma es reconocida por el operario o el
momento en que desaparece o es borrada.
Estos instantes significativos en la duración de la alarma son
conocidos en los entornos de monitorización como eventos y son
usados para el registro temporal de las alarmas.
Registro temporal de las alarmas (Cont.)
• El instante de activación de alarma: Indica el momento en que una
magnitud física sobrepasa los límites establecidos por alguno de los
umbrales de alarma.
• El instante de fin de alarma: Indica cuando la magnitud asociada a la
alarma regresa a los límites permitidos sea cual sea el motivo de la
nueva situación.
• Reconocimiento de la alarma por parte del operador: El sistema puede
registrar el instante en que el operario valida la alarma activada, bien
sea para contabilizar el retardo entre la aparición de la alarma y la
respuesta del operario o como reconocimiento de puesta en marcha del
mecanismo de alerta (reparación o ajustes pertinentes).
Registro temporal de las alarmas (Cont.)
Forzado de variables: Algunas de las magnitudes asociadas a alarmas
(por ejemplo las variables de control) pueden ser forzadas por el
operador (por ejemplo el cierre o a apertura de válvula) de forma
manual, resultando una situación de alarma. Es habitual, por
ejemplo, en las puestas en marcha. En este caso la alarma es
registrada como variable forzada indicando la acción voluntaria del
operario en el disparo de la alarma.
Registro temporal de las alarmas (Cont.)
 Conclusiones
Sistemas informáticos industriales:
• SCADA: funciones, prestaciones y requisitos de los SCADA
• Supervisión
• Monitorización
• Representación de procesos
• Consideraciones útiles para el diseño de pantallas o sinópticos
• Normativa ISA
• Alarmas