Apunte 2. Parte A. Curso. Materiales Componentes de Las Mezclas I

AGREGADOS Y FILLERES
INDICE
A. ROCAS-ÁRIDOS PÉTREOS - FILLERES– OTROS AGREGADOS

I.- Conceptos generales .................................................................................................... pág. 3
II.- Rocas ........................................................................................................................... pág. 3
II.1.- Canteras y Yacimientos ........................................................................................ pág. 5
III.- Agregados……......................................................................................................... pág. 6
III.1-Ensayos sobre los agregados ............................................................................. pág. 6
III.1.1.- Ensayos de Dureza o Desgaste.................................................................... pág. 6
III.1.2.- Ensayo de Fragmentación Dinámica........................................................... pág. 9
III.1.3.- Ensayo de Pulimento Acelerado................................................................. pág. 10
III.1.4.- Ensayo de Durabilidad................................................................................ pág. 12
III.1.5.- Ensayo de Forma de las Partículas.............................................................. pág. 13
III.1.6.- Evaluación de la Limpieza.......................................................................... pág. 16
III.1.7.- Evaluación de las Propiedades Superficiales.............................................. pág. 17
III.1.8.-Granulometría ............................................................................................ pág. 19
III.1.9.- Absorción .................................................................................................. pág. 20
III.1.10.-Peso Específico ........................................................................................ pág. 21
III.2.- Agregados pétreos más utilizados en Argentina ........................................... pág. 24
IV.- Relleno Mineral (Filler)............................................................................................ pág.25
IV.1.- Generalidades …………….................................................................................. pág. 25
IV.2.- Condiciones a evaluar para el empleo de Filleres ………………....................... pág. 25
IV.2.1.- Granulometría ........................................................................................... pág. 26
IV.2.2.- Características físico químicas .................................................................. pág. 26
IV.2.3.- Adherencia …………. ................................................................................ pág. 27
IV.2.4.- Concentración Crítica ................................................................................ pág. 28
IV.2.5.- Variación de la razón filler/betún ............................................................... pág. 29
V.- Otros materiales para emplear como agregados en mezclas asfálticas ................. pág. 30
V.1.- Fibras .................................................................................................................... pág. 30
V.2.- Escorias Siderúrgicas .......................................................................................... pág. 32
V.3.- Aditivos mejoradores de adherencia .................................................................... pág. 33
V.4.- Polvo de Caucho de Neumáticos .......................................................................... pág. 34
V.5.- Arcilla Expandida ................................................................................................ pág. 36
VI.- Bibliografía …………………………………………………………………….…. pág. 38
1
LIGANTES ASFÁLTICOS
B. LIGANTES ASFALTICOS
I.-Conceptos generales …………………………………………….……………………... pág. 39
II.-Composición química de los betunes asfálticos ..…..……………………………. pág. 39
III.-Ensayos sobre cementos asfálticos ………………………………………………… pág. 40
III.1.- Peso específico ………………………………………………………………... pág. 40
III.2.- Penetración ………………………………………………………………........ pág. 41
III.3.- Ductilidad ……………………………………………………………….......... pág. 42
III.4.- Punto de ablandamiento …………………………………………………. pág. 42
III.5.- Punto de inflamación …..…………………………………………………..... pág. 43
III.6.- Ensayo de Oliensis ………………………………………………………….... pág. 44
III.7.- Punto de Fragilidad Fraass ……………………………………………… pág. 45
III.8.- Viscosidad ……………………………………………………….………….... pág. 46
III.8.1.- Viscosidad absoluta ……………………………………………… pág. 48
III.8.2.- Viscosidad cinemática …..……………………………………… pág. 48
III.8.3.- Viscosidad Brookfield ………………………………………..… pág. 49
IV.- Características de los cementos asfálticos ..…..………………………………….. pág. 50
IV.1.- Susceptibilidad térmica ..…..……………………………................................ pág. 50
IV.2.- Identificación de asfaltos ..…..……………………................................... pág. 50
IV.3.- Temperaturas de aplicación ..…..…………………………….................. pág. 52
IV.4.- Módulo de rigidez del asfalto ..…..……………………………............... pág. 52
IV.4.1.- Reómetro de corte dinámico (DSR) ..…..…………………..… pág. 52
IV.4.2.- Reómetro de viga flexible (BBR) ..…..……………………… pág. 53
IV.4.3.- Ensayo de tracción directa ..…..……………………………...... pág. 54
IV.5.- Envejecimiento ….…..…………………………..................... pág. 54
IV.6.- Adhesividad ..…….……………………………...................... pág. 56
V.- Asfaltos modificados ..…..……………………………………………………….… pág. 58
V.1.- Incorporación del polímero al asfalto ..…..………………………….……. pág. 61
V.2.- Ensayos de caracterización ..…..……………………………………………. pág. 62
VI.- Otros asfaltos de características especiales ..…..…………………………………. pág. 65
VI.1.- Asfaltos multigrado ..……………………………………………………….... pág. 65
VI.2.- Asfaltos resistentes a los solventes ..…..……………………….........…... pág. 66
VI.3.- Asfaltos para mezclas de alto módulo ..…..…………………………..….…. pág. 66
VI.4.- Asfaltos para mezclas “tibias” ……….. ………………………………..…….. pág. 67
VII.- Normativa argentina ..……………………………………………….…………. pág. 69
VIII.- BIBLIOGRAFÍA ..……………………………….……………………….… pág. 72
2
A.- ROCAS - ÁRIDOS PETREOS - FILLERES - OTROS

AGREGADOS
I.- CONCEPTOS GENERALES
Los agregados pétreos que se emplean en pavimentación provienen, en su mayor

parte, del proceso de trituración de rocas de diferentes orígenes, en las cuales
eventualmente se suelen presentar ciertas heterogeneidades y/o anisotropías. Es por
consiguiente necesario realizar exámenes petrográficos minuciosos en la roca original -
del frente de cantera- a los efectos de determinar su naturaleza y características.
Este estudio (que no constituye un ensayo rutinario) es en realidad incumbencia
del geólogo ya que debe contarse con instrumental y equipamiento adecuado para el
corte, limpieza, pulimento, etc., del material, que permitan preparar “láminas delgadas”
de roca, con la finalidad de observarlas en microscopios de precisión e identificar sus
minerales componentes.
Cuando se trata de materiales provenientes de rocas homogéneas y de
características isotrópicas, ya sea de cantera o de yacimientos aluvionales, cuyas
características petrográficas y físico-mecánicas son bien definidas, los controles de
calidad son más ágiles y sencillos que aquellos materiales heterogéneos que presentan
diversidad de tipos petrográficos -con indicios de materiales deficientes-. En estos
últimos el control de calidad de los áridos debe hacerse con mayor frecuencia y detalle
antes de su colocación en obra.
II.- ROCAS
En general las rocas están formadas por varias especies minerales o rocas
compuestas. Por su contenido de sílice se distinguen las rocas ácidas, básicas e
intermedias. Las rocas ácidas son las que contienen más del 60 % de sílice, las rocas
intermedias entre el 50 % y el 60 % y las rocas básicas menos del 50 %.
De acuerdo a su origen las rocas se clasifican en ígneas, sedimentarias y
metamórficas.
Cada tipo petrográfico que integra esos grupos, se distingue principalmente por su
composición mineralógica y química, y además por su textura y estructura interna.
Las rocas ígneas son las que se han formado por el enfriamiento y solidificación
del magma ígneo fluido que proviene del interior de la tierra. Si el enfriamiento ocurre
en la profundidad y es lento, se originan las rocas ígneas llamadas intrusivas o
plutónicas, entre las cuales se pueden citar: el “granito”, “diorita”, “gabbro”, etc.
Cuando el magma al salir a la superficie se enfría y consolida rápidamente,
ocurre una vitrificación de los minerales, formándose las rocas denominadas
extrusivas o de derrame. Por ejemplo “basaltos”, “andesitas”, “riolitas”, etc.
Las rocas “sedimentarias” son aquellas producidas por el proceso de
meteorización, erosión, transporte y sedimentación de rocas preexistentes
3
(ígneas,sedimentarias o metamórficas), por el efecto del viento, el agua, o erosión

glaciar, y que por acumulación de minerales disgregados, se han depositado en capas
compactas (sedimentos) por ejemplo: “ripio”, “cantos rodados”, “tosca”, “caliza”, etc.
Estos sedimentos pueden tener además un origen mecánico o químico. Las rocas
sedimentarias constituyen el 5 % de la corteza terrestre, pero cubren alrededor de las
tres cuartas partes de los continentes y fondos marinos.
Las rocas “metamórficas” tienen su origen en rocas ya existentes, que han sufrido
alteración de su composición por efecto de presiones y temperatura. Las más comunes
son: “gneis”, “cuarcitas”, “mármol”, “esquistos biolíticos”, “anfibolita”, etc.
No todas las rocas son aptas para ser utilizadas en mezclas asfálticas, por tal
motivo sólo se describirán aquellas que son las más frecuentemente utilizadas en
Argentina.
En la Figura Nº1 se resumen los tipos petrográficos que integran la clasificación
anterior, los cuales se distinguen por sus características mineralógicas y sus propiedades
físicas y mecánicas.
Figura Nº1
Plutónicas, masivas o profundas: granitos, sienita, diomita, gabro

ERUPTIVAS O
IGNEAS
Extrusivas o de derrame: pórfiro-diabesa, riolitas, tracitas, andesitas
QUÍMICAS Yeso, anhidritas, dolomita, magnesita, calcita, ópalo, tosca
Sin cementar: arenas, arcillas, gravas

DE AGREGACIÓN
ROCAS
SEDIMENTARIAS Cementadas: areniscas, arcillitas-margas,

conglomerados
Calcáreos compactos, calcáreos conchilla

ORGANÍGENAS
Tierra de infusorios, diatomitas [sílice amorfa-
proviene de protozoarios (75/95 % sílice)]
Gneiss (provienen del granito)

