Entrega 2 Procesos Acetato de Celulosa

Diseño de Redes de Intercambio de Calor para la producción de Ácido láctico, acético
y Acetato de celulosa a partir de pasto tipo kikuyo.

Daniel Oliveros P. Edward A. Rodríguez V. Darío F. Yépez V.
Docente: Álvaro Gómez Peña.
Introducción.
A continuación se presenta el diseño de las redes de intercambio de calor para las
alternativas biotecnológica y de síntesis química para la obtención de ácido láctico, acético
acetato de celulosa. Se han evaluado los efectos de la diferencia mínima de temperatura, las
propiedades de los fluidos para la estimación de coeficientes convectivos, su simulación en
Aspen y los efectos que ello genera para dar mayor versatilidad y eficiencia energética a
dichos procesos, en relación a los planteamientos sin este análisis de energía recuperable
entre corrientes.
1. Diseño Red de Intercambio para Ruta Biotecnológica:
El proceso para la obtención de ácido láctico y acetato de celulosa a partir de pasto kikuyo
fue explicado con detalle en la anterior entrega, este parte de pasto seco el cual reactor de
pretratamiento para la obtención de xilosa a partir de hemicelulosa, la xilosa es el sustrato
usado por la bacteria Lactobacilus buchneri para su metabolismo, como productos de este
se puede obtener ácido láctico, acético y agua. Estos pasan por un sistema de adsorción el
cual retiene al ácido acético en su superficie, para que posteriormente sea usado para la
extracción de celulosa de la matriz lignocelulósica del pasto. El ácido láctico y agua pasan a
un sistema de destilación reactiva para su separación. A continuación se puede apreciar el
proceso antes descrito.
Diagrama del Proceso Biotecnológico sin integración energética.

En el anterior diagrama, se han señalado en rojo las corrientes calientes y en azul las frías,
al igual que los requerimientos o disponibilidades energéticas de cada unidad. Ademas se
señaló con color verde la corriente con biomasa residual, la cual puede ser usada para un
sistema de cogeneración por combustión, el cual será presentado posteriormente.
En la siguiente tabla se muestran las temperaturas de ingreso y salida del intercambiador,
así como sus propiedades térmicas.
Corriente T 1(K) T 2 ¿K) T prom
Equipo Tipo ΔT (K ) Δ H ¿kW) CP( KW / K )
N°
1 HX-1 Fria 298 373 75 335,5 390 5,200
2 HX-2 Caliente 373 309 -64 341 -87 1,359
3 HX-3 Fria 309 323 14 316 10 0,714
4 HX-4 Caliente 457 298 -159 377,5 -23 0,145
5 HX-5 Caliente 351 298 -53 324,5 -70 1,321
6 HX-6 Fria 310 413 103 361,5 1409 13,680
7 HX-7 Caliente 413 298 -115 355,5 -1095 9,522
En la tabla anterior, los equipos se han identificado según la nomenclatura seguida en el

diagrama del proceso de la figura. Ahora se procede al cálculo de algunas propiedades
físicas que son necesarias para la estimación de los coeficientes peliculares. El software
Hint® se usará para facilitar el emparejamiento óptimo de las corrientes antes mostradas.
Las correlaciones usadas para el cálculo de los coeficientes convectivos, usadas por este
software se muestran a continuación:
 Nu=0.023 R e 0.8 Pr 0.33 Convección forzada dentro de tubos
 Nu=0.26 R e 0.6 Pr0.3 Convección forzada afuera de banco de tubos
Para cada una de las corrientes calientes y frías del proceso se evaluaron las propiedades
físicas necesarias para el cálculo de los coeficientes convectivos a una temperatura
promedio, con ayuda del software Aspen Plus® y su herramienta Mixture properties,
obteniendo los siguientes resultados:
Corriente Cp( J /kgK ) ρ( kg/m3) k (W /mK ) μ( Pa . s) h(kW /m2 K )
1 - Fría 4293,64 957,159 0,6499 0,00045 6.819
2 - Caliente 2106,45 1235,34 0,2214 0,0035 1.339
3 – Fría 3556.77 1139.43 0,2664 0.00197 2,024
4 - Caliente 3056.82 1138 0.2112 0,001 2,005
5 - Caliente 4286.84 857.78 0.2728 0.00049 2,769
6 - Fría 2675.46 955.186 0.1750 0.00051 2,280
7 - Caliente 2087.98 940.893 0.1697 0.00043 1.763
Para todos los casos el fluido frío fue enviado por los tubos y el caliente por la coraza. Ya
realizado esto se inició con la búsqueda de los emparejamientos óptimos, el software Hint®
usa los siguientes criterios para encontrar los emparejamientos posibles entre las corrientes
ingresadas.
 Encima del Pinch:
o CP (Caliente) ≤ CP (Fría).
o #Corrientes calientes ≤ # Corrientes frías
 Debajo del Pinch:
o CP (Caliente) ≥ CP (Fría).
o #Corrientes calientes ≥ # Corrientes frías
Encima del Pinch

Opciones
Opción 1 1-2 3-4 6-5
Opción 2 6-2 3-4 1-5
Opción 3 1-2 3-4 6-7
Opción 4 3-4 1-5 6-7
Debajo del Pinch

Opciones
Opción 1 7_1 5_3
Opción 2 7_1 2_3
Los emparejamientos se evaluaron a diferentes
valores de Δ T min (0.5, 5 ,10, 30, 40 K), encontrando que siempre se tenían las mismas
opciones de emparejamiento, entonces se procede a evaluar todos los emparejamientos
posibles, el emparejamiento optimo será el que menor área total presente. A continuación
se muestran los valores de área total obtenidos para los Δ T min de 10, 30 y 40 K.
de 10 Δ T min de 30
Emparejamient Área Emparejamiento Área
o s
1-2 2,61667 1-2 0,97732
1-4 0,298836 1-4 0,175922
1-5 1,07649 1-5 0,21732
3-4 0,362068 3-4 0,199004
6-2 3,13523 6-2 1,23117
6-4 0,408398 6-4 0,24184
6-5 1,56054 6-5 0,34423
6-7 42,2706 6-7 42,2706
de 40
Emparejamiento Área
s
1-2 0,58170
1-4 0,143839
1-5 0,00166
3-4 0,164718
6-2 3,13523
6-4 0,197939
6-5 0,00261
6-7 42,2706
Ahora se procede a sumar las áreas para cada opción obteniendo los siguientes resultados
de 10 Δ T min de 30
Encima Del Pitch Encima Del Pitch
Opción 1 2,61667 Opción 1 0,9773
Opción 2 3,13523 Opción 2 1,2312
Opción 3 45,2493 Opción 3 43,4469
Opción 4 43,7091
Opción 4 42,4713
Debajo del Pitch
Opción 1 3,6146 Debajo Del Pitch
Opción 2 3,6414 Opción 1 1,3842
Opción 2 1,3933
de 40
Encima Del Pitch
Opción 1 0,58169
Opción 2 3,13523
Opción 3 43,0170
Opción 4 42,4369
Debajo del Pitch
Opción 1 1,0589
Opción 2 1,0657
En todos los casos la mejor opción es la 1, los emparejamientos pueden ser observados a
continuación para un ΔT min de 10 K , en ella también se puede observar la cantidad de
intercambiadores de calor de utilidades que deben ser usados y sus requerimientos
energéticos,
320. 310.
373. 373. 323.9 310. 305.

353.6 H5 1 3 1 5.2
255.32
373. 320. 309. 309.

-87. 2 C6 1.35938
72.0469 14.9531
323. 323. 310. 309.

10. 2 4 3 0.714286
457. 392.8 298. 298.

-23. 4 C12 0.144654
9.28571 13.7132
351. 320. 319.5 298. 298.

-70. 5 8 C7 1.32075
0.714286 28.3421
413. 413. 313. 310.
1409. H9 6 13.6796
1368.06 40.9434
413. 320. 317.3 298. 298.
-1095. 7 C11 C10 9.52174
885.522 320. 310. 26. 147.082
Ya teniendo la opción óptima se procede a encontrar el Δ T min optimo para el proceso, para
esto primero se debe calcular los costos totales por equipos y por servicios, que son
mostrados en la tabla siguiente:
Mejores combinaciones Posibles
Costo Costo
Δ T min Área Costo del Costos de
Equipo Ecu Equipo Ecu Costo Vapor Costo Total
Total Agua servicios
Hint® Propuesta
0,5 28,5642 $109.364.36 $524.498.637 $181.740.89 $84.727.782 $266.468.67 $790.967.315
5 6 8
5 4,7704 $87.154.533 $468.105.325 $198.286.75 $146.452.530 $344.739.28 $812.844.610
6 6
10 6,2312 $81.255.207 $454.362.033 $216.671.27 $215.036.571 $431.707.84 $886.069.880
6 7
30 2,3615 $72.694.203 $434.118.021 $290.209.05 $489.371.624 $779.580.68 $1.213.698.703
8 2
40 1,6406 $70.233.697 $84.576.193 $326.977.20 $626.538.595 $953.515.80 $1.023.749.497
5 0
Los requerimientos térmicos necesarios los podemos observar en el siguiente diagrama de

cascada, la figura a, b y c corresponden a los Δ T min de 10, 30 y 40 K respectivamente:
a) b) c)
ΔT min =10 K :Q Hmin=¿ 727,56KW Q

