TECNOLOGIA DEL CONCRETO CLASE XII

CONCRETO EN OBRA
 INTRODUCCION
Debido a sus prestaciones mecánicas en estado fresco y endurecido, además del poco mantenimiento que
requiere en el tiempo, el concreto es por excelencia el material más utilizado en el mundo para la
construcción de obras de infraestructura y edificación.

Ningún otro material permite un uso y procesamiento tan versátil. La moldeabilidad del material fluido
permite realizar prácticamente cualquier forma y acabado con ayuda de sistemas y tableros de encofrados
adecuados.

Por ello es necesario conocer los cuidados especiales que se deben tener en cuenta en el proceso de la
colocación del concreto para no afectar la homogeneidad alcanzada durante el mezclado y lograr los
resultados esperados.

Al colocar el concreto, se debe evitar: Retrasos, Segregación y Desperdicios. Los retrasos pueden causar que
el concreto pierda fluidez, se seque o pierda humedad y se ponga rígido. Estos inconvenientes son un
problema mayor en un día caluroso y/o con viento.

Para evitar esto, planee con anticipación y verifique que el personal, herramientas y elementos a vaciar estén
listos.
 ADQUISICIÓN, MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES EN OBRA

La buena disposición que se adopte para el almacenamiento de los insumos del concreto, contribuye a la
buena marcha de la obra, y permite la producción eficiente de un concreto de calidad.
El diseño general de las instalaciones de almacenamiento, se efectúa en la etapa previa de la construcción,
teniendo en cuenta entre otros los siguientes parámetros:

• Ubicación y características del área donde se asienta la construcción.

• Espacios disponibles.
• Consumo promedio de concreto de acuerdo al cronograma de obra.
• Consumo máximo y duración del período en el cual se realiza la mayor producción de concreto.
• Forma y medios de aprovisionamiento de los materiales.
• Stock mínimo que es conveniente mantener.
• Ubicación de las mezcladoras de la central de mezcla.
• Evaluación de las alternativas de instalaciones de almacenamiento aplicables.
 RECOMENDACIONES PARA EL BUEN ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO
• El cemento que se mantiene seco conserva sus características. Almacenado en envase estancos o en
ambientes de temperatura y humedad controlada, su duración será indefinida. En las obras se requiere
adoptar disposiciones adecuadas para que el cemento se mantenga en buenas condiciones, por un espacio
de tiempo determinado.
• Lo esencial es conservar el cemento seco, para lo cual debe cuidarse que no sea afectado por la acción de
la humedad directa, además se evitará la acción del aire húmedo.
• En obras grandes o en aquellos casos en el que el cemento deba almacenarse por un tiempo considerable,
se deberá proveer una bodega, de tamaño adecuado sin aberturas ni grietas, que pueda mantener el
ambiente lo más seco posible. En los casos en que sea previsible la presencia de lluvias, el techo tendrá la
pendiente adecuada y ser impermeable.
• El piso deberá ser de preferencia de tablas, que se elevan sobre el suelo natural para evitar el paso de la
humedad. Eventualmente se pueden usar tarimas de madera.
• Las bolsas se deberán apilar juntas, de manera de minimizar la circulación del aire, dejando un espacio
alrededor de las paredes.
• Las puertas y las ventanas deberán estar permanentemente cerradas.
• El apilamiento del cemento, por periodos no mayores de 60 días, podrá llegar hasta una altura de doce
bolsas. Para mayores periodos de almacenamiento el límite recomendado es el de ocho bolsas, para evitar
la compactación del cemento.
• Las bolsas de cemento se dispondrán de manera que se facilite su utilización de acuerdo al orden
cronológico de recepción, a fin de evitar el envejecimiento de determinadas partidas.
• No deberá aceptarse, de acuerdo a lo establecido en la norma, bolsas deterioradas o que manifiesten
señales de endurecimiento del cemento.
• En obras pequeñas, o cuando el cemento va a estar almacenado en periodos cortos de no más de 77 días,
puede almacenarse con una mínima protección, por ejemplo, sobre una base afirmada de concreto pobre
y la protección de una cobertura, con lonas o láminas de plástico.
• Las cubiertas deberán rebasar los bordes para evitar la penetración de la lluvia a la plataforma.
• El recubrimiento deberá afirmarse en la parte inferior y si es posible en la superficie para evitar que sea
levantada por el viento.
• En todos los casos el piso deberá estar separado del terreno natural y asegurar que se mantenga seco.
 AGREGADOS
El almacenamiento de los agregados debe garantizar continuidad para la fabricación del concreto, evitando
los siguientes desarreglos:
• La mezcla de agregados de origen y tamaños diferentes.
• La segregación.
• La contaminación (suciedad) con sustancias perjudiciales.
• Variaciones en el contenido de humedad.
• Los agregados deben de colocarse en terreno duro y seco, limpiando el suelo de materiales arcillosos o
sustancias orgánicas.
• En lo posible, considerar que la zona en donde se emplace el almacenamiento de los agregados deberá
estar alejada de zonas de circulación de vehículos que puedan contaminar los áridos con el polvo que se
levanta debido a la circulación.
• De existir tráfico de vehículos cerca de la zona de acopio de los agregados, cubrirlos con alguna manta que
impida la acumulación de partículas de polvo en los áridos.
• Mantener húmedo el terreno colindante al acopio de agregados de manera de evitar polución que pueda
contaminar los áridos.
 AGUA
• El agua debe ser limpia y tan óptima que se pueda beber de preferencia de la red pública.
• Debe estar almacenada en estanques o depósitos limpios, si esta no procede de la red publica
directamente.
• En el agua de la mezcla no se debe lavar nada, esta debe estar protegida ante la posibilidad de que sea
contaminada.
 PRODUCIR UN BUEN CONCRETO
“PRODUCIR UN BUEN CONCRETO NO ES SOLO DOSIFICAR, MEZCLAR, TRANSPORTAR, VACIAR; ES TAMBIÉN
PROTEGER Y CURAR. SU ELABORACIÓN TERMINA CON UN CURADO CORRECTO”
PREPARACIÓN PREVIA
• Seleccionar y almacenar adecuadamente los materiales.
• Escoger el tipo de mezcla de acuerdo con la resistencia que exige el diseño.
- Lozas, vigas y columnas: Mezcla normal
- Tanques: Mezcla un poco seca; pero debe vibrarse bien para mejorar su impermeabilidad.
- Pavimentos: Mezclas un poco seca y la mayor cantidad posible de grava gruesa.
 MEZCLADO DEL CONCRETO
El mezclado del concreto tiene por finalidad cubrir la superficie de los agregados con la pasta de cemento,
produciendo una masa homogénea.

PRINCIPIO DEL MEZCLADO

El mezclado a maquina, en las denominadas mezcladoras, asegura concretos uniformes de manera
económica. Las mezcladoras están constituidas fundamentalmente, por un recipiente metálico denominado
tambor o cuba, provisto de paletas en su interior.