METAMÓRFICAS Esquistos arcillosos (pizarras) provienen de las arcillitas
Mármol (provienen de las rocas calcáreas o calizas)
Cuarcitas (provienen de las areniscas silíceas)
4
II.1.- Canteras y yacimientos
En general en la mayor parte de las obras viales, el técnico de obra no realiza

las tareas relacionadas con la ubicación y explotación de yacimientos o canteras.
Principalmente por el hecho de que la evaluación de la capacidad de empleo de estas
fuentes de producción de agregados, requiere el conocimiento de la naturaleza
geológica de las mismas y la realización de una variada gama de exámenes y ensayos
de laboratorios que son incumbencia directa del geólogo.
No obstante se mencionarán algunos de los pasos a seguir que suelen ser los
siguientes:
1.- Localización del yacimiento o cantera más próxima a la zona de obras.
2.- Caracterización de los materiales.
3.- Verificación cuantitativa para determinar si el volumen es suficiente para cubrir
la demanda de las obras.
4.- En canteras:
a.- Destape, eliminación de suelos y frentes alterados;
b.- Posible extracción de la roca (por escarificación o mediante voladura).
Evaluar el costo del marroneo o fragmentación de los bloques, transporte,
trituración, clasificación y acopio.
5.- En yacimientos: son depósitos de gravas y arena de tamaño variado, en los que
el material se encuentra prácticamente suelto. Pueden ser:
a.- Depósitos fluviales: Se presentan en los lechos o terrazas de los ríos. En
general no necesitan trituración (salvo que se especifique), solamente
clasificación. El material suele ser bastante limpio.
b.- Depósitos glaciares: Son más heterogéneos tanto en calidad como en
granulometría y forma. En el país se explotan poco.
c.- Depósitos eólicos: Son arenas muy finas (médanos). Generalmente usados
para corregir granulometrías.
d.- Depósitos marinos: Se encuentran en playas y zonas del litoral. Presentan
granulometrías tipo grava o arena. La presencia de conchilla y sales hace
que su empleo deba ser convenientemente evaluado.
5
III.-AGREGADOS
Las mezclas asfálticas son en su mayor parte sistemas granulares-cohesivos

compuestos por tres fases: sólidos (agregados, filler, etc.), líquido de elevada
viscosidad (asfalto) y gaseoso (aire).
La fracción granular se divide generalmente en dos partes, la gruesa comprendida
entre los tamices ¾” (a veces mayor) y el Nº4, la fracción fina usualmente entre el
tamiz Nº4 y el Nº200.Bajo esta definición se establecen las mallas de abertura cuadrada:
1”, ¾”, ½”, 3/8”, N°4, Nº10, Nº40, Nº80 y Nº200, considerando la fracción por debajo
del Tamiz Nº200 como “filler”, material que por las propiedades especiales que le
confiere a las mezclas merecerá consideración aparte.La A.S.T.M. (American
SocietyforTestingMaterials) y el AsphaltInstitutede los EE.UU. han establecido que los
materiales finos son los que pasan el tamiz Nº8, definiéndose para el análisis los tamices
Nº8, Nº16, Nº30, Nº50, Nº100 y Nº200.
El medio cohesivo está constituido por la dispersión del “filler” en el betún.
Las proporciones relativas en que se combinan estos elementos determinan el tipo
o características físico-mecánicas de las mezclas que integran, y el comportamiento
posterior como pavimento.
Cuando el grueso se encuentra en la mezcla en una proporción menor al 45 % en
volumen, no forma estructura propia, predominando la estructura del material fino. No
obstante ello también depende de la forma y textura de las partículas, ya que si el árido
grueso es redondeado (por ejemplo canto rodado) el porcentaje por debajo del cual no
forma estructura propia puede ascender al 50 %.
Pueden ser varias las condiciones que decidirán al proyectista a elegir uno u otro
tipo de pavimento, según se pretenda lograr: drenabilidad, impermeabilidad, resistencia
por formación de estructura granular, etc.
Suele existir más de un diseño de mezcla asfáltica que satisfaga las soluciones en
que debe encuadrarse el pavimento; en dicho caso se debe elegir de acuerdo a las
condiciones imperantes: económicas, climáticas, tránsito, disponibilidad de materiales,
equipos, etc.
Previo a la utilización en obra, los Pliegos especifican una serie de ensayos
estableciendo las condiciones que los áridos deben cumplir en función del tipo y
exigencias de la obra a ejecutar.
Las principales cualidades de los agregados pétreos gruesos se refieren a su
dureza o desgaste, a su durabilidad, limpieza, forma de partículas, propiedades
superficiales, granulometría, adherencia, al ligante, etc.
III.1.- Ensayos sobre los áridos
III.1.1.- Ensayos de Dureza o Desgaste

Esta característica del agregado grueso se verifica mediante ensayos de
resistencia que consisten en la clásica compresión simple sobre probetas extraídas
de la roca original, y por determinación de su dureza o desgaste por abrasión.
6
Ensayo de desgaste “Los Angeles”

En el campo de la ingeniería vial, la mayoría de los Pliegos de Especificaciones
Técnicas establecen para medir las características de degradación el ensayo de
desgaste por el método de “Los Angeles”, Norma IRAM 1532, pues éste
además de ser el más difundido, establece para cualquier tipo de material el
ensayo directo del agregado que se utilizará en obra, y es de fácil realización;
Figura N°2.
Figura Nº2. Ensayo de Desdgaste Los Angeles
A diferencia del ensayo de desgaste Deval (ya prácticamente no solicitado en

los pliegos técnicos de nuestro país), en el ensayo Los Angeles el polvo
producido por el material desgastado durante el ensayo no afecta mayormente
los resultados, como ocurre con el Deval, y se detectan con mayor facilidad las
partículas blandas que puedan poseer las muestras.
Sin embargo una de las observaciones que se hace a este ensayo es que resulta
demasiado riguroso, y sus cargas de impacto no están muy relacionadas con las
solicitaciones a que se ve sometido el árido en el camino. En ese sentido se
menciona que se encuentra más acorde con esto último el ensayo que indica la
Norma British Standard (B.S. 812) donde los agregados confinados son
sometidos a fricción entre sí mediante la aplicación de una carga establecida.
Otra de las observaciones es que en el caso de agregados (posiblemente
meteorizados) que durante el ensayo han sufrido una fragmentación o
degradación apreciable pero cuyas partículas no alcanzan a pasar por el tamiz
Nº12, arrojan resultados bajos de desgaste, sin embargo no resultan
convenientes para integrar una superficie de rodamiento.
Estos aspectos deben ser muy tenidos en cuenta ya que si bien el Ensayo “Los
Angeles” es un dato necesario, puede no ser suficiente para valorar los
resultados de desgaste en su justo alcance.
7
No obstante es un método generalmente exigido en la mayoría de los Pliegos

de Bases y Condiciones de nuestro país para la aceptación de agregados pétreos
con respecto a su desgaste.
Se acostumbra a especificar para materiales que deban ser empleados en
mezclas con traba mecánica o con esfuerzos concentrados sobre las partículas
(como en Base Negra, Tratamientos, etc.) valores de desgaste inferiores a
35%.Para agregados más protegidos como son los empleados en mezclas
bituminosas graduadas, más densas, este valor puede ser algo mayor.
En la Figura Nº3 pueden observarse los valores de desgaste Los Angeles
determinados en distintos agregados pétreos de Argentina.
Por otra parte debe aclararse que en las mezclas asfálticas elaboradas en
caliente, los áridos son calentados en el tambor secador de la Planta a
temperaturas elevadas, superiores a la de evaporación del agua, por lo cual, la
humedad intersticial en los agregados se evapora bruscamente produciendo
sobrepresión interior en las partículas, pudiendo originar fisuramientos y
aumento de la pérdida por desgaste, comparándola con la pérdida original del
agregado antes de su calentamiento. No obstante la normativa del ensayo “Los
Angeles” no contempla este aspecto.
Figura Nº3
Resultados obtenidos del ensayo de Desgaste Los Angeles para distintos tipos de agregados
Fuente: Dres. Colombo y Saumench
50
DESGASTE LOS ÁNGELES [%]
45

40

35 
30 
 


 
25  
   
 
 


20  
  
 
  
 

15  

 
CUARCÍTICAS
GRANÍTICAS y
GRANITOIDES
ARENISCAS
BASÁLTICAS
CUARCITAS

10
8
III.1.2.- Ensayo de fragmentación dinámica
Es otro ensayo que mide el grado de desgaste que puede experimentar el

material grueso.
En Francia desde la década del 30 se utiliza el ensayo de Fragmentación
Dinámica, este es muy útil cuando las muestras provienen de prospección y/o se
dispone de exigua cantidad de material, dado que la masa necesaria para realizar
el ensayo es de solo 350 g, mientras que para el de Los Ángeles se requiere 5
kilos.
El método de fragmentación dinámica es también bastante agresivo pues, se
impacta con una carga de 14 kg, y con una altura preestablecida al agregado
pétreo que se halla confinado en un molde normalizado, evaluando de esta forma
la resistencia del agregado a su destrucción por impacto. El método consiste en
determinar un índice de desgaste en función de las proporciones de muestra que se
ha reducido por debajo del tamiz de 1.6 mm. La cantidad de impactos a efectuar
esta sujeta según tres tamaños de partículas: 4 mm a 6.3 mm; 6.3 mm a 10 mm y
10 mm a 14 mm correspondiéndoles los siguientes números de impacto
respectivamente 16, 22 y 28.
La Figura Nº4 ilustra sobre el dispositivo para realizar el ensayo, según
normativa de Vialidad Nacional.
Figura Nº4
El coeficiente de fragmentación dinámica Fp se determina con la expresión:

350 - p´
Fp =
350
Donde p´: Peso del retenido en el tamiz 1.6 mm.
9
Existe una aceptable correlación entre los valores de Fp y de desgaste Los