Cmin =193,56 KW ¿
 ΔT min =30 K :Q Hmin=¿974,49 KW QCmin =440,49 KW ¿
 ΔT min =40 K :Q Hmin=¿1097,95 KW Q =563,95 KW ¿

Cmin
El precio del vapor de media para suplir la energía de calentamiento necesaria será de
610,264 USD/Ton y el precio del agua para el servicio de enfriamiento será de 3228,01
$/m3, fue tomada de las facturas de servicios públicos de Boyacá. Para el costo de los
equipos el software Hint® trae en sus bases de datos una ecuación por defecto para
intercambiadores de calor de tubo y coraza:
2 0.7
Costo [USD ]=4600+920 A [m ]
Con propósitos didácticos, se buscó la ecuación de costos de un intercambiador compacto
de aletas y tubos, de material acero inoxidable para que de esta manera se observara los
valores de Δ T min optimo que se obtendrían en las dos situaciones:
Costo [ USD ] =30000+1650 A [m2 ]0.81

En la siguiente grafica se tiene los comportamientos de los costos en función de Δ T min, en
ella se puede observar que mientras para un intercambiador compacto el valor optimo de
Δ T min sería 10 K aproximadamente, para un intercambiador de coraza y tubo sería muy
cercano a 0. Lo anterior se puede deber a que el rango de aplicabilidad de la ecuación de
coraza y tubo no cabe en los rangos pequeños de áreas que tienen los intercambiadores de
calor usados para este proceso.
$1,200,000,000
$1,000,000,000
$800,000,000
Costos ($)
$600,000,000
Costos Serviciós
Costos Equipo Aleta-Tubo
$400,000,000 Costo Equipo Tubo-Coraza
$200,000,000
$0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Delta T min (K)
Para finalizar se muestran el diagrama de Grand compuesta, en el se puede observar que al

proceso no se le pueden acoplar turbinas para el aprovechamiento de energía debido a que
no existen sumideros de energía.
T (K)
499.98
449.98
399.98
349.98
299.98
249.98
199.98
0. 100. 200. 300. 400. 500. 600. 700. 800.
H (kW)
Grand Composite Curve

o Descripción Proceso Biotecnológico
A continuación se muestra el proceso biotecnológico con la red de intercambio de calor ya
adaptada. En general el bloque de intercambiador usado para la mayoría de los
emparejamientos es el HetaX, este porque nos muestra información más confiable además
de posibles dimensionamientos para los equipos, siempre y cuando se le ingrese el
coeficiente de transferencia de calor global; el cual ya fue calculado anteriormente y se
muestran a continuación:
Coeficientes de trasferencia de Calor
(W/m2-K)
Emparejamiento 1-7 8,582
El otro bloque usado es el MHeatX un modelo menos riguroso en el sentido en que no tiene
en cuenta coeficientes de transferencia de calor. Este bloque se uso en los casos en que el
intercambiador HeatX arrojaba resultados poco coherentes. Otro aspecto a tener en cuenta
es para entender mejor la red de intercambio es el nombre de loe equipos, los
intercambiadores HX son aquellos que realizan un intercambio de calor con corrientes
procedentes del mismo proceso, los intercambiadores HX-S son intercambiadores de
utilidad los cuales usan agua a 25 °C y vapor de alta para realizar llevar a cabo la
transferencia.
Ya entendido las diferencias entre cada bloque se da comienzo a una descripción más
detallada del proceso:
 Pretratamiento-Hidrólisis Termocatalítica: La alimentación que ingresa al
proceso es pasto que ha sido secado con anterioridad eliminando casi en su totalidad
el agua presente en su composición. Este pasa en una primera etapa por un lavado
con agua a 35°C, después de esto procede por un molido de cuchillas el cual reduce
su tamaño a 5mm que es el necesario para que la hidrólisis termocatalítica se lleve a
cabo de una manera óptima. En esta sección se da un primer calentamiento el cual
es llevado a cabo por la corriente de ácido acético procedente del final de proceso.
Este primer intercambio de calor lleva al pasto de una temperatura de 305-310 K, y
al ácido acético lo enfría de 320-317 K, según Hint® el calor cedido por parte del
ácido acético es de 26 kW un valor bastante alto en comparación al obtenido por
Aspen Plus que fue de 6,283 kW, esto puede deber a que el software Hint® toma el
mismo valor de CP en todo el rango de temperaturas, a diferencia Aspen Plus®
hace un cálculo más exacto variando el CP a medida que se va dando el cambio
térmico.
El segundo calentamiento se da a la salida del primer intercambiador de calor
nombrado en el proceso como HX-1, la Xilosa procedente del reactor de
fermentación debe ser enfriada hasta una temperatura de 360 K cediendo un calo
sensible correspondiente a un valor de 18,303 kW, esto hace que el pasto aumente
su temperatura hasta los 324 K, nuevamente si se compara el valor del cedido se da
una diferencia el valor presentado por el Aspen Plus es inferior al del Hint (72,0469
kW).
Para finalizar el calentamiento de esta corriente se usa un fluido de servicio; Vapor
saturado a una temperatura de 379 K y una presión de 125 kPa, esto hace que la
temperatura se eleve hasta los 373 K, la óptima para el proceso de hidrólisis
termocatalítica.
 Fermentación: El sustrato usado por la Lactobacilus buchneri es la Xilosa
producida en el reactor de pretratamiento, esta sale a una temperatura de 373 K y
debe ser enfriada hasta los 309 K para ingresar al biorreactor. El primer
enfrentamiento de esta corriente se da con el pasto de alimento como se dijo
anteriormente, esto hace que la corriente disminuya la temperatura hasta 360 K.
Para finalizar se usa un intercambiador de servicio, en este caso es agua a 309 K que
disminuye la temperatura hasta los 309 K.
 Purificación: Del proceso de fermentación se obtienen 3 productos, ácido acético,
ácido láctico y agua, a una temperatura de 309 K, estos pasan a través de una torre
de absorción la cual separa el ácido acético del ácido láctico y agua. En esta sección
se da una separación para que la materia prima sea llevada al proceso de ácido
láctico y acético respectivamente.
o Purificación Ácido Láctico: La corriente de ácido láctico y agua pasa por
un primer intercambiador de calor (HX-3), las condiciones necesarias para la
destilación reactiva son de 323 K, por ende esta corriente debe entrar en
contacto con una mezcla de metanol-agua procedente de los altos de la
columna de destilación, la cual ingresa a una temperatura de 320 K y sale a
los 319,5 K el intercambio en esta sección es mínimo esto se logra observar
en el área del intercambiador de calor que debe ser usado. El calor cedido
por la mezcla es de 0,29 kW que hace que la corriente de ácido láctico más
agua salga a una temperatura de 310 K, nuevamente se presenta
discrepancias entre los valores del Hint® y Aspen® por motivos ya
explicados con anterioridad. Finalmente entra al intercambiador HX-5 para
elevar su temperatura hasta los 323 K adquiriendo un calor sensible del
orden de 9,413 kW, a través de la corriente de fondos de la columna que
contiene al ácido láctico al 98% de pureza y una temperatura de 451 K. El
producto de la columna reactiva son una mezcla de agua y metanol que sale
por los altos de columna a 351 K y ácido láctico de fondos.
La mezcla de metanol-agua de altos primero debe hacer un intercambio con
la corriente de ácido acético, anhídrido y celulosa que alimenta al reactor de
acetilación. Esta viene a una temperatura de 310 K y adquiere un calor de
13,493 kW que disminuye la temperatura de la corriente caliente de 351-320
K para que luego haga un ingreso al intercambiador HX-3 y realice el
intercambio antes dicho. Por otra parte el ácido láctico puro realiza otro
recorrido ingresando al intercambiador HX-5 disminuyendo su temperatura
y luego ingresando a un intercambiador de utilidad donde disminuye su
temperatura hasta los 310 K.
o Fabricación Acetato de Celulosa: El ácido acético puro ingresa a un
tanque de mezclado donde se encuentra el pasto con la celulosa, lignina y
hemicelulosa que no se pudo transformar a xilosa en el reactor de
pretratamiento. El ácido acético extrae la celulosa de la matriz
lignocelulósica llevándolo al proceso de acetilación, por otro lado el pasto
será llevado al proceso de cogeneración. A la entrada del proceso de
acetilación el ácido acético y la celulosa se mezclan con anhidro y agua
procedente del lavado esta mezcla posee una temperatura de 313 K que se
eleva hasta 314 en el intercambiador HX-6 y posterior a esto pasa a un
intercambiador de servicio que utiliza vapor sobrecalentado a una
temperatura de 417 K y 400 kPa que eleva su temperatura hasta los 413 K,
temperatura optima para tener una acetilación del 99 % de conversión.
 Gasto Fluido de enfriamiento, calentamiento y energía eléctrica: El fluido de
enfriamiento utilizado es agua a 15°C con una capacidad calorífica de 4,186 kJ/kg-
K. Esta hace su ingreso en el biorreactor, donde se necesita que se mantenga la
temperatura a 309 K. El fluido que se necesitó en esta etapa fue de 50000 Kg/hr.
Este flujo de enfriamiento fue el suficiente para suplir todas las necesidades de los
intercambiadores de servicio de utilizaban agua, para realizar el intercambio de
calor. Ademas este también fue usado para el lavado del pasto al ingreso de la
planta (3311,5 Kg/hr a 35 °C) y para la sección de cogeneración (4706,76 Kg/hr a
82,88°C).
En cuanto a vapor no se necesitó comprar, debido a que la sección de cogeneración
genero 3035,86 Kg/hr de un vapor sobrecalentado a 145 °C y 400 kPa, y 494,21
Kg/hr de un vapor a 323,092 °C y 1 MPa.
En cuanto a energía eléctrica en el proceso de utiliza 43 Watt para el
funcionamiento de las bombas, pero se produce por acción de las turbinas 93 Watt
teniendo una ganancia de 50 Watt que pueden ser usados en otras secciones de la
planta. En cuanto a la sección de cogeneración, la compresión necesita una energía
de 491,434 kW para su funcionamiento, pero en el mismo proceso se producen
368,559 kW por acción de las turbinas, dando un déficit de 122,875 kW.
 Sección de Cogeneración: La sección de cogeneración se puede observar a
continuación:
Como se explicó anteriormente la corriente AG-RECIR hace referencia a los 4706,76 Kg/
hr de agua que se llevó desde el proceso hasta la sección de cogeneración, en cuanto a
residuos lignocelulósicos se tiene un flujo de hemicelulosa equivalente a 39,65524 Kg/hr y
173,8333 Kg/hr. El reactor que se muestra en el diagrama es simulado a través del bloque
Rstoic siguiendo las reacciones mostradas a continuación, suponiendo una combustión
completa:
El flujo de aire es alimentado teniendo en cuenta una alimentación estequiométrica con

