PROCESOS 

TECNOLÓGICOS IV
Pirámide de automatización. La computadora como 
herramienta y como controlador
Bibliografía
• González Santos, Ana I., Moreno Vega, Valery.
“Introducción a la automatización de los sistemas
de producción”. Editorial: Félix Varela, La Habana,
2010.

• P. Grover, Mikell. “Automation, Production

Systems and Computer Integrated
Manufacturing”. Editorial: Prentice Hall,
Estados Unidos, 2000.
Recordando: Sistema de Control en Lazo Abierto

Acción 
Variable 
de 
manipulada
control Elemento 
Sistema 
Mando Control de acción 
controlado
final
 Recordando: Sistema de Control en Lazo Cerrado

controlador n(t)
u(t)
e(t) Ley o  Elemento  +
r(t) + c(t)
algoritmo  de acción  Proceso
+
‐ de control final m(t)

Canal de 
b(t) medición
 Caso de estudio: Producción de azúcar crudo
Para controlar el nivel de caña de azúcar en la tolva de alimentación, se
necesita manipular la velocidad de la estera elevadora mediante un
convertidor corriente‐frecuencia (I/F) y un variador de velocidad que actúa
sobre el motor de esta estera.
El controlador Momentum tiene implementado un algoritmo de control
Proporcional‐Integral‐Derivativo (PID) que envía una señal de control al
variador.
Se cuenta con un sensor de nivel con transmisor 4‐20 mA y visualización
local, que permite medir el nivel de la tolva y enviar esa información al
controlador para que se realicen las correcciones pertinentes.
El nivel de referencia en la tolva es de 4.5 metros de altura. Este sistema es
afectado por la densidad de la caña, ya que de ser muy liviano el sólido
transportado, se puede producir un deslizamiento del colchón de caña en
sentido contrario al movimiento de la estera.
Caso de estudio: Producción de azúcar crudo
 Caso de estudio: Producción de azúcar crudo
Densidad de 
Controlador Momentum la caña (t)
u(t)
Nivel de  e(t) Proporcional I/F + Nivel de 
caña de  + Tolva de  caña de 
Integral VV azúcar 
azúcar de  + alimentación
referencia  ‐ Derivativo Motor Velocidad de  controlado
(4.5 m) la estera  (t)
elevadora (t)
Sensor de nivel
Transmisor 4‐20 mA
Nivel de  Visualización
caña 
medido (t)
SCLA vs SCLC
SCLA SCLC
D: no es adecuado cuando el proceso V: se utiliza en procesos que pueden
presenta perturbaciones presentar perturbaciones
D: la exactitud depende de la V: la exactitud depende de las
calibración (ajuste del sistema) características del proceso, de la
acción de control y del tipo de
perturbación
V: no tiene problemas de estabilidad D: pueden presentar problemas de
estabilidad
El estado final y deseable de una instalación industrial ha de ser la
instalación de un sistema de control global de una planta mediante
computadoras organizadas por niveles en una estructura jerárquica.

La división se hace en términos de tiempo de respuesta. En el fondo de

la pirámide se requiere respuesta rápida (ms), a medida que se
asciende se incrementa la complejidad de los cálculos y el tiempo de
respuesta.
Pirámide de control jerárquico
Planificación

Gestión

Área

Supervisión

Control Digital Directo
Pirámide de control jerárquico (Cont.)
Control Digital Directo: Adquisición, chequeo y acondicionamiento de
los datos, control de los lazos y monitorización.

Supervisión: Determinación de las condiciones óptimas de trabajo de la

planta y generación de puntos de consigna, gestión y corrección de
alarmas.

Coordinación de áreas: Control y organización de la producción de un

área.
Pirámide de control jerárquico (Cont.)
Gestión: Informatización y gestión de todas las áreas y planifica la
producción del conjunto de la factoría con la siguiente distribución de
recursos, en función del inventario, restricciones de energía, etc.