La mezcla se efectúa cuando cada una de las partes del concreto es elevada, vuelta a vuelta, por las paletas
durante la rotación del tambor, de manera que en un cierto punto, en cada revolución, son vertidas hacia la
parte inferior para mezclarse con las otras porciones, para constituir una masa homogénea.
 TIPOS DE MEZCLADORA
Las mezcladoras se clasifican en función de la posición del eje de rotación de la cuba, siendo de dos tipos:
Mezcladoras de eje inclinado, de cuba basculante:
Las mezcladoras de eje inclinado tambor basculante pueden adoptar diferentes inclinaciones del eje para
cada etapa del trabajo; sea llenado, amasado o descarga. Las mezcladoras basculantes son adecuadas para
pequeños volúmenes de concreto y en especial para mezclas plásticas o con agregado grueso de tamaño
apreciado.

Mezcladora de eje horizontal:

Se caracterizan por el tambor de forma cilíndrico cónica, que actúa girando alrededor de un eje horizontal
con una o dos aspas o paletas que giran alrededor de un eje no coincidente con el eje del tambor. Disponen,
en la mayoría de los casos, de dos aberturas, una para cargar el material y otra para descargar el concreto.

Al operar este tipo de mezcladoras debe cuidarse

que, luego de cargadas, no quede material en la
tolva; y al descargar, no se produzca segregación
o quede en el interior de la mezcladora agregado
grueso. Estas mezcladoras son favorables para
grandes volúmenes.
 PROCEDIMIENTO PARA CARGAR UNA MEZCLADORA
• No existe una norma que defina el procedimiento para cargar una mezcladora.
• Generalmente se acepta que se coloque inicialmente en el tambor una pequeña porción del agua de
mezcla, aproximadamente el 10%, añadiendo luego los materiales sólidos conjuntamente con el 80% del
agua.
• El 10% restante se termina de introducir cuando todos los materiales se encuentran en la mezcladora.
• En las mezcladoras basculantes se aconseja introducir el agregado grueso después de la arena y el
cemento.
 DURACION DEL MEZCLADO
El tiempo requerido para producir de manera continua una mezcla homogénea es una característica de cada
tipo de mezcladora. Este valor, generalmente garantizado por el fabricante, puede sufrir variaciones según la
trabajabilidad de la mezcla.

La duración del mezclado se establece a partir del instante en que los componentes del concreto, incluyendo
el agua, se introducen en la cuba , hasta la descarga de la misma.

Los factores intrinsicos que modifican los requerimientos del amasado son:
- El tipo y tamaño del agregado.
- La cantidad de agua de la mezcla.
- El porcentaje de finos de la arena.
- En la practica, la duración de mezclado se puede expresar ya sea en minutos o por el número de vueltas
que debe realizar el tambor para producir una mezcla homogénea.

Existe una tendencia a reducir los tiempos de mezclado para incrementar el rendimiento de la mezcladora.
Para cada tipo de mezcladora existe una relación entre el tiempo de mezclado y la uniformidad de la mezcla
proyectada.
 CAPACIDAD DE MEZCLADORA TIEMPO EN MINUTOS
YARDA CÚBICA METRO CÚBICO BUREAU OF RECLAMATION ASTM
1 0.75 - 1
2 1.5 1½ 1¼
3 2.3 2.0 1½
4 3.0 2½ 2

Tiempos de mezclado inferiores al minuto, producen concretos de características variables.

Sin embargo a partir de los dos minutos no se obtiene un mejoramiento de la mezcla.

La resistencia es menos afectada por el tiempo de mezclado, especialmente luego de 2 minutos.

 AMASADORAS
Para mezcla de concreto secas, especialmente prefabricación, se utilizan amasadoras de eje vertical,
denominadas “de mezcla forzada”, pues el mezclado no se realiza por acción de la gravedad, sino por los
movimientos relativos entre la cámara de amasado y las paletas.

La operación requiere un apreciable suministro de energía para romper la fuerza de enlace del concreto.
Estas permiten una alta productividad y calidad, siendo de gran versatilidad, aplicables a cualquier tipo de
mezcla.
 TRANSPORTE Y COLOCACION DEL CONCRETO
El transporte, desde la salida de la mezcladora hasta el pie de obra se puede realizar utilizando los siguientes
métodos:
Manualmente: Utilizando depósitos estancos como latas concreteras.
Con buguis, carretillas o vagones, equipados con llantas neumáticas, en caminos preparados con la
finalidad de evitar trepitaciones o impactos.

Mediante vehículos autopropulsados como:

Camiones mezcladores: MIXER
Vagones de Decauville: Que vierten lateralmente.
Dumpers: Que vierte frontalmente, los dos últimos para distancias cortas.

Mediante fajas transportadoras sin fin.

Mediante planos inclinados en forma de canaletas. La pendiente será tal que no permita la segregación, se
recibirá en un deposito distribuidor.

El transporte para elevar concreto se realiza mediante: Winches con plataforma, grúas, baldes (elevador de
baldes), bombeo y superbombeo con bombas a pistón y bombas neumáticas.
El método usado para transportar el concreto depende de cual es el menor costo y el mas fácil para el
tamaño de la obra.

Algunas formas de transportar el concreto incluyen: un camión de concreto, una bomba de concreto, una
grúa y botes, una canaleta, una banda transportadora y un malacate o un montacargas. En trabajos
pequeños, una carretilla es la manera mas fácil para transportar el concreto.

Siempre transporte el concreto en una cantidad tan pequeña como sea posible para reducir los problemas de
segregación y desperdicio.
 COLOCACIÓN
Al colocar el concreto tenga mucho cuidado en no dañar o mover los encofrados y el acero de refuerzo.
Coloque el concreto tan cerca de su posición final como sea posible.

Empiece colocando desde las esquinas del encofrado o, en el caso de un sitio con pendiente, desde el nivel
mas bajo.

La cimbra o encofrado debe resistir la presión del concreto que se coloque en está.

INFORMACIÓN IMPORTANTE SOBRE SEGURIDAD

Al manejar y usar cemento o concreto fresco, evite el contacto con la piel, lleve ropa y el equipo
protector adecuados.

RETRASOS
Pueden causar que el concreto pierda revenimiento se seque o pierda humedad y se ponga rígido mas
rápidamente.
Para evitar retrasos planee con anticipación la colocación de su concreto en obra.

Verifique que todos los trabajadores, las herramientas y los contenedores estén listos, y que todas las
preparaciones para la colocación hayan sidas hechas antes de que el concreto sea recibido.

Nunca agregue simplemente agua al concreto para hacerlo mas trabájale. Para recuperar la trabajabilidad
use aditivo super fluidificante o use una mezcla de pasta de cemento (es decir, agua y cemento) sin alterar la
relación agua / cemento.
“NUNCA, NUNCA AGREGUE SOLAMENTE AGUA”

SEGREGACIÓN
La segregación ocurre cuando los agregados grueso y fino, y la pasta de cemento, llegan a separarse . La
segregación puede darse durante el mezclado. Transportado, colocado o compactado del concreto.

La segregación hace que el concreto sea mas débil, menos durable, y dejará un pobre acabado de superficie.
 PARA EVITAR LA SEGREGACIÓN
Verifique que el concreto no este “demasiado húmedo” o “demasiado seco” (prueba de revenimiento).
Asegúrese que el concreto sea mezclado de manera apropiada.

Es importante que el concreto sea mezclado a la velocidad correcta en una mezcladora en tránsito por, al
menos, dos minutos inmediatamente antes de la descarga.

El concreto debe ser colocado tan pronto como sea posible. Al transportar la mezcla, por supuesto, cargue
cuidadosamente.
SIEMPRE VIERTA ASI
Si se coloca el concreto directo desde un camión, vierta verticalmente y nunca permita que el concreto caiga
de una altura mayor a 1 ½ m. Siempre vierta el concreto nuevo sobre el concreto que ya esta en su lugar.