20% de exceso. Y la elección de su presión se explica a fondo en la sección 2 del presente
trabajo.
El flujo de alimento del agua para el primer reactor se basó en un análisis de sensibilidad
haciendo variaciones en el agua de la alimentación y obteniendo las temperaturas de salida
del proceso, esto con la finalidad de obtener una temperatura lo bastante superior para
obtener una buena recuperación energética en las turbinas que le preceden y una buena
energía para la evaporación en el segundo intercambiador.
De ella se puede observar que para una temperatura de 708 K a salida del primer
intercambiador se necesita una alimentación de aproximadamente 1200 kg/ hr de agua
aproximadamente. El flujo que se decidió alimentar fue de 1647,37 kg/hr. Antes de entrar
al primer intercambiador el fluido entra a una bomba que eleva su presión hasta 1 MPa,
para luego se alimenta al primer intercambiador (HX-9) que eleva su temperatura hasta los
596 K, y se divide el flujo; parte de él se dirigirá al rehervidor de la columna de destilación
reactiva y el restante entrará al primer compresor para el aprovechamiento energético, del
compresor sale a 400 KPa, 417 K y vapor saturado. De la salida del primer intercambiador
entra a una turbina que baja la presión de los gases de combustión de 10 bar a 8 bar, para
finalizar el último intercambiador evapora 1882,7 kg/hr de agua a 400 kPa y 417 K. Estos
dos flujos se unen y suplen la necesidad energética de la corriente que deber ser alimentada
a 413 K al reactor de acetilación.
 Costos Energéticos:
Con Red de Intercambio Sin Red de Intercambio

Vapor de Alta [kg/hr] 0 6588
Agua [kg/hr] 50000 54900
Electricidad [kW] 122,875 0
Costos con Red de Costos sin Red de
Intercambio Intercambio
Vapor de Alta [$/año] 0 $1.456.394.930
Agua [$/año] 1.291.200.000 $1.417.737.600
Electricidad [$/año] 68.574.746 0
Total [$/año] 1.359.774.746 $2.874.132.530
Teniendo en cuenta la anterior tabla se tiene que la red de intercambio reduce un 53% el
costo que se le debe invertir al proceso.
Análisis Ambiental: Como primera referencia, se decide usar la herramienta GreenScope para
evaluar la relación del impacto ambiental de las alternativas propuestas anteriormente, se
evaluaron 4 criterios, los resultados pueden ser observados a continuación:
Como se puede observar el proceso biológico genera un menor impacto ambiental, en el caso del
ácido acético se requiere monóxido de carbono, un gas de efecto invernadero, esto requiere
aumentar el control de seguridad para evitar fugas. En cuanto a el proceso bio en términos
generales es un proceso amigable con el medio ambiente, que no necesita de muchas
regulaciones, el mayor riesgo está en la sección de fermentación debido a que se crean gases
como el dióxido de carbono que al igual que el monóxido
2. Diseño de red de intercambio para ruta de síntesis química para obtención de

Acetato de celulosa y ácido acético.
De acuerdo a la información presentada en el diseño conceptual del proceso,
correspondiente al avance previo a este documento, la ruta parte de la carbonilación de
metanol y con monóxido de carbono, en fase gaseosa, una reacción de carácter exotérmico.
Por otra parte, puesto que se quiere producir un polímero de celulosa, al igual que en la ruta
biotecnológica, ésta se obtuvo de la separación de la hemicelulosa y lignina de la matriz de
biomasa en el pasto tipo kikuyo (Pennisetum clandestinum) por medio de una hidrólisis
catalítica a 100°C.
Diagrama de proceso Petroquímico sin integración energética.
Finalmente, la acetilación de la celulosa se llevó acabo con la alimentación de anhídrido. El
proceso, descrito en el análisis conceptual de su diseño se presenta nuevamente en la página
previa.
En dicho diagrama, se han señalado en rojo las corrientes calientes y en azul las frías, al
igual que se muestran los requerimientos o disponibilidades energéticas de los diferentes
intercambiadores y demás equipos durante el proceso. Por otra parte, en verde se presenta
biomasa residual, puesto que en este caso no hay fermentación y los residuos de
hemicelulosa y lignina pueden ser aprovechados en una cogeneración por combustión, que
e presentará posteriormente.
A continuación se presenta una tabulación con los requerimientos energéticos de los
intercambiadores, los cambios de temperatura respectivos y la capacidad calorífica
correspondiente al flujo que atraviesa dichos equipos de transferencia de calor.
Corriente T 1(K) T 2(K) T prom
Equipo ΔT Δ H (kW) CP(KW/K)
N°
1 HX1 298 373 75 335,5 390.569 5.2
2 HX2 373 309 -64 341 -86.829 1.36
3 HX3 309 413 104 361 1417.024 13.6
4 HX4 413 298 -115 355,5 -1099.610 9.56
- HX5 413 298 -115 355,5 -0.412 -
5 HX6 296 493 197 394,5 80.392 0.41
6 HX7 392 493 101 442,5 4.709 0.0046
7 HX-8 388 309 -79 348,5 -10.207 0.13
Corrientes del proceso
En la tabla anterior, los equipos se han identificado de acuerdo a la nomenclatura seguida
en el diagrama del proceso de la figura. Cabe resaltar que la corriente del intercambiador 5
no será considerada en el análisis de redes de intercambio de calor, debido a que se trata del
producto sólido final de acetato de celulosa, y su enfriamiento requeriría un equipo
diferente a un intercambiador convencional, o enfriamiento en contacto con aire a
temperatura ambiente.
Debido a que la evaluación posterior del área en los intercambiadores para un flujo de calor
y diferencia media logarítmica de temperatura dada depende de los coeficientes
convectivos de cada corriente y estos pueden ser hallados de acuerdo a correlaciones
fluidodinámicas según se transporten por los tubos o la coraza del intercambiador, se
requiere conocer algunas propiedades de transporte y termodinámicas para evaluar las
expresiones previamente mostradas, dependientes de Re y Pr.
Para cada una de las corrientes calientes y frías del proceso se evaluaron las propiedades
mostradas según la composición de las mismas, con ayuda de Aspen del Mixture
properties, obteniendo.
Corriente T m( K ) Cp( J /kgK ) ρ( kg/m3) k (W /mK ) μ( Pa . s) h(kW /m2 K )