Angeles. La gráfica de la Figura Nº5 muestra esta correspondencia, la cual
avalaría el empleo de este ensayo como alternativa. Se puede observar que los
valores de fragmentación dinámica son en general levemente superiores a los de
desgaste Los Ángeles; para la línea de tendencia, esa diferencia es de 2 a 3 puntos.
Figura Nº5. Correlación entre Ensayo de Fragmentación Dinámica y Desgaste Los Ángeles
Ensayo de Fragmentación Dinámica
50
45
40
35
(Fd) [%]
30
25
20
15
10
10 15 20 25 30 35 40 45
Ensayo Los Angeles (LA) [%]
III.1.3.- Ensayo de pulimento acelerado
Otra propiedad requerida exclusivamente en los agregados gruesos para

capas de rodadura es la de mantener una adecuada microtextura a través del
tiempo.
Los áridos expuestos al contacto del tránsito de los vehículos pierden por
pulimento producido por los neumáticos parte de su microrugosidad; el
Coeficiente de Pulimento Acelerado (C.P.A.) evalúa esta situación en laboratorio.
Este ensayo fue diseñado por el TransportResearchLaboratory(TRLL) Británico.
Mediante este ensayo se determina el pulimento del árido grueso en estudio,
sometiéndolo a condiciones intensivas de abrasión durante 6 horas en contacto
con una rueda de caucho. El equipo consta de una rueda de ensayo porta probetas,
una rueda lisa y maciza de caucho, un depósito de agua con un caudalímetro para
poder regular la cantidad de líquido aportado durante el ensayo y un peso que
mediante un sistema de palanca ejerce una determinada presión sobre el árido a
ensayar; en la Figura Nº6 puede observarse como está dispuesto el mecanismo.
10
Figura Nº6
En la rueda de ensayo se colocan 14 probetas curvilíneas fabricadas con un

mortero hidráulico y que contienen agregados de tamaño comprendido entre 6.3
mm y 10 mmFigura Nº7.
Figura Nº7
Probeta de ensayo de C. P. A.
El ensayo se inicia cuantificando la fricción en las probetas mediante el

Péndulo Inglés Figura Nº8 antes de someterla a pulimento, luego se colocan las
mismas en la rueda de ensayo y se las somete a ciclos de pulido por medio de
abrasivos introducidos en húmedo durante 3 horas con una arena silícea
normalizada y tres horas de polvo esmeril. La medida del coeficiente de
rozamiento mediante el Péndulo Inglés como ya hemos comentado se realiza al
principio antes de iniciar el ensayo, después de cada hora y al finalizar el ensayo.
Según la normativa en cada ensayo deben colocarse probetas con árido de control
para verificar que el ensayo se ejecutó correctamente.
11
Figura Nº8
III.1.4.- Ensayo de durabilidad

Los agregados pueden ver afectada su durabilidad de distintas maneras.
Alguno de los factores que influyen en la degradación ya los hemos mencionados,
como ser la agresión térmica y la agresión mecánica.
Si la película bituminosa que rodea los áridos es deficiente o presenta
fisuras permitirá que estos absorban líquidos; este fenómeno se ve potenciado
cuando los áridos poseen una elevada porosidad pues se facilitará la capacidad de
absorción. La agresión que estos líquidos producen puede ser de naturaleza
química, física o actuar en conjunto y se tendrá en este caso una acción de
degradación fisicoquímica. La más habitual de ellas en climas fríos es la
producida por el aumento de volumen del agua en el proceso de congelación del
líquido ocluido en los poros, produciendo así fuertes tensiones internas que,
conjuntamente con la abrasión del tránsito, conllevan a la degradación del árido.
Esta degradación se puede producir en el primer ciclo de congelación y deshielo o
al cabo de varios de ellos, dependiendo esto del tipo de agregado pétreo utilizado.
En laboratorio esta propiedad se evalúa sometiendo una muestra normalizada,
mediante ciclos, al ataque con una solución saturada de sulfato de sodio (Sal),
cuyos cristales ejercen un trabajo similar de expansión en el seno del agregado
(IRAM 1525). Se mide la pérdida o degradación de peso porcentual de las
fracciones granulométricas empleadas, luego de cinco ciclos y se la refiere al peso
de la granulometría inicial. Las especificaciones establecen en general un límite
máximo de aceptación del 12% para los agregados a emplear en base granular y
en carpetas asfálticas.
12
III.1.5.- Ensayo de forma de las partículas

El tamaño y forma de las partículas de un agregado son factores de
importancia que inciden en la trabajabilidad y densidad de las mezclas.
Habitualmente se especifica que no se permitirá el uso de un árido grueso
que posea más de un determinado porcentaje de partículas alargadas o achatadas.
Definiremos en primera instancia las distintas formas que puede poseer un
agregado. Se entiende que un árido es cúbico cuando la relación entre sus tres
dimensiones es similar; en las partículas lajosas dos dimensiones predominan
sobre la tercera y en las que tienen forma de agujas una dimensión predomina
sobre las otras dos. Las partículas también pueden ser redondeadas un claro
ejemplo de ello son los cantos rodados.
Al realizar el ensayo granulométrico de los agregados pétreos se obtiene la
distribución de tamaños de los mismos, sin determinar en dicho proceso la forma
de las partículas; para ello hay que complementar el estudio con otros tipos de
ensayos para el árido grueso, como ser el de Cubicidad (Norma VN E16-67) o el
ensayo de Indice de lajas y agujas (IRAM 1681, VN E38-86).
En el ensayo de cubicidad se determina, en primera fase, los “tamaños
directrices” de las partículas mediante granulometría en cribas de aberturas
circulares, Figura Nº9 (a). Posteriormente, se hace pasar cada fracción por sus
correspondientes “cribas reductoras”, que son aberturas rectangulares; las cribas
reductoras tipo I tienen su lado menor con una dimensión igual a ½ del diámetro
de la criba circular correspondiente al tamaño directriz de la fracción, mientras
que en las cribas reductoras tipo II la abertura posee una dimensión igual a 1/3 del
diámetro del tamaño directriz, ver Figura Nº9 (b).
Puede decirse que las partículas retenidas en la criba reductora tipo I son
totalmente cúbicas, mientras que aquellas que pasan las cribas tipo I pero quedan
retenidas en las tipo II son parcialmente cúbicas, definiéndose de esta manera el
Factor de Cubicidad, f:
P1 + ½ P2
f =
100 n
Donde “P1” y “P2” son los porcentajes de
partículas retenidas en las cribas reductoras I y II respectivamente, y “n” es el
número de tamaños directrices de la muestra analizada.
Las normas suelen exigir valores de f > 50 para mezclas densas,
aumentándose ese requisito a f > 60 o 70 para mezclas abiertas. De todas formas,
este ensayo está siendo desplazado por el de Indice de Lajas y Agujas. La Figura
Nº10 muestra un pasaje del ensayo de cubicidad.
13
Figura Nº9
(a) (b)
Figura Nº10
El ensayo de Índice de Lajas y Agujas es quizás el más apropiado para

evaluar y seleccionar los áridos gruesos a emplear en mezclas de alta prestación,
especialmente microaglomerados y drenantes.
Esta metodología define como Índice de Lajas (IL)de una fracción de árido
al porcentaje en peso de las partículas cuya dimensión mínima es inferior a 3/5 de
la dimensión media de la fracción considerada (dimensión media: corresponde al
valor medio de las aberturas de los tamices limitativos utilizados para definir tal
fracción). Para esta determinación se usa el denominado “calibrador de grosores”,
Figura Nº11. El IL de la muestra surgirá de una ponderación de los porcentajes
retenidos de las fracciones componentes del agregado en estudio.
14
Figura Nº11
De manera similar se determina el Indice de Agujas, aunque en este caso

utilizando el “calibrador de longitudes” y considerando como “agujas” a aquellas
partículas cuya dimensión máxima (longitud) es superior a 9/5 de la dimensión
media de la fracción considerada. Figura Nº12.
Figura Nº12
El arreglo de las partículas de agregado grueso en una mezcla asfáltica

depende en gran medida de la forma que ellas tengan, textura superficial y de la
energía suministrada durante el proceso de compactación. Este acomodamiento
está íntimamente relacionado con la trabajabilidad, las relaciones volumétricas
etc. que el concreto asfáltico colocado posee.
Las partículas lajosas o con forma de agujas son proclives a efectuar un
“efecto puente” y se degradan mucho mas fácilmente en el proceso de
compactación o bajo la acción del trafico, este fenómeno se evidencia muy
claramente utilizando el compactador giratorio de Mc Rae.
Las caras de factura en los áridos gruesos es una condición importante a
tener en cuenta. Con la finalidad de mejorar la trabazón de los mismos, es
conveniente especificar que los áridos presenten al menos dos o más caras de
fractura.
15
III.1.6.- Evaluación de la limpieza

Es importante que los áridos empleados en las mezclas asfálticas estén lo
suficientemente limpios para que de esa manera no aparezcan problemas por la
incorporación de materiales no deseados como ser finos plásticos, material
orgánico, etc.
Los áridos contaminados con arcillas son los que presentan mayores
inconvenientes, dado que este material muy fino y con estructura laminar tiene
una gran avidez de agua, adhiriéndose a la superficie de los agregados pétreos
muy fuertemente en estado seco. Posteriormente por hidratación lenta ocasionan
falta de adherencia o desprendimientos de la película bituminosa que recubre a los
agregados.
La suciedad proveniente de la trituración también puede tapizar el árido
generando una mala adherencia entre el agregado pétreo grueso y el ligante
bituminoso.
En los agregados gruesos se evalúa mediante el ensayo de polvo adherido
(VN-E.68-75) y para los áridos finos se lo hace mediante el de Equivalente de
Arena (IRAM 1682).
En el ensayo de Polvo Adherido,concebido originalmente para áridos
gruesos a utilizar en tratamientos superficiales pero que bien puede emplearse
para evaluar la limpieza de agregados para mezclas asfálticas, se pondera cómo la
adherencia puede verse perjudicadapor la presencia del polvo adherido a las
partículas. En el mismo se coloca una muestra de 200 gramos de agregado grueso
en remojo con un líquido floculante (el sulfato de aluminio), se agita, se separan
las partículas pétreas del líquido, se deja reposar y se mide en un tubo cónico
graduadoel asentamiento de finos.
El ensayo de Equivalente de Arena fue desarrollado por el Ing. Francis N.
Hveem para el contralor de los suelos en forma expeditiva y luego fue extendido a
las mezclas asfálticas. En la Argentina se comienza a utilizar a partir de la década
del ´60.
Consiste en volcar una muestra del agregado fino librada por el tamiz Nº4
en una probeta que previamente se ha llenado con una solución floculante a base
de glicerina, formaldehído y carbonato de calcio anhidro, desalojando las burbujas
de aire mediante un golpeteo de la base. Luego de un reposo de 10 minutos se
tapa la probeta y se la sacude horizontalmente con desplazamientos de 20 cm
durante 90 ciclos en aproximadamente 30 segundos.Se saca el tapón y se
introduce el tubo lavador de las paredes suavemente hasta que el líquido llega al
nivel de 380 mm. Se deja reposar durante 20 minutos, al cabo de los cuales se lee
el nivel superior de la suspensión. Se desciende en forma suave un vástago
lastrado hasta que repose sobre la arena y se lee a nivel de un tornillo de centrado,
la altura de la arena.
El equivalente de arena se determina con la siguiente expresión:
Lectura del nivel superior dela arena
E.A. = x 100
Lectura del nivel superior de la suspensión
16
La relación entre el volumen de la arena y los finos contaminantes puede

