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IESTPFFAA
INSTITUTO DE EDUCACION SUPERIOR
TECNOLOGICO PÚBLICO DE LAS FUERZAS
ARMADAS

TEMA: PRACTICA 16

CARRERA: CONSTRUCION CIVIL

CURSO: DISTRIBUCION DE MATERIALES DE CONSTRUCCION

CICLO: VI

INGENIERO: VASQUEZ ZUÑIGA RUPERTO

ALUMNO: VÁSQUEZ HUAMÁN ABEL

LIMA-PERU
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1.- ¿Definir que es un aglomerante?

Son todos aquellos materiales, generalmente pétreos blandos, que mezclados con agua se hacen
plásticos, formando pasta y que al secarse alcanzan resistencia mecánica, siendo los aglomerantes
típicos, la arcilla, el yeso, la cal y el cemento.

EL YESO
El yeso es sulfato cálcico hidratado, del cual tiene la siguiente composición: CaO 32.6%, SO3 46.5% y agua
20.9%, es incoloro o blanco en estado puro, sin embargo, generalmente presenta impurezas que le confieren
variadas coloraciones, entre las que encontramos la arcilla, óxido de hierro, sílice y caliza, entre otras.
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PROCESOS DE OBTENCION DEL YESO

El yeso es un cristal ligero y suave compuesto de agua, sal y calcio. Se puede rayar con la uña y se
disuelve en agua debido al alto contenido de sal. Es ligero, y su amplia disponibilidad ha hecho del
yeso un material popular para añadir a las placas de construcción en seco.

Fabricación del Yeso

A continuación se muestra el proceso de fabricación del yeso.

EXTRACCIÓN

El sulfato de calcio di hidratado se extrae de las minas. El tamaño de las piedras puede ser de hasta
50 cm de diámetro.

SELECCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

Se hace una minuciosa selección de la piedra de yeso natural, posteriormente se almacena

para su uso en el proceso de calcinación dependiendo del tipo de yeso a fabricar.
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Una vez seleccionado el yeso crudo, se somete a una deshidratación parcial con una técnica
de calcinación a altas presiones con un riguroso control de tiempo y temperatura,
obteniendo cristales de mínima porosidad y forma regular, que permitirán producir modelos
de gran dureza y resistencia. La estructura y propiedades del producto final dependen
directamente de las condiciones de calcinación empleadas.

TRITURACIÓN

La primera trituración, reduce el tamaño de las piedras para facilitar su manejo a una
dimensión inferior a 15 cm, la segunda trituración por medio de quebradoras permite reducir
el tamaño de las piedras de 4 a 5 cm.

MOLIENDA Y CRIBADO

La operación posterior a la trituración es la molienda, el yeso calcinado es llevado a tolvas

que dosifican la cantidad de material proporcionado a los molinos. La proporción y
distribución de los tamaños de partícula es un factor determinante con respecto a las
propiedades del producto.
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PRESENTACIÓN

Se fabrica en colores azul, roza, verde menta, ocre y blanco. Se envasa en cubeta de polietileno de
cierre hermético con 25 Kg, envasados en bolsas de polietileno de 1 Kg ó cajas de cartón reforzado
conteniendo 10 bolsas de 1 Kg.

MEZCLADO

Una vez que el yeso alfa está finamente molido, se ajustan los detalles con aditivos para que el
producto responda a las necesidades del cliente en lo que se refiere a tiempo de fraguado,
viscosidad, porosidad, resistencia mecánica, expansión de fraguado, color, entre otros factores.
PRUEBAS DE ESTUDIO

Las pruebas y experimentos de laboratorio se llevan a cabo en etapas de producción para cada lote,
para garantizar que todos los productos cumplan las estrictas especificaciones requeridas antes de
ser envasados y expedidos.

ALMACENAMIENTO

Se selecciona el empaque correcto para cada uno de los productos, ofreciendo envasado de óptima
protección que mantenga la calidad del producto durante todo su trayecto hasta llegar al usuario
final.
LOS PELIGROS DEL PROCESO DE OBTENCIÓN DE YESO Y DE SU USO

Existen riesgos asociados con el uso de yeso en el hogar, y debe ser extraído correctamente
para evitar convertirse en tóxico. La extracción de yeso también plantea un peligro para el
medio ambiente y las comunidades circundantes.