1 - Fría 335,5 4293,64 957,159 0,6499 0,00045 6.819
2 - Caliente 341 2106,45 1235,34 0,22137 0,0035 1.339
3 – Fría 361 1353,53 988,559 0,1478 0,00051 1.677
4 - Caliente 355,5 2087,4 936,947 0,1678 0,00043 1.709
5 - Fría 394,5 1247,25 2,539 0,023 1,31E-05 0.02214
6 - Caliente 442,5 1053,17 0,771428 0,034 2,36E-05 1.566
7 - Caliente 348,5 1318,72 1019,74 0,1434 0,00058 1.297
Propiedades de corrientes
Para esos casos, las corrientes frías fueron enviadas siempre por los tubos y las calientes
por la coraza, lo que determinó las correlaciones usadas por el Software Hint y permitió
obtener los coeficientes convectivos mostrados en la tabla.
Ingresados los valores correspondientes al Hint, se procedió a evaluar los posibles
emparejamientos, inicialmente para un Δ T min de 10K. Para esto, el software considera las
restricciones pertinentes sobre y bajo el punto de pliegue respecto al valor relativo de los
CP y el número de corrientes frías y calientes.
De acuerdo a esto, los posibles emparejamientos resultan ser:
 Sobre el Pinch:  Bajo el Pinch:
a) 1-2 3-4 5-7. d) 2-5 4-1
b) 1-7 3-4. e) 4-5.
c) 1-7 3-2
Debido a que se quiere integrar cuantas más corrientes sea posible, el emparejamiento
resultante es el (a) sobre el pliegue y (d) bajo el mismo, con lo que se obtiene el diagrama
de cascada siguiente:
Una vez seleccionado el emparejamiento y obtenido el Pinch (309-319K) se revisaron los
siguientes cálculos manuales para corroborar los datos que posteriormente generaría el
software. Así:
Sobre el Pinch:
o Inter. 1-2 Q1=332.8 kW Q 2 =73.44 kW T 1i =309T 2 i=373 K T 2 o=319 K
73.44=5.2 (T −309 ) → T 1 o=259.36 K Qrem 1=259.36 kW
o Inter. 3-4 Q3=1430.01 kW Q4 =898.64 kW T 4 i=413 K T 4 o=319 K T 3 i=309 K
898.64=13.62 (T −309 ) → T 4 o=374.9 K Qrem3 =531.46 kW
o Inter. 5-7 Q5=75.44 kW Q7=8.901 kW T 7 i=388 K T 7 o =319 K T 5 i=309 K
8.901=0.41 ( T −309 ) →T 5 o=330.71 K Qrem5 =66.539 kW
Bajo el Pinch:
o Inter. 2-5 Q5=5.33 kW Q2 =13.6 kW T 5 i =296 K T 5 o=309 K T 2 i=319 K
5.33=1.36 ( 319−T ) → T 2 o=315.08 K Qrem 2=8.27 kW
o Inter. 4-1 Q4 =200.76 kW Q4 =57.2 kW T 1 i=298 K T 1o =309 K T 4 i=319 K
57.2=9.56 (319−T ) → T 4 o=313 K Qrem1=143.56 kW
A continuación se muestra el diagrama de trama obtenido en el Hint, que confirma los

valores calculados en la prueba de escritorio y presenta los intercambiadores de utilidades
para lograr las temperaturas requeridas en dichos flujos.
Como se observa en este diagrama, el conjunto de calores remanentes debe ser suplido por
fluidos de servicio de enfriamiento y calentamiento.
Por otra parte, los intercambiadores presentaron los siguientes coeficientes globales:
Enfrentamient
o U(kW/m2K)
1y2 1,119
3y 4 0,843
5y7 2,18E-02
2y5 2,18E-02
4y1 1,3614
En el caso de uso de vapor o agua de enfriamiento los U se toman como 100 y

80BTU/hft2°F, tomando como referencia los coeficientes reportados para compuestos
orgánicos intermedios propuestos por Kern, 1999.
Debe recordarse que el análisis previo fue realizado para un Δ T min=10K, por lo que deben
evaluarse otros posibles valores, que permitan demostrar la reducción de costos de equipos
y el aumento de costos de utilidades, al aumentar dicho parámetro. Para esto, debe
considerarse que el Hint evalúa el costo de equipos de acuerdo al área calculada
(A=Q/U.MLDT) para cada emparejamiento de acuerdo a la siguiente correlación
(Convertida de dólares a pesos colombianos):
0.7
Costo=2814 (4600+920 A [ m 2 ] )
De igual forma, dicho Software toma
costos por defecto para calentamiento y
enfriamiento por utilidades.
Entonces, variando el Δ T min en el intervalo
de 1 a 50, la variación del costo total
predicha por el Hint se muestra a derecha.
Si bien para un estimado inicial este
comportamiento puede ser útil, se pueden
encontrar los valores reales que en
Colombia representan los consumos y
costos de utilidades a partir de los valores
de calores remanentes y que no dependan
de suposiciones del software.
Dichos consumos pueden ser calculados como:
Q rem( kJ / s) 1 ton
Costo Vapor =
Δ H vap (kJ /kg)
× 8000 ×3600 × (
1000 kg )( 23018 $
ton )
Q rem ( kW )
( 8000 )( 3600 ) 3228 $3
Costo Agua Enfriamiento=
4.184 kJ
.20 K
(
1000 m )
kgK
Debe resaltare que se ha considerado vapor de media presión y agua como fluido de
enfriamiento, tomando costos de referencia de Boyacá (Proactiva-Tunja, 2018), como lugar
destinado al proyecto y 8000 horas anuales de producción.
De igual forma reportan una correlación para costos de intercambiadores de calor de placa
y tubos, que se tomó como un estimado más preciso, así:
Costo Equipo ($)=2 814(30000+1650 A0.81 )

Al efectuar los cálculos para cuatro valores de diferencia mínima de temperatura, con los
datos que generaba Hint en áreas y calor remanente que requieren de servicios, se
obtuvieron los siguientes costos, que se presentan tabulados y gráficamente, usando las
correlaciones previas.
Intercambiador
1 2 3 4 5 Total
5K
Área 3,72 73,48 20,91 27,76 5,82 131,69
Costo 34782,1558 83589,65409 49362,9137 54358,67765 36871,81662 $ 728.728.123
E calent 739,87 Flujo Vapor (kg/s) 0,332 Costo($/año) $ 220.338.471 Costo total
E Enfriam 97,83 Flujo Agua(kg/s) 1,169 Costo($/año) $ 108.687.035 $ 1.057.753.629
10K
Área 2,63 50,78 15,1392 17,3253 3,41 89,2845
Costo 33611,1714 69727,84689 44906,2127 46627,05612 34456,71632 $ 645.331.816
30K
Área 0,997 20,97 6,51 7,09 1,29 36,857
Costo 31645,9894 49407,90568 37524,6195 38063,1993 32027,97039 $ 530.916.491
E calent 1070 Flujo Vapor (kg/s) 0,481 Costo($/año) $ 318.653.499 Costo total
40K
Área 0,6 14,83 4,43 5,48 0,99 26,33
Costo 31090,9038 44659,13271 35508,977 36544,79724 31636,62225 $ 504.945.379
$2,500,000,000.00
$2,000,000,000.00
C o s to ($ )
$1,500,000,000.00
$1,000,000,000.00
$500,000,000.00
$-
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tmin
Total Equipos Correlación Utilidades

