Estrategias y métodos hacia un

mantenimiento proactivo de clase

mundial y sus resultados.

Jorge Santiago
Especialista de Cuenta Sr.
Henkel
 Contenido

ˆ La importancia de contar con un proceso de

manufactura confiable.
ˆ Principio de cero fallas.
ˆ Impacto inmediato en la productividad.
ˆ Documentación de resultados.
ˆ Caso de éxito.
ˆ Conclusiones.

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 La importancia de contar
con un proceso de manufactura confiable

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 La importancia de contar con un proceso de
manufactura confiable

ˆ Maximizar la efectividad total de su equipo (ETE).

ˆ Minimizar sus pérdidas y costos INNECESARIOS de
Operación.
™ Localización de problemas potenciales.
™ Realización de acciones proactivas.
™ Reducción de costos por paros.
™ Incremento de la productividad.

Los costos de mantenimiento contribuyen

de un 8% a 12% del costo del producto

Fuente: I. Dyer Quality Digest

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La importancia de contar con un proceso de
manufactura confiable

META FINAL
¡Hacer que su equipo de producción sea
TOTALMENTE CONFIABLE y de ALTA CALIDAD
como su producto terminado!

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La importancia de contar con un proceso de
manufactura confiable

Mantenimiento

Capacitación
Ingeniería
Y Seguridad

Compras Producción

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 La importancia de contar con un proceso de
manufactura confiable
Paradigma

OEM

Mantenimiento

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La importancia de contar con un proceso de
manufactura confiable
Mantenimiento de Clase Mundial

TPM Iniciativa RCM

Proactivo: “Prevenir lo impredecible”

Predictivo: Cambiarlo antes de que falle

Preventivo: Proteger de la negligencia

Reactivo: Arreglarlo después de que falle

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 Principio de cero fallas

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 Principio de cero fallas

Exponga los defectos ocultos y prevenga las fallas antes

de que éstas ocurran.

Fallas La punta del iceberg

Retrasos
Baja Calidad

Defectos escondidos
Desgaste, uso, debilidad, fugas,
polvo, mugre, adherencias,
corrosión, deformaciones, superficies dañadas,
fracturas, sobre-calentamiento, vibración, ruido
y otras anormalidades.
© Productivity Inc.

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 Principio de cero fallas

Causas de fallos y paros

Fallas Esporádicas

30%
Fallas Crónicas
70%

Números Típicos de la Industria en EEUU

© Doug Martín; The DuPont Company

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 Principio de cero fallas

Perfil de fallas: Antes y Después

Antes: La Norma
Zona de Falla Aleatoria Zona de

Probabilidad
Mortalidad Desgaste
de Inicio

de falla
Fallas de Operación
Falla al Arranque Aleatoria
Desgaste

Ciclo de Vida

Después: El objetivo
Probabilidad

Zona de Falla Aleatoria Zona de

Mortalidad Desgaste
de falla

de Inicio

Falla al arranque Fallas de Operación Desgaste

Aleatoria

Ciclo de Vida
®
Fuente: Loctite - Henkel Corporation

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 Principio de cero fallas

ˆ Si tu pudieras prevenir algunas o todas esas

fallas crónicas…

¿Cómo sería el efecto directo en el tiempo empleado

en paros no programados?

¿Y en los costos de operación?

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 Principio de cero fallas

ˆ Tiempo promedio en pits

™ 1950 4 min
™ 1960 1 min
™ 1990 22 seg
™ 1998 15 seg
™ 2004 6 seg

ˆ Pregunta: ¿Cómo es que se

han reducido estos tiempos?
ˆ Respuesta: ¡CONFIABILIDAD!

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 Principio de cero fallas

ˆ Pocas fallas de equipos.

ˆ Incremento de la eficiencia de operación.
ˆ Costos de operación más bajos.
ˆ Incremento de la calidad del producto.
ˆ Promueve las iniciativas de los empleados.

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 Principio de cero fallas

ˆ Los procesos trabajan cuando:

™ Se previenen los problemas.

™ Se corrigen ineficiencias.
™ Se evitan paros.
™ Ahorran dinero.

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 Documentación de Resultados

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 Documentación de Resultados

ˆ Resalte los problemas técnicos.

ˆ Capte sugerencias.
ˆ Implementación de reportes - ahorros/ganancias.
ˆ Anote los ahorros, ganancias en productividad,
reducción de desperdicios, etc.