Toxinas

Los cristales de yeso se encuentran generalmente en conjunción con o cerca de los depósitos de
azufre. Si el sulfato de calcio en el yeso se mezcla con azufre, se pueden producir productos
químicos tóxicos, por lo que el yeso debe ser extraído correctamente para garantizar las sustancias
permanecen separados. El uso principal del yeso es en paneles para construir casas. El yeso
contaminado dentro de las paredes de una casa podría poner en peligro la salud de la familia que
vive allí. Las posibles complicaciones incluyen problemas respiratorios, narices ensangrentadas,
irritación de los ojos, fatiga extrema y, en algunos casos, la muerte.
Reacciones físicas
Incluso correctamente extraído, el yeso limpio puede causar alguna irritación. Según los Centros
para el Control y Prevención de Enfermedades, el polvo de yeso puede causar irritación en los ojos,
erupciones en la piel, tos, estornudos y secreción nasal. Este riesgo se asocia particularmente con los
mineros que están expuestos a altos niveles de polvo de yeso durante largos períodos de tiempo. Los
paneles de yeso pueden plantear riesgos para la salud durante las renovaciones, la destrucción de los
edificios, y para las personas que son propensas a las reacciones alérgicas. Si experimentas una
reacción, sal al aire fresco, lávate cualquier parte que estuvo en contacto directo con el yeso y bebe
mucha agua.

Degradación ambiental

El proceso de extraer yeso del suelo puede causar degradación ambiental. De acuerdo con el Global
Institute Press, las minas de yeso en la India dejan cicatrices en el paisaje. No sólo son desagradables
a la vista, sino que toda la estructura se elimina del paisaje y los depósitos de yeso se dejan
expuestos a los elementos. La falta de roca o vegetación conduce a la erosión del suelo y provoca
hundimientos y deslizamientos de tierra. El yeso expuesto se disuelve fácilmente en la lluvia y deja
huecos que contribuyen a la erosión y suponen un peligro físico.

Fosfoyeso

El fosfoyeso es un subproducto de la producción de fosfato. Al igual que el yeso natural, el

fosfoyeso está hecho principalmente de sulfato de calcio. A diferencia de su primo natural, el
fosfoyeso es radiactivo y mucho más peligroso para los seres humanos. Según Bay Soundings, una
revista que abarca cuestiones ambientales que afectan al estuario de Tampa Bay, cada tonelada de
fertilizante de fosfato producida crea cinco toneladas de fosfoyeso. El fosfoyeso se almacena en
grandes pilas que pueden alcanzar cientos de metros de altura. La solución para el manejo de los
residuos peligrosos se ha debatido durante años. La industria produce millones de toneladas de
fosfoyeso cada año.
Peligros del yeso

El yeso es un mineral que se usa en muchas tareas diferentes. Lo más probable es que te topes con
yeso en la sección de jardinería de tu ferretería. El yeso ayuda a aflojar los suelos arcillosos pesados,
ayudando a que las plantas se arraiguen y crezcan. La exposición a yeso también puede ocurrir
cuando se trabaja con paneles de yeso, especialmente durante el corte los mismos. Aunque por lo
general seguro, el yeso puede plantear algunos peligros. Evita estos riesgos al conocer ciertos datos
de seguridad básicos sobre el yeso.

Exposición de los ojos

El yeso puede entrar en los ojos por contacto directo. Cuando una sustancia extraña entra en el ojo,
el ojo se pone muy irritado. Esto puede implicar dolor, enrojecimiento, ardor y otros síntomas
comunes de la irritación de los ojos. La sustancia polvorienta necesita salir del ojo para lograr un
alivio. Evita frotar el ojo, ya que esto puede agravar el problema. Deja que el ojo naturalmente
lagrimee durante unos minutos. Esto suele ser suficiente para eliminar el yeso. Si el yeso todavía
está atascado en el ojo, enjuaga de forma manual con algo de agua tibia corriendo lentamente,
manteniendo el ojo abierto. Si el yeso continúa atascado en el ojo, no intentes sacarlo frotando este
último. Busca atención médica si el yeso se mantiene allí o si la irritación continúa.
 Inhalación