Planificación: Establecimiento de los planes de producción y la política

de fabricación de una empresa a partir de los pedidos del cliente,
recursos, costos y mercado existente que suele ser cambiante.
Pirámide de automatización
Nivel 5
ERP
MES Nivel 4

Nivel 3
Planta
Célula Nivel 2

Nivel 1
Campo
Pirámide de automatización (Cont.)
Nivel 1: Campo. En este nivel se encuentran los elementos de medición y los
elementos de acción final.

Nivel 2: Célula. En este nivel se encuentran los controladores, autómatas

programables y computadora donde se implemente el algoritmo de control.

Nivel 3: Planta. En este nivel se encuentran las redes de autómatas o

controladores, los SCADAs y HMIs.

Nivel 4: MES. Sistema de ejecución de la fabricación.

Nivel 5: ERP. Sistema de gestión y planificación integral.

 Papel de la computadora en la industria
En el inicio del siglo XXI existe un debate permanente sobre la posición
que asume o podrá asumir el control basado en computadoras.

Algunos permanecen reticentes porque le atribuyen menor fiabilidad,

seguridad o robustez tecnológica a la computadora en ambientes de
procesos industriales agresivos.

Se trata de usar la computadora no solamente como interfaz hombre‐

máquina o como herramienta de programación sino para las tareas de
control.
 La computadora como herramienta
Es una herramienta de uso extendido en el análisis, diseño y síntesis de
sistemas de control.
Por análisis de un sistema de control se entiende la investigación, bajo
condiciones específicas, del comportamiento de un sistema cuyo
modelo matemático se conoce.
• Simulación del modelo del proceso a través de algoritmos numéricos
matemáticos.
• Análisis, una vez validado el modelo, de las respuestas de este ante
experimentación y aplicación de diferentes señales para analizar el
comportamiento del proceso en estados (transitorios y estacionarios)
en función de los algoritmos de control que se prueben.
 La computadora como herramienta (Cont.)
El diseño y la síntesis del controlador, fases siguientes al análisis son un
proceso repetitivo de tanteo en el que se prueba, vía simulación en la
computadora hasta encontrar el controlador que satisfaga el índice de
comportamiento que se prefije.