Al compactar con un vibrador, asegúrese de usarlo cuidadosamente.

Nunca extienda el concreto hacia los lados con un vibrador, ya que esto puede causar segregación de la
mezcla. Asegúrese siempre de vibrar el concreto de manera uniforme.
 DESPERDICIO
El desperdicio va desde 0.75% hasta 25%. El valor esperado, de acuerdo con los libros, es de 5%. La razón no
es que se esté extrayendo de la obra, es material que se incorpora, por ejemplo, en los espesores de las losas.

En los sitios que se ven muy limpios se pensaría que la obra está manejada maravillosamente. No obstante,
si se está construyendo un edificio con losas de 12 cm en lugar del espesor especificado de 11 cm, el
acumulado del material está sobre toda el área construida, por ejemplo, 6 mil m2 , lo que da por resultado
un enorme desperdicio.

En otro punto de observación había muy buenos resultados, 0.75%; sin embargo, se estaban construyendo
losas de menor espesor que lo especificado.

Puede ser costoso, especialmente en trabajos pequeños.

Para minimizar el desperdicio, mezcle, cargue y coloque cuidadosamente.
 CONSOLIDACIÓN O COMPACTACIÓN DEL CONCRETO
A medida que se realiza el proceso de colocación, el concreto se debe consolidar completa y uniformemente,
ya que con un correcto proceso de consolidación del concreto se podrá obtener la máxima densidad posible,
una masa uniforme, buena adherencia con el refuerzo de la estructura y se garantiza un mínimo de vacíos y
una superficie lisa.
- El concreto recién colocado en el encofrado o moldes puede soltarse de manera que el porcentaje de aire o
vacíos llegue a valores del orden del 15 al 20%.
- Reducir estos vacíos, es decir disminuir el volumen aparente del concreto para que se aumente el peso
volumétrico constituye la compactación del concreto.
- Es necesario reducir el porcentaje de vacíos hasta llegar al porcentaje que corresponda al aire ocluido, aquel
que no puede drenar normalmente.
Para compactar el concreto, se pueden utilizar diferentes herramientas o métodos como la consolidación
manual y la consolidación por vibración (vibración interna, vibración de superficie y vibración de formaletas o
moldes).
METODOS DE
COMPACTACION DEL CONCRETO
Por impacto o consolidación manual: Varillado (chuceado), amasado usando elementos de gran volumen.

En la consolidación manual, es importante destacar que una mezcla diseñada con este fin no debe ser
vibrada, pues se pueden obtener efectos no deseados y perjudiciales como la segregación.

Este método de consolidación es utilizado, generalmente, cuando existen mezclas muy fluidas o blandas y
cuando la cantidad de refuerzo existente en la estructura no permite el uso de vibradores.

El método por vibración permite consolidar mezclas de concreto con bajo asentamiento y que, por tanto, no
presentarán segregación cuando se realice la vibración. Con el uso de la vibración, se pueden consolidar
generalmente mezclas con asentamiento entre 2” y 4” o incluso menores, a través de diferentes métodos:
vibración interna, vibración externa y vibración de formaletas.
La vibración interna es aquella que comúnmente es utilizada en diferentes tipos de elementos estructurales
como zapatas, muros, columnas, vigas y losas, entre otros.

En este método, se emplea un vibrador de inmersión, el cual es insertado verticalmente por gravedad (no se
debe utilizar para realizar desplazamientos horizontales del concreto, ya que puede generar segregación)
hasta el fondo de la mezcla buscando una correcta distribución de los agregados de la mezcla y de la pasta
de cemento.

Los tiempos de vibrado dependen directamente del

asentamiento del concreto y, al contrario de lo que
se cree comúnmente, cualquier repetición de
vibrado es benéfica (eliminar fisuras horizontales
y de contracción por fraguado) mientras el concreto
“responda”. Esto se puede constatar si el vibrador
aún baja por gravedad y si el concreto se plastifica
nuevamente.
En la vibración por superficie, las mezclas de concreto suelen tener muy bajo asentamiento, de lo contrario es
posible que se pierda una cantidad considerable de lechada y se afecte el funcionamiento del concreto en la
estructura.
El objetivo es lograr que el vibrador consolide toda la capa de concreto que se está colocando, eliminando
los vacíos de aire existentes dentro de la mezcla, teniendo en cuenta las profundidades de las capas y la
capacidad de la máquina.

La vibración de formaletas es un proceso utilizado frecuentemente en la elaboración de elementos

prefabricados, al igual que en elementos de secciones delgadas, donde el uso de un vibrador de inmersión de
bulbo es prácticamente imposible.

Para garantizar un correcto proceso de vibrado, se debe

garantizar que las formaletas estén lo suficientemente rígidas
para soportar la vibración. En este caso, se requiere utilizar
vibradores de mayor potencia para poder impartir la vibración
realmente deseada, pues hay que tener en cuenta que esta
se aplica directamente sobre la formaleta y no sobre el
concreto.
CONSOLIDACION POR CENTRIFUGADO
El sistema de compactación por centrifugación se basa en el aprovechamiento de la fuerza centrífuga a la
que son sometidos los propios componentes del hormigón, al aplicarles un movimiento de rotación. Por su
fundamento físico el sistema de centrifugación resulta apropiado para fabricar piezas huecas de hormigón
con forma cilíndrica (tubos, pilotes huecos, etc.).

Para ello se utilizan moldes giratorios completamente impermeables en cuyo interior es introducido el
hormigón. Los moldes giran horizontalmente, bien solidariamente a un eje horizontal, o apoyados sobre un
sistema de rodillos, con una velocidad proporcionada a la dimensión del tubo y progresivamente mayor a
medida que avanza el proceso.

Es el usado para fabricar tuberías. Se fabrica con mucho agua y luego se centrifuga, así conseguimos que sea
mas sellado por dentro que por fuera. Por dentro es prácticamente hermético. El agua quedara hacia dentro
y se escurrirá por gravedad verticalmente.
• La fuerza centrifuga desplaza el árido grueso al exterior.
• Las caras interiores quedan ricas en finos.
• Favorece la impermeabilidad.
• Dosificaciones altas.
 CURADO DEL CONCRETO
El curado consiste en mantener un contenido satisfactorio de humedad y temperatura en el concreto recién
vaciado, de manera que pueda desarrollar las propiedades deseables. La resistencia y durabilidad del
concreto se desarrollaran en todo su potencial solo si se cura adecuadamente.

El agua utilizada en el mezclado del concreto cumple tres funciones:

- De hidratación: Permitiendo la formación del gel como sistema coherente capaz de proporcionar
resistencia, en el tiempo, a la pasta.
- De catalización: El proceso de hidratación del cemento es un proceso húmedo, es decir que se verifica en
presencia de agua. De manera que además del agua de hidratación se requiere otra adicional para que
realice el fenómeno de fragua.
- De trabajabilidad: Para que la mezcla tenga la consistencia fluida o plástica necesaria para ser moldeada con
relativo poco trabajo, se requiere de una cantidad de agua adicional.
Este tipo de agua se puede modificar
con el uso de plastificantes, lo que
no es permitido con el agua de
catalización y de hidratación.
 CONTENIDO SATISFACTORIO DE HUMEDAD
La perdida excesiva de humedad por evaporación puede reducir la cantidad de agua de hidratación y
catalización a un nivel inferior al necesario para el desarrollo de las propiedades del concreto.
Esto se debe evitar añadiendo agua o impidiendo una evaporación excesiva mediante cubiertas especiales.
Se deben tomar los pasos necesarios cuando una combinación de esos factores provoquen una evaporación
mayor de 1 Kg/m2/hora en la superficie.
El efecto de una evaporación mayor causa frecuentemente grietas por contracción plástica y una merma en la
resistencia.