Debido a la consistencia polvorienta del yeso, se puede producir la inhalación. Estar en una zona
con alta concentración de yeso en el aire puede ser peligroso. Si se utiliza en interiores, toma
medidas para evitar la inhalación del mineral, como el uso de una máscara o el traslado a una zona
más amplia. Si cultivas un huerto al aire libre, la inhalación de yeso es muy poco probable, pero
sigue siendo una posibilidad. Si inhalas yeso, evita una mayor exposición alejándote de la zona y
consigue un poco de aire fresco. Si alguien más está en el área, debe eliminar el origen de la
contaminación y también moverse al aire libre para evitar la exposición. Consulta al médico en caso
de que se requiera algún tratamiento.

Exposición de la piel

La mayoría de las personas no experimentan problemas cuando el yeso entra en contacto con la piel.
A veces, sin embargo, el yeso puede causar irritación de la piel. Esto por lo general solo se produce
con el contacto prolongado o repetido con la piel. La irritación de la piel puede aparecer en forma de
enrojecimiento, sequedad o malestar. Si la irritación de la piel se produce al entrar en contacto con el
yeso, lava la zona afectada con agua tibia corriendo lentamente. Esto elimina el yeso que causa la
irritación y debe aliviar los síntomas. Si la irritación persiste, busca atención médica. La irritación de
la piel a partir del yeso se puede evitar haciendo una barrera entre la piel y el yeso. Mangas largas y
guantes evitan que tus manos y brazos entren en contacto con el yeso mientras trabajas con él.
1. CALES: Proceso de fabricación, clasificación, propiedades ensayos, utilización de la cal.
2. PUZOLANAS: Definición, tipos, ventajas y usos.

PROCESO DE LA CAL

El ciclo de la cal comienza, con la explotación de la roca caliza, que posteriormente

es triturada y calcinada a una temperatura mayor a los 900 ºC para obtener la cal
viva, misma que al contacto con agua en la correcta proporción, se hidrata para dar
origen a la cal apagada que conocemos comúnmente. A este material solemos suministrarle
algún agregado fino y agua, para la obtención de mezclas de albañilería. Ahora, una
vez que la cal ya aplicada en la construcción entra en contacto con el dióxido de
carbono de la atmósfera y se recarbonata:

Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O

Es decir se convierte en roca, de ahí la durabilidad de las edificaciones antiguas, la

resistencia que las mezclas de cal alcanzan al paso del tiempo es superior a la de
cualquier otra mezcla, no produce sales nocivas y por su elasticidad, evita
retracciones posteriores.

*Recarbonatació
n:
PROCESO DE OBTENCIÓN DE CAL

Extracción.

Se retira material vegetal, procediendo a perforar según el plan de minado diseñado,

cargando después los explosivos para el tumbe, se carga el material ya fragmentado y
se trasporta al sistema triturador.

Trituración.

Los fragmentos de roca se reducen de tamaño tamizándolos, ya homogéneos, se

transportan mediante bandas hacia los hornos; para rotatorios se requieren tamaños
pequeños.

CALCINACIÓN.

La cal se produce por cocción de las rocas calizas mediante flujos de aire caliente que
circula en los huecos o poros de los fragmentos rocosos; las rocas pierden bióxido de
carbono produciéndose el óxido de calcio.

Debido al tamaño y forma homogénea de los fragmentos, la cocción ocurre de la

periferia hasta el centro quedando perfectamente calcinada la roca.
ENFRIAMIENTO.

Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento para que la cal pueda ser

manejada y los gases calientes regresen al horno como aire secundario.

INSPECCIÓN.

El proceso siguiente es la inspección cuidadosa de muestras para evitar núcleos o

piezas de roca sin calcinar.

CRIBADO.

Se somete a cribado separando a la cal viva en trozo y segmentos de la porción que

pasará por un proceso de trituración y pulverización.
TRITURACIÓN Y PULVERIZACIÓN.

Este paso se realiza con el objeto de reducir aún más el tamaño y así obtener cal viva
molida y pulverizada, la cual se separa de la que será enviada al proceso de
hidratación.