incidir en la resistencia a la deformación ya que un material arcilloso, por su
hinchamiento puede abrir la estructura de la arena disminuyendo su capacidad
portante, cosa que no ocurriría si los finos fuesen no plásticos. Es por ello que
conviene complementar esta determinación con el Ensayo de Azul de Metileno
(Norma NLT-171/90). Este método se basa en la absorción de finos (arcillosos)
por el azul de metileno produciendo un efecto de coloración de la misma, y
comparándola por colorimetría. El valor a determinar en este ensayo se obtiene
por comparación colorimétrica con una escala de colores que se obtiene por
diferentes diluciones de azul de metileno.
Otra manera de evaluar la limpieza de los agregados es cuantificando la
presencia de finos que pasan el tamiz N°200. La granulometría por tamizado del
árido fino, puede hacerse por vía seca y vía húmeda; cuando el árido contiene
arcilla o polvo, el tamizado debe hacerse por vía húmeda (ASTM C-117). El
material pulverulento puede estar constituido por áridos muy finos, limos o
arcillas, que es la fracción potencialmente más peligrosa; en algunos Pliegos de
Especificaciones se prescribe el uso del Indice de Plasticidad para denotar su
presencia.
III.1.7.- Evaluación de las propiedades superficiales

Los fenómenos físico-químicos que se producen en la superficie de los
áridos influyen en forma significativa en la adherencia con los ligantes
bituminosos, la cual depende también como ya se ha mencionado de la limpieza
del agregado y de las características del betún empleado.
En la adherencia de la superficie de los agregados (libres de polvo) a los
ligantes asfálticos, intervienen fenómenos físicos y químicos complejos inherentes
a ambos materiales.Cuando el agregado se encuentra absolutamente seco, es
fácilmente “mojado” por el asfalto, sin embargo cuando contiene algo de
humedad (lo cual es muy común) su superficie presenta cierta polaridad cuyo
signo depende del tipo de agregado.Por consiguiente la afinidad de los agregados
pétreos por los ligantes bituminosos suele variar en forma considerable según sean
las características superficiales de dichos áridos.
Los que presentan mayor compatibilidad son los de naturaleza calcárea o
básicas como las piedras calizas, algunos basaltos, y las que contengan carbonatos
de calcio o de magnesio, etc.Por el contrario los agregados hidrófilos, de
naturaleza ácida o silícea como las cuarcitas, los granitos y otros, muestran poca
afinidad con el asfalto, y la escasa adherencia con el mismo hace que la película
bituminosa que rodea a las piedras en las mezclas sea fácilmente desprendible por
la acción del agua.La Figura Nº13 informa sobre la actividad eléctrica de los
áridos pétreos de uso más común en mezclas bituminosas en Argentina.
17
Figura Nº13
Características electroquímicas superficiales de los áridos pétreos
CONTENIDO EN SÍLICE (SiO2) (%)
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Basaltos alterados
Basaltos Pórfidos
Sílico-Calizas
ELECTROPOSITIVO(Básicos) MEZCLA ELECTRONEGATIVO(Acidos)
Calizas Ortocuarcitas
Dioritas
Cantos rodados
Calcitas, Granitos
Mármoles Ofitas
Areniscas
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
CONTENIDOS DE OXIDOS ALCALINOS O ALCALINO-TERREOS (%)
Los áridos electropositivos o básicos, que tienen un alto contenido de óxidos

alcalinos y bajo contenido de sílice, guardan una buena afinidad con los asfaltos;
tal es el caso de los agregados cuarcíticos de la zona de Mar del Plata, de las
calizas de Córdoba y de los basaltos sanos de Entre Ríos. En el otro extremo se
encuentran los áridos pétreos electronegativos o ácidos: granitos de las sierras de
la Provincia de Buenos Aires, ortocuarcitas, cantos rodados de los ríos de zonas
serranas y montañosas, de pobre afinidad con el asfalto.
En ciertas mezclas asfálticas que se presentan fácilmente disgregables al
tacto, es decir con baja cohesión, ese suele ser un signo evidente de la acción de la
humedad o del agua sobre las mismas.
El envejecimiento del ligante también tiene importancia en el fenómeno de
adhesividad, dado queun ligante envejecido puede fisurarse y así permitir que el
agua ingrese por dicha fisura desplazando al asfalto.
En los casos en que se desee poner en evidencia la posibilidad de esta
acción en la mezcla bituminosa (sobre todo cuando se va a emplear como
superficie de rodamiento) es recomendable la realización de algún ensayo objetivo
y/o cuantitativo como por ejemplo el de compresión-inmersión (ASTM D-1075-
18
96); o el de adherencia bajo tránsito desarrollado por el Road ResearchLaboratory

de Gran Bretaña; o el ensayo de Duriez, u otros.
En el caso del árido fino hay que tener en cuenta, además de lo indicado
para el árido grueso, que las acciones químicas o químico-físicas en las partículas
de menor tamaño son más complejas. Su mayor superficie específica, su facilidad
para acumular humedad y la gran heterogeneidad de su naturaleza determinan una
mayor sensibilidad a toda clase de transformaciones químicas, fenómenos polares,
absorción, etc.
El ensayo que se utiliza para evaluar la adherencia en áridos finos con los
ligantes asfálticos es el procedimiento denominado de Riedel-Weber (Norma
NLT-335) que determina el índice de adherencia para los tratamientos
superficiales mediante riegos con gravilla, las mezclas drenantes, y las mezclas
asfálticas discontinuas en caliente para capas de pequeño espesor, y el ensayo de
inmersión-compresión (NLT-162) para las mezclas asfálticas convencionales
distintas a las drenantes.
Si los resultados de estos ensayos demostraran una mala adherencia del
agregado pétreo, sería la oportunidad de recurrir al empleo de aditivos
mejoradores de la misma, a los efectos de prolongar la durabilidad y buen
comportamiento de la mezcla asfáltica bajo agua. En tal caso habría que
determinar el tipo de aditivo más adecuado, su concentración más conveniente y
la técnica de incorporación.
III.1.8.- Granulometría (IRAM 1505)
El análisis granulométrico permite determinar mediante tamizado la

distribución por tamaños de las partículas que componen a los agregados Gruesos
y Finos.
Una muestra representativa (IRAM 1509) y seca de los agregados, se pesa y
se separa por tamaños a través de una serie de tamices de aberturas
progresivamente más pequeñas (IRAM 1501).
Los porcentajes que pasan por cada tamiz (referidos al peso total) volcados
en un gráfico, en el que se llevan en abscisas (escala logarítmica) los tamices y en
ordenadas (escala aritmética) los correspondientes porcentajes que pasan por cada
uno de ellos, permite determinar la curva granulométrica de los áridos analizados.
Generalmente para toda obra vial se establece el tipo de mezcla y el huso
granulométrico correspondiente, dentro del cual debe encuadrarse la resultante de
la mezcla de áridos –con sus tolerancias admisibles-.
Para evitar efectos de segregación durante la marcha de la obra, es
conveniente componer esta resultante con más de dos materiales acopiados
separadamente.
Se suelen especificar curvas granulométricas continuas, o discontinuas
según sea la mezcla que se pretenda dosificar.
19
En mezclas del tipo densa se buscan gradaciones continuas que son las
poseen aporte en todas las fracciones de la serie de tamices, obteniéndose una
curva con cierta concavidad hacia arriba.
En mezclas como los “Microaglomerados” o “Mezclas Drenantes”, los
materiales son combinados para que exista una discontinuidad marcada en la
granulometría, limitando para ello el aporte de la fracción comprendida entre dos
determinados tamices próximos.
III.1.9.- Absorción (IRAM 1533)
La absorción es la cantidad de agua que el árido es capaz de retener a través

de los poros interconectados con el exterior; el ligante bituminoso también es
absorbido por el agregado pero en un valor inferior que el agua, debido a la
diferencia de viscosidad y mojado preferencial. En áridos altamente absorbentes
hay que tener especial cuidado para el cálculo en el diseño del ligante efectivo,
para ello habrá que descontar al ligante total aportado, el absorbido y se tendrá el
ligante efectivo de la mezcla asfáltica, que es el que actuará dando cohesión,
trabajabilidad, etc. En la Figura Nº14 se presenta un cuadro con las absorciones
de los distintos agregados pétreos más utilizados en la Argentina.
Figura Nº 14
Resultados obtenidos de absorción para distintos tipos de agregados
(Fuente: Dres. Colombo y Saumech)
3.0

ABSORCIÓN [%]
2.5

 
   
 

2.0 

  
 

1.5   
  
   
 
 
  
1.0

 



0.5 


0.0
GRANÍTICAS Y BASÁLTICAS
CUARCITAS
CUARCÍTICAS
ARENISCAS
GRANITOIDES
20
III.1.10.- Peso Específico (IRAM 1533)
El peso específico de un árido se define como el cociente entre el peso del

agregado y el volumen que este ocupa. Pueden ser considerados tres tipos de
pesos específicos dependiendo del volumen que se utilice para su cálculo. Ver
Figura Nº15.
Tendremos entonces:
Peso especifico aparente
Peso especifico bruto o Bulk
Peso especifico efectivo
Figura Nº 15
Volumen de poros permeables (Vp)

Volumen de sólido (Vs)
Volumen de poros impermeables (Vi)
BETÚN ABSORBIDO
Volumen de poros permeable sin betún (Vpa)
El Peso específico aparente considera al volumen del agregado como el

volumen total excluyendo el volumen de poros o capilares conectados con el
medio y que pueden saturarse en agua en un tiempo de 24 horas.
Peso del agregado seco

Peso especifico aparente [g/cm³] =
Vs + Vi
El Peso específico bruto (bulk) se define como el peso del material seco
dividido el volumen de sólido incluyendo los vacíos incomunicados y los
interconectados con el medio que pueden ser llenados por agua luego de saturarlos
durante 24 hs. con agua. Normalmente es el que se emplea en la práctica.
21

Peso especifico bruto (Bulk) [g/cm³] =
Vs + Vi + Vp
El Peso específico efectivo es la relación entre el peso del agregado seco y

el volumen ocupado por el sólido incluido el volumen de poros incomunicados y
excluidos los poros comunicados que absorben asfalto.