TEMPERATURA FAVORABLE
La rapidez de hidratación del cemento varia según la temperatura:
- Debajo de -10°C no se verifica hidratación.
- A menos de 10°C no se desarrolla favorablemente la resistencia temprana
- Para la resistencia final es mas conveniente curar mas tiempo a temperaturas inferiores que menos tiempo
a temperaturas mayores.
- Se considera como temperatura de control : 21°C.
- El curado a elevadas temperaturas con o sin presión se consideran como casos especiales.
 SISTEMAS DE CURADO
Existen diversos métodos, materiales y procedimientos para el curado con el fin de lograr un objetivo claro,
garantizando el mantenimiento de contenido satisfactorio de humedad y temperatura en el concreto durante
un tiempo apropiado.
En términos generales, existen tres grandes formas de curar el concreto o grupos de métodos
de curado para el concreto:
1. Métodos que mantienen un ambiente húmedo mediante la aplicación continua o frecuente de agua.
2. Métodos que mantienen la presencia de parte del agua de mezclado en el concreto durante el periodo
inicial de endurecimiento.
3. Métodos que aceleran la ganancia de resistencia.
Inundación
El procedimiento ideal para mantener el concreto saturado, o tan saturado como sea posible, con el fin de
garantizar una correcta hidratación de los materiales cementantes, es la inundación (inmersión) total de la
pieza terminada de concreto en agua. Sin embargo, por razones de espacio y manejo de los elementos, no es
muy utilizada.
Sin embargo, en superficies planas como pavimentos, pisos, placas de entrepiso, techos planos o donde se
pueda formar fácilmente un estanque artificial con una lámina permanente, se puede minimizar la pérdida
de humedad y se garantiza un suministro permanente de agua a la superficie en contacto, manteniendo la
temperatura uniforme en el concreto. Generalmente el delta de temperatura entre el concreto y el agua debe
ser como máximo 11°C, para evitar gradientes térmicos que podrían causar agrietamiento.
Rociado
La aspersión continua de agua por medio de rociadores o boquillas proporciona un buen mecanismo de
curado para el concreto, siempre y cuando la temperatura ambiente esté suficientemente por encima de la
de congelación, y la humedad relativa sea baja. En superficies horizontales los rociadores de jardín son
efectivos, siempre y cuando se alcance una buena cobertura. Por su parte, en elementos verticales las
mangueras agujereadas son útiles.

En lo posible, el rociado debe ser continuo; si se hace de manera intermitente el concreto puede secarse
entre las aplicaciones de agua, generando ciclos de humedecimiento y secado que pueden generar
agrietamientos superficiales.
Nebulización de agua
Otra técnica utilizada consiste en generar una capa de niebla artificial con atomizadores alrededor de los
elementos que se pretenden curar a temperatura ambiente. Sin embargo, requiere el uso de cámaras
herméticas o espacios cerrados que impidan la pérdida de la niebla por evaporación.

Cubiertas húmedas
Otro método empleado para el curado son las cubiertas húmedas saturadas, que pueden ser de tierra, arena,
aserrín o paja, tejidos de fique y telas de algodón u otro material que retenga la humedad. Los materiales
granulares utilizados deben estar libres de sustancias que puedan perjudicar al cemento o que puedan
mancharlo o decolorarlo.
Curado con materiales selladores.
El uso de hojas o membranas selladoras presentan ventajas que hacen preferir su elección . Pueden aplicarse
mas temprano, aún sin curado inicial en climas secos, evitando el secado del concreto. Crear un ambiente
húmedo y temperado por condensación del agua entre la superficie y la cubierta

Láminas de plástico
Uno de los métodos más utilizados es la aplicación de rollos de polietileno sobre la superficie del concreto,
con el objetivo de mantener la parte del agua de mezclado en el concreto durante el periodo inicial de
endurecimiento.
Deben colocarse sobre la superficie tan pronto como sea posible, sin deteriorarla, y debe cubrir todas las
caras expuestas del concreto. Además es indispensable fijarlas adecuadamente para que permanezca en
contacto con el concreto durante el tiempo de curado especificado.

Vale la pena resaltar que los concretos arquitectónicos deben ser

curados por otros métodos debido a que la condensación de la
humedad bajo la película plástica ocasiona una distribución
dispareja del agua, lo cual generalmente se manifiesta en forma de
manchas.
Papel impermeable
Es un método similar a las láminas de plástico. Básicamente está compuesto por dos láminas de papel kraft
unidas con un adhesivo bituminoso reforzado con fibra. Generalmente cuando el concreto ha endurecido lo
suficiente para evitar daños superficiales, deberá ser saturado completamente con agua y se le deberá
colocar el papel con el mayor ancho que se pueda contar. Los bordes de las hojas deberán quedar traslapados
aproximadamente 15cm y estar sellados firmemente con arena, tablones de madera o cinta adhesiva.

Membranas de curado
Los componentes líquidos formadores de membranas de curado a base de parafinas, resinas, caucho clorado
y solventes de alta volatilidad a temperatura normal, se pueden usar para retardar o reducir la evaporación
de la humedad del concreto. Son adecuados para proteger el concreto fresco una vez se ha evaporado el
agua de exudación, para prolongar el autocurado o también después del curado húmedo inicial.

Se pueden aplicar con atomizador manual o con rociador mecánico,

generalmente a una presión manométrica entre 5 y 7 kg/cm2.

Se deben aplicar en cantidad tal que permita satisfacer los requisitos

del ensayo de retención de agua (ASTM C156).
Compuestos líquidos para formar membranas
Estos consisten esencialmente de ceras, de resinas naturales o sintéticas, así como sustancias volátiles a la
temperatura ambiente (norma ASTM C 309) de manera que formen una película que retenga la humedad al
poco tiempo de ser aplicadas.
Se aplicaran en más de dos capas, cada una aplicadas en dirección perpendicular. La primera aplicación se
hará cuando la superficie se muestre opaca, sin agua libre
Curado al vapor
El curado a vapor acelera la ganancia de resistencia a edad temprana, suministrando calor y humedad
adicional al concreto. Según el tipo de elemento, puede ser curado a vapor a baja presión y el curado con
vapor a alta presión. El primero se realiza normalmente a presión atmosférica y se aplica para estructuras
encerradas fundidas en obra o para grandes unidades prefabricadas de concreto, mientras que el segundo
emplea vapor a alta presión mediante autoclaves y se aplica a pequeñas unidades prefabricadas.

Otros métodos
Existen además otros métodos que aceleran la ganancia de resistencia a edad temprana como por ejemplo la
aplicación de serpentines de calentamiento, las formaletas calentadas eléctricamente o el uso de rayos
infrarojos.
 DURACION DEL CURADO

En concreto normal , para temperaturas ambientes mayores de 5º C el periodo mínimo de conservación de

la humedad y temperatura, en todos los procedimientos, es de 7 días, o en el tiempo necesario para alcanzar
el 70% de la resistencia especificada a la compresión o flexión.