HIDRATACIÓN.

Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la cal hidratada. A la cal viva y
la cal alta en calcio se le agrega agua y es sometida a un separador de residuos para
obtener cal hidratada normal. Únicamente la cal viva pasa por un hidratador a
presión y posteriormente a molienda para obtener cal siderúrgica hidratada a presión.

ENVASE Y EMBARQUE.

La cal es llevada a una tolva de envase e introducida en sacos y transportada a través

de bandas hasta el medio de transporte que la llevará al cliente.
TIPOS DE CAL

* Cal Viva: Se obtiene de la calcinación de la caliza que al desprender anhídrido

carbónico, se transforma en óxido de calcio. La cal viva debe ser capaz de combinarse
con el agua, para transformarse de óxido a hidróxido y una vez apagada (hidratada), se
aplique en la construcción.
* Cal hidratada: Se conoce con el nombre comercial de cal hidratada a la especie
química de hidróxido de calcio, la cual es una base fuerte formada por el metal calcio
unido a dos grupos hidróxidos.
* Cal hidráulica: Cal compuesta principalmente de hidróxido de calcio, sílica (SiO2)
y alúmina (Al2O3) o mezclas sintéticas de composición similar. Tiene la propiedad
de fraguar y endurecer incluso debajo del agua.
* La cal es un elemento cáustico, muy blanco en estado puro, que proviene de la
calcinación de la piedra caliza. La cal común es el óxido de calcio de fórmula CaO,
también conocido como cal viva. Es un material muy utilizado en construcción y en
otras actividades humanas. Como producto comercial, normalmente contiene
también óxido de magnesio, óxido de silicio y pequeñas cantidades de óxidos de
aluminio y hierro.
La piedra caliza es usada, directamente en su forma pura, o indirectamente como cal,
en muchas industrias. La producción de cal es uno de los procesos químicos más
antiguo conocido por el hombre, data de civilizaciones ancestrales como Grecia,

Roma y Egipto. Hoy, la cal es usada en la producción de cemento, jabón, acero, caucho
, productos farmacéuticos, barniz, insecticidas, alimentos para planta, alimentos para
animales, papel, yeso. Muchos tipos de productos, producidos alrededor del mundo,
son, en una forma u otra, producidos empleando cal.
USO DE LA CAL

Industria Lechera

La cal en la industria lechera es utilizada en la neutralización del ácido láctico para la

elaboración de mantequilla, producción de caseinato de calcio a partir de leche
descremada ácida y obtención de lactato de calcio a partir de suero de leche
fermentado.

TRATAMIENTO DE BASURA

Recientemente la preocupación por la gran obtención de basura en las pequeñas y grandes

ciudades y la cada vez escasa disposición de áreas adecuadas como rellenos sanitarios, ha
llevado la investigación en este campo hacia un fin común:

Reciclar
En los países más avanzados tecnológicamente se han puesto en marcha
instalaciones recuperadoras de desperdicios en las que se recicla aproximadamente el
90 % de la basura que reciben, la variante en tecnología prevalece preferentemente
en la forma de separar los componentes vidrio, metal, plástico, papel, cartón, madera
y residuos.
 -

en algunos casos madera, minimizando su tamaño con procesos físicos y

mezclándolos con cal integrándolos en forma de pastillas (pellets) con un alto
contenido calórico muy similar al carbón ó coke.

TRATAMIENTO DE LODOS

Aproximadamente 50% de los lodos son dispuestos para material de relleno o uso en
agricultura, los tres procesos de estabilización con cal permiten ésta disposición
debido al efecto sobre los microbios, movilidad de los metales y eliminación de
olores.
El proceso original desarrollado por la EPA, añadiendo lechada de cal al lodo
líquido, tiene limitaciones ya que implica dificultades en el secado de lodos con
elevado pH así como el impacto económico que representa el secado, pero es muy
recomendable para plantas pequeñas en áreas rurales.
Dos modificaciones al proceso original teniendo como fin conectar la estabilización
con cal y el secado del lodo, una de ellas sólo añade cal a un proceso ya existente de
acondicionamiento fierro – cal antes de un proceso de vacío o filtrado con prensa para
el secado, el segundo mezcla cal en seco con la torta de lodo (filtros de prensa,
centrífuga ó vacío) en un molino. Estos procesos son recomendables para plantas
medianas a grandes.

