2020

Reporte de Capacidad de
Planta y Balanceo de Línea

MÉTODOS Y SISTEMAS DE TRABAJO

MIGUEL ÁNGEL CARRILLO HERNÁNDEZ

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE LA LAGUNA DURANGO | Procesos Industriales

Introducción
Dentro del estudio de los métodos y sistemas existen distintos conceptos y técnicas para estudiar,
analizar e incrementar la eficiencia y productividad de un proceso de producción; están los
estudios de tiempos, estudio de movimientos por medio de diagramas, pero profundicemos en la
Capacidad de Planta y Balanceo de Línea como técnica para el cálculo de eficiencia y
productividad.

Objetivos:
El balanceo de línea tiene como objetivo el igualar los tiempos de trabajo en todas las
estaciones del proceso.
• Obtener la capacidad según la jornada laboral.
• Identificar la técnica de la determinación estaciones de trabajo, y su impacto en un
proceso productivo para realizar un balanceo de línea.
• Determinar los índices de eficiencia y productividad.
• Estudiar la capacidad de planta y balanceo de líneas.
Justificación:
El propósito del reporte es el identificar los conceptos de capacidad de planta y balanceo de
líneas de producción, asimismo, los conceptos relacionados con la misma: capacidad
instalada, demostrada, requerida, carga y jornada de trabajo, estación de trabajo, eficiencia y
productividad. Para su estudio y, a su vez, ver algunos de estos conceptos dentro de un caso
práctico de balanceo de línea para practicar con este el cálculo de las capacidades, eficiencia
y productividad, así como la aplicación de la técnica de determinación de estaciones de
trabajo.
Marco Teórico
La capacidad de planta, según García, en 2014, lo definía como la cantidad de producción
que un sistema es capaz de generar durante un periodo específico. Esta, es definida por el
grado de empleo del personal, equipo o espacio, esto, para obtener la “utilización”. La
utilización es igual a la relación entre la Tasa promedio de producción e inversamente
proporcional a la capacidad máxima por el 100%.
La capacidad pico “es la capacidad máxima en condiciones ideales. La capacidad nominal,
por otro lado, es la capacidad máxima teniendo en cuenta períodos de mantenimiento o
reparaciones. Y, finalmente, la capacidad efectiva es aquella que queda como el máximo
resultado en condiciones normales sustentable económicamente.” Según García (2014).
La capacidad instalada es el potencial de producción o volumen máximo de producción que
una empresa en particular, unidad, departamento o sección; puede lograr durante un periodo
de tiempo determinado, teniendo en cuenta todos los recursos que tienen disponibles. Según
el artículo publicado en el Observatorio Económico Social UNR, hecho por Jara (2015).

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La capacidad demostrada o efectiva es la obtenida en condiciones normales de
funcionamiento con el calendario normal y turnos habituales, con un estado de
mantenimiento del proceso dentro de lo habitual. Es una capacidad que puede sostenerse
durante periodos de tiempo continuados (largos). Según Fucci, citado por Blanco (2019).

La capacidad requerida es el tiempo necesario para cumplir con el programa de producción.

Según Petroche Bacilio y Camino Obregón (2011).

La capacidad sostenida: es aquella que se puede mantener por largos periodos de tiempo.
Según Fucci, citado por Blanco (2019).
La capacidad ocio total es la diferencia entre la capacidad práctica máxima de producción y
el volumen real (capacidad efectiva o demostrada), es decir, la capacidad de producción
programada pero no utilizada. Según Fucci, citado por Blanco (2019).
Uno de los artículos de la Universidad Privada TELESUP, en 2017, describen al balanceo de
líneas como una herramienta muy importante para el control de la producción, dado que una
línea de fabricación equilibrada permite la optimización de variables que afectan la
productividad de un proceso tales como: inventarios de producto en proceso, los tiempos de
fabricación y las entregas parciales de producción.
Según García (2014), una línea de producción es la principal forma para fabricar a bajo costo
grandes cantidades o series de elementos normalizados. Y algunas condiciones a tomar en
cuenta sobre una línea de producción son las siguientes:

• La cantidad, que es el volumen de producción y debe ser suficiente para cubrir el

costo de preparación de línea. Este depende, a su vez, del ritmo de producción y la
duración de la tarea.
• El equilibrio, que se refiere a los tiempos necesarios para cada operación en la línea
de producción y deben ser aproximadamente iguales, con muy poca variación en el
rango de tiempos por ciclo.
• La continuidad, que se refiere a que una vez iniciado un proceso en la línea no puede
ser parado, ya que se cortaría la alimentación del resto de las operaciones.
Las bases para hacer un correcto balanceo dentro de las líneas de producción, mencionados
en el reporte de García (2014), son:
• Los planos y listas de material: se refiere a todo lo que va dentro de la línea, de
ingeniería, del producto, todo lo que indica que hay que hacer y con que se debe hacer.
• Volúmenes requeridos: son los programas por comercialización o control de la
producción. A partir de estos datos se establecerá el Ritmo de planta (Valor R) y el
Tiempo Takt.
• Tiempos estándar: estos son elementales, ya que señalan cuánto tarda cada tarea
dentro de todo el proceso en la línea de producción para la elaboración del producto
o brindar un servicio.