Cuando se coloca concreto en temperaturas de 5°C o menores, debe tomarse precauciones para evitar daños
por congelación, según la recomendación de la norma ACI 306.

En concretos de alta resistencia (mayor de 420 kg/cm2) el periodo de curado debe ampliarse, aún mas de 28
días, para permitir el desarrollo de la resistencia.

Se recomienda controlar la resistencia con probetas curadas en sitio.

ENCOFRADOS
 INTRODUCCION

Existen innumerables materiales para elaborar y diseñar un eficiente encofrado, de su selección y cuidado
depende la forma, textura, color y apariencia final del elemento.

Para llegar a tener obras de buena calidad es indispensable que el encofrado sea diseñado estructuralmente
con criterio profesional. El encofrado es conformado por la formaleta o superficie que da forma y acabado
al concreto fresco, y la obra falsa, que son los elementos que mantienen la formaleta en su sitio durante el
período de vaciado y fraguado del concreto

Los tipos de encofrados se definen teniendo en cuenta los materiales con los cuales están fabricados. En
términos generales, los materiales deben ser económicos, de capacidad estructural adecuada, de fácil
trabajabilidad y livianos. Con ellos se construirán estructuras que soportarán cargas importantes.

Su característica especial es que los elementos diseñados se armen y desarmen fácilmente. Según los
materiales empleados, Los encofrados son de alta o baja durabilidad, siendo las primeras más costosas que
las segundas.
 FACTORES A CONSIDERAR PARA SELECCIONAR UN ENCOFRADO
Para seleccionar los elementos con los cuales se armará un encofrado se deben tener en cuenta los siguientes
factores:
COSTO: Es de vital importancia para el negocio de la construcción que el costo por uso sea el más bajo
posible compatible con la calidad y especificación de la obra en concreto que resultará del trabajo. El costo
puede ser el de adquisición, fabricación o alquiler según el caso. Debe recordarse que el costo está
estrechamente vinculado con la posibilidad de hacer un alto número de utilizaciones de los elementos en la
misma obra. También se debe tener en cuenta el costo del mantenimiento del equipo de formaletería
durante su uso en la obra y en almacenamiento.

CARGA ESTRUCTURAL: Un encofrado es una estructura que debe soportar con seguridad las cargas que se le
impongan durante su utilización. De acuerdo con la magnitud de las cargas que debe soportar durante el
armado, vaciado, fraguado y desencofrado, se seleccionan los elementos con los que se armará la obra falsa y
la formaleta.

ACABADO SUPERFICIAL DEL CONCRETO QUE SE VAN A VACIAR: Es muy importante en el proceso de selección
de los elementos para armar un sistema de encofrado el tener en cuenta el acabado superficial del concreto,
tanto en su calidad como en su textura.
FACILIDAD DEL TRANSPORTE INTERNO: De acuerdo con la magnitud de la obra, se dispondrá en ella de
medios de transporte adecuados. En las obras de construcción liviana no se dispondrá, seguramente, de
equipos adecuados para mover elementos pesados, en este caso se deben emplear elementos portables por
medios manuales, lo cual limita el peso y tamaño de cada elemento del encofrado.

MATERIALES MAS USADOS EN LOS ENCOFRADOS

MADERA.
Es un material muy liviano, barato y de fácil carpintería lo cual permite fabricar formaletas especiales para
obras de poca repetición. Se emplean maderas comunes de bajo precio en combinación con tableros de
producción industrializada derivados de la madera, como contrachapados, de partículas, entre otros.

ACERO LAMINADO. Es un excelente material para las superficies de contacto de las formaletas, usado en
combinación con bastidores de perfiles también de acero. Estas formaletas son más pesadas y costosas que
las construidas con maderas, pero su gran durabilidad y resistencia estructural las hacen aptas para muchas
reutilizaciones que bajan su costo unitario para el concreto obtenido así como en las estructuras pesadas.
Su carpintería es más compleja, por lo que regularmente se fabrican en taller y forman parte de sistemas de
encofrados patentados.
ALUMINIO. Se emplea cada día más por su bajo peso y buena resistencia en la construcción de formaletas al
compararlas con las formaletas de acero. Su costo resulta mayor que el del acero, pero se complementa con
su bajo peso que facilita el transporte e instalación. Su carpintería es más compleja y especializada que la del
acero. Para la obra falsa se emplean puntales, vigas, viguetas, y otros elementos en materiales similares.

SISTEMAS DE ENCOFRADO
SISTEMA TRADICIONAL: Cuando se elabora en obra utilizando piezas de madera aserrada y rolliza o
contrachapado, es fácil de montar pero de lenta ejecución cuando las estructuras son grandes. Se usa
principalmente en obras de poca o mediana importancia, donde los costes de mano de obra son menores
que los del alquiler de encofrados modulares. Dada su flexibilidad para producir casi cualquier forma, se usan
bastante en combinación con otros sistemas de encofrado.
LOSA ALIGERADA CON ENCOFRADO TRADICIONAL
Cuando surgen las primeras estructuras de losas de hormigón, para la construcción de estructuras temporales
se emplearon técnicas que provenían de la albañilería y la carpintería.
La técnica de encofrado de una losa tradicional consta de soportes de madera (troncos de árboles jóvenes),
dispuestos en filas, de uno a dos metros de distancia, dependiendo del espesor de losa, que soportan los
elementos del encofrado.
Entre estos elementos, las viguetas, a modo de viga se colocan aproximadamente cada 30 cm, junto con
madera contrachapada superpuesta. Estas vigas de madera son por lo general de cinco a diez cm de ancho y
unos quince de alto.
LOSA ALIGERADA CON ENCOFRADO DE METAL
Similar al anterior, pero sustituyendo las vigas auxiliares (sopandas) por otras metálicas, de aluminio o acero.
También los puntales suelen ser metálicos, y se pueden reutilizar.

ENCOFRADO MODULAR O SISTEMA NORMALIZADO

Cuando esta conformado de módulos prefabricados, principalmente de metal o plástico. Su empleo permite
rapidez, precisión y seguridad utilizando herrajes de ensamblaje y otras piezas auxiliares necesarias. Es muy
útil en obras de gran volumen.
ENCOFRADO DESLIZANTE:
Es un sistema que se utiliza para construcciones de estructuras verticales u horizontales de sección constante
o sensiblemente similares, permitiendo reutilizar el mismo encofrado a medida que el edificio crece en altura
o extensión.
Este encofrado también dispone espacio para andamios, maquinaria, etc.
ENCOFRADO PERDIDO
Se denomina encofrado perdido a aquel encofrado que no se recupera para posteriores usos,
permaneciendo solidariamente unido al elemento estructural.

Las técnicas tradicionales de encofrado para la formación in situ de cimientos están siendo progresivamente
reemplazados por alternativas más rápidas y menos costosas en mano de obra.

Hasta la fecha estamos acostumbrados a ver la utilización de tableros contraplacados de madera, con
acabado plástico superficial como desmoldeante del vertido de hormigón en los cimientos de las obras, o
bien, la utilización de placas metálicas que se unen unas con otras, hasta formar la zona a colocar el mallazo
metálico de refuerzo.

