Carbonato de nano calcio (CaCO 3) como alternativa confiable, duradera y

respetuosa con el medio ambiente para reducir las cenizas volantes

Las cenizas volantes se utilizan ampliamente en la industria del cemento para mejorar el
rendimiento y la durabilidad del hormigón. Sin embargo, la disponibilidad futura de cenizas
volantes es una preocupación, ya que la mayoría de los países se inclinan hacia las fuentes de
energía renovables en lugar de los combustibles fósiles. Se han planteado preocupaciones
adicionales con respecto al impacto de las estrictas regulaciones ambientales sobre la calidad y
variabilidad de las cenizas volantes. Este documento, por lo tanto, evalúa si el nanocarbonato de
calcio (nano CaCO ₃) puede usarse como una alternativa a las cenizas
volantes. Esto presenta de papel resultados de las pruebas completas (frescos, endurecidos, y
durabilidad) para OPC (Cemento Portland Ordinario) y PLC (Portland Cement
Limestone) hormigones con 1% de nano CaCO <sub> 3 </ sub> y las compara con las de los
hormigonescon cenizas volantes (tanto Clase F como C). En comparación con
los hormigones con cenizas volantes, OPC y PLC con nano CaCO ₃ presentaron
mejores resultados de prueba en la mayoría de los casos, incluida la resistencia al envejecimiento
posterior, la permeabilidad y la resistencia a la incrustación. Dado que la nanotecnología en
el hormigón es un tema relativamente nuevo, más investigación sobre el uso eficiente de
la nanotecnología, como la dispersión adecuada de nano CaCO ₃ en el hormigón,
tiene potencial para ofrecer mayores beneficios. Además, nano CaCO ₃ es
ambiental y económicamente viable, ya que tiene el potencial de producirse dentro de la planta de
cemento mientras utiliza residuos de CO ₂ y genera ingresos económicos para la
industria. Por lo tanto, nano CaCO ₃ tiene el potencial de servir como una alternativa
a las cenizas volantes en todos los aspectos beneficiosos: económicos, ambientales y técnicos.
Keywords: materiales cementantes suplementarios (SCM) y cenizas volantes; nanotecnología y
nano CaCO3; Cemento de piedra caliza Portland (PLC); cemento Portland ordinario
(OPC); trabajabilidad y propiedades mecánicas; rendimiento y durabilidad; sostenibilidad del medio
ambiente
1. Introducción
Las industrias del cemento producen aproximadamente del 8 al 10% de
las emisiones antropogénicas de CO 2 mundiales [[ 1 ]]. Se proyecta que la producción de cemento
excederá los 6 mil millones de toneladas métricas para 2050 (de la producción actual de
aproximadamente 4 mil millones de toneladas métricas), agregando más CO 2 a la atmósfera
[[ 2 ]]. Por tanto, la reducción de la huella de carbono de la industria del cemento ha sido una
preocupación mundial. La industria del cemento busca formas de satisfacer la creciente demanda
mientras reduce la huella de carbono del cemento producido. La Hoja de ruta de la tecnología del
cemento ha identificado tecnologías de eficiencia energética, combustibles alternativos, sustitución
del clínker y tecnologías emergentes e innovadoras como los cuatro caminos principales para
lograr la sostenibilidad ambiental en la industria del cemento [[ 3 ]], y se están realizando
investigaciones posteriores [[ 2 ], [ 4 ], [ 6 ], [ 8 ]]. Un enfoque ampliamente utilizado, y
probablemente el método más fácil y económico, es la sustitución de clínker, donde una proporción
de cemento se reemplaza por SCM (material de cementación suplementario) como cenizas
volantes, GGBFS (escoria de alto horno granulada molida), humo de sílice, y polvo de piedra caliza
[[ 9 ], [11]].
Las cenizas volantes se han utilizado desde finales de la década de 1930 [[13]] y son los SCM más
utilizados hasta ahora. Las cenizas volantes son económicas, respetuosas con el medio ambiente
y fácilmente disponibles. Además, el uso de cenizas volantes en el hormigón proporciona mejores
propiedades de rendimiento y durabilidad; Las cenizas volantes ayudan específicamente a
minimizar la ASR (reacción de sílice alcalina), así como el ataque de sulfato en el concreto, y
cumplen con los requisitos de temperatura para la colocación en masa [[14]]. Las cenizas volantes
son un subproducto de la quema de carbón pulverizado en plantas de energía y son de naturaleza
puzolana. Cuando se mezcla con cemento, las cenizas volantes reaccionan con la portlandita
(hidróxido de calcio) para producir silicato de calcio hidratado, que contribuye a aumentar la
resistencia y reducir la porosidad, mejorando así la durabilidad del hormigón.
Sin embargo, es posible que las cenizas volantes no sean una opción viable y sostenible en los
próximos años, ya que la disponibilidad futura de cenizas volantes y su calidad ya son una
preocupación [[16], [18]]. La mayoría de las plantas de energía en diferentes países ya están
haciendo un cambio hacia el gas natural u otra energía renovable que no sea el carbón. Además,
la calidad de las cenizas volantes ha ido disminuyendo debido a las regulaciones de la Agencia de
Protección Ambiental (EPA) sobre los límites de SOx, NOx y mercurio [[20]]. El uso de amoníaco
en los gases de combustión ayudará a reducir las emisiones de SOx y NOx; sin embargo, este uso