Los lodos tratados de acuerdo al criterio de la EPA manteniendo valores de pH altos

son más efectivos en la reducción de concentraciones de E F.
 -

de pH y en la reducción de EF que el proceso estándar

Tanto la cal alto calcio como la cal siderúrgica fueron igual de efectivas sólo
que esta ultima requirió dosis mayores.

Proceso de fabricación de cemento

PROCESO VÍA HÚMEDA

Leyenda:
1 Canteras
2 Trituración Primaria
3 Tamizado
4 Trituración Secundaria
5 Finos
6 Almacenamiento de los Materiales

7 Dosificación
8 Molino
9 Adición de
 -

Agua 10 Silos
- Jacson
11 Balsas de Premezclado

12 Chimenea
13 Electro Filtro
14 Horno Rotatorio
15 Enfriador del
Clínker 16 Quemador
17 Depósito de Clínker y
Yeso 18 Yeso

19 Dosificación
20 Material Grueso
21 Molino
22 Material Fino
23 Separador de Aire
24 Filtro
25 Silos de Almacenamiento
26 Despacho
27 Despacho a Granel
28 Ensacado
29 Despacho en Sacos
30 Despacho en Barco

PROCESO VÍA SECA

Leyenda:
1 Canteras
2 Trituradora
3 Patio Materias Primas y Prehomogeneización
4 Tolva
5 Molino de Crudo
6 Filtro Electroestático
7 Silos de Homogeneización
8 Almacenamiento
9 Torre de Precalentamiento
- Jacson
10 Horno Rotatorio
11 Enfriador
12 Silos de Clínker
13 Molino de Cemento
14 Silo de Cemento
15 Despacho
16 Despacho a Granel
17 Ensacado
18 Despacho en Sacos
19 Muelle Barcos
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

extracción y molienda de la materia prima, homogeneización de la materia prima,
producción del clínker y

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de
hierro y yeso)se extrae de canteras o minas y dependiendo de la dureza y ubicación
del material, el sistema de explotación y equipos utilizados varía.

Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados
por los molinos de crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo
de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales.

En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de

homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a
temperaturas superiores a los 1500° centígrados. En el proceso seco, la materia prima
es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales.
En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es
menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los
materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a
las altas temperaturas.

El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de

homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente
obtener cemento.
- Jacson
PASOS DE LA FABRICACIÓN:

1) Explotación de materia prima:

De las canteras de piedra se extrae la caliza, y las arcillas a través de barrenación y

detonación con explosivos.

2) Transporte de materia prima:

Una vez que las grandes masas de piedra han sido fragmentadas, se transportan a la planta
en camiones o bandas.

3) Trituración:

El material de la cantera es fragmentado en las trituradoras, cuya tolva recibe la

materia prima, que por efecto de impacto o presión son reducidos a un tamaño
máximo de una o media pulgada.

4) Prehomogeneización:

Es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla, caliza o cualquier otro

material que lo requiera.

5) Almacenamiento de materia prima:

Cada uno de los materias primas es transportado por separado a silos en donde son
sodificados para la producción de diferentes tipos de cemento.

6) Molienda de materia prima:

Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que muele el material mediante
la presión que ejercen tres rodillos cónicos al rodar sobre una mesa giratoria de
molienda. Se utilizan también para esta fase molinos horizontales, en cuyo interior el
material es pulverizado por medio de bolas de acero.

7) Homogeneización de harina cruda:

Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homogénea del material.
8) Calcinación:
Es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos rotatorios en cuyo
interior a 1,400 °C la harina cruda se transforma enclinker, que son pequeños
módulos gris obscuro de 3 a 4 cm.

9) Molienda de cemento:
El clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes tamaños a su paso por las
dos cámaras del molino, agregando el yeso para alargar el tiempo de fraguado del
cemento.