Equipos Hint Total Hint
De los valores obtenidos es posible determinar que, si bien el cambio de correlación para
costos de intercambiadores representa mejor la realidad de los mismos en el mercado, las
utilidades de enfriamiento y calentamiento tienen mayor peso al momento de determinar los
costos totales. Esto se deduce que el comportamiento de los costos totales usando la
correlación del Hint y la propuesta por, presenta el mismo comportamiento al crecer
conforme se incrementa la diferencia mínima de temperatura.
Entonces, de acuerdo al análisis anterior, se decidió optar por una diferencia mínima de
temperaturas de 10K por lo que el análisis previamente realizado y los balances de prueba
de escritorio se tomaron como referencia para el ingreso de la red de intercambio a la
simulación de Aspen Plus.
Análisis Gráfico.
Previo al inicio de la simulación, se efectúa un análisis gráfico de las curvas compuestas de
temperatura y la Grand compuesta, que se presentan a continuación. De las mismas puede
observarse que si bien se logra un buen aprovechamiento de la interconexión entre las
corrientes con déficit y disponibilidad de energía térmica, gracias a un bajo valor de la
diferencia mínima de temperaturas, aún se requiere agua de enfriamiento y mayor cantidad
de vapor para finalizar el calentamiento de las corrientes enfrentadas previamente.
Como se mostrará más adelante, este requerimiento de vapor se tuvo siempre en mente para
suplir las necesidades del proceso y aprovechar mejor los servicios de agua que al enfriar
otras corrientes eran precalentadas.
Explicación en Aspen.
Habiendo determinado la red de intercambio más apropiada, el diagrama del proceso inicial
fue modificado de acuerdo a los enfrentamientos planteados, como se muestra.
A partir de la simulación, se observaron algunas discrepancias en las temperaturas
predichas por el Hint y las reportadas por Aspen, lo cual puede deberse principalmente a la
rigurosidad de los métodos matemáticos involucrados en cada caso. Por una parte,
mientras Hint calcula el CP de la corriente como un valor constante generado a partir del
cambio entálpico registrado y la diferencia de temperaturas, para cada una de las corrientes,
por otra Aspen tiene la posibilidad de correlacionar punto a punto la variación de la
capacidad calorífica con la temperatura, al igual que con las otras propiedades
fluidodinámicas y de transferencia requeridas para estimar estos valores.
Para facilitar el análisis, las corrientes enfrentadas y otras importantes, se han representado
en el diagrama con diferentes colores, de manera que se pueda hacer seguimiento a la
evolución de su temperatura conforme se enfrentan a otras corrientes de proceso o servicio.
Dicha evolución a lo largo del proceso se describe a continuación, siguiendo la
nomenclatura de las corrientes para este flujo:
o Corriente de entrada a hidrólisis catalítica (1)- Azul. 298 315 368 373 Inicialmente la
corriente a 298K se enfrenta con el producto de salida de ácido acético entregado desde
el final del proceso a 319K, lo que permite reducir la temperatura del alimento a 315K
para luego intercambiar calor con la que proviene de la salida de la hidrólisis catalítica
para la liberación de xilosa y llegar a 363K. Así, con vapor cogenerado desde el reactor
de carbonilación se logra la alimentación de este flujo a la hidrólisis a la temperatura
deseada de 373K. Debe notare en este caso que el segundo intercambiador elevó
mucho más la temperatura que lo previsto desde el Hint, lo que es favorable para el
proceso dado que el vapor consumido en el último intercambiador es menor.
o Corriente de Salida de hidrólisis y de entrada a filtro (2)- Morada . A la salida de la
hidrólisis, la temperatura de 373K de la corriente se reduce al enfrentarla con la de
alimento fresco que llega a 298K. En este punto, la temperatura desciende a 319K y
luego a 318K al intercambiar con la corriente de alimento de metanol. Aunque en este
intercambiador el descenso de temperatura no es significativo, resulta útil para elevar la
temperatura del alcohol gaseoso, dado se baja capacidad calorífica. Posteriormente, la
corriente de xilosa es enfriada con el agua utilizada a la entrada del pasto para el lavado
del mismo, llegando a 309K, la temperatura originalmente prevista para este punto.
o Corriente de entrada a reactor de acetilación (3)-Cian. Puesto que la acetilación
procede a 413K, la corriente que ingresa a 309K es calentada al enfrentarse con ácido
actico del final del proceso a 413K hasta alcanzar 386 K y luego con vapor de alta
presión (400kPa), para lograr la temperatura del reactor. En este caso, el consumo de
vapor fue menor al predicho por el Hint, dado que su estimación aducía un
calentamiento desde 378 y no 386K.
o Corriente de ácido acético producido. (4)-Rojo. Como se mencionó previamente, para
reducir la temperatura de 413 a 309, esta corriente e enfrenta primero con la de ingreso
al reactor de acetilación y luego a la de ingreso a la hidrólisis.
o Corriente de metanol alimentado. (5)-Verde. Esta corriente es de alta demanda
energética, puesto que se requiere un cambio de fase e inicialmente el metanol y yoduro
de metilo se encuentran a temperatura ambiente. Para lograr llegar a los 493K
requeridos en el reactor PBR al ingreso, se tiene un precalentamiento a presión de 2bar
con la corriente de xilosa que ya ha tenido un primer enfriamiento. Luego es necesario
recurrir a un vapor de alta presión (9.6bar) que cede su calor latente de vaporización
para conseguir las condiciones de ingreso a la carbonilación.
o Fondos de columna de destilación. (7)-Magenta. El enfriamiento de 388 a 309K del
ácido acético obtenido por fondos de la columna se logra con el enfrentamiento a la
corriente de metanol precalentado y el agua de lavado que se había utilizado
previamente en otro intercambiador.
o Debido a los requerimientos energéticos de la corriente de monóxido de carbono, todo
el calor requerido para llevarlo a 493K debió ser suministrado por vapor de alta presión.
Requerimientos de agua de enfriamiento:
Al analizar el proceso, se puede identificar que el agua de lavado que inicialmente se
considera como un fluido de proceso, se convierte en aceptor de calor y actúa en reemplazo
de agua de enfriamiento como fluido de servicio. De hecho, esta corriente logra enfriar los
flujos 1 y 7, además de retirar el calor del condensador de la columna llegando al final de
todos estos intercambios a 335K, es decir, sin llegar a cambiar de fase.
De igual forma, un flujo adicional de 260kg/h agua, que si puede considerarse desde el
inicio como uno de servicio, es suministrado al reactor de carbonilación para retirar calor y
mantener la temperatura del mismo en 493K. Esta etapa resulta particularmente útil, dado
que cogenera vapor de media presión al alimentar agua a 3 bares, permitiendo que 16kg/h
sean usados para elevar la temperatura de la corriente 1 a 373K y 34.6kg/h para suministrar
el calor requerido en el rehervidor de la columna.
Estos flujos fueron obtenidos partir de la estimación de los calores reportados para dichas
unidades en Aspen y la entalpía de vaporización del agua a 3bar, así:
927 kW 20.533 kW
M vap−inthidrol = =15.62 kg /h M vaprb = =34.606 kg/h
2136 kJ /kg 2136 kJ /kg
De igual modo para el intercambiador B12 del diagrama, para un cambio de temperatura de
20K, y el requerimiento de calor de 11.38kW, se había estimado un flujo requerido de
0.14kg/s, pero al contarse con 0.16kg/s de agua procedente del lavado, se decidió utilizar
este valor y reutilizar dicho flujo en los dos intercambios posteriores que ya se han
mencionado.
Consumo de Vapor.
Como se ha mencionado, este proceso requiere de grandes cantidades de vapor para
calentar, y por tratarse de temperaturas que llegan hasta los 493K, se requiere de vapor de
alta presión. Si bien comprar dicho vapor sería una opción, dado que en el proceso
petroquímico sólo la celulosa del pasto es requerida, se decidió usar la hemicelulosa y
lignina para llevarla a combustión.
De igual forma, dada la cantidad de agua de enfriamiento, esta misma, que ha sido
precalentada al atravesar el proceso, puede ser utilizada para producir el vapor requerido.
Por esto, se diseñó un sistema de cogeneración como el que se muestra a continuación, que
permite obtener vapor a alta presión de 10bar y presión media-baja de 4 bares.
Las
reacciones involucradas en la combustión completa de la biomasa corresponde a:
El calor disponible para la generación de vapor corresponde al sensible para reducir la
temperatura de los gases de combustión desde la temperatura de salida del reactor hasta un
valor fijo, por ejemplo, de 345K, así:
Q=mGC C P ( T , P ) × ( T GC −300 )
Q=magua ¿
Q
magua =
¿¿
De esta forma, dado que el calor es tanto dependiente de la presión del sistema como de la
variación de la temperatura, se procedió con un análisis de sensibilidad para los flujos de
agua (vapor) disponible que se generarían en diferentes condiciones como se muestra
P Aire (bar) Q(kW) m agua (ton/día) Diferencia

1 1360 43,19 -
10 1940 61,61 18,41
20 2225 70,66 9,05
30 2410 76,53 5,87
40 2570 81,61 5,081
Cambios de flujo de vapor posibles para diferentes presiones

Por lo tanto, considerando que el flujo de agua de enfriamiento es cercana a los 60 ton/día,
y que el comportamiento de los incrementos en la producción de vapor tiende a decrecer, se
adecuó una producción de 2100kg/h de vapor que resulta ser suficiente para suplir el
proceso y adicionalmente vender la producción adicional.
561kg/h de vapor de 10bar son consumidos para el calentamiento a 493K de metanol y Co
al ingreso de la carbonilación. Por otra parte, 612kg/h de vapor a 4bar son consumidos para
el calentamiento a la entrada del reactor de acetilación de la celulosa.
Adicionalmente, debe considerarse el vapor de baja presión (3bar)
De estos datos, se resume:
o Vapor de alta generado: 561.45kg/h
o Vapor de media generado: 1538.55 kg/h.
o Vapor de baja generado: 210kg/h.
o Vapor de alta consumido: 561.45kg/h
o Vapor de media Consumido: 778+612=1390kg/h.
Por lo tanto, para la venta se dispone de los siguientes flujos de vapor:
o Vapor de media: 148.55 kg/h. (27,35 millones de pesos)
o Vapor de baja: 210kg/h (7.42 millones de pesos anuales)
Debe observare entonces que el proceso petroquímico para producción de acetato de