aumentará la concentración de amoníaco en las cenizas volantes, lo que provocará problemas de
olor durante la construcción. Asimismo, se inyecta carbón activado en los gases de combustión
para absorber el mercurio. El carbón activado en las cenizas volantes absorbe el aditivo
incorporador de aire; por lo tanto, controlando el contenido de aire arrastrado adecuado enel
hormigón se vuelve bastante difícil y plantea un verdadero desafío para la industria del hormigón.
Además, para cumplir con las regulaciones de la EPA, las centrales eléctricas han comenzado a
utilizar carbón de cuenca fluvial como fuente de combustible [[18]]. Este cambio reducirá el
suministro de cenizas volantes de Clase F, que son más efectivas que las cenizas volantes de
Clase C para mejorar la durabilidad del concreto, así como para controlar la temperatura
del concreto en la masa de concreto. Ya sea por la reducción del suministro o la disminución de
la calidad, el uso de cenizas volantes puede no ser una opción viable en los próximos años. Se han
realizado muchos estudios de investigación para identificar alternativas a las cenizas volantes [[16],
[21]]. El uso de puzolanas naturales como piedra pómez, metacaolín, ceniza de cáscara de arroz o
zeolita natural se está investigando como una alternativa al uso de cenizas volantes, pero estas
puzolanas naturales también tienen problemas de disponibilidad a largo plazo porque no se
distribuyen de manera equitativa en el mundo. mundo [[23]].
Últimamente, la nanotecnología ha ganado popularidad donde los nanomateriales se utilizan
como reemplazo parcial del clínker de cemento [[24], [26], [28], [30]]. Los nanomateriales cambian
la estructura de la pasta hidratada a un nivel nano, mejorando drásticamente tanto la resistencia a
la compresión como a la flexión, el rendimiento y la durabilidad [[24], [26]]. Varios estudios han
concluido que la incorporación de nanopartículas como nano SiO 2, nano TiO 2, nano CaCO 3, nano
Fe 2 O 3, nano Zr 2 O 3, nano Al 2 O 3, y el nanografeno (CNT y CNF) en compuestos cementosos
pueden mejorar significativamente sus niveles de rendimiento y durabilidad [[26], [31]]. La mayoría
de estos nanomateriales, sin embargo, tienen un precio elevado, lo que limita su implementación
comercial en la industria del cemento.
En comparación con varios otros, el nano CaCO 3 es relativamente más barato [[33]]. Otros
estudios han demostrado que el nano CaCO 3 tiene el potencial de producirse dentro de la planta
de cemento mientras se utiliza el CO 2 residual de la producción de cemento [[33]]. Un estudio
reciente de Batuecas et al. (2021) [[34]] muestra que la sustitución del cemento por un 2% de nano
CaCO 3 ayuda a reducir la emisión de CO 2 de las plantas de cemento en un 69%. La emisión
de CO 2 de la planta de cemento se redujo de 0,96 kg CO 2 eq. /kg cemento a 0,3 kg CO 2 eq.
/kg. Por lo tanto, el uso de nano CaCO 3(a pesar de las tasas de reemplazo más bajas en
comparación con las cenizas volantes) ayuda a lograr dos beneficios clave —económicos y
ambientales— del uso de cenizas volantes en el concreto. Este documento ahora evalúa la
viabilidad técnica del uso de nano CaCO 3 en comparación con los beneficios que ofrece el uso de
cenizas volantes en concreto.
Estudios recientes [[24], [35], [37]] han demostrado que el uso de nano CaCO 3 mejoró las
resistencias a edades tempranas y tardías de los hormigones de cemento Portland. Además, un
estudio previo de los autores presenta resultados de pruebas exhaustivos en OPC y PLC con
diferentes tasas de reemplazo de nano CaCO 3; La sustitución del 1% proporcionó el rendimiento
óptimo, con un aumento de las propiedades de resistencia y durabilidad de envejecimiento
posterior en ambos tipos de cemento. Este artículo compara el desempeño de hormigones OPC y
PLC con 1% de nano CaCO 3 con el de hormigones con cenizas volantes (tanto F como C) y
evalúa si nano CaCO 3se puede utilizar como alternativa a las cenizas volantes. Según el
conocimiento de los autores, no se han realizado esfuerzos previos para evaluar la aplicabilidad del
nano CaCO 3 como alternativa a las cenizas volantes.
2. Materiales y métodos de evaluación
2.1. Materiales
Tipo I / II: cemento Portland ordinario (OPC) con finura Blaine de 390 m 2 / kg y tipo IL: cemento de
piedra caliza Portland (PLC) con finura Blaine de 450 m 2/ kg se utilizaron como aglutinantes. El
PLC tipo IL se produjo mediante la molienda entrecruzada de clinker de cemento tipo I con un 15%
de piedra caliza en la planta de cemento. La tabla 1 muestra la composición química de OPC
(Lafarge, Ravena, NY, EE. UU.), PLC (Capitol Aggregates Inc., Austin, TX, EE. UU.), Cenizas
volantes Clase F (Boral Material Technologies, San Antonio, TX, EE. UU.) Y Cenizas volantes de
clase C (Lubbock, TX, EE. UU.). Se utilizó piedra caliza con un tamaño de agregado máximo
nominal de 19 mm (0,75 pulgadas) y arena silícea con un módulo de finura de 2,6 como agregados
gruesos y finos (disponibles localmente), respectivamente. La gradación del agregado grueso se
muestra en la Figura 1. Utilizamos nanocarbonato de calcio (CaCO 3) precipitado de color blanco
puro al 98% con un diámetro promedio de 40 nm y un área de superficie superior a 40 m 2 / g.