Peso especifico efectivo [g/cm³] =
Vs + Vi + Vpa
De estos pesos específicos, el aparente es el mayor, siendo el bulk el menor.

La forma de calcular las distintas densidades del agregado que interesan
desde el punto de vista vial está especificado en la Norma IRAM 1533. En la
práctica, estas expresiones son las que se deben emplear:
 Densidad relativa real

m
d1 =
m - ma
Siendo:
d1 la densidad relativa real (20/20) ºC
ma la masa en agua de la muestra, en gramos
m la masa en aire de la muestra secada en estufa, en gramos
 Densidad relativa aparente del agregado seco
m
d2 =
ms - ma
Siendo:
d2 la densidad relativa aparente a (20/20) ºC del agregado seco
ms la masa en aire de la muestra en condiciones saturada y de
superficie seca, en gramos
22
 Densidad relativa aparente del agregado saturado y superficie seca

ms
d3 =
ms - ma
Siendo:
d3 la densidad relativa aparente a (20/20) ºC del agregado
saturado y de superficie seca
ms la masa en aire de la muestra en condiciones saturada y de
superficie seca, en gramos
Los pesos específicos de los áridos varían de acuerdo a su composición

mineralógica. La Figura Nº16 ilustra sobre los distintos pesos específicos en la
condición saturado y a superficie seca de los áridos más comunes en Argentina.
Figura Nº16
Resultados obtenidos de peso específicos saturados y a superficie seca para distintos tipos de
agregados. Fuente: Dres. Colombo y Saumench
PESO ESPECÍFICO [kg/dm³]
3.0

2.9

 
    


2.8

  
 

 
2.7   
  
 

 
  
2.6 
 



2.5 


CUARCÍTICAS
ARENISCAS
2.4 GRANÍTICAS Y BASÁLTICAS

GRANITOIDES
23
III.2.- Agregados pétreos más utilizados en Argentina
Los granitos son rocas de origen ígneo, compactas, caracterizadas por la

asociación heterogénea de minerales como el cuarzo, el feldespato y la mica. En la
región metropolitana, los agregados más empleados son los de tipo granítico,
extraídos mayormente de canteras comerciales del macizo de Tandilia (Balcarce,
Tandil, Olavarría) y sometidos a un proceso de trituración, los que sin embargo no
deben denominarse “granitos” pues se trata de rocas que presentan un tenue aspecto
laminar, a veces bandeado, lo cual indica que el metamorfismo produjo un cierto
ordenamiento espacial de los minerales en planos subparalelos, y en tal caso se puede
hablar de granitoides. Su peso específico es de 2.6 a 2.7 kg/dm³, con una absorción
comprendida entre 0.2 % y 1.0 %; suele presentar un desgaste Los Angeles oscila
entre 15 % y 30 % de pérdida, aceptable resistencia al ataque de sulfatos; su factor de
cubicidad es en general alto, entre 0,70 y 0,94, aunque su índice de lajas puede
llegar a superar el 25%, valor excesivo para mezclas discontínuas de textura abierta.
Las cuarcitas, rocas del grupo de las metamórficas, son areniscas que fueron
metamorfizadas por presiones y temperatura que actuaron en el macizo pétreo a lo
largo del tiempo. Estas rocas contienen poca mica. Desde el punto de vista de
resistencia mecánica, las cuarcitas difieren de las areniscas cuarciticas en que en las
primeras la matriz cementante de los granos de cuarzo adquirió por el metamorfismo
una recristalización que condujo a una mayor resistencia que la que tiene el grano
incluido en ella. Su peso específico esalgo inferior al de los granitos debido a que se
trata de rocas constituidas casi esencialmente de sílice (entre 2.5 y 2.6
kg/dm³).Poseen una absorción de 0.4 a 1.3 %, una moderada resistencia al ataque de
sulfatos (la pérdida porcentual oscila entre 2.0 % y 3.5 %) y valores en general
adecuados de desgaste a la abrasión Los Angeles comprendidos entre 14 % y 24 %
de pérdida. La forma de las partículas suele no diferir demasiado respecto de los
granitos.
Las ya mencionadas areniscas cuarcíticasosilicicasson rocas sedimentarias de
agregación cementadas, caracterizadas por granos de arena de cuarzo inmersos en
una pasta cementante de naturaleza silícica. Al contrario de lo que ocurre con las
cuarcitas, la matriz cementante tiene una resistencia mecánica más débil que la de los
granos de cuarzo contenidos en ella. Su peso específico oscila entre 2.48 y 2.54
kg/dm³, con una absorcióncomprendida entre 1.35 % a 2.62 %, un desgaste Los
Angeles es generalmente alto (usualmente superior a 35% y llegando a alcanzar hasta
60%) y al triturar se obtienen cubicidades aceptables.
Los agregados basálticosson de origen ígneo extrusivas. Son rocas
compuestas esencialmente por feldespatos de la variedad plagioclasa, de naturaleza
básica, siendo el más común la labradorita, aunque también suele hallarsepiroxeno,
hornoblenda, mica negra (biotita) y otros minerales de naturaleza ferrosa como la
magnetita; no se halla el mineral cuarzo en las rocas basálticas. La textura de las
rocas basálticas es muy heterogénea debido a que los minerales componentes
tuvieron una cristalización muy cambiante. Las cavidades que suele presentar pueden
estar rellenadas con productos de alteración como las arcillas montmorilloníticas
(expansivas), y además por cuarzo, calcita, etc. Su peso específico es elavado, en
24
general 2.8 kg/dm³a 3.1 kg/dm³. Su absorción está entre 0.6 % y 1.4 %. Presenta un
buen comportamiento ante la abrasión, con un Descaste Los Angeles comprendido
entre 15 % y 25 % de pérdida. Su factor de cubicidad oscila entre 0.64 y 0.90, es
decir, entre moderado y alto.
En vastas zonas de la precordillera y de la meseta patagónica se encuentran las
denominadas gravas, material resultante de procesos naturales, cuyo empleo en
carreteras requiere generalmente de su cribado o zarandeado para desechar partículas
de tamaño excesivo. En este caso, además, suele suceder que el desgaste natural
producido por el movimiento en los lechos de ríos haya generado formas
redondeadas, en cuyo caso se los conoce como cantos rodados. Estos materiales se
originan por fragmentación de las distintas rocas de la corteza terrestre y por ende
puede estar compuesto por minerales diversos como los que componen las rocas
calizas, graníticas, dolomitas, basaltos, areniscas o cuarcitas.
De las arenas, además de las que se obtienen por trituración de rocas o
tamizado de gravas, las más utilizadas en el país son las de tipo silíceo. En la región
metropolitana, en el Litoral y en otras zonas se emplea la arena de río, fina, las que,
salvo excepciones, son cuarzo puro, aunque su forma redondeada atenta contra la
estabilidad y la adherencia, por tal razón se tiende a limitar su porcentaje de aporte
en las mezclas bituminosas. Las arenas de regiones marinas (de playa o de médano),
si son limpias, pueden emplearse previo lavado con agua dulce.
IV.- RELLENO MINERAL O FÍLLER

IV.1.- Generalidades
Se define como filler a un material de relleno, natural o artificial finamente

pulverizado, que se incorpora al betún asfáltico formando el sistema ligantefiller-
betún (en mezclas densas en caliente).
La colocación de este material tiene por finalidad cubrir tres aspectos:
1.- rellenar los vacíos dejados por los granos de arena, con material más fino
que éstos.
2.- actuar como espesante de los betunes asfálticos (insensibilizándolos en
parte frente a la temperatura).
3.- mejorar en algo las condiciones de adherencia del betún a la piedra.
Teniendo en cuenta estos tres objetivos, los materiales a emplear como filler
deben reunir las condiciones que se detallan en los puntos siguientes.
IV.2.- Condiciones a evaluar para el empleo de los filleres
Las propiedades principales a evaluar en un filler son: granulometría,

características químicas y físicas y Concentración Critica.
25
IV.2.1.- Granulometría
Para poder cumplir los requisitos granulométricos el filler debe ser
homogéneo, seco y libre de grumos provenientes de la aglomeración de partículas.
Según la Dirección de Vialidad de Argentina, debe cumplir con la siguiente
granulometría:
Pasa Tamiz Nº 40 ............................. 100 %
Pasa Tamiz Nº 100 Mínimo ........... 85 %
Pasa Tamiz Nº 200 Mínimo ........... 65 %
Si bien es permitida esta granulometría para el filler como material de
aportación, en el conjunto de agregados pétreos más relleno mineral de aportación
se considera solamente al pasante del tamiz 200 como filler.
IV.2.2.- Características físico-químicas
Los materiales más utilizados como relleno mineral de aportación (filler) en
mezclas asfálticas tanto finas como gruesas son:
 Calcáreo molido (Polvo calizo o “fíller calcáreo)
 Cemento Pórtland
 Cal hidratada
 Cal hidráulica hidratada
Pueden llegar a emplearse otros materiales cuya capacidad para actuar como
filler debe ser verificada antes de su utilización, mediante ensayos apropiados.
Detallaremos las características físico-químicas de estos materiales:
El calcáreo molido (polvo calizo) debe tener un contenido de carbonatos, en
carbonato de calcio como mínimo del 70 %. Este valor mínimo servirá
fundamentalmente para mejorar la adherencia del par árido-betún.
Respecto del cemento Pórtland al ser un producto industrial altamente
controlado en su producción, las características están indicadas en la normas
IRAM .
El cemento por la forma de partícula que posee en relación a la cal tiene un
menor poder espesante para un mismo aporte en peso, además su costo es mayor
por lo cual rara vez se utiliza este material como filler.
Los requisitos que debe reunir la cal hidratada son:
 Material insoluble determinado por los métodos de análisis indicados
en la norma ASTM C25-44 máximo 2.0 %.
 Óxido de magnesio máximo 5.0 % y Anhídrido carbónico máximo
15.0 %.
 Respecto de la Cal hidráulica hidratada, cumplirá con los requisitos
físicos y químicos que se detallan en la Tabla Nº1.
26
Tabla Nº1. Requisitos físico - químicos (Cal hidráulica hidratada)