celulosa y ácido acético no tiene requerimientos netos de vapor.
Por otra parte, el consumo neto de agua del proceso, tanto para refrigeración como para su
posterior uso para producción de vapor es:
o Agua requerida para proceso e intercambio:3333.33+260kg/h=3593.33kg/h (92,7
millones anuales).
La potencia neta requerida del proceso corresponde a 377.158kW (3017kWh en el año,
correspondientes a 1.38 millones anuales si se toma la tarifa de EBSA, Boyacá (2017)).
Así, todos los costos energéticos y de fluidos de servicio corresponden a: 59.31 millones
anuales.
Para fines comparativos se reportan los datos económicos de los procesos que previamente
estaban definidos, sin considerar ninguna red de intercambio. Lo referente a los datos de
compuestos, productos y materias primas, es equivalente para este caso, pues no se han
alterado las proporciones o flujos de las corrientes de proceso.
Aun así, el consumo de agua original para la parte de acetato de celulosa y ácido acético
por vía petroquímica era de 5580kg/h, por lo que al tener ahora 3593kg/h se tiene una
reducción de costos del 35%.
En lo referente al vapor, recordando que con la red de intercambio, el mejoramiento resulta
ser del 100%,
3. INTEGRACIÓN ENERGÉTICA PARA LA PRODUCCIÓN DE ÁCIDO
LÁCTICO POR VÍA PETROQUÍMICA
El diagrama de flujo para la producción de ácido láctico se modificó ligeramente teniendo
en cuenta que las corrientes que salen del proceso deben estar a una temperatura moderada
si se van a vender o a verter en otros sistemas acuíferos (Decreto 1541 de 1978).
El esquema modificado se presenta a continuación:
Ilustración 1: Diagrama de flujo corregido para la integración energética
Otras modificaciones realizadas al proceso incluyen las dos columnas de destilación. Vale
la pena hablar de esta sección puesto que, de acuerdo con la literatura, y como se ha
explicado en la parte teórica del proyecto, a altas concentraciones de ácido láctico ocurre la
dimerización que da como resultado un producto indeseado. Para poder sobrellevar este
problema se decidió utilizar dos columnas de destilación. En la primera se logra recuperar
el glicerol que no reaccionó en el primer reactor y debido a que sale con una alta pureza por
los fondos de la torre de destilación, se recircula al proceso. La segunda torre de destilación
tiene como propósito retirar parte del agua que esta presente como un inerte desde la zona
reactiva. En esta segunda torre de destilación las exigencias son bajas puesto que no se
quiere aumentar demasiado la concentración de ácido láctico para evitar la dimerización.
El primer paso para establecer la integración energética en el proceso es obtener la
capacidad calorífica y el cambio de entalpía. Con ayuda de ASPEN es posible obtener el
cambio entálpico de las corrientes y conociendo el cambio de temperatura se puede calcular
la capacidad calorífica. Dentro del algoritmo usado para la integración energética de
procesos es necesario también calcular las temperaturas desplazadas estableciendo
previamente una diferencia mínima de temperaturas en el acercamiento de las corrientes.
Para un ∆ T min =10
La información necesaria para llevar a cabo la integración energética se presenta en la
siguiente tabla:
Tabla 1: Información necesaria para la integración energética sin considerar los intercambiadores de las columnas de
destilación (ΔTmin=10)
Corriente Tipo Tin [K] Tout[K H[kW] CP[kW/K] Tin’ [K] Tout[K]
]
S11-S6 Fria 299 403 1452,9 13,97 304 408
S1-S13 Calient 403 358 -685,8 15,24 398 338
e
S2-S12 Calient 358 298 -301 5,016 398 293
e
Glyce Calient 560 298 -3,78 0,0144 555 293
e
S7-S8 Calient 359 323 -51,98 1,443 354 318
e
Amm-S14 Calient 351 298 -26,68 0,503 346 293
e
Al-S16 Calient 490 298 -93,28 0,485 485 293
e
Con ayuda del software Hint, se puede obtener la siguiente cascada:

Ilustración 2: Cascada con utilidades para la producción de ácido láctico por vía petroquímica para una diferencia de
temperatura mínima de 10
Del diagrama anterior es posible establecer las necesidades de utilidad fría y caliente para el
proceso. Las utilidades calientes serán de 356,6kW y de utilidad fría es 66,22kW
El diagrama de trama para la diferencia mínima de temperatura seleccionada es el
siguiente:
309. 299.
403. 299.
1452.9 1 13.9702
403. 358.
-685.8 2 15.24
358. 298.
-301. 3 5.01667
560. 298.
-3.78 4 1.44275e-002
359. 323.
-51.98 5 1.44389
351. 298.
-26.68 6 0.503396
490. 298.
-93.28 7 0.485833
309. 299.
Ilustración 3: Diagrama de trama para la producción de ácido láctico por vía petroquímica para una diferencia de
Para este caso en particular se puede ver que por debajo del pinch no se puede realizar
enfrentamiento de corrientes por la falta de al menos una corriente fría. Por encima del
pinch se puede hacer enfrentamiento entre las corrientes 1 – 3, 1 – 4, 1 – 6 y 1 – 7; las
combinaciones que no se mencionaron no se pueden enfrentar porque ninguna de estas
sobrepasa la temperatura del pinch y el software imposibilita el emparejamiento en estos
casos en particular. La curva grand compuesta permite visualizar también las necesidades
de utilidades en el proceso:
T (K)
599.98
549.98
499.98
449.98
399.98
349.98
299.98
249.98
199.98
0. 50. 100. 150. 200. 250. 300. 350. 400.
H (kW)
Ilustración 4: Curva grand compuesta para la producción de ácido láctico por vía petroquímica para una diferencia
mínima de temperaturas de 10
Debido a que solo se posee una corriente de proceso fría es importante seleccionar un
enfrentamiento tal que el área de intercambio de calor sea el mínimo posible, sin embargo,
previo a esta selección se debe tener en consideración los criterios que dan factibilidad al
enfrentamiento entre las corrientes del proceso.
Para este caso en el que solo se consideran los emparejamientos por encima del pinch se
debe cumplir que CP caliente ≤ CP fria, en este orden de ideas, son factibles los enfrentamientos
de las corrientes 1 – 3, 1 – 4. 1 – 6. 1 – 7. Cabe la posibilidad de que el calor remanente del
enfrentamiento de las corrientes se pueda aprovechar en otra corriente diferente.
El cálculo de las áreas de los intercambiadores de calor tiene implícitas las propiedades de
las corrientes que se van a trabajar. De manera aproximada y para facilitar los cálculos, se
tomarán las propiedades promedio entre la entrada y la salida de los intercambiadores de
calor correspondientes. En la siguiente tabla se resumen las propiedades necesarias para el
cálculo de coeficientes peliculares:
Tabla 2: Valores de propiedades promedio
Valor de la propiedad promedio

Propiedad C1 C3 C4 C6 C7
Densidad 1103,4 1858,8 1156,25 893,35 1109,55
[kg/m3]
Cp [J/kg-K] 1600 1195,9 2616,3 3464,7 3175
Viscosidad 0,00324 0,2107 0,4333 0,00061 0,0232
[kg/(m-s)]
Conductividad 0,579 0,3169 0,2708 0,2296 0,2037
térmica [W/(m-
K)]
Con los datos anteriores se puede proceder a calcular el área de los intercambiadores de
calor para los diferentes emparejamientos.
Las áreas resultantes se resumen en el siguiente cuadro:
Tabla 3: Áreas de transferencia de calor obtenidas por el software Hint para una diferencia mínima de temperaturas de
10
Enfrentamiento Coeficiente de Correlación Área de

transferencia global empleada transferencia
[kW/m2-K] [m2]
1–3 1,004 Convección 11,07
forzada entre un
tubo
1–4 0,3188 Convección 0,147
forzada fuera de
un banco de tubos
1–6 1,004 Convección 0,841
forzada fuera de
un banco de tubos
1–7 1,004 Convección 1,46
forzada fuera de
un banco de tubos
La modificación de la diferencia mínima de temperaturas permite desplazar la temperatura

del pinch y como consecuencia, en algunos casos ciertas corrientes se podrán enfrentar, sin
embargo, es importante analizar si vale la pena o no agregar equipos de intercambio de
calor para el aprovechamiento de enrergía. Este análisis se hace desde el punto de vista de
costos totales y se hará posteriormente.
El software Hint presenta la siguiente cascada:
Ilustración 5: Cascada con utilidad para la producción de ácido láctico por vía petroquímica para una diferencia
Se puede ver entonces que la demanda de servicio frío y caliente es mayor lo cual tiene
coherencia puesto que, al incrementar la diferencia mínima de temperaturas, se reduce la
cantidad de calor aprovechado lo cual implica un aumento en la demanda de fluidos de
servicio. Esto se puede evidenciar mejor en el diagrama de curvas compuestas:
T (K)
599.98
549.98
499.98
449.98
399.98
349.98
299.98
249.98
199.98
0. 200. 400. 600. 800. 1000. 1200. 1400. 1600. 1800. 2000.
H (kW)
Composite Curves
Ilustración 6: Diagrama de curvas compuestas para la producción de ácido láctico por vía petroquímica para una
diferencia mínima de temperaturas de 30
En el diagrama anterior existe una región de aprovechamiento de calor y otras dos que
determinan el suministro de utilidad caliente y fría. El cambio en la diferencia mínima de
temperaturas se manifiesta, en la gráfica anterior, en el cambio de posición de la curva
inferior hacia la derecha o hacia la izquierda y esto está ligado al aprovechamiento de calor,
como se mencionó anteriormente.
La representación en una gráfica temperaturas-entalpía de los resultados obtenidos en la
cascada con utilidades se hace en la curva grand compuesta como se presenta a
continuación:
T (K)
599.98
549.98
499.98
449.98
399.98
349.98
299.98
249.98
199.98
0. 100. 200. 300. 400. 500. 600.
H (kW)
Ilustración 7: Curva grand compuesta para la producción de ácido láctico por vía petroquímica para una diferencia
Para establecer los entrecruzamientos entre las diferentes corrientes del proceso, es
necesario obtener el diagrama de trama:
329. 299.
403. 299.
1452.9 1 13.9702
403. 358.
-685.8 2 15.24
358. 298.
-301. 3 5.01667
560. 298.
-3.78 4 1.44275e-002
359. 323.
-51.98 5 1.44389
351. 298.
-26.68 6 0.503396
490. 298.
-93.28 7 0.485833
329. 299.
Como se puede ver en la gráfica anterior, la temperatura del pinch se desplazo de tal
manera que ahora se volvió factible el enfrentamiento entre las corrientes 1 – 5.
Para este nuevo caso de estudio se deben calcular también las áreas de transferencia de
calor asociadas al enfrentamiento de las corrientes del proceso:
Tabla 4: Áreas de transferencia de calor obtenidas por el software Hint para una diferencia mínima de temperaturas de
30

[kW/m2-K] [m2]
forzada entre un
tubo
forzada fuera de
un banco de tubos
forzada fuera de
un banco de tubos
forzada fuera de
un banco de tubos
forzada fuera de
un banco de tubos