2.2. Métodos de evaluación
Este documento presenta resultados de pruebas integrales para cuatro tipos diferentes
de concreto : hormigones con ( 1 ) OPC (y con 1% de nano CaCO 3 ), ( 2 ) PLC (y con 1% de
nano CaCO 3 ), ( 3 ) OPC (reemplazado con 20 % De cenizas volantes de Clase C) y ( 4 ) OPC
(reemplazado con un 20% de cenizas volantes de Clase F). Las propiedades evaluadas fueron: (a)
asentamiento y fraguado del concreto fresco, (b) resistencia y módulo de elasticidad
del concreto endurecido, y (c) concreto propiedades de durabilidad: permeabilidad, reacción de
sílice alcalina (ASR) y resistencia a la formación de incrustaciones. Además, se obtuvieron
imágenes SEM (Scanning Electron Microscope) para diferentes muestras. Las proporciones de la
mezcla para 0,76 m 3 (1 cy) de hormigón se dan en la Tabla 2. La relación de agua a aglutinante
se fijó en 0,47, con un contenido total de aglutinante de 295 kg por 0,76 m 3 (650 lbs por 1cy)
de hormigón. No se utilizaron aditivos químicos en este experimento para limitar la interferencia de
otros químicos en los efectos del nano CaCO 3. Durante la preparación de la mezcla, nano CaCO 3y
el cemento se colocaron en un mezclador mecánico accionado eléctricamente y se mezclaron a
alta velocidad durante tres a cuatro minutos antes de introducirlos en la mezcla. Sin embargo,
estudios anteriores [[38]] han demostrado que la adición de superplastificantes ayudas a la
dispersión adecuada de los nanomateriales y mejora el rendimiento.
Las pruebas de asentamiento y fraguado se realizaron según ASTM C143 y ASTM C403,
respectivamente.
Para resistencia a la compresión y módulo elástico, hormigón cilíndricoSe analizaron muestras de
100 x 200 mm (4 de diámetro y 8 de longitud) a los 3, 7, 28 y 56 días. Las muestras se fabricaron y
curaron en húmedo de acuerdo con ASTM C192. Se realizó una prueba rápida de penetración de
cloruro (RCPT) de acuerdo con ASTM C1202 utilizando la configuración de prueba Giatec
Scientific, donde las cargas que pasaron a través de la muestra se calcularon automáticamente al
final de las seis horas. Para esta prueba, se curaron muestras cilíndricas de 100 x 200 mm (4 x 8
pulgadas) durante 56 días según ASTM C192. A continuación, las muestras curadas se cortaron al
tamaño adecuado (100 x 50 mm (4 x 2 pulgadas)) para la prueba, según lo prescrito por ASTM
C1202. Se realizó una prueba de reacción álcali-sílice (ASR) en muestras prismáticas de 25 × 25 ×
254 mm (1 × 1 × 10 pulgadas), según ASTM C1260, donde se utilizó arena con una alta reactividad
de una fuente local. Los cambios en la longitud de las muestras se midieron según ASTM C157 a
los 5, 10 y 14 días. La resistencia a las incrustaciones se evaluó de acuerdo con ASTM C672. La
prueba se realizó en probetas de 150 x 150 x 610 mm (6 x 6 x 24 pulgadas) con diques de plástico
de 19 mm (0,75 pulgadas) de altura para la solución de cloruro. Las muestras para imágenes SEM
se prepararon según ASTM C305, y las imágenes se obtuvieron utilizando un Zeiss Crossbeam
540 FIB-SEM.
Las propiedades de los hormigones OPC y PLC con un 1% de reemplazo de cemento por nano
CaCO 3 se compararon con las de los hormigones que contienen cenizas volantes para evaluar si
el nano CaCO 3 podría llenar las cenizas volantes como un aditivo mineral eficaz. Todos los
resultados de las pruebas presentados en este documento son los promedios de los de tres
muestras, excepto la resistencia a la formación de incrustaciones (una sola muestra). La mayoría
de los valores medidos estaban dentro de una desviación estándar (1-SD), con pocos datos que se
extendieran por encima de 2-SD. Para una mejor comprensión de los resultados de la prueba,
todas las cifras (según corresponda) se proporcionan con barras de error que representan 1-SD.
2.3. Análisis estadístico
La prueba de comparación múltiple de Tukey (también conocida como prueba de Tukey HSD) se
adoptó como una herramienta estadística para evaluar las diferencias significativas. Aquí, los
resultados de las pruebas para hormigones con 1% de nano CaCO 3 se compararon con los
resultados de las pruebas correspondientes para hormigones con cenizas volantes. Se utilizó la
prueba de Tukey ya que tiene una baja tasa de falsos positivos, es decir, proporciona un mayor
nivel de confianza para que las diferencias sean reales.
3. Resultados y debates
3.1. Declive del hormigón
La Figura 2 muestra el asentamiento para diferentes mezclas de concreto. Los asentamientos
para los hormigones de cenizas volantes de clase F y C son relativamente más altos en
comparación con los del hormigón OPC. El hormigón de cenizas volantes de clase C tiene un
asentamiento aproximadamente un 50% mayor que el OPC; esta diferencia se puede atribuir al
efecto morfológico, resultante de las microesferas presentes en las cenizas volantes que actúan
como agente lubricante en el hormigón fresco [[39]]. Sin embargo, el hormigón PLC tuvo valores
de asentamiento comparables a los de los hormigones de cenizas volantes. También se observó
que el reemplazo de nano CaCO 3 al 1% tuvo efectos mínimos en el asentamiento de
los hormigones OPC y PLC. Aunque se espera que la demanda de agua aumente con el uso de