CLASE
REQUISITOS FISICOS
A B C
IRAM 297 micrones (Nº 50) % máximo 0.5 0.5 0.5

Material
retenido IRAM 177 micrones (Nº 80) % máximo 5 5 5
sobre tamiz
IRAM 74 micrones (Nº 200) % máximo 15 15 15
Resistencia a la compresión promedio a los 7 días 15 10 5

mínimo [kg/cm2] a los 28 días Igual o mayor que a los 7 días
Según ensayo cualitativo con baño de vapor Satisfactorio
Según ensayo con los moldes a las 24 hs. 20

Constancia de Le Chatelier: a las 48 hs. 15
de volumen
Expansión máxima [mm] a las 72 hs. 12
Según ensayo en autoclave: expansión máxima [%] 1
CLASE
REQUISITOS QUIMICOS
A B C
Residuo máximo insoluble [%] 5 5 5

Anhídrido silícico, soluble (SiC2), mas suma de óxidos
englobándose todos lo óxidos precipitables por el hidróxido de 10 10 10
amonio ( Fe2O3 - Al2O3), etc mínimo [%]
Oxido de magnesio (Mg O) , máximo [%] 5 5 5
Cal útil expresada en óxido de calcio (CaO), mínimo [%] 30 32 35
Anhídrido carbónico (CO2), máximo [%] 5 5 5
IV.2.3.- Adherencia
La adherencia que necesariamente debe existir en el par piedra-betún se
mejora cuando el fíller empleado es de naturaleza calcárea. Para ello, suele
especificarse en los pliegos que el fíller en su conjunto debe tener un porcentaje
de carbonatos, expresada en CO3Ca, sea superior al 70 % para delimitar el uso de
rocas básicas en la elaboración de fílleres.
También es habitual exigir una determinada proporción de “fíller de
aportación de origen calcáreo” en los materiales a utilizar en determinadas
mezclas asfálticas, entendiéndose como tal al proveniente de materiales
comerciales como la cal o el cemento, o bien al denominado “fíller calcáreo”
obtenido de la molienda de la piedra caliza.
En mezclas de características especiales, como por ejemplo las drenantes y
los microaglomerados asfálticos, tal proporción debe ser superior al 50%.
27
Para evaluar las características adherentes del fíller al asfalto han sido
propuestos diversos ensayos. Uno de ellos es el de “mojado preferencial”.
De todos modos, para un análisis comparativo de la acción provocada por el
agua y sus consecuencias en la pérdida de adherencia, es indicado el ensayo de
compresión – inmersión (ASTM 1075-49) con una muestra patrón de áridos
graníticos triturados fino y grueso y una arena silícea de río y el filler a estudiar
con un asfalto de penetración 70-100. La resistencia a compresión después de 24
horas de inmersión en agua a 60 ºC, no será inferior del 60% de la resistencia
original. El 60% es una valor tentativo en la especificación técnica. Se puede
inferir que el criterio que se sigue con este ensayo es el de mantener fijos todos los
parámetros como ser granulometría, proporciones y tipo de árido, etc., y sólo
variar el tipo de filler para evaluar su comportamiento ante el ensayo de
compresión – inmersión.
La desventaja que presenta este método es que las condiciones de trabajo
pueden no ser representativas de las empleadas en obra. Por tal motivo, es de
buena práctica realizar un ensayo de compresión-inmersión con la mezcla a
emplear en la obra en estudio a fin de evaluar las características de adhesividad.
En el caso de mezclas densas o semidensas, es conveniente aumentar adrede el
contenido de vacíos en la mezcla al confeccionar las probetas a fin de potenciar el
efecto deletéreo del agua.
IV.2.4.- Concentración crítica

En la Argentina, en las mezclas asfálticas en caliente con asfaltos sin
modificar se limita la cantidad de filler que una mezcla puede poseer, pues no se
permite que se sobrepase la concentración crítica (Cs).
Puede interpretarse la existencia de un valor crítico Cs de filler recordando
que al aumentar la concentración del sólido debe necesariamente llegarse a un
valor en el cual las partículas o sus envolturas se tocan, formando una especie de
esqueleto que encierra el medio dispersión en el cual el tamaño de los poros es
mínimo. En tal sistema no es posible un fluir viscoso ya que las partículas no
pueden deslizarse libremente, pero en cambio pueden trasmitir directamente de
una a otra el esfuerzo deformante y en consecuencia cabe esperar que se comporte
como un sistema no newtoniano o plástico con un límite de fluencia real o
aparente y por lo tanto no existe deformación viscosa verdadera.
Si consideramos el caso de partículas esféricas iguales con arreglo cúbico el
espacio libre puede calcularse geométricamente y resulta para la unidad de
volumen (sólido más vacíos) igual a 0.47. Un arreglo más cerrado, tetraédrico, da
un valor de 0.26.
Lo expresado nos permite suponer que en una dispersión mecánica de
partículas esféricas iguales puede existir fluir viscoso hasta una concentración
límite del sólido; para concentraciones mayores el fluir debe ser no newtoniano o
plástico.
En el caso real de los filleres las partículas en general se apartan de la forma
esférica, y no son de igual tamaño, por ello es necesario llegar a una medida
28
experimental de su concentración en el estado más suelto, mediante su

asentamiento en kerosene, que es un ensayo muy simple y práctico que se
realizará en los laboratorio de trabajos prácticos.
Podemos calcular la concentración crítica de la siguiente manera:
Cs = P / Vol . f
donde:
P es el peso seco del filler de ensayo
Vol: volumen asentado del filler en kerosene deshidratado después de
24 hs.
f: peso especifico del filler
IV.2.5.- Variación de la razón filler / betún

La relación matemática que vincula la razón en peso filler/betún con la
concentración volumétrica del filler en el sistema filler-betún se puede expresar de
la siguiente manera (A):
Siendo: Cv = Vol.filler / (Vol.filler + Vol. betún) = 1 / 1+(Vol.betún / Vol.filler)
con: Peso Espec. filler = f = wf / Vol. filler
Peso Espec. betún = b = wb/ Vol. betún
por lo tanto:
1 / Cv = 1+ wb * f / fb * wf
quedando:
wf / wb = f * Cv/ [b * (1 - Cv)] (A)
Teniendo en cuenta los valores de concentración crítica y peso especifico de

los filleres, podemos graficar la relación (A) para el caso de una cal y un cemento
Pórtland.
Se puede observar a través de este gráfico, Figura Nº17, que a igualdad de
incrementos en la relación en peso filler/betún, la cal es mucho más sensible -
comparativamente con el cemento- ante estas variaciones en la relación de Cv/Cs.
Por este motivo se debe acotar su utilización en peso, si es que no se quiere
superar la concentración crítica.
29
Figura Nº17
Relación entre filler y betún en peso y en volumen
4.5
Relación en peso filler/betún
4
3.5 CAL CEMENTO
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Cv / Cs
Concentración de filler en volumen en el sistema
(Filler+Betún) / Concentración Crítica
V.- OTROS MATERIALES PARA EMPLEAR COMO AGREGADOS EN

MEZCLAS ASFÁLTICAS
V.1.- Fibras
Las fibras que se utilizan como material agregado a las mezclas asfálticas
pueden ser de origen vegetal o mineral.
Hasta fines de la década de los ´60, las fibras más empleadas han sido las de
amianto (asbestos), en especial en Alemania; estos silicatos naturales hidratados de
calcio y magnesio presentan, vistos al microscopio, una forma capilar con
ramificaciones, lo que mejora la adherencia con el ligante.
Las vegetales están compuestas fundamentalmente por celulosa y se obtienen
de la industria maderera. La celulosa es una sustancia macromolecular del grupo de
los glúcidos, contenida en la membrana de las células vegetales, cuya composición
química aproximada es (C6 H10 O5)n, donde n es normalmente del orden de 1000.
Este material inerte es insoluble en agua y en solventes orgánicos; presenta una
estabilidad térmica de aproximadamente 180ºC y no es tóxico.
A principio de los años ‘70 se descartó la utilización de las fibras de amianto
puesto que son nocivas para la salud; por tal motivo, se las reemplazó por fibras de
celulosa con el mismo fin, incorporar tanto ligante como sea posible para conseguir
una película bituminosa más gruesa sin lesionar las propiedades intrínsecas de la
mezcla e, incluso, aportarle ventajas comparativas respecto de una mezcla
convencional. Las fibras de celulosa incorporadas a las mezclas asfálticas en caliente
son el vehículo ideal para elevar las proporciones de ligante bituminoso sin que se
produzcan exudaciones o escurrimientos. Con esta mayor dotación de ligante se
consigue recubrir los áridos con películas más gruesas, beneficiando la durabilidad
30
de la mezcla, entre otras propiedades. Las fibras de celulosa son especialmente