Se espera tener menores áreas de intercambio de calor y mayores necesidades de fluidos de
servicio. Para comprobar esto se presenta a continuación la cascada de la integración
energética:
Ilustración 9: Cascada con utilidades para la producción de ácido láctico por vía petroquímica para una diferencia
Al ver los resultados de la cascada se puede afirmar que efectivamente las necesidades de
utilidades serán mayores. Las áreas de los intercambiadores para los diferentes
enfrentamientos se presentan a continuación:
[kW/m2-K] [m2]
forzada entre un
tubo
forzada fuera de
un banco de tubos
forzada fuera de
un banco de tubos
forzada fuera de
un banco de tubos
forzada fuera de
un banco de tubos
ANÁLISIS DE COSTOS PARA ALGUNAS DIFERENCIAS MÍNIMAS DE

TEMPERATURA
Para esta sección de análisis de costos se calcularán los costos totales anualizados para las
diferencias mínimas de temperatura seleccionadas (10,30,40). Lo que se pretende con este
análisis de costos es verificar si se justifica la reducción de área de intercambiadores de
calor asociada al aumento de la diferencia mínima de temperatura, o si por el contrario se
debe emplear el mínimo de fluidos de servicio (diferencia de temperaturas pequeña).
También se puede tener el caso en el que el sistema exija un equilibrio entre fluido de
servicio y área de intercambio de calor. Con los puntos seleccionados se espera ver un
comportamiento que permita establecer una integración energética que resulte en el mínimo
de costos totales posibles.
Los datos que se van a considerar en el análisis económico incluyen:
Tabla 5: Datos a considerar para el análisis económico de la integración energética
Dato Valor
Entalpía de vapor [kJ/kg] 2226
Capacidad calorífica del agua [kJ/kg-K] 4,184
Precio del vapor de media [USD/ton] 8,18
Precio del agua en la región en la que se 3228,01 (fuente: Proactiva tunja)
ubica la planta [COP/m3] [3]
Cambio de temperatura para el fluido de 20
refrigeración
Operación de la planta [h/año] 8000
Tasa de cambio [COP/USD] 2814
Análisis económico para una diferencia de temperaturas mínima de 10

Para realizar el análisis económico se deben tomar en cuenta los costos asociados al área de
transferencia de calor y el costo de utilidades frías y calientes. Para visualizar claramente
las necesidades de utilidad y el emparejamiento escogido para una diferencia mínima de
temperaturas de 10, se presenta a continuación el diagrama de trama:
309. 299.
403.
403. 303. 299.3 299.
1452.9 H8 5 1 1 13.9702
1397.3
403. 358. 358.

-685.8 2 C3 15.24
685.8
358. 298. 298.
-301. 3 C2 5.01667
301.
560. 309. 298. 298.

-3.78 4 C4 1.44275e-002
3.6213 0.158702
359. 323. 323.
-51.98 5 1.44389
51.98
351. 298. 298.

-26.68 6 C6 0.503396
26.68
490. 298. 298.

-93.28 7 C7 0.485833
309. 299. 93.28
Ilustración 10: Diagrama de trama con emparejamientos para la producción de ácido láctico por vía petroquímica con
una diferencia mínima de temperaturas de 10
En esta sección los costos asociados a los intercambiadores de calor incluyen:

Tabla 6: Costos asociados a los intercambiadores de calor para una diferencia mínima de temperaturas de 10
INTERCAMBIADOR ÁREA [m2] COSTO (Hint) [USD]
1 0,147 4841 $
C2 2,93 6554 $
C3 4,36 7180 $
C4 0,002 4611 $
5 1,37 5750 $
C6 0,26 4965 $
C7 0,614 5253 $
H8 6,09 7858 $
Total 15,773m2 47012 $
Otra alternativa de emparejamiento se presenta en el siguiente diagrama de trama:

309. 299.
403. 403. 309. 305.3 299.

1452.9 H3 2 1 1 13.9702
1312.98
403. 358. 358.

-685.8 2 C4 15.24
685.8
358. 298. 298.
-301. 3 C5 5.01667
301.
560. 298. 298.
-3.78 4 C6 1.44275e-002
3.78
359. 323.
323.
-51.98 5 1.44389
51.98
351. 298. 298.
-26.68 6 C7 0.503396
26.68
490. 309. 298. 298.
-93.28 7 C8 0.485833
87.9358309. 299. 5.34417
Ilustración 11: Alternativa de emparejamiento para una diferencia mínima de temperaturas de 10
El costo asociado a las áreas de intercambio de calor para el diagrama anterior se resume en
la siguiente tabla:
Tabla 7: Costos asociados al intercambio de calor para una diferencia mínima de temperaturas de 10
INTERCAMBIADOR ÁREA [m2] COSTO (Hint) [USD]

1 1,46 5799 $
2 1,66 5913 $
H3 5,78 7744 $
C4 4,36 7180 $
C5 2,93 6554 $
C6 0,021 4662 $
C7 0,26 4965 $
C8 0,066 4737 $
Total 16,537m2 47554 $
A pesar de que existen otras posibles combinaciones, solo se seleccionaron estas dos
porque para los demás casos se deja de cumplir la restricción relacionada a la diferencia
mínima de temperaturas.
En vista de que la primera combinación resultó en un área total y por lo tanto un costo total
más pequeño, se selecciona esta combinación para calcular el costo total anualizado
El costo de utilidades:
Tabla 8: Costos asociados a las utilidades para una diferencia mínima de temperaturas de 10
Tipo de utilidad Necesidad de utilidad (kW)

Fría 1108,35
Caliente 1397,3
Para calcular los costos que implican los fluidos de servicio se hacen los siguientes
cálculos:
- Fluido refrigerante
J kg
∗1 m 3 [ ]
Qservicio frío =ṁ∗Cp∗∆ T
˙ 1108,35∗1000 s
20∗4184
m3
J
kg
COP
[]
=13,24
s
1000 kg
s h
=0,01324
m3
s [ ]
Costo servicio frio=0,0134 [ ]
s
∗3228,01
m3 [ ]
∗3600 ∗8000
h año [] [ ]
=1.245' 753.619 COP/año
- Fluido de calentamiento
J
Q servicio caliente =H fg∗ ṁ
1397,3∗1000
kg
2226∗1000
[]s
J
kg
=0,62
kg
s [ ]
[ ]
s
∗1ton
USD COP s
Costo servicio caliente=0,62
1000 kg
∗8,18
ton [ ]
∗2814
USD [ ]
∗3600∗8000
año [ ]
= 411' 018.693COP /año
Asumiendo que el costo de los intercambiadores de calor se va a cubrir en un año, se tiene

el siguiente costo total anualizado:
COP COP C
Costo total=Costo de áreas+Costo servicios=47012 [ USD ]∗2814 [ ]
USD
+1.245' 753.619
año
+411' 018.693
COP
Costo total=1.789' 064.080
año
Para este caso en particular después de realizar el primer enfrentamiento con cualquiera de
las corrientes, no era posible enfrentar el calor remanente de la corriente fría con las otras
corrientes calientes puesto que se rompía la regla de la diferencia mínima de temperaturas.
Debido a que no fue posible el enfrentamiento con más de una corriente, la mejor
integración es la que produce un área de intercambio de calor menor (Ver la tabla de áreas
de intercambio de calor en la sección integración energética para un ∆ T min =30 ¿. En este
orden de ideas, el diagrama de trama es:
329. 299.
403. 403. 299.2 299.

1452.9 H7 2 1 13.9702
1449.57
403. 358. 358.
-685.8 2 C6 15.24
685.8
358. 298. 298.

-301. 3 C3 5.01667
301.
560. 329. 298. 298.
-3.78 4 C8 1.44275e-002
3.33275 0.447252
359. 323. 323.
-51.98 5 C1 1.44389
51.98
351. 298. 298.
-26.68 6 C4 0.503396
26.68
490. 298. 298.
-93.28 7 C5 0.485833
329. 299. 93.28
temperaturas mínima de 30
Debido a que en la sección anterior se explicó la manera en la que se realizan los cálculos
correspondientes al área de intercambiadores y a los fluidos de servicio, en la siguiente
tabla se resumen los datos más importantes
Fría 1159,2
Caliente 1449,57
Área total de intercambio de calor [m2] 14,973
Tipo de costo Costo de Costo de servicio frío Costo de servicio
áreas caliente
Valor [COP/s] - 44,71 14,98
Valor [COP/año] 130’566.786 1.287’864.375 431’701.857
COSTO TOTAL 1.850’133.018

Al igual que en la sección anterior (análisis económico para una diferencia de temperaturas
mínima de 30) el emparejamiento aquí se ve limitado por la presencia de una única
corriente fría. Esto supone entonces que el único intercambiador de calor presente en la red
debe poseer el área de intercambio más pequeña posible. Es por esto que el diagrama de
trama queda de la siguiente manera:
339. 299.
403. 403. 299.2 299.