partículas más finas, los niveles de reemplazo más bajos no parecen afectar la trabajabilidad [[24]].
3.2. Configuración
A medida que reemplazamos los materiales cementosos con puzolanas como las cenizas volantes,
las puzolanas reaccionaron con el hidróxido de calcio, un producto de la hidratación del cemento,
inhibiendo así la hidratación temprana. Esto tuvo un efecto pronunciado en el tiempo
de fraguado del hormigón, como se ilustra en la Figura 3, con hormigones de cenizas volantes
que mostraron un tiempo de fraguado mayor en comparación con los hormigones OPC y
PLC. Además, el concreto de cenizas volantes de Clase C mostró un tiempo de fraguado más
bajo en comparación con el concreto de cenizas volantes de Clase F debido a una mayor cantidad
de contenido de óxido de calcio en las cenizas volantes de Clase C.
La adición de nano CaCO 3 redujo aún más los tiempos de fraguado inicial y final para
los hormigones OPC y PLC, con una mayor reducción en el hormigón PLC. En concreto PLC,
los efectos combinados de dilución y relleno aumentaron la tasa de hidratación en edades
tempranas, reduciendo así el tiempo de fraguado. Además, el aumento del efecto de nucleación
que resulta en una mayor tasa de hidratación de C 3 S también ayudó a reducir el tiempo
establecido para PLC [[24]].
3.3. Fuerza compresiva
La resistencia del hormigón depende principalmente de la cantidad de productos de hidratación, la
porosidad del hormigón y el empaque de la microestructura. La Figura 4 ilustra la resistencia a la
compresión lograda para todos los hormigones. En general, los hormigones de cenizas
volantes tienen menor resistencia inicial en comparación con OPC y PLC. Como se muestra en la
Figura 4, el concreto de cenizas volantes Clase F mostró la resistencia más baja entre
todos los tipos de concreto a los 3 días y 7 días. Se observaron resultados similares para las
pruebas a los 28 días y 56 días, mientras que los estudios han demostrado que la resistencia
del concreto de cenizas volantes Clase F normalmente excede la del concreto OPCconcentración
aproximadamente a los 90 días [[39]]. También debe tenerse en cuenta que la reacción puzolánica
tiene lugar incluso después de años de colocación de hormigón. Por otro lado, la fuerza de las
cenizas volantes de Clase C fue comparable a la de OPC a los 28 días y excedió los valores
correspondientes para OPC y PLC a los 56 días.
A pesar de la mejora de la resistencia a la edad avanzada, una de las principales limitaciones del
uso de cenizas volantes es la reducción de la resistencia a la edad temprana; esta reducción limita
su aplicabilidad, especialmente en regiones de clima frío. Sin embargo, el uso de nano
CaCO 3 mejoró la resistencia de los hormigones OPC y PLC en todas las edades, al tiempo que
superó las resistencias correspondientes en comparación con los hormigones con cenizas
volantes. La fuerza mejorada fue el resultado de un efecto de nucleación mejorado, que aumentó la
tasa de hidratación. Además, la formación de productos de hidratación extra, como los
carboaluminatos, mejoró la porosidad y el empaquetamiento de la microestructura, aumentando así
la resistencia al envejecimiento posterior [[24]]. Por lo tanto, en lo que respecta a la fuerza, nano
CaCO 3 sirve como una mejor alternativa a las cenizas volantes.
3.4. Modulos elasticos
El módulo de elasticidad del hormigón depende principalmente de las propiedades del agregado y
de la porosidad o densificación de la pasta. Dado que se utilizó el mismo agregado en
todos los tipos de concreto, no se observaron diferencias significativas. Sin embargo, parecía
haber una correlación débil entre la resistencia a la compresión y el módulo elástico debido a la
densidad de la pasta de cemento hidratada. La Figura 5 muestra el módulo de elasticidad de todos
los hormigones. En todas las edades, los hormigones de cenizas volantes (especialmente la
Clase F) mostraron un valor de módulo relativamente más bajo en comparación con
los hormigones OPC y PLC. En contraste con el módulo reducido del hormigón con cenizas
volantes, nano CaCO 3mejoró los valores de módulo tanto para OPC como para PLC. Nano
CaCO 3 no comprometió el desarrollo de la rigidez del hormigón, a diferencia de las cenizas
volantes, y podría servir como una mejor alternativa a las cenizas volantes.
3.5. Prueba rápida de penetración de cloruro (RCPT)
El RCPT mide la resistividad del hormigón, no la permeabilidad; sin embargo, se ha demostrado
que existe una correlación entre la resistividad y la permeabilidad del hormigón [[41]]. La Figura 6
muestra las cargas pasadas en culombios para todos los hormigones. Se puede observar que
los hormigones con cenizas volantes mostraron menores cargas pasadas en comparación con
OPC y PLC. Las cargas más bajas observadas en el hormigón de cenizas volantes se pueden
atribuir a la formación de más gel de CSH debido a la reacción puzolánica en edades posteriores y
al aumento de la densidad del hormigón. Hormigón de cenizas volantes clase Fmostró un valor
más bajo que la Clase C, ya que la cantidad de sílice presente en la Clase F fue mayor, lo que
llevó a un aumento de la reacción puzolánica en el concreto.