utilizadas en las mezclas denominadas Stone MasticAsphalt, SMA.
Químicamente, las fibras de celulosa son inertes, resistente a los ácidos y
soluciones alcalinas y no presentan problemas de toxicidad.
La mayoría de las tecnologías modernas aplicadas al ámbito vial requieren de
la combinación de materiales cuyas propiedades son conocidas individualmente, pero
que en conjunto generan nuevos materiales con características extraordinarias,
superiores a las correspondientes a cada uno de sus componentes.
Al par asfalto+fibras puede considerárselo un material compuesto, conformado
con una fase o matriz continua (asfalto) que rodea a la otra fase dispersa (las fibras).
Las propiedades logradas de este nuevo material están en función de los materiales
constituyentes y de sus proporciones relativas, y del tamaño, forma, longitud,
distribución y orientación de las fibras en el seno del ligante.
Las fibras incorporadas pueden disponerse en forma alineada o bien con
orientación al azar; las fibras continuas generalmente se alinean mientras que las
discontinuas se orientan al azar.
Un parámetro importante es el largo de la fibra, pues existe una longitud crítica
que permite trasmitir los esfuerzos a la matriz en forma adecuada. Esta longitud
crítica lc depende del diámetro de la fibra d, de su resistencia a tracción  y de la
resistencia cortante de la fase matriz c , tal que lc= d / c.
El esquema de la Figura Nº18 muestra el patrón de deformación en una matriz
bituminosa que rodea a una fibra sometida a un esfuerzo de tracción.
Figura Nº18
Patrón de deformación en una matriz que rodea a una fibra sometida a un esfuerzo de
tracción (Fuente: ref. (9))

 Matriz Fibra
Es también esencial que la adherencia entre fibra y matriz sea elevada para
minimizar el arrancado de las fibras; una unión adecuada garantiza la trasmisión de
los esfuerzos desde la matriz a la fibra. Cuando los materiales compuestos están
sometidos a esfuerzos multidireccionales generalmente se utilizan fibras
discontinuas orientadas al azar en la matriz, este es el caso de los pavimento con
preeminencia de los esfuerzos de tracción.
Las Figuras Nº19 (a) y (b) dan una idea del tamaño de las fibras. Puede
decirse, además, que la longitud de las mismas es del orden de 1000 μm, su
31
diámetro medio puede rondar en los 50 μm y su densidad bruta oscila entre 20 y 40

g/l.
Figura Nº19 (a): Fibras de celulosa vistas Figura Nº19 (b): Fibras de celulosa, vista
al microscopio (473X). Fuente: JRS normal.
V.2.- Escorias siderúrgicas
Las escorias siderúrgicas son productos no metálicos, consistentes

esencialmente en silicatos y aluminosilicatos de calcio y otras bases, que se
desarrollan y producen en la industria y que, luego de enfriados al aire, cristalizan y
adquieren consistencia, permitiendo así su trituración y clasificación granulométrica
para el empleo en obras viales.
Las escorias pueden provenir de un proceso de alto horno, donde se forman por
la fusión de la ganga del mineral de hierro, los fundentes minerales y las cenizas de
coque (escoria de alto horno), dando lugar a una mezcla constituida
fundamentalmente por silicatos de calcio, aluminio y magnesio; o bien del proceso
de obtención del acero, dando lugar a las escorias de acería, que comprende tres
componentes principales: cal, sílice y óxido ferroso.
La observación al microscopio de este material en lámina delgada permite
apreciar una buena cristalización de sus componentes minerales.
De acuerdo a las características físicas de las escorias estudiadas en Argentina,
puede inferirse que se trata de un material potencialmente apto para emplear en
mezclas densas y semidensas, en especial la escoria de acería por sus buenas
cualidades ante el desgaste y su baja absorción; la forma de las partículas es además
muy conveniente. Mezclas asfálticas elaboradas en laboratorio con escorias han
arrojado resultados excelentes; comparadas con mezclas similares fabricadas con
áridos graníticos en lugar de escoria, sólo es de destacar las altísimas estabilidades
obtenidas con las mezclas con escorias, lo que a su vez da lugar a elevadas relaciones
de Estabilidad/Fluencia; además, debido al peso específico de la escoria de acería, en
32
estos casos las densidades de las mezclas también ofrecieron valores muy altos. Ver
Tablas Nº2 y Nº3.
Tabla Nº2 - Características de escorias siderúrgicas argentinas

ENSAYO Escoria alto horno Escoria de acería
Desgaste Los Ángeles [%] 34.1 19.8

Peso esp. sat. sup. seca [g/cm³] 2.473 3.398
Absorción de agua [%] 2.29 1.30
Durabilidad SO4Na2 [% pérd.] 0.42 0.29
Cubicidad (índice) 0.78 0.80
Tabla Nº3 - Mezclas asfálticas con y sin escorias

MEZCLA Cont. C.A. Densidad Vacíos Estabilidad Fluencia E/F
(agregados+silícea+cal) [% en peso] [kg/dm³] [%] [kg] [cm] [kg/cm]
Agregados graníticos 5.0 2.390 3.2 1030 0.40 2575

Escoria alto horno 6.0 2.306 4.0 1604 0.37 4335
Escoria de acería 4.5 2.894 3.4 1472 0.33 4461
V.3.- Aditivos mejoradores de la adherencia

La adhesividad entre el asfalto y el agregado depende del tipo de asfalto y las
características electroquímicas superficiales del agregado.
Los áridos, en general, tienen una elevada afinidad con el agua, pero sólo
algunos la tienen con el asfalto; esto da lugar a una pérdida del poder adherente de la
película asfáltica sobre la superficie del árido en presencia de agua. Este tema ya fue
tratado en el punto II de este mismo apunte.
El déficit de afinidad entre agregados y asfalto puede mitigarse con el uso de
los aditivos mejoradores de adherencia. Se trata de productos químicos que,
adicionados al seno del ligante bituminoso, cambian su polaridad y permiten que este
asfalto modificado tenga una mayor afinidad con la superficie del agregado que el
agua. Ref: 11
En la Figura Nº20 se puede apreciar el efecto de un mejorador de adherencia
sobre una mezcla patrón UCL elaborada con áridos graníticos y asfalto convencional.
Se aprecia claramente cómo disminuyen las pérdidas a la abrasión(ensayo Cántabro
en seco y tras inmersión) al adicionar cantidades crecientes de un mejorador de
adherencia.
33
Figura Nº20
UCL
120
En seco
% pérdida de peso
100
Tras inmersión
80
60
40
20
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
% Aditivo
V.4.- Polvo de caucho de neumáticos

El empleo del polvo de neumáticos como aditivo en mezclas asfálticas está
entre las escasas vías capaces de consumir la ingente cantidad de neumáticos usados
que se generan cada año. Este producto, además de cauchos sintéticos y natural,
contiene negro de humo, sustancia ésta reconocida tradicionalmente como
antioxidante; de su incorporación a las mezclas asfálticas se derivan distintas mejoras
en su comportamiento.
Existen dos formas de incorporar el polvo de neumáticos en las mezclas
asfálticas: por "vía seca", es decir incorporando la picadura de caucho (material
obtenido mediante la trituración de los neumáticos) como una fracción más del
agregado; y por "vía húmeda", que consiste en la fabricación de un asfalto
modificado con picadura de caucho, de modo similar al que se sigue con otros
polímeros, al que se denomina comúnmente como betún-caucho. En este apunte se
hará hincapié en la vía seca, donde el caucho triturado es empleado como un
agregado, mientras que el betún-caucho es considerado un tipo de ligante
modificado.
Al final de su vida útil el neumático se convierte en un residuo, pasando la
mayor parte a basureros, con los consiguientes problemas que esto trae aparejado.
Las cubiertas pueden ser reutilizables para múltiples usos. Fundamentalmente,
en el caso que nos ocupa es buscar el aprovechamiento del caucho que poseen los
neumáticos para su uso vial. En efecto, las cubiertas están compuestas por cauchos,
fibras y acero; este último puede incorporarse a la línea de reciclado con otras
chatarras y las fibras se las puede eliminar al ser tan solo un 5% de los componentes
en cuestión. El principal componente del neumático es el caucho y es empleado en
diferente estados, ya sea sintético (mejora la estabilidad térmica), en forma natural
proporcionando elasticidad.
34
Los cauchos están constituidos por largas cadenas moleculares de carbono e

hidrógeno. Dicha estructura es el soporte de sustancias de consistencia plastoelástica
e importante susceptibilidad térmica. El negro de humo que actúa como antioxidante
es incorporado durante la fabricación del neumático; este componente es muy
importante desde el punto de vista vial, pues mejora la resistencia al envejecimiento
del betún.
El empleo de caucho natural en asfaltos se conoce desde 1840. Respecto de la
incorporación por vía seca, en la década de 1960 y debido a la existencia de hielo en
la superficie en época invernal, en los países escandinavos se desarrollan mezclas
asfálticas con la incorporación de trozos de caucho cuyo objetivo era mejorar el
coeficiente de rozamiento entre neumático y el pavimento, aumentar la resistencia a
la degradación con cubiertas con clavos, etc. En 1978 se patenta en EEUU esta
tecnología bajo el nombre Plusride. En 1986, a partir de trabajos desarrollados en la
universidad de Oregon, se empiezan a emplear en mezclas sin un tipo de
granulometría prefijada y con distintos tamaños de picadura de caucho.
En 1999, el Dr. Gallego realiza en España su tesis sobre mezclas asfálticas con
caucho de neumáticos en desuso.A partir de sus investigaciones, realiza una serie de
indicaciones sobre el denominado “tiempo de digestión” mínimo para el caucho
incorporado por vía seca, basándose en ensayos sobre probetas de inmersión-
compresión. Como corolario presenta tablas en las que, en función del porcentaje de
caucho a incorporar, de su tamaño nominal y del resultado del ensayo de inmersión-
compresión, se recomienda el tiempo necesario de digestión o de estacionamiento del
caucho en la mezcla. El tiempo de digestión asegura la interacción entre caucho y
asfalto, de modo tal que se logren alterar positivamente las características del asfalto.
El resultado final deseado es obtener un ligante “parcialmente modificado” por el
caucho digerido. En la Tabla Nº4 se ejemplifica el caso para un tiempo de digestión
de 120 minutos, existiendo otras para t.d.=60´, y 240´.
Tabla Nº 4. Tiempos de digestión del caucho vía seca
Tiempo de digestión: 120 minutos
Tamaño partículas de caucho Resistencia seco [Mpa] / Resist. conservada [%], mínimos
[mm] 1 % caucho 1.5 % caucho 2 % caucho
>0.63 mm 4.1 / 73 4.3 / 65 --