Estas prácticas tienen como consecuencia que el cemento líquido que acompaña al hormigón se escape entre
dichos elementos de encofrado, ya sean de madera o metal. Estos elementos una vez fraguado el hormigón
deben retirarse incrementando así los costes de mano de obra.

Con el sistema de encofrado perdido, dado que el material es plástico: No hay fugas de cemento líquido,
aprovechando el hormigón y sus características al 100%.
- Los costes de instalación no son comparables, ya que los elementos de encofrado no son tan pesados como
los tradicionales realizados con tablero o paneles metálicos. No existen costes de desencofrado.
- No se producen ruidos durante la instalación.
- Los cimientos resisten mucho más, (si poseen una base compresiva),en caso de movimientos de la obra,
elevación de aguas subterráneas, o movimientos sísmicos.
- Como reacción a esta tendencia, se ha desarrollado una amplia gama de sistemas de encofrado perdido
(ecológico y económico) para el sector de la construcción.
Ventajas
- Rápido, fácil de colocar y fijar.
- No tiene que ser golpeado para instalarse.
- Hechos a medida a píe de obra según requisitos de la misma.
- Reduce los desperdicios y mermas de hormigón.
- Fácil de transportar y almacenar.
- Fácil de modificar “in situ”.
- El sistema de encofrados perdidos es utilizado en multitud
de proyectos industriales, tanto para obra pública o privada.
SISTEMA PREFABRICADO: Flying Form Systems
Este sistema de encofrado esta conformado por módulos, o cuadros, que pueden ser reutilizados en
múltiples fases de un edificio. Las piezas se montan elevándolas mediante una grúa. Una vez en su posición
los espacios entre los cuadros se rellenan. Varían en forma y tamaño, así como su material de construcción.

El uso de estos sistemas pueden reducir considerablemente el tiempo y la mano de obra en la instalación de
los trabajos de encofrado. Por sus ventajas son muy utilizados en grandes superficies y estructuras sencillas.
Es común que arquitectos e ingenieros diseñen con uno de estos sistemas la construcción.
CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO EN OBRA
 INTRODUCCION
Como es sabido, el concreto es una masa endurecida de materiales heterogéneos y sus propiedades
están sujetas a una gran cantidad de variables, las cuales dependen de los materiales que lo
constituyen y de los procedimientos de producción, transporte y colocación del concreto.

Por esta razón, es muy importante la elaboración y cumplimiento de un plan de control de calidad para
el concreto y los materiales que lo componen, con el fin de poder predecir las propiedades del
concreto en estado endurecido y garantizar que se cumpla con las especificaciones (necesidades)
previamente definidas al menor costo posible.

El control de calidad lo podemos definir como el conjunto

de operaciones y decisiones que se toman con el propósito
de cumplir el objeto de un contrato y de cierta forma como
probar el cumplimiento de los requisitos exigidos, para ello
se debe verificar los procedimientos que tienen que ver
con las Normas Técnicas.
Existe un aspecto propio del concreto, que lo distingue de los demás productos manufacturados y es que el
principal parámetro para definir su calidad, es la resistencia a la compresión, la cual se ha establecido a los 28
días de edad, lo que constituye un inconveniente para el control, porque en el tiempo de espera para obtener
este resultado, las obras siguen su curso normal y los datos que se obtengan respecto a la resistencia del
concreto van a ser extemporáneos.

Por este motivo, el control de calidad debe tener un carácter preventivo y no curativo, y por ello no se debe
limitar solamente a la verificación de las propiedades en estado endurecido sino también se deben controlar
diferentes características en estado fresco como son el asentamiento, peso unitario, contenido de aire,
tiempos de fraguado y temperatura, que permiten anticipar las propiedades del concreto en estado
endurecido.
 ORGANIZACIÓN Y RESPONSABILIDAD DEL CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO CUADOLLEGA A LA OBRA
En el desarrollo de un proyecto de construcción es indispensable que el control de calidad contemple ciertas
actividades que en la obra se deben realizar. Seleccionar un tomador de muestras de concreto calificado, que
será la persona encargada de realizar todos los ensayos de concreto en estado fresco:
Toma de muestras de concreto.
Temperatura del concreto fresco.
Asentamiento del concreto.
Segregación.
Exudación o sangrado.
Contenido de aire.
Masa unitaria y rendimiento volumétrico.
Elaboración y curado de especímenes de concreto.
Procesos de calidad debidamente documentados.
Selección de un laboratorio idóneo.
Es claro que las propiedades del concreto en obra no pueden ser obtenidas directamente del concreto en
estado fresco, puesto que las características de los elementos estructurales de concreto se ven afectadas por
las prácticas constructivas en la obra. Sin embargo, el control de calidad en estado fresco es la única
herramienta para tomar decisiones rápidas, durante la colocación de concreto.
 TOMA DE MUESTRAS DE CONCRETO
1. Toma de muestra
Para realizar el ensayo de compresión o rotura de probetas, se requiere construir probetas cilíndricas de 15 x 30
cm (tomando una muestra de concreto en la misma obra); las cuales se almacenan durante 28 días y luego
deben ser trasladadas a un laboratorio de estructuras para que los especialistas realicen los ensayos respectivos.
A continuación, se explicará en 4 partes:
A. Muestra de concreto
Para verificar la resistencia del concreto, su volumen no debe ser menor de 1 pie³ (una bolsa de cemento).
Cuando el concreto ha sido preparado en mezcladora, las muestras serán conseguidas a la mitad del tiempo de
descarga de la mezcladora. Ten en cuenta que las muestras deben ser representativas del concreto colocado en
el encofrado, no selecciones en base a otro criterio que pueda interferir con el propósito del muestreo. Además,
debes cuidarlas del sol y del viento desde que se extraen hasta que se ponen en los moldes de las probetas. Esta
acción debe durar máximo 15 minutos. Finalmente, anota el origen de la muestra según la ubicación donde se
ha vaciado en la estructura (viga, columna, cimentación, etc.)
1. Equipos y Herramientas: Los moldes para la elaboración de las probetas deben ser de acero, hierro forjado u
otro material no absorbente y que no se mezcle con el cemento. Su resistencia debe soportar las condiciones del
trabajo de moldeado y tener la forma de un cilindro recto de 15 cm de diámetro y 30 cm de alto (figura 1).
B. Equipo y herramientas:
• Los moldes para la elaboración de las probetas deben ser de acero, hierro forjado u otro material no
absorbente y que no se mezcle con el cemento. Su resistencia debe soportar las condiciones del trabajo de
moldeado y tener la forma de un cilindro recto de 15 cm de diámetro y 30 cm de alto (figura 1).
• Para la compactación y moldeado se requiere de una barra de acero liso y circular, de 5/8” de diámetro y
60 cm de longitud; uno de sus extremos debe ser redondeado (figura 2).
• Utiliza un cucharón metálico para echar el concreto dentro del molde.
• Utiliza un martillo con cabeza de goma con un peso aproximado de 600 gramos, para golpear el molde
suavemente y liberar las burbujas de aire (figura 3).
• Un recipiente metálico grueso de tamaño apropiado o una carretilla limpia de superficie no absorbente y
con capacidad suficiente para la toma, traslado y remezclado de la muestra completa.
• Usa una plancha para darle un buen acabado a la superficie del concreto en el molde.
C. Procedimiento:
1. Elige un espacio apropiado en la obra para elaborar las probetas con estas características:
• Superficie horizontal, plana y rígida, libre de vibraciones, de preferencia, debe tener un techo a fin de
moldear las probetas bajo sombra.
2. Antes de tomar la muestra e iniciar el moldeado, revisa lo siguiente:
• Los pernos que cierran los moldes deben estar en perfectas condiciones. los moldes deben ser herméticos
para evitar que se escape la mezcla. La perfecta verticalidad (90°) del molde respecto de la placa de asiento
(figura 1), la superficie interior de los moldes debe estar limpia.
• Para desmoldar con facilidad, se puede aplicar una ligera capa de aceite mineral o petróleo a la superficie
interior del molde.
3. Se toma la muestra de concreto en el recipiente metálico destinado
para ese fin.
4. El moldeado de la probeta se realiza en tres capas, cada una de
ellas de 10 cm de altura, de acuerdo a lo siguiente:

Primera capa (figura 4):

• Pon la mezcla en el molde y mézclala con el cucharón para que esté
bien distribuida y pareja.
• Compacta la primera capa en todo su espesor, mediante 25 inserciones (“chuzeadas”) con la varilla lisa,
distribuidas de manera uniforme en la mezcla. El extremo redondeado de la varilla va hacia abajo.
• Una vez culminada la compactación de esta capa, golpea ligeramente alrededor del molde unas 10 veces
con el martillo para liberar las burbujas de aire que hayan podido quedar atrapadas en el interior de la
mezcla.

Segunda capa (figura 5):

• Coloca la mezcla en el molde y distribúyela de manera
uniforme con el cucharón.
• Compacta con 25 “chuzeadas” con la varilla lisa. La varilla
debe ingresar 1 pulgada en la primera capa.
• Para liberar las burbujas de aire golpea suavemente
alrededor del molde unas 10 veces con el martillo.
Tercera capa (figura 6):
• En esta última capa, añade suficiente cantidad de mezcla para que el molde quede lleno.
• Compacta esta tercera capa también mediante 25 “chuzeadas” con la varilla lisa, tomando en cuenta que
estén uniformes y distribuidas en toda la masa recién colocada. No olvides que en cada inserción la varilla
debe ingresar 1 pulgada en la segunda capa.
• Para liberar las burbujas de aire de la mezcla, golpea ligeramente alrededor del molde unas 10 veces con el
martillo.
• Trata de nivelar el exceso de mezcla con la varilla lisa
de compactación.
• Usa la plancha para obtener una superficie lisa y plana.
5. Pega una etiqueta de papel en la parte externa del molde para identificar las probetas con la siguiente
información (figura 7):
• Probeta N° 1
• Fecha de elaboración: 30/07/11
• Ubicación de concreto vaciado: columnas 2º piso
• Obra: Construcción de vivienda unifamiliar (3 pisos).

6. Después de su elaboración, lleva las probetas con mucho

cuidado al lugar de almacenamiento.
7. Retira el molde con precaución. Esto se hace 24 horas
después de su elaboración.

8. Luego, toda la información de la etiqueta de papel

tendrás que escribirla sobre la probeta empleando un
plumón indeleble y cuidando de no malograr su superficie.
D. Curado:
• Después de haber sido desmoldadas, cura las probetas inmediatamente, colocándolas en recipientes con
agua potable. Recuerda que el agua debe cubrir totalmente todas las caras de las probetas.
• Ahora que sabes el procedimiento para elaborar las probetas de concreto, te invito a compartirlo con tus
compañeros de obra o en tus redes sociales. también puedes dejarnos tus comentarios al final de esta
página. Hasta el próximo consejo de construcción.
• Las muestras para los ensayos de resistencia deben tener un proceso de curado adecuado para garantizar
que las moléculas de cemento se hidraten correctamente y den una estructura cristalina por el efecto de la
hidratación. Esto se traduce en la obtención de la resistencia esperada.

• Los elementos fundidos diariamente deben curarse por lo

menos durante 7 días en forma continua durante 24 horas.
Inicialmente, después de elaborar cilindros o viguetas para
ensayo, las temperaturas deben estar entre los 16 °C
y 27 °C. Luego de retiradas del molde deben almacenarse a
23 °C ± 2 °C.
 TEMPERTURA DEL CONCRETO
Más importante que la temperatura ambiente es la del concreto, ya que ésta es la que controla las reacciones
químicas que se producen en la mezcla y por tanto modifica las propiedades del concreto en estado fresco y
endurecido.
La temperatura del concreto en estado fresco debe ser la necesaria para garantizar que no exceda los 70 °C
después de vaciado y un gradiente máximo de 19 °C, garantizando la manejabilidad durante el proceso de
vaciado.
La trabajabilidad y los tiempos de fraguado que pudieran ser afectados por una alta temperatura en el
concreto pueden ser controlados mediante el uso de aditivos.
La pérdida de resistencia inicial puede ser compensada utilizando aditivos retardantes para conseguir una
estructura más ordenada del concreto.
En el caso de vaciados masivos y/o condiciones
ambientales extremas, es necesario realizar un
estudio termodinámico, lo cual definirá el diseño de
mezcla, la temperatura inicial necesaria y el sistema
de disipación de calor, que exigirá la creación de un
plan de colocación, curado y protección.
ASENTAMIENTO DEL CONCRETO
El asentamiento es una medida de la consistencia del concreto, que se refiere al grado de fluidez de la
mezcla, es decir que indica que tan seca o fluida está cuando se encuentra en estado plástico y no constituye
por sí mismo una medida directa de la trabajabilidad; se determina mediante el ensayo del Slump.
PROCEDIMIENTO
• Se coloca el molde sobre una superficie horizontal, plana y no absorbente, presionando con los pies las
agarraderas para que no se salga el concreto por la parte inferior del molde.
• Enseguida, se llena el cono en tres capas cada una de aproximadamente igual volumen, apisonándose cada
capa con 25 golpes dados con una varilla de 16 mm de diámetro, 60 cm de longitud y con al menos uno de
sus extremos redondeado.

• La introducción de la varilla se debe hacer en diferentes sitios de la superficie y hasta una profundidad tal
que penetre ligeramente en la capa inferior con el objeto que la compactación se distribuya
uniformemente sobre la sección transversal.

• Al terminar la tercera capa, se enrasa la superficie, bien sea con la varilla o con un palustre. Se retira la
mezcla que haya caído al suelo en la zona adyacente a la base del molde y el cono se levanta
cuidadosamente en dirección vertical, sin movimientos laterales o de torsión y sin tocar la mezcla con el
molde cuando éste se ha separado del concreto.
• Una vez retirado el molde, la muestra sufre un asentamiento (y de aquí el nombre del ensayo) el cual se
mide inmediatamente como diferencia entre la altura del molde y la altura medida sobre el centro de la
base superior del espécimen.