Por el contrario, PLC tuvo los cargos más altos aprobados, seguido por OPC concreto. Los
números de carga más altos pasados en hormigón PLC indicaron efectos de dilución dominantes
en PLC. Además, como se cita en Bonavetti et al. [[42]], los iones cloruro en la solución reaccionan
con el monocarboaluminato en PLC para formar cloroaluminatos, capturando los iones cloruro y
aumentando la resistividad.
Sin embargo, la adición de nano CaCO 3 mejoró la resistividad de los hormigones OPC y
PLC. El hormigón OP-1 exhibió la resistividad más alta entre todos los tipos de hormigón; las
cargas pasadas en OP-1 fueron aproximadamente 30% y 35% menores que las de
los hormigones con cenizas volantes Clase F y Clase C. La mejora significativa en OPC se debió
al empaque mejorado y la microestructura mejorada con una mayor cantidad de productos de
hidratación. Asimismo, se observaron mejoras similares, pero a menor escala, para
el concreto PL-1. El hormigón PL-1 mostró valores de resistividad comparables a los de
los hormigones de cenizas volantes. Esto muestra el potencial de mejorar la microestructura
del hormigón en etapas posteriores utilizando nano CaCO 3 en lugar de cenizas volantes,
mejorando así la durabilidad del hormigón.
3.6. Resistencia al escalado
La Figura 7 presenta los resultados para la resistencia a la incrustación de hormigones, donde se
puede observar la pérdida de masa después de cada cinco ciclos de congelación y
descongelación. Para todos los tipos de concreto, la tasa de pérdida de masa aumentó
gradualmente en los primeros ciclos, seguida de una pérdida de masa constante y disminuida en
los ciclos posteriores. Se observó que el hormigón de cenizas volantes Clase F tiene la mayor
pérdida de masa, seguido por las cenizas volantes OPC y Clase C. PLC experimentó la menor
pérdida de masa. Varios factores, incluida la porosidad o resistencia, la relación a / b, el método de
curado, el arrastre de aire y el tipo de agregados gruesos utilizados, afectan la resistencia a la
formación de incrustaciones del concreto [[43]]. Entre estos factores, el arrastre de aire y la
porosidad se consideran los dos principales factores críticos. En esta prueba, el concreto se
mezcló sin el uso de aditivos incorporadores de aire.
La adición de nano CaCO 3 mejoró la resistencia a la incrustación de los hormigones OPC y
PLC. El hormigón OP-1 mostró una menor pérdida de masa que ambas clases de cenizas
volantes, mientras que PL-1 exhibió la menor pérdida de masa entre todos los hormigones. Una
de las razones de la menor pérdida de masa en PL-1 podría ser el consumo de C 3 A en edades
tempranas para formar carboaluminatos, como se explica por la relación inversa entre la cantidad
de C 3 A y la resistencia a la formación de incrustaciones del hormigón [[45]].
La Figura 8 muestra la superficie de hormigón de todas las muestras después de 20 ciclos de
congelación y descongelación con una solución de cloruro de calcio. El hormigón de cenizas
volantes tenía la escala máxima, como se ve en la Figura 8, ya que todas las capas superiores se
desprendieron. La materia orgánica y el contenido de carbono presentes en las cenizas volantes
redujeron los efectos de la retención de bolsas de aire, reduciendo así la resistencia a la formación
de incrustaciones [[46]]. Además, una menor resistencia de las cenizas volantes a edades
tempranas se ha considerado como otro factor para una mayor pérdida de masa en el hormigón
de cenizas volantes [[46]]. Este fenómeno también se puede observar en las diferencias entre las
pérdidas masivas en Clase C y Clase F cenizas volantes hormigones. Hormigón de cenizas
volantes clase Cmostró una resistencia inicial relativamente más alta que las cenizas volantes de
Clase F; por lo tanto, tuvo una pérdida de masa menor en comparación con las cenizas volantes de
Clase F. También debe tenerse en cuenta que ASTM C672 se considera una prueba de laboratorio
muy dura y no replica la condición de campo real. Los estudios de casos han demostrado que el
arrastre de aire adecuado con un menor contenido de cenizas volantes parece haber funcionado
satisfactoriamente en el campo [[47]].
Los hormigones con cenizas volantes, por lo tanto, tienen menor resistencia a la formación de
incrustaciones, lo que ha sido una preocupación en ambientes de congelación-descongelación. Por
el contrario, el uso de nano CaCO 3 mejoró la resistencia a la incrustación de los hormigones OPC
y PLC. Como se muestra en la Figura 8, se observó una reducción visible en la cantidad
de superficie de concreto escalado después del reemplazo de OPC y PLC con nano CaCO 3. Por
lo tanto, nano CaCO 3 puede ayudar a mitigar otra limitación importante del concreto de cenizas
volantes, presentando así una mejor alternativa a las cenizas volantes en aplicaciones
de concreto en regiones frías.
3.7. Reacción álcali-sílice
La reacción álcali-sílice (ASR) en el concreto ocurre cuando la sílice reactiva presente en los
agregados reacciona con los iones de hidróxido en la solución de los poros para formar gel de
sílice expansivo, que podría causar microgrietas en el concreto cuando se absorbe la