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El Tiempo Takt: este designa el tiempo disponible para la producción dividido entre la
demanda del cliente. (García, 2014)
𝐽𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑎𝑘𝑡 =
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑙i𝑒𝑛𝑡𝑒
El ritmo o tasa de planta, es un factor que considera estándares de tiempo, el porcentaje de
desempeño y las tolerancias, en otras palabras, determina el tiempo que debe tomar hacer un
producto para que la planta esté funcionando de manera correcta. (García, 2014)
Para el cálculo en una estación de trabajo, se obtiene a través del tiempo estándar en que tarda
una estación de trabajo o máquina para elaborar su tarea y el ritmo de planta y determinamos
la cantidad de estaciones o máquinas necesaria. (García, 2014)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐸𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟
𝐸𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑁𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 =
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑅
Para el cálculo del ritmo de planta, es necesario tener la siguiente información:
Datos sobre Volumen de Producción y unidades que puede vender la empresa:

• La Comercialización
• La Gerencia de Mercadeo
• El Volumen de Producción, conformado por:
o Temporada
o Costos de Almacenamiento
o Costos de Capacitación
o Costos de Manufactura
o Tolerancias de la Planta Promedio son de 10%.
o La jornada de 8 horas
o El tiempo de ocio, en cual la planta estará parada, de 48 minutos.
o Grado de Eficiencia: es la experiencia, promedia la tasa de Eficiencia.
o El 1° año se opera al 70%. Normalmente se esperaría continuar al 80%.
Estos conceptos son mencionados en el reporte de García (2014).

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Caso Práctico de Balanceo de Línea:
La producción diaria deseada para una línea de ensamble es 1200 unidades. Esta línea de
ensamble funcionará 8 horas al día.
La siguiente tabla contiene información sobre las tareas requeridas para este producto, el
tiempo de las tareas y las relaciones anteriores.

Tiempo de la Tarea Tarea inmediatamente

Actividad
(Minutos) anterior
A 0.2 Ninguna
B 0.18 A
C 0.21 A
D 0.37 A
E 0.19 CyB
F 0.39 DyE
G 0.36 F
Tabla 1 Tareas, tiempo y flujo de estas.

Ilustración 1 Grafo de precedencias

Tiempo de Ciclo Requerido - Capacidad requerida

𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 (8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑑í𝑎)(60 ℎ𝑜𝑟𝑎 )
𝐶= =
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 1200 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝐶 = 0.40
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
Número de estaciones Teórico
𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 (𝑇) 1.9 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑁𝑡 = =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 . 40 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑

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 𝐶 = 4.75 ≈ 5 𝐸𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

Reglas de Decisión: Primaria: Tiempo más largo de la tarea

Se ordena de forma decreciente el tiempo de la tarea en minutos

Tarea F D G C A E B
𝑡𝑖 (minutos) 0.39 0.37 0.36 0.21 0.2 0.19 0.18
Tabla 2 Tiempos de tareas del mayor al menor

Estación Tareas Disponibles Tarea i 𝑡𝑖 𝑡𝑎𝑐𝑢𝑚𝑗 𝐷𝐼𝑗 ¿Asignar?

I {A} A 0.20 0.20 0.20 SI
{D, C, B} D 0.37 0.57 -0.17 NO
{D, C, B} C 0.21 0.41 -0.01 NO
{D, C, B} B 0.18 0.38 0.02 SI
II {D, C} D 0.37 0.37 0.03 SI
III {C} C 0.21 0.21 0.19 SI
{E} E 0.19 0.40 0.00 SI
IV {F} F 0.39 0.39 0.01 SI
v {G} G 0.36 0.36 0.04 SI
Tabla 3 Asignación de tareas por estación

Ilustración 2 Grafo de presidencia ordenado por estaciones

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Eficiencia
𝑇 1.9 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ( ) 100% = ∗ 100%
𝑁𝑟𝑒𝑎𝑙 (𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙 ) 𝑚𝑖𝑛
5(.4 )
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 95%
𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑐𝑖𝑜 = 𝑁𝑟𝑒𝑎𝑙 (𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙 ) − 𝑇 = 5 (. 4 ) − 1.9 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑐𝑖𝑜 = .1 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑐𝑖𝑜
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = (1 − ) 100% = (1 − .05) ∗ 100% = 95%
𝑁𝑟𝑒𝑎𝑙 (𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙 )
Productividad
𝑇 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = ( )( )=
𝑁𝑟𝑒𝑎𝑙 (𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙 ) 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠
1.9 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 1200 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
( )( ) = .95
5(.4 min 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑) 1200 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 95%

Conclusiones:
En los casos de balance de línea donde se requiere satisfacer una tasa de producción mínima
diariamente, puede tener varios acomodos con un mismo número de operarios, estaciones o
máquinas y con distintas eficiencias, variando el tiempo de ciclo. Además, que una línea ya
con un tiempo de ciclo preestablecido, se pueden acomodar más estaciones de trabajo
obteniendo posibles desmejoras en la eficiencia y productividad.
En la mayoría de las ocasiones es bastante difícil o incluso imposible el tener un 100% de
eficiencia, y en muchos de los casos un 100% no es recomendable.
Bibliografía:
Ing. García Cárdenas Héctor, Estudio de capacidad de planta y balanceo de líneas., 2014
Blanco Ricardo, Capacidad de planta y su relación con la eficiencia, 2019
Jara Luciano, Utilización de la Capacidad Instalada en la Industria, 2015
Petroche Bacilio Maritza y Camino Obregón Clara, Análisis De Las Capacidades De
Manufactura De Una Fábrica De Galletas Para La Redistribución De Sus Líneas De
Producto, 2011.
Universidad Privada TELESUP, Balanceo de Línea y Control de Producción, 2017
Torres Delgado José Fidel, Universidad de los Andes, Ejemplo de Balanceo de Línea, 2020