1452.9 H7 2 1 13.9702
1449.71
403. 358. 358.

-685.8 2 C6 15.24
685.8
358. 298. 298.
-301. 3 C3 5.01667
301.
560. 339. 298. 298.
-3.78 4 C8 1.44275e-002
3.18847 0.591527
359. 323. 323.
-51.98 5 C1 1.44389
51.98
351. 298. 298.
-26.68 6 C4 0.503396
26.68
490. 298. 298.
-93.28 7 C5 0.485833
339. 299. 93.28
Ilustración 13: Diagrama de trama para la producción de ácido láctico por vía petroquímica para una diferencia mínima
de temperaturas de 40
El resumen de datos importantes para el cálculo de costos totales anualizados se presenta en

la siguiente tabla:
Fría 1159,33
Caliente 1449,71
Área total de intercambio de calor [m2] 14,972
Tipo de costo Costo de Costo de servicio frío Costo de servicio
áreas caliente
Valor [COP/s] - 44,721 14,991
Valor [COP/año] 130’530.204 1.287’990.803 431’743.551
COSTO TOTAL 1.850’264.558
Con los costos totales anualizados es posible construir una gráfica que permite establecer
una diferencia mínima de temperaturas que implique a su vez un costo mínimo:
1860000000
1840000000
1820000000
1800000000
1780000000
1760000000
1740000000
5 10 15 20 25 30 35 40 45
Ilustración 14: Resultado del análisis de sensibilidad para la diferencia mínima de temperaturas
Como una primera medida, y como aproximación, se puede ver que los tres datos
seleccionados no dan una idea precisa del comportamiento de los costos totales al variar la
diferencia mínima de temperaturas, sin embargo, se puede ver que, para una diferencia
mínima de temperaturas de 10, se obtiene un costo total considerablemente más bajo en
comparación a los otros puntos (de al menos el 3% o expresado en términos absolutos: al
menos 61millones de pesos).
Los resultados indican entonces que la integración energética para el proceso debe hacerse
siguiendo el esquema presentado para una diferencia mínima de temperaturas de 10.
Al realizar la integración como se sugiere y aprovechando las utilidades provenientes de las
columnas de destilación, se obtiene el siguiente diagrama:
Ilustración 15: Diagrama de flujo del proceso de producción de ácido láctico por vía petroquímica con integración energética
En el diagrama de flujo presentado anteriormente se puede observar que se tomó el calor del condensador de la primera torre de
destilación como calor disponible para fluido de servicio. Para este caso, se utilizó cierta cantidad del fluido de servicio para terminar
de calentar la única corriente fría del proceso.
ANÁLISIS DE COSTOS TOTALES DEL PROCESO
El análisis de costos totales del proceso se basará en el uso de fluidos de servicio para el
calentamiento y para el enfriamiento. En este orden de ideas, es necesario presentar los
calores necesarios para cada uno de los equipos excepto para aquellos en donde se tiene
integrado el aprovechamiento energético:
Para enfriamiento [W] Para calentamiento [W]
1164950 47198100
1273 43315100
49185800 1035310
46915300
7612
936476
26676
93363
Ilustración 16: Resumen de necesidades de calentamiento y enfriamiento para el proceso
Adicional a los costos anteriores se le deben sumar los costos de áreas de intercambio de
calor
- La cantidad total de agua para enfriamiento debe ser: 1175,1 kg/s
- La cantidad total de vapor para calentamiento debe ser: 41 kg/s
Los costos asociados son:
- Refrigeración: 1,0924∗1 011COP/año
- Calentamiento:2,718∗10 10COP/año
Para el caso en el que no se tiene integración energética se deben sumar los costos
implicados al calentamiento de la corriente fría del proceso. De acuerdo con esto se tienen
los siguientes datos:
- La cantidad total de agua para enfriamiento debe ser: 1192,45 kg/s
- La cantidad total de vapor para calentamiento debe ser: 41kg/s
Los costos son:
- Refrigeración: 1,10858∗10 11 COP /año
- Calentamiento: 2,718∗10 10COP/año
Como un primer aproximado, para el proceso con integración energética se van a
considerar los costos ya calculados para las áreas de intercambio de calor. Estas áreas
representan nuevos intercambiadores que requiere el proceso. Para el caso del proceso sin
integración energética no se van a considerar los costos ligados a las áreas de los
intercambiadores de calor. Finalmente, los costos obtenidos se pueden representar en un
diagrama de torta para verificar la distribución de costos del proceso
Costo fijo de áreas Costo de enfriamiento Costo de calentamiento
Ilustración 17: Distribución de costos para la producción de ácido láctico por vía petroquímica
La gráfica anterior permite afirmar que los costos fijos asociados a la compra de los
intercambiadores de calor son prácticamente nulos teniendo en cuenta los costos implicados
en el uso de fluidos de servicio. Es por esto que se justifica la compra de intercambiadores
de calor que permitan llevar a cabo una integración energética, lográndose así una
reducción en los costos variables de aproximadamente el 2%. Aunque a simple vista parece
un valor pequeño vale la pena resaltar que para estos casos en los que se tienen costos muy
elevados, este 2% representa en términos absolutos miles de millones.
Bibliografía.
Proactiva, Tunja. Tarifas de electricidad para Boyacá. 2017.
Kern, Douglas. Heat transfer processes. 1999.

Entrega 2 Procesos Acetato de Celulosa

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Diseño de Redes de Intercambio de Calor para la producción de Ácido láctico, acético

y Acetato de celulosa a partir de pasto tipo kikuyo.

Diagrama del Proceso Biotecnológico sin integración energética.

En la tabla anterior, los equipos se han identificado según la nomenclatura seguida en el

Encima del Pinch

Debajo del Pinch

373. 373. 323.9 310. 305.

373. 320. 309. 309.

323. 323. 310. 309.

457. 392.8 298. 298.

351. 320. 319.5 298. 298.

885.522 320. 310. 26. 147.082

Los requerimientos térmicos necesarios los podemos observar en el siguiente diagrama de

ΔT min =10 K :Q Hmin=¿ 727,56KW Q

 ΔT min =30 K :Q Hmin=¿974,49 KW QCmin =440,49 KW ¿

 ΔT min =40 K :Q Hmin=¿1097,95 KW Q =563,95 KW ¿

Costo [ USD ] =30000+1650 A [m2 ]0.81

Para finalizar se muestran el diagrama de Grand compuesta, en el se puede observar que al

Grand Composite Curve

El flujo de aire es alimentado teniendo en cuenta una alimentación estequiométrica con

Con Red de Intercambio Sin Red de Intercambio

2. Diseño de red de intercambio para ruta de síntesis química para obtención de

Corriente T m( K ) Cp( J /kgK ) ρ( kg/m3) k (W /mK ) μ( Pa . s) h(kW /m2 K )

73.44=5.2 (T −309 ) → T 1 o=259.36 K Qrem 1=259.36 kW

o Inter. 3-4 Q3=1430.01 kW Q4 =898.64 kW T 4 i=413 K T 4 o=319 K T 3 i=309 K

898.64=13.62 (T −309 ) → T 4 o=374.9 K Qrem3 =531.46 kW

o Inter. 5-7 Q5=75.44 kW Q7=8.901 kW T 7 i=388 K T 7 o =319 K T 5 i=309 K

8.901=0.41 ( T −309 ) →T 5 o=330.71 K Qrem5 =66.539 kW

5.33=1.36 ( 319−T ) → T 2 o=315.08 K Qrem 2=8.27 kW

o Inter. 4-1 Q4 =200.76 kW Q4 =57.2 kW T 1 i=298 K T 1o =309 K T 4 i=319 K

57.2=9.56 (319−T ) → T 4 o=313 K Qrem1=143.56 kW

A continuación se muestra el diagrama de trama obtenido en el Hint, que confirma los

En el caso de uso de vapor o agua de enfriamiento los U se toman como 100 y

Costo Equipo ($)=2 814(30000+1650 A0.81 )

Total Equipos Correlación Utilidades

P Aire (bar) Q(kW) m agua (ton/día) Diferencia

Cambios de flujo de vapor posibles para diferentes presiones

Debe observare entonces que el proceso petroquímico para producción de acetato de

Ilustración 1: Diagrama de flujo corregido para la integración energética

Con ayuda del software Hint, se puede obtener la siguiente cascada:

Grand Composite Curve

Valor de la propiedad promedio

Enfrentamiento Coeficiente de Correlación Área de

La modificación de la diferencia mínima de temperaturas permite desplazar la temperatura

Grand Composite Curve

Enfrentamiento Coeficiente de Correlación Área de

Para un ∆ T min =40

ANÁLISIS DE COSTOS PARA ALGUNAS DIFERENCIAS MÍNIMAS DE

Análisis económico para una diferencia de temperaturas mínima de 10

403. 358. 358.

560. 309. 298. 298.

351. 298. 298.

490. 298. 298.

309. 299. 93.28

En esta sección los costos asociados a los intercambiadores de calor incluyen:

INTERCAMBIADOR ÁREA [m2] COSTO (Hint) [USD]

Otra alternativa de emparejamiento se presenta en el siguiente diagrama de trama:

403. 403. 309. 305.3 299.

403. 358. 358.

87.9358309. 299. 5.34417

Ilustración 11: Alternativa de emparejamiento para una diferencia mínima de temperaturas de 10

INTERCAMBIADOR ÁREA [m2] COSTO (Hint) [USD]

Tipo de utilidad Necesidad de utilidad (kW)