humedad. La expansión del hormigón debido a la ASR depende de varios factores, como el
contenido de álcali del cemento, la cantidad y reactividad de la sílice presente en los agregados, la
disponibilidad de humedad y la porosidad del hormigón. La Figura 9 presenta los resultados de las
pruebas de ASTM C1260. El agregado fino seleccionado en esta evaluación es conocido por su
potencial ASR excesivo.
La máxima expansión se observó para el hormigón OPC, y la menor expansión se observó para
el hormigón con cenizas volantes Clase F. Varias razones para un ASR más bajo en el concreto
de cenizas volantes de Clase F incluyen la porosidad reducida debido a la reacción puzolánica, la
unión del álcali en el gel de CSH y el consumo de portlandita, que redujo la alcalinidad de la
solución de poros. Sin embargo, la expansión del hormigón de cenizas volantes de Clase C fue
mucho mayor que la del hormigón de Clase F, con una expansión casi igual a la
del hormigón OPC. Los estudios de investigación han demostrado que las cenizas volantes de
Clase C no reducen la expansión tan eficazmente como las cenizas volantes de Clase F
[[14]]. Esta diferencia se ha atribuido a la composición química de las cenizas volantes de Clase
C; Las cenizas volantes de clase C tienen un contenido de cal más alto que las cenizas volantes de
clase F, lo que contribuye a la formación de portlandita en lugar de consumirla.
La adición de nano CaCO 3 redujo significativamente la expansión de OPC en aproximadamente un
45%. La reducida porosidad de la microestructura debido al relleno de los microporos
del hormigón podría ser una de las principales razones de esta reducción de la expansión, como
explicaron Lochana et al. [[24]]. Asimismo, la expansión se redujo en aproximadamente un 20%
para el concreto PLC. Así, el nano CaCO 3 fue eficaz para reducir la expansión tanto de OPC
como de PLC, con valores inferiores a los de las cenizas volantes de Clase C. Sin embargo, su
capacidad para reducir el hormigónLas expansiones no fueron tan efectivas como para las
cenizas volantes de Clase F. Cuando la reducción del potencial de ASR sea un problema
importante, se podrían considerar otras alternativas, como un contenido de cemento más bajo o un
cemento con un contenido de álcali bajo.
3.8. Análisis estadístico
La Tabla 3 presenta el resumen del análisis de la prueba Tukey HSD. Se observó una diferencia
significativa (p <0.05) en el desempeño de los hormigones con 1% de nano CaCO 3 en
comparación con los hormigones con cenizas volantes. La resistencia a la compresión, en todas
las edades, y la resistencia a la incrustación tanto de OP-1 como de PL-1 fueron significativamente
mayores en comparación con las de los hormigones con cenizas volantes. La permeabilidad de
OP-1 se redujo significativamente, mientras que PL-1 tuvo mayor permeabilidad en comparación
con el hormigón con cenizas volantes (clase C), pero la diferencia no fue significativa. Asimismo,
la expansión ASR de OP-1 y PL-1 fue mayor en comparación con la del hormigón. Con cenizas
volantes (clase F), pero la diferencia no fue significativa. Por lo tanto, el análisis estadístico
confirmó que el nano CaCO 3 superó a las cenizas volantes en la mayoría de las pruebas, con
pocas pruebas en las que las cenizas volantes mostraron resultados relativamente mejores, que,
sin embargo, no fueron significativos. Además, confirmando el estudio anterior de los autores [[24]],
los hormigones con 1% de nano CaCO 3 exhibieron un rendimiento significativamente mayor en
todas las pruebas (excepto el ASR) en comparación con los hormigones tradicionales sin nano
CaCO 3.
3.9. Microestructura de las pastas de cemento
Se analizaron imágenes SEM de pastas de cemento para futuras investigaciones. En la Figura 10,
las imágenes de la columna de la izquierda (Figura 10a, c, e, g, i, k) corresponden a la hidratación
de 3 días para F20, C20, OP-0, OP-1, PL-0 y PL- 1, respectivamente, y las cifras de la columna de
la derecha (Figura 10b, d, f, h, j, l) corresponden a 28 días de hidratación. Las imágenes de
hidratación de 3 días para toda la pasta de cemento muestran una estructura esponjosa con
cristales de etringita, lo que indica una hidratación temprana. De manera similar, las imágenes de
28 días para todas las muestras muestran gel CSH endurecido, cristales de portlandita y agujas de
etringita.
Para la pasta de cemento de cenizas volantes a los 3 días (Figura 10a, c), los cristales de etringita
parecían más pequeños en comparación con OP-0, lo que indica una tasa de hidratación más lenta
en edades tempranas, como lo indica una menor resistencia a la compresión y un mayor tiempo de
fraguado. Las imágenes SEM de hidratación de 3 días de las pastas de cemento Clase F y Clase C
se ven similares. Sin embargo, a los 28 días de hidratación, las partículas de cenizas volantes
Clase C parecían más reactivas que las partículas de cenizas volantes Clase F. Las partículas de
ceniza volante de clase C aparecieron casi completamente cubiertas de gel de CSH, como se ve
en la Figura 10d. Esta reactividad podría ser una de las razones de Clase F de cenizas volantes de
cemento que tienen una resistencia más baja que la clase C de cenizas volantes de hormigón a