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Documentación de Resultados

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 Documentación de Resultados

ˆ Los fabricantes ahorran cerca de $250,000 USD por

eliminación fugas.
ˆ Las compañías pueden ahorrar un millón de dólares
en paros no programados.
ˆ Las acciones tempranas previenen los paros
mayores.

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 Impacto inmediato
en la productividad

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 Impacto inmediato en la productividad

ˆ Un mantenimiento proactivo...
™ Incrementa la productividad y efectividad.
™ Reduce los paros no programados.
™ Reduce el tiempo estándar de reparación.
™ Elimina las fugas de fluidos.
™ Elimina las fugas de aire.
™ Reduce riesgos e incrementa la seguridad.

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 Impacto inmediato en la productividad

ˆ Ausencia de un mantenimiento proactivo...

™ Pérdida de producción 2 horas/incidente
™ Pérdida de producción anual 568 horas
™ Considerando los costos por incidente

$2,500/hora x 568 horas por año

PERDIDA TOTAL $1,420,000.00 USD

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 Impacto inmediato en la productividad

ˆ Obtención de beneficios cada semana, cada mes.

ˆ Validación continua
™ Ajustes y Planes.
COMPARATIVO - IMPACTO DE FALLAS
Un Incidente de Alto Riesgo
Evento Modo Frecuencia Impacto/Evento Pérdida Anual
Corte de Suministro
Fuego de Combustible 1/20 años $500,000 $25,000

Fallas Crónicas Menores

Evento Modo Frecuencia Impacto/Evento Pérdida Anual
Bajas velocidades Transportador de
de producción Bandas 40 semana $1,260 $2,620,800

Las fallas crónicas menores pueden ocasionar un impacto mayor en las operaciones cuando los efectos indiviuales son
percibidos como menores y permiten continuar con la operación. Sin embargo el impacto acumulado puede ser significativo.

Cantidades en $ MXP

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 Caso de Éxito

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 Caso de éxito

ˆ Implementación de programa “Alto a las fugas”

ˆ Inspección en planta con detección de
$402,000.00 MXP por año en fugas.
ˆ Inversión igual a $20,000.00 MXP
ˆ Retorno de inversión 2000%

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 Caso de éxito

ˆ Resultado de la Inspección
Hidráulicos y Aceites Base Petróleo
Nivel de Pérdida Anual Número de Anual por
severidad en Galones fugas x Fuga = Costo Anual Total
B 79,2 3 x 3636,07 = $10.908,21
C 409,2 4 x 18786,37 = $75.145,48
Total de Ahorro Potencial $86.053,69
Fluídos Hidráulicos Sintéticos
Nivel de Pérdida Anual Número de Anual por
severidad en Galones fugas x Fuga = Costo Anual Total
A 39,6 3 x 2446,88 = $7.340,64
B 79,2 10 x 4893,76 = $48.937,60
C 409,2 9 x 25284,46 = $227.560,14
Total de Ahorro Potencial $283.838,38
Aire comprimido (A 100 PSIG)
Nivel de Pérdida Anual Número de Anual por
severidad en Galones fugas x Fuga = Costo Anual Total
A 19 x 290,25 = $5.514,75
B 23 x 1161 = $26.703,00
Total de Ahorro Potencial $32.217,75

TOTAL DE AHORRO POTENCIAL ANUAL $402.109,82

Cantidades en $ MXP

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 Caso de Éxito
Identificación de Fugas

Tabla de Cálculo

Resultado de la Inspección

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Caso de Éxito

Clariant Corporation implementó el programa de

Loctite “Eficiencia en el Mantenimiento” en la
primavera de 1999. El costo inicial de
entrenamiento a los empleado fue recuperado en
los primeros 6 meses.

Los verdaderos ahorros del programa han sido

mucho mayores y continuan creciendo.

Ronald M. Crews
Líder de Equipo de Eficiencia de Ingeniería y Servicios de Planta
Clariant Corporation

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 Conclusiones

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 Conclusiones

ˆ Con las disciplinas proactivas, las empresas

pueden realizar un análisis de retorno de
inversión.
ˆ Cuantificar los beneficios.
ˆ Integración a los sistemas de calidad.
ˆ Si tomamos el camino de las estrategias y
métodos de mantenimiento proactivo, nos
situaremos en un nivel de productividad y
competitividad de clase mundial.

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 Conclusiones

‰ Efectividad Total de los Equipos

‰ Reducción de Costos
‰ Productividad
‰ Competitividad

META FINAL
¡Hacer que su equipo de producción sea
TOTALMENTE CONFIABLE y de ALTA CALIDAD
como su producto terminado!

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 ¡Gracias!

jorge.santiago@henkel.com

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