10) Envase y embarque del cemento:

El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de los que se extrae por
sistemas neumáticos o mecánicos, siendo transportado a donde será envasado en
sacos de papel, o surtido directamente a granel. En ambos casos se puede despachar
en camiones, tolvas de ferrocarril o barcos.
PUZOLANA

Son materiales silíceos o alumino-silíceos a partir de los cuales se producía

históricamente el cemento, desde la antigüedad Romana hasta la invención
del cemento Portland en el siglo XIX. Hoy en día el cemento puzolánico se
considera un ecomaterial.

El término se aplica popularmente a las áreas de frenado para salidas de pista

durante competiciones automovilísticas, principalmente de fórmula 1, pues
originalmente eran de puzolana, si bien hoy día se emplean otros materiales
como grava calibrada de distinto origen.

Cemento puzolánico tipo CP40

El ecomaterial Cemento Puzolánico CP40 es un aglomerante hidráulico, producido
por la mezcla íntima de un material conocido como puzolana y cal hidratada,
finamente molidos. Sufraguado es algo más lento que el del cemento Portland, pero
tiene la ventaja de que va fijando lentamente la cal liberada en la hidratación del
clinker en un proceso que se prolonga durante mucho tiempo, por lo que el cemento
va ganando, con la edad, en resistencia tanto mecánica como química, superando en
ambas al portland. Los aglomerantes cal-puzolana tienen su origen reconocido en las
construcciones hechas por los romanos. Hoy en día se conservan aún las ruinas de los
grandes edificios construidos con este material.

Origen e historia

Recibe su nombre de la población de Pozzuoli, en las faldas del Vesubio, donde ya en

tiempos romanos era explotada para la fabricación de cemento puzolánico. Después el
término fue extendiéndose a todos aquellos materiales que por sus propiedades
similares a la Puzolana de origen natural pueden tener usos sustitutivos.
La civilización romana fue la que descubrió todo el potencial que estos materiales
podían ofrecer. De esta forma uno de los mejores exponentes que podemos encontrar
es el Panteón de Roma. Construido en el año 123, fue durante 1.500 años la mayor
cúpula construida, y con sus 43,3 metros de diámetro aún mantiene records, como el
de ser la mayor construcción de hormigón no armado que existe en el mundo. Para su
construcción se mezcló cal, puzolana y agua; añadiendo en las partes inferiores
ladrillos rotos a modo de los actuales áridos, aligerando el peso en las capas superiores
usando materiales más ligeros como piedra pómez y puzolana no triturada.
Panteón de Roma
 Panorámica de Roma con la cúpula. En la parte trasera pueden verse los
. arcos embebidos en el muro.

Interior del Panteón.

Interior del Panteón.

Depósitos de Puzolana en el mundo

En Chile, específicamente en la región metropolitana, lo que es actualmente las comunas de Lampa y

Pudahuel están situadas sobre un gran manto puzolánico que se extiende hasta la costa misma con
interrupciones breves. Algunas empresas explotan este manto para obtener materia prima para
diversos usos, en especial para la industria del abrasivo. El origen de este material en un comienzo se
atribuyó a la presencia de los volcanes Tupungato y San José, pero dada la extensión y distribución
del material se ha atribuido actualmente al extinto volcán Diamante ubicado en la frontera con
Argentina a la misma latitud que Santiago.

PRINCIPALES TIPOS DE PUZOLANAS

Puzolanas naturales

 Rocas volcánicas, en las que el constituyente amorfo es vidrio producido por

enfriamiento brusco de la lava. Por ejemplo las cenizas volcánicas, las tobas,
la escoria y obsidiana.

 Rocas o suelos en las que el constituyente silíceo contiene ópalo, ya sea por la
precipitación de la sílice de una solución o de los residuos de organismos de lo
cual son ejemplos las tierras de diatomeas, o las arcillas calcinadas por vía
natural a partir de calor o de un flujo de lava.

Ladrillos de Bloque sólido combustible siendo incinerados para producir ceniza con
- Jacson
CARACTERÍSTICAS PUZOLÁNICAS.

PUZOLANAS
ARTIFICIALES
 Cenizas volantes: las cenizas que se producen en la combustión de carbón
mineral (lignito), fundamentalmente en las plantas térmicas de generación de
electricidad.