los 28 días.
Para OPC y PLC a los 3 días (Figura 10e, i), las imágenes muestran cristales de etringita, gel de
CSH y productos no hidratados. Después de la adición de nano CaCO 3 (Figura 10g, k), los
cristales de etringita parecían ser más grandes en comparación con los de OP-0 y PL-0, lo que
indica un rápido aumento en la tasa de hidratación a edades tempranas que podría haber resultado
en una mayor compresión temprana. fuerza y tiempo de fraguado final reducido. Además, los
carboaluminatos de calcio fueron confirmados en las imágenes de las pastas de cemento PL-1,
OP-1 y PL-0 por análisis EDS, contribuyendo a más productos de hidratación. Así, a los 28 días de
hidratación (Figura 10h, l), las imágenes SEM muestran una estructura más compacta en
comparación con OP-0 y PL-0. Esto proporcionó una estructura más densa, mejorando así la
permeabilidad y la resistencia al envejecimiento posterior de los hormigones. Este fenómeno
también podría explicar la reducción de la permeabilidad del cloruro, la expansión de ASR y la
mejora de la resistencia a la incrustación de ambos hormigones con nano CaCO 3.
4. Resumen y recomendaciones futuras
Las cenizas volantes se han utilizado ampliamente en la industria del hormigón para mejorar
el rendimiento del hormigón, al tiempo que reducen el costo del hormigón y mitigan los impactos
ambientales adversos. Sin embargo, el suministro y la calidad de las cenizas volantes ya han sido
una preocupación en varias regiones del mundo y, por lo tanto, es posible que las cenizas volantes
no sean una opción viable para los años venideros. Este artículo evaluó si el nano CaCO 3 se
puede utilizar como alternativa a las cenizas volantes. En este estudio, el rendimiento
del hormigón OPC y PLC con 1% de nano CaCO 3 se comparó con el del hormigón de cenizas
volantes Clase F y C; La investigación consistió en la evaluación de hormigón fresco y endurecido.
propiedades, incluidas las propiedades mecánicas y el rendimiento de durabilidad. Los hallazgos
de este estudio se pueden resumir de la siguiente manera:
• El hormigón con nano CaCO 3 tenía propiedades mecánicas mejoradas (resistencia a
la compresión y módulo elástico) en todas las edades en comparación con
los hormigones de cenizas volantes.
• El uso de nano CaCO 3 redujo la permeabilidad de los hormigones OPC y PLC. La
permeabilidad de OP-1 fue menor que la de los hormigones con cenizas volantes,
mientras que PL-1 tuvo una permeabilidad comparable a la de los hormigones con
cenizas volantes.
• El uso de nano CaCO 3 mejoró la resistencia a la incrustación de los hormigones OPC
y PLC, con la mayor resistencia para el hormigón PLC, mitigando así la gran limitación
de los hormigones con cenizas volantes para su uso en entornos de congelación-
descongelación.
• La adición de nano CaCO 3 redujo la expansión de los hormigones OPC y PLC en
aproximadamente un 50% y 20%, respectivamente. La expansión de
los hormigones OPC y PLC fue menor que la del hormigón con cenizas volantes
Clase C, pero no fue tan efectiva como para las cenizas volantes Clase F.
• Las imágenes SEM mostraron que la microestructura del hormigón mejoró con la
adición de nano CaCO 3 y cenizas volantes en los hormigones.
Los resultados de las pruebas mostraron que tanto OP-1 como PL-1 (hormigones OPC y PLC con
1% de nano CaCO 3) mostraron un rendimiento comparable, que en la mayoría de los casos
superó el rendimiento de los hormigones de cenizas volantes. Además de un mayor rendimiento,
el uso de nano CaCO 3 también puede ser económico y más sostenible, ya que
este hormigón tiene el potencial de producirse dentro de la planta de cemento con la utilización de
residuos de CO 2. Por lo tanto, nano CaCO 3 tiene el potencial de servir como una alternativa
confiable, económica y ecológica a las cenizas volantes. Además, avanzando hacia una alternativa
más respetuosa con el medio ambiente, más estudios sobre la durabilidad de los PLC con nano
CaCO 3debe iniciarse. Como el PLC con nano CaCO 3 mostró resultados comparables o mejores
que el OPC, podría existir la posibilidad de producir PLC con un mayor porcentaje de polvo de
piedra caliza, reduciendo así los clinkers de cemento.
Figuras y tablas
Gráfico: Figura 1 Gradación del agregado grueso.
Gráfico: Figura 2 Resultados de la prueba de asentamiento para todas las mezclas.
Gráfico: Figura 3 Resultados de la prueba de fraguado para todas las mezclas.
Gráfico: Figura 4 Resultados de la prueba de resistencia a la compresión para todas las mezclas.
Gráfico: Figura 5 Resultados de la prueba de módulo elástico para todas las mezclas.
Gráfico: Figura 6 Resultados de la prueba RCPT.
Gráfico: Figura 7 Resultados de la resistencia al escalado.
Gráfico: Figura 8 Escalado de superficies de hormigón a 20 ciclos (de izquierda a derecha: F20,
C20, OP-0, OP-1, PL-0, PL-1).
Gráfico: Figura 9 Resultados de la prueba ASR.
Gráfico: Figura 10 Imágenes SEM de las muestras.
Gráfico: materials-14-03729-g010b.tif
Tabla 1 Composiciones químicas de cemento Portland ordinario (OPC), cemento de piedra caliza
Portland (PLC) y cenizas volantes (% por peso).
OPC Tipo I / PLC tipo Cenizas volantes clase Cenizas volantes clase
Constituyentes II IL C F