• El ensayo de asentamiento esta ampliamente difundido en nuestro medio debido la facilidad y rapidez con
que se realiza, sin embargo, no se puede aplicar en algunos casos, tales como concretos muy secos con
asentamiento inferior a 10 cm y concretos elaborados con agregados livianos.
 SEGREGACION
Un aspecto importante de la trabajabilidad y que generalmente se considera como otra propiedad, es la
tendencia a la segregación, la cual se define como la tendencia de separación de las partículas gruesas de la
fase mortero del concreto y la colección de esas partículas deficientes de mortero en el perímetro del
concreto colocado, debido a falta de cohesividad, de tal manera que su distribución y comportamiento deja
de ser uniforme y homogéneo. Esto conduce a que la no segregación es una condición implícita del concreto
para mantener una trabajabilidad adecuada.
De otra parte, las principales causas de segregación en el concreto son la diferencia de densidades entre sus
componentes, el tamaño y forma de las partículas y la distribución granulométrica, así mismo pueden influir
otros factores como un mal mezclado, un inadecuado sistema de transporte, una colocación deficiente y un
ex ceso de vibración en la compactación.
La segregación se puede presentar de dos formas.
La primera ocurre cuando se usan mezclas pobres y demasiado secas, de tal manera que las partículas
gruesas tienden a separarse bien sea porque se desplazan a lo largo de una pendiente o porque se asientan
más que las partículas finas.
El segundo tipo se presenta particularmente en mezclas húmedas, y se manifiesta por la separación de una
parte de los agregados.
EXUDACIÓN O SANGRADO.
Es una forma de segregación o sedimentación, en la cual parte del agua de mezclado tiende a elevarse a la
superficie de una mezcla de concreto recién colocado.
Esto se debe a que los constituyentes sólidos de la mezcla no pueden retener toda el agua cuando se
asientan durante el proceso de fraguado.

La exudación del concreto esta influenciada por las proporciones de la mezcla y las propiedades de los
materiales, el contenido de aire, forma y textura de los agregados, calidad del cemento y el uso de los
aditivos.

Cuando este proceso se presenta en una alta tasa,

se convierte en poco deseable, especialmente para
bombear y dar acabados al concreto, adicionalmente
traen otras consecuencias como el debilitamiento,
mayor porosidad, menor resistencia a la abrasión y
ataque de agentes agresivos presentes en el medio
ambiente.
CONTENIDO DE AIRE
El contenido de aire en el concreto se puede presentar de diferentes formas las cuales se detallan:
Aire Atrapado, Incorporado y Accidental Aire Atrapado:
Es el aire que queda naturalmente atrapado en la masa de hormigón fresco durante el mezclado (varía entre
1 y 2.5% en volumen)

Aire Incorporado: es el aire que se incorpora intencionalmente a la masa de hormigón fresco durante el
mezclado mediante aditivos químicos específicos (varía entre 2.5 y 7% en volumen)

Aire Accidental: Contenidos altos de aire pueden incluirse

accidentalmente en el hormigón fresco por ciertos aditivos
reductores de agua o por el uso de materiales
constituyentes contaminados (p.e. agregados en contacto
o lavados con aguas servidas o contaminadas con materia
orgánica)
 EVALUACION DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DEL CONCRETO
La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del concreto. Se define como la
capacidad para soportar una carga por unidad de área, y se expresa en términos de esfuerzo, generalmente
en kg/cm2, MPa y con alguna frecuencia en libras por pulgada cuadrada (psi).
Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión, se emplean fundamentalmente para determinar
que la mezcla de concreto suministrada cumpla con los requerimientos de la resistencia especificada (f´c)
para una estructura determinada.
Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de la elaboración de cilindros, se pueden utilizar para
fines de control de calidad, aceptación del concreto o para estimar la resistencia del concreto en estructuras,
permitiendo programar las operaciones de construcción, tales como remoción de formaletas (encofrados) o
para evaluar la conveniencia de curado y protección suministrada a la estructura.
Un resultado de prueba es el promedio de por lo menos 2 pruebas de resistencia curadas de manera
estándar o convencional, elaboradas con la misma muestra de concreto, y sometidas a ensayo a la misma
edad.
Para cumplir con los requerimientos de resistencia de una especificación de trabajo, se aplican los siguientes
2 criterios de aceptación:
1. El promedio de 3 ensayos consecutivos es igual o supera a la resistencia especificada, ƒ´c.
2. Ninguno de los ensayos de resistencia deberá arrojar un resultado inferior a ƒ´c en más de 500 psi (3.45
MPa);
Resulta importante comprender que una prueba individual que caiga por debajo de ƒ´c no necesariamente
constituye un fracaso en el cumplimiento de los requerimientos del trabajo. Cuando el promedio de las
pruebas de resistencia de un trabajo caiga dentro de la resistencia promedio exigida, f´ cr, la probabilidad de
que las pruebas de resistencia individual sean inferiores a la resistencia especificada es de aprox. 10% y ello
se tiene en cuenta en los criterios de aceptación.

FRECUENCIA DE LAS PRUEBAS

La frecuencia de las pruebas es un factor importante en la efectividad del control de calidad del concreto.
La frecuencia de las pruebas de los agregados y del concreto en las instalaciones típicas que trabajan con
mezclas dependerá en gran medida de la uniformidad de los agregados, incluyendo su contenido de
humedad. Al principio será recomendable realizar las pruebas varias veces al día, aunque muchas veces se
podrá reducir la frecuencia conforme el trabajo vaya avanzando.

La preparación y ensayo de cilindros de prueba que testifiquen la calidad de los concretos usados en la obra
será obligatoria, corriendo ella de cuenta del Contratista pero bajo la supervigilancia de la supervisión. Cada
ensayo debe constar de la rotura de por lo menos cuatro cuerpos de prueba.

El Contratista proporcionará la mano de obra y los materiales necesarios y ayudará al Interventor, si es

requerido, para tomar los cilindros de ensayo. El valor de los ensayos de laboratorio ordenados por el
Interventor serán por cuenta del Contratista-
Para efectos de confrontación se llevará un registro indicador de los sitios de la obra donde se usaron los
concretos probados, la fecha de vaciado y el asentamiento. Se hará una prueba de rotura por cada diez
metros cúbicos de mezcla a colocar para cada tipo de concreto

Cuando el volumen de concreto a vaciar en un (1) día para cada tipo de concreto sea menor de diez metros
cúbicos, se sacará una prueba de rotura por cada tipo de concreto o elemento estructural, o como lo indique
el Inspector.

Las pruebas serán tomadas separadamente de cada máquina mezcladora o tipo

de concreto y sus resultados se considerarán también separadamente, o sea que
en ningún caso se deberán promediar juntos los resultados de cilindros
provenientes de diferentes máquinas mezcladoras o tipo de concreto.

La resistencia promedio de todos los cilindros será igual o mayor a las

resistencias especificadas, y por lo menos el 90% de todos los ensayos indicarán
una resistencia igual o mayor a esa resistencia.
En los casos en que la resistencia de los cilindros de ensayo para cualquier parte de la obra esté por debajo
de los requerimientos anotados en las especificaciones, el Inspector, de acuerdo con dichos ensayos y dada la
ubicación o urgencia de la obra, podrá ordenar o no que tal concreto sea removido, o reemplazado con otro
adecuado, dicha operación será por cuenta del Contratista en caso de ser imputable a él la responsabilidad.

Cuando los ensayos efectuados a los siete (7) días estén por debajo de las tolerancias admitidas, se
prolongará el curado de las estructuras hasta que se cumplan tres (3) semanas después de vaciados los
concretos.
“MUCHAS GRACIAS Y A CUIDARSE QUE LA PANDEMIA NO HA PASADO”

DOCENTE: ING. JUAN FELIX OLAECHEA HUARCAYA