 Arcillas activadas o calcinadas artificialmente: por ejemplo residuos de la

quema de ladrillos de arcilla y otros tipos de arcilla que hayan estado
sometidas a temperaturas superiores a los 800 °C.

 Escorias de fundición: principalmente de la fundición de aleaciones ferrosas en

altos hornos. Estas escorias deben ser violentamente enfriadas para lograr que
adquieran una estructura amorfa.

 Cenizas de residuos agrícolas: la ceniza de cascarilla de arroz, ceniza del bagazo

y la paja de la caña de azúcar. Cuando son quemados convenientemente, se
obtiene un residuo mineral rico en sílice y alúmina, cuya estructura depende de
la temperatura de combustión.

MEJORA EN LAS PROPIEDADES DEL CEMENTO PUZOLÁNICO

El cemento puzolánico se produce a partir de mezclar íntimamente y moler en

un molino de bolas hasta fino polvo una mezcla de hidrato de cal y puzolana, con una
proporción promedio de 70% de puzolana y 30% de cal. El material producido
requiere tener una finura similar a la del cemento Portland ordinario (250-300 kg/m^2
ensayo Blaine)
Las ventajas que ofrece el cemento puzolánico sobre el resto se detallan a
continuación:

 Mayor durabilidad del cemento.

 Mejora en la resistencia frente al agua de mar.

 Mejor defensa ante los sulfatos y cloruros.

 Aumento en la resistencia a la compresión.

 Incremento de la impermeabilidad por la reducción de grietas en el fraguado.

 Disminución del calor de hidratación.
- Jacson
Mejora en la resistencia a la abrasión.

 Aumento la resistencia del acero a la corrosión.

 Menor necesidad de agua.

PROPIEDADES DE LA PUZOLANA

Las propiedades de las puzolanas dependen de la composición química y la estructura interna. Se

prefiere puzolanas con composición química tal que la presencia de los tres principales óxidos
(SiO2, Al2O3, Fe2O3) sea mayor del 70%. Se trata que la puzolana tenga una estructura amorfa.

En el caso de las puzolanas obtenidas como desechos de la agricultura (cenizas de la caña de

azúcar y el arroz), la forma más viable de mejorar sus propiedades es realizar una quema
controlada en incineradores rústicos, donde se controla la temperatura de combustión, y el tiempo de
residencia del material.

Si la temperatura de combustión está en el rango entre 400-760 °C, hay garantía de que la sílice se forma
en fases amorfas, de mucha reactividad. Para temperaturas superiores comienzan a formarse fases
cristalinas de sílice, poco reactivas a temperatura ambiente.

OTROS USOS DE LA PUZOLANA:

 Filtro natural de líquidos por su elevada porosidad.

 Sustrato inerte y aireante para cultivos hidropónicos.

 Fabricación de Hormigones de baja densidad (como ya se ha señalado en el

caso del Panteón de Roma).

 Drenaje natural en campos de fútbol e instalaciones deportivas.

 Absorbente (en el caso del agua del 20 al 30 % del peso de árido seco) y
preparación de tierras volcánicas olorosas.

 Aislante Térmico (0,21 Kcal / Hm2 C)

 Arqueología. Protector de restos arqueológicos de baja densidad para

conservación de restos (por construcción sobre ellos o con carácter temporal).

 Jardinería. En numerosas rotondas, jardines. Sustituto eficaz del césped en

zona con carencia de agua de riego.

 Abrasivo. Usado como ingrediente en algunos detergentes abrasivos.

 TITULO DE LA AUTOR EDITORIAL AÑO
OBRA CRESPO ESCOBAR, CLUB 2010
MATERIALES SANTIAGO UNIVERSITARIO
PARA LA
CONSTRUCCION:
TIPOS, USOS Y
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MATERIALES HORNBOSTEL LIMUSA - WILEY 2014
PARA LA
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TIPOS, USOS Y
APLICACIONES.
REGLAMENTO GAMARRA CAPECO 2018
NACIONAL DE PERUANA DE LA
EDIFICACIONES. CONSTRUCCION

PROFESOR RESPONSABLE: ING. RUPERTO ADELQUI VASQUEZ ZUÑIGA.