0.32 mm – 0.63 mm 4.2 / 88 4.3 / 82 3.9 / 76
<0.32 mm 4.3 / 88 4.4 / 86 3.8 / 86
En 2002 se ejecutan tramos experimentales de mezclas asfálticas con la adición

de 1 % de picadura de caucho en desuso en la ciudad de Buenos Aires. El resultado
final obtenido no fue óptimo, debido a algunas falencias en la planta elaboradora (en
especial, las temperaturas de mezclado), aunque la falla se atribuyó principalmente al
tamaño de las partículas de caucho, que era superior a 0.63 mm, llegándose a medir
longitudes de partículas superiores a los 2 mm. La resistencia en seco obtenida en el
tramo construido con asfalto convencional más picadura de caucho fue de sólo 2.7
35
MPa, mientras que para el tramo con asfalto modificado con asfaltita más caucho
picado se llegó a los 3.8 MPa. Si bien el tiempo de digestión fue de
aproximadamente 2 horas, se concluyó que la dimensión de las partículas fue crítica,
se corroborándose los preceptos del Dr. Gallego en cuanto a tamaño máximo,
quedando pendiente la evaluación práctica de las otras variables (tiempo de
digestión, resistencias) para un próximo estudio experimental.
V.5.- Arcilla expandida
Los agregados livianos constituidos por arcillas expandidas clinquerizadas son

materiales cuya aplicación en mezclas bituminosas ya fue llevada a cabo en
Argentina, comprobándose que su utilización no sólo no presenta dificultades, sino
que además su comportamiento tanto desde el punto de vista mecánico como en lo
referente a su compatibilidad con los ligantes asfálticos puede llegar a ser
satisfactorio para cierto tipo de mezclas bituminosas.
La existencia de plantas elaboradoras en la región metropolitana y el escaso
peso por unidad de volumen del material redundan en una apreciable disminución del
costo del transporte, resultando así convenientes también en el aspecto económico.
El empleo en la industria de la construcción de áridos livianos obtenidos por
cocción comenzó en 1917 en los Estados Unidos, cuando Stephen Hayde perfecciona
un método para la obtención de arcillas expandidas o "Haydinitas". La utilización
masiva de arcillas expandidas clinquerizadas data de la década del ´30; por ese
entonces, este material comienza a formar parte de las construcciones civiles, como
agregado liviano y aislante en hormigones de cemento Portland. Hacia finales de ese
decenio se instala una fábrica en Dinamarca, dando inicio así a la producción de este
material en Europa.En los años ´50, con el comienzo de las obras para la
construcción de la red de autopistas en los Estados Unidos y debido a la carencia de
agregados pétreos en algunos estados, aparecen estos inertes en el mercado de las
mezclas asfálticas como una respuesta tecnológica. En 1965 se inicia la producción
industrial de este material en Argentina; aquí, las primeras experiencias con mezclas
asfálticas elaboradas con agregados livianos de arcilla expandida fueron las
realizadas en 1968.
La arcilla expandida por cocción o clinquerizada se obtiene procesando
convenientemente suelos arcillosos de alta plasticidad (IP > 35), que presentan por lo
tanto inconvenientes para ser utilizados en subrasantes. El suelo es sometido a un
proceso de calentamiento controlado hasta altas temperaturas. En esas condiciones,
los minerales de la arcilla se gasifican y expanden, formando celdillas o alvéolos que
dan lugar a un agregado celular de color ocre, liviano, poroso, limpio, de muy buena
cubicidad y resistencia estructural; no posee aristas, pero sí presenta cierta aspereza o
microrrugosidad, lo que le confiere resistencia friccional. Ver Figura Nº21. Además,
si el control de fabricación es el adecuado, se obtiene un producto homogéneo y de
calidad asegurada.
Como características generales, este agregado presenta color ocre, superficie
vítrea, textura rugosa y forma esférica irregular.
36
Los pesos específicos de este material son bajos, pero además varían con el
tamaño. Las partículas pasantes del tamiz N°4 suelen tener valores del orden de
1,55 g/cm³, entanto que la fracción gruesa apenas alcanza 1,3g/cm³.
Figura Nº 21
La evolución de la absorción con el tiempo muestra cómo se comporta este

material en presencia de agua. Como las partículas secas entrarán en la planta
asfáltica en contacto con asfalto a bajas viscosidades, la velocidad de absorción de
agua da un indicio de su potencial avidez de embeberse con el ligante. La Figura
N°22muestra el elevado grado de absorción de arcillas expandidas gruesas.Por su
parte, la absorción en el agregado fino 0-3, a 24 horas, fue mucho menor, del 5.4 %.
Figura Nº22 - Absorción de agua en función del tiempo, tamaño 5-10
Asimismo, la resistencia del agregado de arcilla expandida a la acción de

esfuerzos que provoquen su degradación es menor que la correspondiente a los
áridos pétreos.
37
BIBLIOGRAFIA
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agregados pétreos en pavimentos asfálticos. Dres. Saumench y Colombo.
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Magram, Téc. G. Fernández, Dr. C Ruiz.
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Argentina.Hugo Bianchetto, Mariano Lopez, Marcela Balige, Alejandro Bisio.
15.- Magíster en Ingeniería Vial, Univ. Nac. La Plata, Argentina (2002). Apuntes de la
asignatura Materiales Viales IV. Adrián Nosetti y Lisandro Daguerre.
38

Apunte 2. Parte A. Curso. Materiales Componentes de Las Mezclas I

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AGREGADOS Y FILLERES

A. ROCAS-ÁRIDOS PÉTREOS - FILLERES– OTROS AGREGADOS

A.- ROCAS - ÁRIDOS PETREOS - FILLERES - OTROS

I.- CONCEPTOS GENERALES

Los agregados pétreos que se emplean en pavimentación provienen, en su mayor

(ígneas,sedimentarias o metamórficas), por el efecto del viento, el agua, o erosión

Plutónicas, masivas o profundas: granitos, sienita, diomita, gabro

QUÍMICAS Yeso, anhidritas, dolomita, magnesita, calcita, ópalo, tosca

Sin cementar: arenas, arcillas, gravas

SEDIMENTARIAS Cementadas: areniscas, arcillitas-margas,

Calcáreos compactos, calcáreos conchilla

Gneiss (provienen del granito)

II.1.- Canteras y yacimientos

En general en la mayor parte de las obras viales, el técnico de obra no realiza

Las mezclas asfálticas son en su mayor parte sistemas granulares-cohesivos

III.1.- Ensayos sobre los áridos

III.1.1.- Ensayos de Dureza o Desgaste

Ensayo de desgaste “Los Angeles”

A diferencia del ensayo de desgaste Deval (ya prácticamente no solicitado en

No obstante es un método generalmente exigido en la mayoría de los Pliegos

III.1.2.- Ensayo de fragmentación dinámica

Es otro ensayo que mide el grado de desgaste que puede experimentar el

El coeficiente de fragmentación dinámica Fp se determina con la expresión:

Existe una aceptable correlación entre los valores de Fp y de desgaste Los

III.1.3.- Ensayo de pulimento acelerado

Otra propiedad requerida exclusivamente en los agregados gruesos para

En la rueda de ensayo se colocan 14 probetas curvilíneas fabricadas con un

El ensayo se inicia cuantificando la fricción en las probetas mediante el

III.1.4.- Ensayo de durabilidad

III.1.5.- Ensayo de forma de las partículas

El ensayo de Índice de Lajas y Agujas es quizás el más apropiado para

De manera similar se determina el Indice de Agujas, aunque en este caso

El arreglo de las partículas de agregado grueso en una mezcla asfáltica

III.1.6.- Evaluación de la limpieza

La relación entre el volumen de la arena y los finos contaminantes puede

III.1.7.- Evaluación de las propiedades superficiales

ELECTROPOSITIVO(Básicos) MEZCLA ELECTRONEGATIVO(Acidos)

Los áridos electropositivos o básicos, que tienen un alto contenido de óxidos

96); o el de adherencia bajo tránsito desarrollado por el Road ResearchLaboratory

III.1.8.- Granulometría (IRAM 1505)

El análisis granulométrico permite determinar mediante tamizado la

III.1.9.- Absorción (IRAM 1533)

La absorción es la cantidad de agua que el árido es capaz de retener a través

III.1.10.- Peso Específico (IRAM 1533)

El peso específico de un árido se define como el cociente entre el peso del

Volumen de poros permeables (Vp)

Volumen de poros permeable sin betún (Vpa)

El Peso específico aparente considera al volumen del agregado como el

Peso del agregado seco

Peso del agregado seco

El Peso específico efectivo es la relación entre el peso del agregado seco y

Peso del agregado seco

De estos pesos específicos, el aparente es el mayor, siendo el bulk el menor.

 Densidad relativa real

 Densidad relativa aparente del agregado seco

 Densidad relativa aparente del agregado saturado y superficie seca

Los pesos específicos de los áridos varían de acuerdo a su composición

2.4 GRANÍTICAS Y BASÁLTICAS

III.2.- Agregados pétreos más utilizados en Argentina

Los granitos son rocas de origen ígneo, compactas, caracterizadas por la

IV.- RELLENO MINERAL O FÍLLER

Se define como filler a un material de relleno, natural o artificial finamente

IV.2.- Condiciones a evaluar para el empleo de los filleres