De la misma manera que en el resto de tareas en que se emplea la

computadora, en Ofimática se usa en el área de automatización
industrial para realizar análisis estadísticos, elaboración de informes o
reportes de los sistemas de control.
 La computadora como herramienta (Cont.)
Gestión y almacenamiento de datos (bases de datos, ficheros)
Análisis de información (estadística)
Búsqueda de información (recuperación, web, correo, mensajería)
Editores de texto, hojas de cálculo, editor gráfico
Sistema de contabilidad y finanzas
Sistema de gestión del personal
Gestión de inventario (activos fijos tangibles y medios de uso)
Comercial
 La computadora en el control de procesos
En el campo del control de procesos se observa como los primeros
dispositivos de control fueron mecánicos. Posteriormente aparecieron
los primeros reguladores neumáticos implementando los controladores
PID.
En la década del 30 del siglo XX los reguladores neumáticos fueron del
tipo transmisor y las variables medidas se convertían en señales
neumáticas que se transmiten a una sala de control.
En la década del 50 y el 60 aparecen los reguladores electrónicos con la
ventaja de disponer de sensores eléctricos (mayor precisión, se
sustituyen las tuberías por cables, se eliminan los retardos de tiempo).
 La computadora en el control de procesos 
(Cont.)
En la década del 70 irrumpe el PLC (controlador lógico programable),
aparecen los microprocesadores provocando que los reguladores pasen
de la electrónica analógica a la digital y las operaciones y los algoritmos
se implementan por software.
La primera computadora industrial que se empleó como monitor de
planta aparece en 1958 en la compañía Lousiana Power and Light y la
primera computadora de control industrial en lazo cerrado se atribuye
a una aplicación en 1959 en una refinería de petróleo de Texas.
Desde que se incorporó al control de procesos se ha visto
desempeñando diferentes funciones.
 Computadora en Control Digital Directo
La computadora calcula el algoritmo de control sustituyendo a los
reguladores analógicos y está en lo que se llama nivel de campo o
planta por su intercambio directo con los elementos de medición y los
elementos de acción final del lazo de control.
 Computadora en Control Digital Directo (Cont.)
Esta sustitución involucra los pasos siguientes:
1. Medir la variable analógica con un sensor y convertir en una señal de
corriente continua (4‐20 mA, 0‐5 V, 0‐10 V).
2. Conexión del sensor con el ordenador a través de un periférico (tarjeta
de adquisición de datos o TAD) que convierte la señal continua en bits
para que puedan ser leídos por el ordenador (conversión A/D).
3. El ordenador calcula la señal de control aplicando la ley de control a
través de una fórmula matemática.
4. Acondicionar la señal calculada por el controlador en una señal de
corriente continua (convertidor D/A) y enviarla al actuador.
 Computadora en Control Digital Directo (Cont.)
Realiza varias funciones:
• Convertir los datos en unidades de ingeniería (ajustes).
• Presentar los datos por pantalla.
• Calcular las señales de control.
• Permitir cambios al operario sobre la referencia, los parámetros del
controlador, paso de automático‐manual, etc. (buena interfaz
hombre‐máquina).
• Emitir informes.
Computadora en Control Digital Directo (Cont.)
Ventajas Desventajas 
Costo Implementación del algoritmo de control desde 
el punto de vista informático
Funcionamiento (sustituye y mejora la 
instrumentación)
Regulación más precisa: posibilidad de 
implementar nuevos controladores (PID, 
avanzados, cascada, etc.)
Capacidad de crecimiento y flexibilidad del 
sistema
Almacenamiento de datos. Estadísticas
Programas para entrenamiento, simulación, 
diseño, etc.
 Computadora de monitorización o vigilancia
Se mantienen otros controladores en los niveles
de campo (electrónicos y neumáticos) y la
computadora se sitúa en un nivel superior
donde realiza las tareas siguientes:
• Recoge y almacena la información que llega de
los sensores y actuadores de la planta o de
otros controladores del nivel inferior.
• Trata la información para calcular índices,
inferir variables no medibles, comparar los
datos con un umbral para disparar alarmas,
etc.
 Computadora de supervisión
Se encuentra en un nivel superior al de campo o planta e interviene en
el lazo de control fijando las referencias de los controladores analógicos.
Esto permite la optimización del punto de operación, dar el estado de
operación de la planta, tratar las alarmas, capturar, almacenar y
recuperar datos.
 Computadora de control distribuido
Se emplean sistemas basados en
computadoras, autómatas o controladores
de propósito específico para el control
local de unos pocos lazos y enlazar todo
ello mediante un sistema de
comunicaciones al que se conectan
también las consolas de operario.
Han de cubrir los dos primeros niveles de
la estructura de control jerárquico y
posibilitar la conexión con computadoras
que se encarguen de realizar el control en
los niveles superiores.
Computadora de control distribuido (Cont.)
Entre sus tareas se puede encontrar:
• Operación de la planta en régimen normal
• Control de cada unidad de la planta, adquisición de datos, control
de las variables del proceso
• Control supervisor
• Supervisión de funcionamiento y gestión de emergencias
• Vigilancia y evolución de las variables, autocomprobación, informe
al operador, reconfiguración automática y acciones de seguridad
• Configuración y modificación del control
• Programación del sistema, análisis de datos y simulación
 Computadora de control distribuido (Cont.)
Ventajas Desventajas 
Expansionabilidad y escalabilidad Retardo inherente al sistema de comunicaciones
Capacidad de control: tiene las ventajas del  Complejidad 
control digital directo
La capacidad aumenta al compartir las tareas los 
diferentes controladores 
No hay un único punto de fallo: redundancia 
tanto en los controladores como en el sistema de 
comunicación
Costos de instalación: se reduce el cableado
Buena interfaz hombre‐máquina
Conclusiones
• Control jerárquico.
• Pirámide de automatización.
• La computadora como herramienta.
• La computadora como controlador.

Próxima clase: Sistemas informáticos industriales.