SiO 2 19.7 20.2 35.5 63.67

Al 2 O 3 4.7 5.5 18.3 24.26

Fe 2 O 3 3.0 1.8 7.4 5.08

Elevado 62.1 65 25.9 2.70

 OPC Tipo I / PLC tipo Cenizas volantes clase Cenizas volantes clase
Constituyentes II IL C F

MgO 3.7 1.2 5.3 0.93

SO 3 2.9 3.8 1.4 0.25

Álcalis equivalentes 0.59 0.38 2.15 -

LOI (pérdida por

ignición) 2.29 6.1 0.2 3.21

Cuadro 2 Diseño de mezcla para 0,76 m 3 cy de hormigón.

Designación Nano Ceniza Agregados Agregados
de mezcla Descripción CaCO 3 voladora AguaCemento gruesos finos

OPC con 0% nano

OP-0 CaCO 3 0 0 138 295 784 525

OPC con 1% nano

EN 1 CaCO 3 3 0 138 292 784 525

PLC con 0% nano

PL-0 CaCO 3 0 0 138 295 784 525

PLC con 1% nano

PL-1 CaCO 3 3 0 138 292 784 525

OPC con 20% de

cenizas volantes
F20 Clase F 0 59 138 236 784 525

OPC con 20% de

cenizas volantes
C20 Clase C 0 59 138 236 784 525

relación a / c = 0,47 para todas las mezclas, todas las unidades están en kg.

Cuadro 3 Resumen del análisis de HSD de Tukey.

MuestraOP-0PL-0 F20 C20 Prueba

EN 1 Y,> Y,> Y,> Y,>

PL-1 Y,> Y,> Y,> Y,> 3 días Comp. Fuerza

EN 1 Y,> Y,> Y,> Y,>

PL-1 Y,> Y,> Y,> Y,> 7 días Comp. Fuerza

EN 1 Y,> Y,> Y,> Y,>

PL-1 Y,> Y,> Y,> Y,> 28 días Comp. Fuerza

EN 1 Y,> Y,> Y,> Y,>

PL-1 Y,> Y,> Y,> N,> 56 días Comp. Fuerza

EN 1 Y, < Y, < Y, < Y, < Penetración rápida de cloruro

MuestraOP-0PL-0 F20 C20 Prueba

PL-1 Y,> Y, < N, < N,>

EN 1 N, < N, < N,> N, <

PL-1 N, < N, < N,> N, < Reacción de sílice alcalina

EN 1 Y, < N,> Y, < Y, <

PL-1 Y, < Y, < Y, < Y, < Resistencia al escalado

Y representa diferencias significativas (p <0.05) y N representa lo contrario; > significa valores

superiores a los de los hormigones con cenizas volantes; <significa menor que los valores de
los hormigones con cenizas volantes.

Contribuciones de autor
LP: Conceptualización, Metodología, Investigación, Redacción — borrador original, Redacción —
revisión y edición. KA: Redacción: revisión y edición, investigación, validación, visualización. MW:
supervisión, redacción, revisión y edición, adquisición de fondos. Todos los autores han leído y
aceptado la versión publicada del manuscrito.
Fondos
Este estudio no recibió financiación ni subvenciones de investigación.
Declaración de la Junta de Revisión Institucional
No aplica.
Declaración de consentimiento informado
No aplica.
Declaración de disponibilidad de datos
Los datos que respaldan los hallazgos de este estudio están disponibles del autor correspondiente
a solicitud razonable.
Conflictos de interés
Los autores declaran no tener ningún conflicto de intereses.
Expresiones de gratitud
Los autores desean agradecer al Departamento de Ingeniería Civil, Ambiental y de Construcción
de la Universidad Tecnológica de Texas por proporcionar equipos de laboratorio y de prueba para
el experimento. También quisieran expresar su más sincero agradecimiento a William D. Lawson,
Departamento de Ingeniería Civil, Ambiental y de la Construcción, Texas Tech University, por sus
sugerencias y orientación.
Notas al pie

1 Nota del editor: MDPI se mantiene neutral con respecto a los reclamos jurisdiccionales en mapas
publicados y afiliaciones institucionales.
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Por Lochana Poudyal; Kushal Adhikari y Moon Won